JP2017209702A - 成形部高さ検出方法及び板厚検出方法並びにパンチプレス - Google Patents
成形部高さ検出方法及び板厚検出方法並びにパンチプレス Download PDFInfo
- Publication number
- JP2017209702A JP2017209702A JP2016104051A JP2016104051A JP2017209702A JP 2017209702 A JP2017209702 A JP 2017209702A JP 2016104051 A JP2016104051 A JP 2016104051A JP 2016104051 A JP2016104051 A JP 2016104051A JP 2017209702 A JP2017209702 A JP 2017209702A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- height
- punch press
- height position
- detected
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
【課題】パンチプレスに装着した状態でもってワークの成形部の高さ、ワーク板厚を検出する方法及びパンチプレスを提供する。【解決手段】パンチプレス1におけるワークテーブル7の上方に上下動自在に備えた上部高さ位置検出手段15Uによって検出したワーク上面高さ位置と、前記高さ位置検出手段15Uによって検出した成形部29の高さ位置との差に基づいて、ワーク上面に対する前記成形部29の成形高さを検出する。また、パンチプレス1におけるワークテーブル7の下方に上下動自在に備えた下部高さ位置検出手段15Lによって検出したワーク下面高さ位置と、前記高さ位置検出手段15Lによって検出した成形部29の高さ位置との差に基づいて前記成形部29の成形高さを検出する。【選択図】図2
Description
本発明は、パンチプレスによって板状のワークに成形加工を行った際に、上記成形部の高さを検出する成形部高さ検出方法及びワークの板厚を検出する板厚検出方法並びにパンチプレスに関する。さらに詳細には、ワークの上面又は下面に対する成形部の高さを検出する方法及び検出手段を備えたパンチプレスに関する。
従来、例えばタレットパンチプレス等のパンチプレスによって板状のワークに、適宜形状の成形加工を行う場合、試し加工を行う。そして、ワークをパンチプレスから取り出して、例えばノギス等によって成形加工部の高さを測定することが行われている。上述の場合、人手による測定であるので、労力と時間とを要するという問題がある。そこで、成形加工部の高さを光学的に自動的に測定することが提案されている(例えば特許文献1参照)。
特許文献1に記載の構成は、板状のワークに形成した成形部の上部にレーザ光を照射し、上記成形部から反射されるレーザ光をカメラによって検出し、レーザ光の入射光と反射光とのなす角度を検出することによって、前記成形部の高さを検出する構成である。したがって、成形部が例えば凹状であって、この成形部における底部に対してレーザ光を斜めに照射することができない場合には、成形部の深さを検出することができないものである。また、成形部に近接した位置に、例えば切り起こし部が加工してあって、レーザ光を前記成形部に照射する場合に妨げとなる場合には成形部の高さを検出することは不可能である。
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、パンチプレスによって板状のワークに成形加工を行った成形部の高さを検出する成形部高さ検出方法であって、好ましくは、パンチプレスにおけるワークテーブルの上方位置に上下動自在に備えた上部高さ位置検出手段によって検出したワーク上面高さ位置と、前記高さ検出手段によって検出した成形部の高さ位置との差に基づいて、ワーク上面に対する前記成形部の成形高さを検出する。
また、パンチプレスによって板状のワークに成形加工を行った成形部の高さを検出する成形部高さ検出方法であって、パンチプレスにおけるワークテーブルの下方位置に上下動自在に備えた下部高さ位置検出手段によって検出したワーク下面高さ位置と、前記下部高さ検出手段によって検出した成形部の高さ位置との差に基づいて、ワーク下面に対する前記成形部の成形高さを検出する。
また、パンチプレスによって加工される板状のワークの板厚を検出する板厚検出方法であって、パンチプレスにおけるワークテーブルの上方位置に上下動自在に備えた上部高さ位置検出手段によって、上側の基準位置からワーク上面までの上側寸法を検出し、前記ワークテーブルの下方位置に上下動自在に備えた下部高さ位置検出手段によって、下側の基準位置からワーク下面までの下側寸法を検出し、上側の基準位置と下側の基準位置との間の間隔寸法及び検出した前記上側寸法並びに下側寸法に基づいてワークの板厚を検出する。
