JP2017129255A - Friction transmission belt and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は摩擦伝動ベルト及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a friction transmission belt and a manufacturing method thereof.
耐摩耗性の向上を目的として、摩擦伝動ベルトにおけるプーリ接触部分を構成するゴム層を、超高分子量ポリエチレン粒子を配合したゴム組成物で形成することは公知である。例えば、特許文献１〜３には、超高分子量ポリエチレン粒子を配合したゴム組成物でＶリブドベルトの圧縮ゴム層を形成することが開示されている。 For the purpose of improving wear resistance, it is known to form a rubber layer constituting a pulley contact portion in a friction transmission belt with a rubber composition blended with ultrahigh molecular weight polyethylene particles. For example, Patent Documents 1 to 3 disclose that a compressed rubber layer of a V-ribbed belt is formed from a rubber composition in which ultra high molecular weight polyethylene particles are blended.
本発明の課題は、摩擦伝動ベルトの耐摩耗性を飛躍的に高めることである。 An object of the present invention is to dramatically improve the wear resistance of a friction transmission belt.
本発明は、プーリ接触部分を構成するゴム層を有する摩擦伝動ベルトであって、前記ゴム層は、架橋したゴム成分と、架橋した部分を有するポリオレフィン粒子とを含有するゴム組成物で形成されている。 The present invention is a friction transmission belt having a rubber layer constituting a pulley contact portion, wherein the rubber layer is formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and polyolefin particles having a crosslinked portion. Yes.
本発明は、プーリ接触部分を構成するゴム層を有する摩擦伝動ベルトの製造方法であって、前記ゴム層を、ゴム成分に架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を配合した未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して前記ゴム成分を架橋させたゴム組成物で形成する。 The present invention relates to a method for producing a friction transmission belt having a rubber layer constituting a pulley contact portion, wherein an uncrosslinked rubber composition in which the rubber layer is blended with polyolefin particles having a portion crosslinked with a rubber component is heated and The rubber component is formed by applying pressure to crosslink the rubber component.
本発明によれば、プーリ接触部分を構成するゴム層が、架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を含有するゴム組成物で形成されているので、飛躍的に高い耐摩耗性を得ることができる。 According to the present invention, since the rubber layer constituting the pulley contact portion is formed of the rubber composition containing the polyolefin particles having the crosslinked portion, it is possible to obtain extremely high wear resistance.
以下、実施形態について図面に基づいて詳細に説明する。 Hereinafter, embodiments will be described in detail based on the drawings.
（実施形態１）
図１及び２は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢ（摩擦伝動ベルト）を示す。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動用のベルト伝動装置等に用いられるエンドレスのものである。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト長さが７００〜３０００ｍｍ、ベルト幅が１０〜３６ｍｍ、及びベルト厚さが４．０〜５．０ｍｍである。
(Embodiment 1)
1 and 2 show a V-ribbed belt B (friction transmission belt) according to the first embodiment. The V-ribbed belt B according to the first embodiment is, for example, an endless belt used for an auxiliary machine driving belt transmission provided in an engine room of an automobile. The V-ribbed belt B according to Embodiment 1 has, for example, a belt length of 700 to 3000 mm, a belt width of 10 to 36 mm, and a belt thickness of 4.0 to 5.0 mm.
実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１と中間の接着ゴム層１２とベルト外周側の背面ゴム層１３との三重層に構成されたＶリブドベルト本体１０を備えている。Ｖリブドベルト本体１０の接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。圧縮ゴム層１１の厚さは例えば１．０〜３．６ｍｍであり、接着ゴム層１２の厚さは例えば１．０〜２．５ｍｍであり、背面ゴム層１３の厚さは例えば０．４〜０．８ｍｍである。なお、背面ゴム層１３の代わりに背面補強布が設けられた構成であってもよい。 The V-ribbed belt B according to the first embodiment is formed of a triple layer including a compression rubber layer 11 that constitutes a pulley contact portion on the belt inner peripheral side, an intermediate adhesive rubber layer 12, and a back rubber layer 13 on the belt outer peripheral side. A ribbed belt body 10 is provided. A core wire 14 is embedded in an intermediate portion in the thickness direction of the adhesive rubber layer 12 of the V-ribbed belt body 10 so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction. The thickness of the compressed rubber layer 11 is, for example, 1.0 to 3.6 mm, the thickness of the adhesive rubber layer 12 is, for example, 1.0 to 2.5 mm, and the thickness of the back rubber layer 13 is, for example, 0.4. ~ 0.8 mm. A configuration in which a back reinforcing cloth is provided instead of the back rubber layer 13 may be used.