また、パンチプレスによって加工される板状のワークの板厚を検出する板厚検出方法であって、パンチプレスにおけるワークテーブルの上方位置に備えた上部高さ位置検出手段において上下動自在な上部測定子の下端部と、前記ワークテーブルの下方位置に備えた下部高さ位置検出手段において上下動自在な下部測定子の上端部とを同一水平面に位置決めしたときにおける上下の高さ位置検出手段におけるそれぞれの検出値と、ワークの上面に上部測定子が接触したときにおける上部高さ位置検出手段の検出値と、ワークの下面に下部測定子が接触したときにおける下部高さ位置検出手段の検出値とに基づいてワークの板厚を検出する。
また、ワークテーブル上においてX軸、Y軸方向へ移動位置決めされる板状のワークに対してプレス加工を行うパンチプレスであって、前記ワークの上面に接触して上面の高さ位置を検出すると共に、ワークに形成された成形部に上方から接触して成形部の高さ位置を検出するための上部高さ位置検出手段を、前記ワークテーブルの上方位置に備えている。
また、ワークテーブル上においてX軸、Y軸方向へ移動位置決めされる板状のワークに対してプレス加工を行うパンチプレスであって、前記ワークの下面に接触して下面の高さ位置を検出すると共に、ワークに形成された成形部に対して下方から接触して成形部の高さ位置を検出するための下部高さ位置検出手段を、前記ワークテーブルの下方位置に備えている。
また、ワークテーブル上においてX軸、Y軸方向へ移動位置決めされる板状のワークに対してプレス加工を行うパンチプレスであって、前記ワークの上面に接触して上面の高さ位置を検出すると共に、ワークに形成された成形部に上方から接触して成形部の高さ位置を検出するための上部高さ位置検出手段を、前記ワークテーブルの上方位置に備え、前記ワークの下面に接触して下面の高さ位置を検出すると共に、ワークに形成された成形部に下方から接触して成形部の高さ位置を検出するための下部高さ位置検出手段を、前記ワークテーブルの下方位置に備えている。
また、前記パンチプレスにおいて、前記上部高さ位置検出手段は、パンチプレスにおける加工位置に近接した位置に備えられている。
また、前記パンチプレスにおいて、前記下部高さ位置検出手段は、パンチプレスにおける加工位置に近接した位置に備えられている。
また、前記パンチプレスにおいて、パンチプレスの動作を制御するための制御装置を備え、この制御装置は、前記上部高さ検出手段が検出したワークの上面高さ位置データと、ワークに形成された成形部に上方から接触して検出した成形部高さ位置データとに基づいて、ワーク上面に対する成形部の高さを演算する演算手段を備えている。
また、前記パンチプレスにおいて、パンチプレスの動作を制御するための制御装置を備え、この制御装置は、前記下部高さ検出手段が検出したワークの下面高さ位置データと、ワークに形成された成形部に下方から接触して検出した成形部高さ位置データとに基づいて、ワーク下面に対する成形部の高さを演算する演算手段を備えている。
また、前記パンチプレスにおいて、前記上部位置検出手段が検出したワークの上面位置データと、前記下部位置検出手段が検出したワークの下面位置データとに基づいて、ワークの板厚を演算する演算手段を備えている。
また、前記パンチプレスにおいて、前記演算手段によって演算した、ワーク上面に対する成形部の高さ位置データと、予め設定したワーク上面に対する成形部の高さ位置データとに基づいて差分を演算する演算手段と、この演算手段の演算結果に基づいて、パンチプレスにおけるラムのストロークを制御するラムストローク制御手段とを備えている。
また、前記パンチプレスにおいて、前記演算手段によって演算した、ワーク下面に対する成形部の高さ位置データと、予め設定したワーク下面に対する成形部の高さ位置データとに基づいて、差分を演算する演算手段と、この演算手段の演算結果に基づいて、パンチプレスにおけるラムのストロークを制御するラムストローク制御手段とを備えている。
本発明によれば、ワークの上面又は下面に対して凸状に、又は凹状に形成した成形部の、上面又は下面に対する成形高さを自動的に検出することができるものである。
図1を参照するに、本発明の実施形態にパンチプレスは、タレットパンチプレス1によって例示してある。タレットパンチプレス1は本体フレーム3を備えている。この本体フレーム3は、上部フレーム3Uと下部フレーム3Lとを一体的に備えている。そして、前記上部フレーム3Uの下側には複数のパンチPを備えた上部タレット5Uが回転自在に備えられている。前記下部フレーム3Lの上部には、前記上部タレット5Uと対向した下部タレット5Lが回転自在に備えられている。そして、この下部タレット5Lには、前記パンチPと対向する複数のダイDが備えられている。
また、前記下部フレーム3L上には、板状のワークWをX軸、Y軸方向へ移動自在に支持するワークテーブル7が備えられている。さらに、前記下部テーブル3L上には、上下のパンチP、ダイDによってプレス加工を行う加工位置に対してワークWをX軸、Y軸方向へ移動位置決め自在なワーク移動位置決め装置9が備えられている。そして、位置決めしたワークWのプレス加工を行うために、前記加工位置に対応して、前記上部フレーム3Uにはストライカ(ラム)11が上下動自在に備えられている。さらに、前記タレットパンチプレス1には、前記上下のタレット5U,5Lの回転位置決め動作、ワーク移動位置決め装置9の位置決め動作及び前記ストライカ11の上下動作等を制御する制御装置13が備えられている。
上記構成により、制御装置13の制御の下に、所望のパンチP、ダイDを加工位置に割出し位置決めすると共に、ワークWをX軸、Y軸方向へ移動して、ワークWの加工すべき位置を前記加工位置に位置決めする。そして、前記ストライカ11を作動して、加工位置のパンチPを打圧することにより、ワークWに所望のプレス加工が行われる。
この際、プレス加工が成形加工である場合には、例えば、ワークWの上面に対する成形部の高さが正確であるか否かを検出するために、従来は、ワークWをワーク移動位置決め装置9から取り出し、成形部の高さを手動的に測定している。そして、測定結果が設定値と相違する場合には、ストライカ11のストロークを補正して、再び成形加工が行われる。したがって、成形部の高さ検出作業が厄介であると共に、作業能率向上の上において問題がある。
そこで、本実施形態においては、ワークWに成形加工を行った場合、例えばワークWの上面に対する成形部の高さ位置を自動的に検出する構成が採用されている。すなわち、前記上部フレーム3Uには、ワークWの上面に対する成形部の高さ位置を検出するための上部高さ検出手段(上部高さ位置検出手段)15Uが備えられている。また、前記下部フレーム3Lには、ワークWの下面に対する成形部の高さ位置を検出するための下部高さ検出手段(下部高さ位置検出手段)15Lが備えられている。前記上下の高さ検出手段15U,15Lは、上下に対向してあって、前記加工位置に近接した位置に備えられている。
ところで、前記上下の高さ検出手段15U,15Lは、前記加工位置から適宜に離隔した位置に配置してもよく、また、前記上下のフレーム3U,3Lに限ることなく、本体フレーム3とは別個に備えたサブフレームに備えた構成とすることも可能である。この場合、ワーク移動位置決め装置9によってワークWの移動位置決めを行い得る領域内に配置するものである。
前記上下の高さ検出手段15U,15Lは、構成の簡素化を図るために、上下対称に構成してある。なお、上下の高さ検出手段15U,15Lは上下対称の構成ではなく、それぞれ別個の構成であってもよいものである。
前記上下の高さ検出手段15U,15Lは、ワークテーブル7上に移動自在に載置されたワークWの上面WU、下面WLの高さ位置を検出する機能を有するもので、次のように構成してある。すなわち、上下の高さ検出手段15U,15Lは、概略的に図2に示すように、ワークテーブル7に備えた上下貫通部7Aにおいて上下に対向して配置してある。上下の高さ検出手段15U,15Lは、それぞれ筒状の検出器本体17U,17Lを備えている。
上部の検出器本体17Uには、例えば流体圧シリンダなどのごとき上下動用アクチュエータ19Uを備えている。そして、この上下動用アクチュエータ19Uにおいて上下動自在なピストンロッドなどのごとき上下動部材21Uには、例えば差動トランスなどのごときリニアセンサ23Uが備えられている。このリニアセンサ23Uには、上部測定子としての上部接触子25Uが上下動自在かつ突出する方向(下方向)へ付勢して備えられている。リニアセンサ23Uは、当該リニアセンサ23Uに対する上部接触子25Uの下方向への突出量を測定する。
下部高さ検出手段15Lは上部高さ検出手段15Uと上下対称の構成であって、下部の検出器本体17Lには上下動用アクチュエータ19Lが備えられている。そして、上記上下動用アクチュエータ19Lの上下動部材21Lには、リニアセンサ23Lが備えられている。このリニアセンサ23Lには、下部測定子としての下部接触子25Lが上下動自在かつ突出する方向(上方向)へ付勢して備えられている。
前記上部高さ検出手段15Uは、前記上下動部材21Uが上昇したときには、予め設定した上側基準位置27Uに一致した状態に停止するように構成してある。そして、前記上下動部材21Uの上側の基端部から前記リニアセンサ23Uの下側の先端部までの寸法は一定の寸法Aに設定してある。前記上部接触子(上部測定子)25Uが測定物に接触することなく突出した状態の突出長Lは常に一定である。また、前記上下動用アクチュエータ19Uのストローク長Sは一定である。
前記下部高さ位置検出手段15Lは、上下動部材21Lが下降したときには、予め設定した下側基準位置27Lに一致した状態に停止するように構成してある。そして、上下動部材21Lの下側の基端部から前記リニアセンサ23Lの上側の先端部までの寸法は一定の寸法Aに設定してある。また、下部接触子(下部測定子)25Lが測定物に接触することなく突出した突出長Lは一定である。また、上下動用アクチュエータ19Lのストローク長Sは一定である。