圧縮ゴム層１１は、複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０〜３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０〜３．６ｍｍである。Ｖリブ数は例えば３〜６個である（図１では６個）。 The compressed rubber layer 11 is provided such that a plurality of V ribs 15 hang down to the belt inner peripheral side. The plurality of V ribs 15 are each formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the belt length direction, and arranged in parallel in the belt width direction. Each V rib 15 has, for example, a rib height of 2.0 to 3.0 mm and a width between base ends of 1.0 to 3.6 mm. The number of V ribs is, for example, 3 to 6 (6 in FIG. 1).
圧縮ゴム層１１は、ゴム成分に、架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を含む種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧してゴム成分を架橋させたゴム組成物で形成されている。従って、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、架橋したゴム成分と、そのゴム成分に分散した架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を含む各種の配合剤とを含有する。実施形態１に係るＶリブドベルトＢによれば、このようにプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１が、架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を含有するゴム組成物で形成されているので、後述の実施例で示すように、飛躍的に高い耐摩耗性を得ることができる。なお、以下では、架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を単に「ポリオレフィン粒子」ともいい、未架橋のポリオレフィン粒子を「未架橋ポリオレフィン粒子」という。 The compressed rubber layer 11 is a rubber composition in which a rubber component is crosslinked by heating and pressurizing an uncrosslinked rubber composition in which various compounding agents including polyolefin particles having a crosslinked portion are blended with a rubber component. It is formed with. Therefore, the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 contains a crosslinked rubber component and various compounding agents including polyolefin particles having a crosslinked portion dispersed in the rubber component. According to the V-ribbed belt B according to the first embodiment, the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion is formed of a rubber composition containing polyolefin particles having a cross-linked portion. As shown in the example, it is possible to obtain remarkably high wear resistance. Hereinafter, polyolefin particles having a crosslinked portion are also simply referred to as “polyolefin particles”, and uncrosslinked polyolefin particles are referred to as “uncrosslinked polyolefin particles”.
圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン−プロピレン−ジエンターポリマー（以下「ＥＰＤＭ」という。）、エチレン−プロピレンコポリマー（ＥＰＭ）、エチレン−ブテンコポリマー（ＥＤＭ）、エチレン−オクテンコポリマー（ＥＯＭ）などのエチレン−α−オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上をブレンドしたものを用いることが好ましく、エチレン−α−オレフィンエラストマーを用いることが好ましく、ＥＰＤＭを用いることがより好ましい。 Examples of the rubber component of the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 include ethylene-propylene-diene terpolymer (hereinafter referred to as “EPDM”), ethylene-propylene copolymer (EPM), ethylene-butene copolymer (EDM), Examples include ethylene-α-olefin elastomers such as ethylene-octene copolymer (EOM); chloroprene rubber (CR); chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM); hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR). As the rubber component, it is preferable to use a blend of one or more of these, preferably an ethylene-α-olefin elastomer, and more preferably EPDM.
ポリオレフィン粒子を構成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−１−ブテン、ポリ−４−メチル−１−ペンテンなどのホモポリマー；エチレンとプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテンなどのα−オレフィンとの共重合体等が挙げられる。ポリオレフィン粒子は、これらのうち１種又は２種以上の粒子を用いることが好ましく、ポリエチレンのホモポリマーの粒子を用いることがより好ましい。 Examples of the polyolefin constituting the polyolefin particles include homopolymers such as polyethylene, polypropylene, poly-1-butene and poly-4-methyl-1-pentene; ethylene and propylene, 1-butene, 1-hexene and 1-octene. , Copolymers with α-olefins such as 4-methyl-1-pentene, and the like. Among these, it is preferable to use one kind or two or more kinds of polyolefin particles, and it is more preferred to use polyethylene homopolymer particles.
ポリオレフィン粒子は、粒子全体を構成するポリオレフィン分子鎖が架橋していてもよく、また、一部分を構成するポリオレフィン分子鎖が架橋し且つそれ以外の部分を構成するポリオレフィン分子鎖が未架橋であってもよい。プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点からは、これらのうち後者であることが好ましく、その場合、架橋した中心部分と未架橋の表層部分とを有するコア−シェル型の構造であることが好ましい。このような架橋した中心部分と未架橋の表層部分とを有するコア−シェル型の構造を有すれば、架橋した中心部分の硬さにより耐摩耗性を高めることができることに加え、未架橋の表層部分がゴム成分と相溶することによりポリオレフィン粒子の脱落の抑制を図ることができる。 The polyolefin particles may be cross-linked with polyolefin molecular chains constituting the whole particle, or may be cross-linked with polyolefin molecular chains constituting a part and uncrosslinked with the polyolefin molecular chains constituting other parts. Good. From the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion, the latter is preferable, and in this case, a core-shell type having a cross-linked center portion and an uncrosslinked surface layer portion. It is preferable that the structure is If it has a core-shell type structure having such a crosslinked central part and an uncrosslinked surface layer part, it is possible to increase the wear resistance by the hardness of the crosslinked central part, and in addition, the uncrosslinked surface layer When the portion is compatible with the rubber component, it is possible to suppress the dropping of the polyolefin particles.
ポリオレフィン粒子は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、平均分子量（重量平均分子量、数平均分子量）が５０万以上の超高分子量ポリオレフィン粒子であることが好ましく、その平均分子量（重量平均分子量、数平均分子量）は、好ましくは１００万以上、より好ましくは１８０万以上、更に好ましくは２００万以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは６００万以下、より好ましくは３５０万以下、更に好ましくは３００万以下である。 The polyolefin particles are preferably ultra-high molecular weight polyolefin particles having an average molecular weight (weight average molecular weight, number average molecular weight) of 500,000 or more from the viewpoint of increasing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. The average molecular weight (weight average molecular weight, number average molecular weight) is preferably 1,000,000 or more, more preferably 1.8 million or more, still more preferably 2,000,000 or more, and preferably 600 from the viewpoint of enhancing the bending fatigue resistance. 10,000 or less, more preferably 3.5 million or less, and still more preferably 3 million or less.
ポリオレフィン粒子の平均粒子径は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１７０μｍ以下、更に好ましくは１５０μｍ以下である。この平均粒子径は、ポリオレフィン粒子の走査型電子顕微鏡の観察写真から拡大倍率を考慮して実測した５０〜１００個の粒子径（最大外径）を算術平均することにより求められる。 The average particle diameter of the polyolefin particles is preferably 10 μm or more, more preferably 100 μm or more from the viewpoint of increasing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion, and from the viewpoint of increasing the bending fatigue resistance. The thickness is preferably 200 μm or less, more preferably 170 μm or less, and still more preferably 150 μm or less. This average particle diameter is obtained by arithmetically averaging 50 to 100 particle diameters (maximum outer diameter) actually measured in consideration of the magnification from a photograph taken with a scanning electron microscope of polyolefin particles.
ポリオレフィン粒子の粒度分布は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、好ましくは粒子径が１００〜１５０μｍの範囲にあるものが７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上である。 The particle size distribution of the polyolefin particles is preferably 70% by mass or more, more preferably 80% by mass, with a particle diameter in the range of 100 to 150 μm, from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. % Or more, more preferably 90% by mass or more.
ポリオレフィン粒子の形状は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から球体状に近いことが好ましく、ポリオレフィン粒子の最大外径を最小外径で除したアスペクト比は、好ましくは２．００以下、より好ましくは１．５０以下、更に好ましくは１．３０以下である。このアスペクト比は、ポリオレフィン粒子の走査型電子顕微鏡の観察写真から拡大倍率を考慮して実測した５０〜１００個の最大外径を最小外径で除したものを算術平均することにより求められる。ポリオレフィン粒子は、配合前の形態が、粒子径が１０〜５０μｍの球状粒子が房状に凝集したものである場合、それらの球状粒子が製造時の加熱により融着して一体化することにより球体状乃至楕円体状に形成されたものであることが好ましい。 The shape of the polyolefin particles is preferably close to a spherical shape from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion, and the aspect ratio obtained by dividing the maximum outer diameter of the polyolefin particles by the minimum outer diameter is preferably Is 2.00 or less, more preferably 1.50 or less, and still more preferably 1.30 or less. This aspect ratio is obtained by arithmetically averaging 50 to 100 maximum outer diameters measured by taking the magnification into consideration from observation photographs of scanning electron microscopes of polyolefin particles and dividing them by the minimum outer diameter. When the polyolefin particles are in the form before blending, spherical particles having a particle diameter of 10 to 50 μm are aggregated in tufts, the spherical particles are fused and integrated by heating at the time of production to form a sphere. It is preferably formed in the shape of an ellipsoid.