前記構成において、上部高さ検出手段15Uにおける上下動用アクチュエータ19Uがストローク長Sだけ下降し、上部接触子25UがワークWの上面WUに当接して、本来の位置(上部接触子25Uが測定物に接触していないときの位置)から寸法αだけ相対的に上昇すると、上部リニアセンサ23Uからの上部接触子25Uの突出長は(L−α)となる。したがって、上側基準位置27Uからのワーク上面WUまでの高さ寸法(上側寸法)HAは、(S+A+L−α)で表わされる(図2(B)参照)。
同様に、下部高さ位置検出手段15Lの上下動用アクチュエータ19LがストロークSだけ上昇し、下部接触子25LがワークWの下面WLに当接して、寸法βだけ相対的に下降すると、下部接触子25Lの突出長は(L−β)となる。したがって、下部基準位置27Lからワーク下面WLまでの高さ寸法(下部寸法)HBは、(S+A+L−β)で表わされる(図2(C)参照)。よって、上側基準位置27Uと下側基準位置27Lとの間の基準位置間寸法Hは、板厚をtとすると、H=HA+t+HBと表される。したがって、ワークWの板厚tはt=H−(HA+HB)で表わされる。
既に理解されるように、上部高さ検出手段15Uによって、上側基準位置27Uとワーク上面WUとの間の上側寸法HAを検出することができる。そして、下部高さ検出手段15Lによって、下側基準位置27Lとワーク下面WLとの間の下側寸法HBを検出することができる。
したがって、図2(D)に示すように、ワークWに成形部29の成形加工を行った場合、前記上部高さ検出手段15Uによって、成形部29の上面29Uの高さ位置HA’を検出することができる。よって、ワーク上面WUの高さ位置検出値(上側寸法HA)と、成形部29の上面29Uの高さ位置検出値とに基づいて、ワークWの上面WUに対する成形部29の高さ位置、すなわち成型高さ(突出高さ、又は凹み深さ)を(HA−HA’)として検出することができるものである。また、同様にして、前記下部高さ検出手段15Lによって、成形部29の下面29Lの高さ位置を検出でき、ワーク下面WLに対する成形部29の高さ位置すなわち成形高さ(凹み深さ、又は突出高さ)を検出することができるものである。
前述したように、ワークWの板厚tの検出、ワークWの上面WUに対する成形部29の上方向への突出高さ、又は下方向への凹み深さの検出及びワーク下面WLに対する成形部29の下方向への突出高さ、又は上方向への凹み深さの検出を行うために、図3に示すように、前記制御装置13は、次のように構成してある。すなわち、制御装置13は、例えばコンピュータから構成してあって、CPU31、RAM33、ROM35、入力手段37を備えている。
また、前記制御装置13は、ワークWにプレス加工を行うための加工プログラムを格納した加工プログラムメモリ39が備えられていると共に、パラメータメモリ41が備えられている。このパラメータメモリ41には、前記基準位置間寸法H、寸法A,L、ストローク長Sのデータがパラメータとして予め格納してある。さらに、前記制御装置13には、検出位置データメモリ43が備えられている。この検出位置データメモリ43は、上下の高さ検出手段15U,15Lによって検出したワークWの上面位置、下面位置の検出データを格納するものである。
さらに、前記制御装置13には演算手段45が備えられている。この演算手段45は各種の演算を行うもので、例えばワークWの板厚t、ワーク上面WU、下面WLに対する成形部29の突出高さの演算を行う機能を有するものである。また、演算手段45は、成形部形状データメモリ47に予め格納されているデータと、検出位置データメモリ43に格納されたデータとを比較演算する比較演算手段の機能を有するものである。
また、前記制御装置13には、前記演算手段45の演算結果に基づいて、前記ストライカ11のストロークを制御するためのラムストローク制御手段49が備えられている。さらに、前記制御装置13には、前記加工プログラム39に格納された加工プログラムに従って、ワークWをX軸、Y軸方向へ移動位置決めするX軸、Y軸移動制御手段51が備えられている。そして、前記制御装置13には、前記上部高さ検出手段15U、下部高さ検出手段15Lがそれぞれ接続してある。
以上のごとき構成において、加工プログラムメモリ39に格納された加工プログラムに従ってワークWの成形加工を行うに際し、成形加工がワークWの上面WUを基準にする加工であるか否かを判別し(ステップS1)、入力手段37から上面基準又は下面基準の別を入力する。上面基準の場合には、上部高さ検出手段15Uによってワーク上面WUの高さ位置を検出し、上側寸法HAを検出する(ステップS2)。そして、検出した上側寸法HAのデータを検出位置データメモリ43に格納する。
前記ステップS1においての判別が下面基準の成形の場合には、下部検出手段15LによってワークWの下面WLの高さ位置を検出し(ステップS3)、検出した下側寸法HBのデータを、検出位置データメモリ43に格納する。
次に、加工プログラムメモリ39に格納された加工プログラムに従ってワークWの成形加工を行う(ステップS4)。ワークWの成形加工を行った後、上面基準の場合には、上部高さ検出手段15Uによって成形部29の突出高さ又は凹み深さを検出し(ステップS5)、この検出データを検出位置データメモリ43に格納する。そして、ワーク上面WUに対する突出高さ又は凹み深さを演算手段45によって演算する。この演算によって求めた検出値と成形部形状データメモリ47に予め格納されている設定値と比較する(ステップS6)。
前記ステップS6における比較の結果、検出値が設定値よりも小さい場合には、設定値と検出値との差分を演算し、この差分に基づいた差分補正を行う(ステップS7)。そして、差分補正に対応してラムストローク制御手段49によってストライカ11のストロークを制御して、再度の成形加工を行う(ステップS4)。
前記ステップS6において、検出値が設定値より大の場合にはステップS8に移行する。そして、検出値と設定値とを比較し、NOの場合には、検出値と設定値が等しいこととなる。よって、ストライカ11のストローク制御は正確であることとして自動計測を終了する。以後、同一成形加工の場合には、ストライカ11のストロークを同一に制御して成形加工を繰り返すものである。
前記ステップS8において、検出値が設定値より大の場合には、ステップS9へ移行し、エラー処理を行った後、終了する。
以上のごとき説明から理解されるように、本実施形態によれば、パンチプレス1によってワークWに成形加工を行う場合、上下の高さ検出手段15U,15LによってワークWの板厚を検出することができる。したがって、鋼板のメーカーやロット番号毎に板厚にバラ付きがある場合であっても、例えばロット毎に板厚を予め検出することができ、ワークWの成形加工を正確に行うことができるものである。
また、パンチプレス1によってワークWに成形加工を行った場合、上下の高さ検出手段15U,15Lによって、ワークWの上面WU又は下面WLに対する成形部29の突出高さ、又は凹み深さを自動的に検出することができる。したがって、成形加工後における成形部29の高さ等の計測(検査)及び検査後における補正の自動化が可能である。よって、ワークWの成形加工の能率向上を図ることができるものである。
また、前述したように、上下の高さ検出手段15U,15LによってワークWの板厚を検出することができることにより、成形加工部の天井部分又は底部分の板厚を検出することも可能なものである。
ところで、本発明は、前述したごとき実施形態に限ることなく、適宜の変更を行うことにより、その他の形態で実施可能なものである。例えば、前記ワーク移動位置決め装置9に備えたワーククランプ9C(図1参照)によるワークWのクランプ位置を変更する場合に、ワークWを動かないように保持するリポジショニング装置53(図5参照)に計測機能を備えた構成とすることも可能である。なお、図5に示す構成において、前述した上下の高さ検出手段15U,15Lの構成と同一機能を奏する構成要素には同一符号を付して、重複した説明は省略する。
すなわち、図5に示した構成においては、上下の接触子25U,25Lを囲繞したワーク保持部材55U,55Lを備えた構成である。上記ワーク保持部材55U,55L、例えばゴムやスプリング等によって弾性変形可能に構成してある。そして、上下の接触子25U,25Lの先端部は、常態においては、ワーク保持部材55U,55Lのワーク接触面55Fから突出してある。
したがって、上記構成によれば、上下の高さ検出手段15U,15Lは、ワークWに形成した成形部29の高さや板厚tを検出する機能を有すると共に、ワークWを上下から挟圧保持する機能を有するものである。
また、図6に示すように、前記上下動用アクチュエータ19U,19Lとしてラックピニオン機構57U,57Lを採用することも可能である。この場合、ピニオンギア59U,59Lはサーボモータ61U,61Lによって回転することが望ましいものである。この場合、上下の基準位置に対するリニアセンサ23U,23Lの上下動位置は、サーボモータ61U,61Lに備えたロータリーエンコーダ等の位置検出手段によって検出することができるものである。したがって、上記構成において、サーボモータ61U,61Lに備えた位置検出手段とリニアセンサ23U,23Lとの2種の検出機能を利用することができるものである。
さらに、上下の高さ検出手段15U,15Lとしては、上下の接触子25U,25Lが上下の基準位置27U,27LからワークWに接触するまでの移動位置を直接検出する構成とすることも可能である。すなわち、高さ検出手段15U,15Lとして、接触子25U,25Lのストローク長を大きくし、この接触子25U,25Lのストローク位置を、ラックピニオン機構によって回転されるロータリーエンコーダによって検出する構成とすることも可能である。さらには、上下の高さ検出手段15U,15Lは、スケールの長さが大きなリニアインダクトシンやマグネスケールとすることも可能である。
1 パンチプレス(タレットパンチプレス)
7 ワークテーブル
9 ワーク移動位置決め装置
11 ストライカ(ラム)
13 制御装置
15U 上部高さ検出手段(上部高さ位置検出手段)
15L 下部高さ検出手段(下部高さ位置検出手段)
17U,17L 検出器本体
19U,19L 上下動用アクチュエータ
21U,21L 上下動部材
23U,23L リニアセンサ
25U 上部接触子(上部測定子)
25L 下部接触子(下部測定子)
27U 上側基準値
27L 下側基準値
29 成形部
A 上下動部材の基端部からリニアセンサの先端部までの寸法
H 基準位置間寸法
HA 上側寸法(上側基準位置からワーク上面までの高さ寸法)
HB 下側寸法(下側基準位置からワーク下面までの高さ寸法)
L 突出長
7 ワークテーブル
9 ワーク移動位置決め装置
11 ストライカ(ラム)
13 制御装置
15U 上部高さ検出手段(上部高さ位置検出手段)
15L 下部高さ検出手段(下部高さ位置検出手段)
17U,17L 検出器本体
19U,19L 上下動用アクチュエータ
21U,21L 上下動部材
23U,23L リニアセンサ
25U 上部接触子(上部測定子)
25L 下部接触子(下部測定子)
27U 上側基準値
27L 下側基準値
29 成形部
A 上下動部材の基端部からリニアセンサの先端部までの寸法
H 基準位置間寸法
HA 上側寸法(上側基準位置からワーク上面までの高さ寸法)
HB 下側寸法(下側基準位置からワーク下面までの高さ寸法)
L 突出長
Claims (15)
- パンチプレスによって板状のワークに成形加工を行った成形部の高さを検出する成形部高さ検出方法であって、パンチプレスにおけるワークテーブルの上方位置に上下動自在に備えた上部高さ検出手段によって検出したワーク上面高さ位置と、前記高さ検出手段によって検出した成形部の高さ位置との差に基づいて、ワーク上面に対する前記成形部の成形高さを検出することを特徴とする成形部高さ検出方法。
- パンチプレスによって板状のワークに成形加工を行った成形部の高さを検出する成形部高さ検出方法であって、パンチプレスにおけるワークテーブルの下方位置に上下動自在に備えた下部高さ検出手段によって検出したワーク下面高さ位置と、前記下部高さ検出手段によって検出した成形部の高さ位置との差に基づいて、ワーク下面に対する前記成形部の成形高さを検出することを特徴とする成形部高さ検出方法。
- パンチプレスによって加工される板状のワークの板厚を検出する板厚検出方法であって、パンチプレスにおけるワークテーブルの上方位置に上下動自在に備えた上部高さ位置検出手段によって、上側の基準位置からワーク上面までの上側寸法を検出し、前記ワークテーブルの下方位置に上下動自在に備えた下部高さ位置検出手段によって、下側の基準位置からワーク下面までの下側寸法を検出し、上側の基準位置と下側の基準位置との間の間隔寸法及び検出した前記上側寸法並びに下側寸法に基づいてワークの板厚を検出することを特徴とする板厚検出方法。
- パンチプレスによって加工される板状のワークの板厚を検出する板厚検出方法であって、パンチプレスにおけるワークテーブルの上方位置に備えた上部高さ位置検出手段において上下動自在な上部測定子の下端部と、前記ワークテーブルの下方位置に備えた下部高さ位置検出手段において上下動自在な下部測定子の上端部とを同一水平面に位置決めしたときにおける上下の高さ位置検出手段におけるそれぞれの検出値と、ワークの上面に上部測定子が接触したときにおける上部高さ位置検出手段の検出値と、ワークの下面に下部測定子が接触したときにおける下部高さ位置検出手段の検出値とに基づいてワークの板厚を検出することを特徴とする板厚検出方法。
- ワークテーブル上においてX軸、Y軸方向へ移動位置決めされる板状のワークに対してプレス加工を行うパンチプレスであって、前記ワークの上面に接触して上面の高さ位置を検出すると共に、ワークに形成された成形部に上方から接触して成形部の高さ位置を検出するための上部高さ位置検出手段を、前記ワークテーブルの上方位置に備えていることを特徴とするパンチプレス。
- ワークテーブル上においてX軸、Y軸方向へ移動位置決めされる板状のワークに対してプレス加工を行うパンチプレスであって、前記ワークの下面に接触して下面の高さ位置を検出すると共に、ワークに形成された成形部に対して下方から接触して成形部の高さ位置を検出するための下部高さ位置検出手段を、前記ワークテーブルの下方位置に備えていることを特徴とするパンチプレス。
- ワークテーブル上においてX軸、Y軸方向へ移動位置決めされる板状のワークに対してプレス加工を行うパンチプレスであって、前記ワークの上面に接触して上面の高さ位置を検出すると共に、ワークに形成された成形部に上方から接触して成形部の高さ位置を検出するための上部高さ位置検出手段を、前記ワークテーブルの上方位置に備え、前記ワークの下面に接触して下面の高さ位置を検出すると共に、ワークに形成された成形部に下方から接触して成形部の高さ位置を検出するための下部高さ位置検出手段を、前記ワークテーブルの下方位置に備えていることを特徴とするパンチプレス。
- 請求項5又は7に記載のパンチプレスにおいて、前記上部高さ位置検出手段は、パンチプレスにおける加工位置に近接した位置に備えられていることを特徴とするパンチプレス。
- 請求項6又は7に記載のパンチプレスにおいて、前記下部高さ位置検出手段は、パンチプレスにおける加工位置に近接した位置に備えられていることを特徴とするパンチプレス。
- 請求項5,7又は8に記載のパンチプレスにおいて、パンチプレスの動作を制御するための制御装置を備え、この制御装置は、前記上部高さ位置検出手段が検出したワークの上面高さ位置データと、ワークに形成された成形部に上方から接触して検出した成形部高さ位置データとに基づいて、ワーク上面に対する成形部の高さを演算する演算手段を備えていることを特徴とするパンチプレス。
- 請求項6,7又は9に記載のパンチプレスにおいて、パンチプレスの動作を制御するための制御装置を備え、この制御装置は、前記下部高さ位置検出手段が検出したワークの下面高さ位置データと、ワークに形成された成形部に下方から接触して検出した成形部高さ位置データとに基づいて、ワーク下面に対する成形部の高さを演算する演算手段を備えていることを特徴とするパンチプレス。
- 請求項7に記載のパンチプレスにおいて、前記上部高さ位置検出手段が検出したワークの上面位置データと、前記下部高さ位置検出手段が検出したワークの下面位置データとに基づいて、ワークの板厚を演算する演算手段を備えていることを特徴とするパンチプレス。
- 請求項10に記載のパンチプレスにおいて、前記演算手段によって演算した、ワーク上面に対する成形部の高さ位置データと、予め設定したワーク上面に対する成形部の高さ位置データとに基づいて差分を演算する演算手段と、この演算手段の演算結果に基づいて、パンチプレスにおけるラムのストロークを制御するラムストローク制御手段とを備えていることを特徴とするパンチプレス。
- 請求項11に記載のパンチプレスにおいて、前記演算手段によって演算した、ワーク下面に対する成形部の高さ位置データと、予め設定したワーク下面に対する成形部の高さ位置データとに基づいて、差分を演算する演算手段と、この演算手段の演算結果に基づいて、パンチプレスにおけるラムのストロークを制御するラムストローク制御手段とを備えていることを特徴とするパンチプレス。
- 請求項5又は6に記載のパンチプレスにおいて、上部高さ検出手段又は下部高さ検出手段の少なくとも一つは、ワークのリポジショニング装置に設けてあることを特徴とするパンチプレス。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016104051A JP2017209702A (ja) | 2016-05-25 | 2016-05-25 | 成形部高さ検出方法及び板厚検出方法並びにパンチプレス |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2016104051A JP2017209702A (ja) | 2016-05-25 | 2016-05-25 | 成形部高さ検出方法及び板厚検出方法並びにパンチプレス |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2017209702A true JP2017209702A (ja) | 2017-11-30 |
Family
ID=60475170
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2016104051A Pending JP2017209702A (ja) | 2016-05-25 | 2016-05-25 | 成形部高さ検出方法及び板厚検出方法並びにパンチプレス |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2017209702A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108043551A (zh) * | 2017-12-13 | 2018-05-18 | 山东理工大学 | 一种碎石机反馈式检测装置及其形成的碎石装置 |
CN108160804A (zh) * | 2018-03-02 | 2018-06-15 | 安徽江淮汽车集团股份有限公司 | 一种落料冲孔模具 |
CN108555150A (zh) * | 2018-05-11 | 2018-09-21 | 苏州明远汽车零部件制造有限公司 | 一种用于安全气囊出气口生产的冲压模具 |
CN114281017A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-04-05 | 湖北航嘉麦格纳座椅***有限公司 | 一种伺服柔性配冲控制方法及装置 |
KR20220143191A (ko) * | 2021-04-14 | 2022-10-25 | 유일에너테크(주) | 2차 전지용 전극 생산 시스템 |
CN115570035A (zh) * | 2022-11-11 | 2023-01-06 | 叁零陆(常州)电气有限公司 | 一种分拣功能的定子铁芯叠片高度检测设备 |
-
2016
- 2016-05-25 JP JP2016104051A patent/JP2017209702A/ja active Pending
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108043551A (zh) * | 2017-12-13 | 2018-05-18 | 山东理工大学 | 一种碎石机反馈式检测装置及其形成的碎石装置 |
CN108160804A (zh) * | 2018-03-02 | 2018-06-15 | 安徽江淮汽车集团股份有限公司 | 一种落料冲孔模具 |
CN108160804B (zh) * | 2018-03-02 | 2019-12-31 | 安徽江淮汽车集团股份有限公司 | 一种落料冲孔模具 |
CN108555150A (zh) * | 2018-05-11 | 2018-09-21 | 苏州明远汽车零部件制造有限公司 | 一种用于安全气囊出气口生产的冲压模具 |
KR20220143191A (ko) * | 2021-04-14 | 2022-10-25 | 유일에너테크(주) | 2차 전지용 전극 생산 시스템 |
KR102605137B1 (ko) | 2021-04-14 | 2023-11-27 | 유일에너테크(주) | 2차 전지용 전극 생산 시스템 |
CN114281017A (zh) * | 2021-12-23 | 2022-04-05 | 湖北航嘉麦格纳座椅***有限公司 | 一种伺服柔性配冲控制方法及装置 |
CN115570035A (zh) * | 2022-11-11 | 2023-01-06 | 叁零陆(常州)电气有限公司 | 一种分拣功能的定子铁芯叠片高度检测设备 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2017209702A (ja) | 成形部高さ検出方法及び板厚検出方法並びにパンチプレス | |
EP1258298B1 (en) | Measuring device for a blank processing machine | |
EP1914019A1 (en) | Press brake and related workpiece bending procedure | |
RU2579408C2 (ru) | Автоматизация трубоформовочного пресса с источником света для измерения внутреннего контура трубы | |
JP5970267B2 (ja) | ワーク曲げ角度測定装置およびプレスブレーキ | |
US5813263A (en) | Ram position setting method and ram control unit for press brake | |
US8726714B2 (en) | Cutting and/or forming plate workpieces | |
US6922903B2 (en) | Method and apparatus for measuring bent workpieces | |
US10598605B2 (en) | Automated tablet tooling inspection system and a method thereof | |
JP6205023B2 (ja) | 金型 | |
JP6401620B2 (ja) | 曲げ加工方法、バックゲージ装置、及びプレスブレーキ | |
JP2891363B2 (ja) | プレス加工中における板厚、抗張力検出方法及び装置 | |
JP6397713B2 (ja) | 追従装置 | |
JP2023548760A (ja) | 金属プレスの少なくとも1つの可動ビームの監視及び位置調整をするための方法と金属プレス | |
JP4877734B2 (ja) | 曲げ加工装置 | |
JPH03259705A (ja) | 折曲機の角度計測装置 | |
CN106061638A (zh) | 弯扳机 | |
JP6889049B2 (ja) | プレスブレーキ、および曲げ加工方法 | |
JP5241330B2 (ja) | ロボットによる曲げ加工装置及びその方法 | |
JP2000246342A (ja) | 曲げ加工機およびこの曲げ加工機を用いた曲げ加工方法 | |
JP6754677B2 (ja) | 曲げ加工機及び曲げ加工方法 | |
JP4881621B2 (ja) | ワークの折曲げ加工方法及びプレスブレーキ | |
JP2592045Y2 (ja) | パンチプレス | |
JP5407129B2 (ja) | ダイクッション装置の制御方法及びダイクッション装置 | |
JP2017225983A (ja) | プレスブレーキ、制御装置、及びプレスブレーキの制御方法 |