ポリオレフィン粒子の１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、好ましくは５ｄｌ／ｇ以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは５０ｄｌ／ｇ以下、より好ましくは３０ｄｌ／ｇ以下である。 The intrinsic viscosity [η] of polyolefin particles measured in decalin at 135 ° C. is preferably 5 dl / g or more from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion, and is also resistant to bending. From the viewpoint of enhancing fatigue properties, it is preferably 50 dl / g or less, more preferably 30 dl / g or less.
ポリオレフィン粒子の融点は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１３０℃以上であり、また、好ましくは１４５℃以下である。この融点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる。 The melting point of the polyolefin particles is preferably 125 ° C. or higher, more preferably 130 ° C. or higher, and preferably 145 ° C. or lower from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. This melting point is determined by differential scanning calorimetry (DSC).
圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物におけるポリオレフィン粒子の含有量は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上、更に好ましくは７０質量部以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは９０質量部以下である。 The content of the polyolefin particles in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably 20 masses with respect to 100 parts by mass of the rubber component from the viewpoint of enhancing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. Part or more, more preferably 50 parts by weight or more, still more preferably 70 parts by weight or more, and preferably 100 parts by weight or less, more preferably 90 parts by weight or less, from the viewpoint of enhancing the bending fatigue resistance.
この架橋した部分を有するポリオレフィン粒子は、未架橋ポリオレフィン粒子に放射線を照射することにより調製することができる。この場合、未架橋ポリオレフィン粒子に放射線を照射すると、ポリオレフィンの分子鎖の切断と架橋とが生じ、その結果、分子鎖が架橋点で結合する。放射線の照射によれば、粒子の中心部分から外向きに順に架橋が進行する。放射線としては、例えば、α線、β線、γ線、電子線、イオン等が挙げられるが、電子線又はγ線を用いることが好ましい。放射線の照射線量は、好ましくは５０ｋＧｙ以上、より好ましくは１００ｋＧｙ以上であり、また、好ましくは７００ｋＧｙ以下、より好ましくは５００ｋＧｙ以下である。 The polyolefin particles having a crosslinked part can be prepared by irradiating the uncrosslinked polyolefin particles with radiation. In this case, when the uncrosslinked polyolefin particles are irradiated with radiation, the molecular chains of the polyolefin are broken and crosslinked, and as a result, the molecular chains are bonded at the crosslinking points. By irradiation with radiation, crosslinking proceeds in order outward from the center of the particle. Examples of radiation include α-rays, β-rays, γ-rays, electron beams, ions, and the like, and electron beams or γ-rays are preferably used. The irradiation dose of radiation is preferably 50 kGy or more, more preferably 100 kGy or more, and preferably 700 kGy or less, more preferably 500 kGy or less.
圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、架橋した部分を有するポリオレフィン粒子に加えて、更に架橋した部分を有さない未架橋ポリオレフィン粒子を含有していてもよい。この場合、圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物におけるポリオレフィン粒子及び未架橋ポリオレフィン粒子の合計の含有量は、プーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の耐摩耗性を高める観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上、更に好ましくは７０質量部以上であり、また、耐屈曲疲労性を高める観点から、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは９０質量部以下である。 The rubber composition forming the compressed rubber layer 11 may further contain uncrosslinked polyolefin particles having no crosslinked part in addition to the polyolefin particles having a crosslinked part. In this case, the total content of the polyolefin particles and the uncrosslinked polyolefin particles in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is selected from the viewpoint of increasing the wear resistance of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion. The amount is preferably 20 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more, and still more preferably 70 parts by mass or more, and preferably 100 parts by mass or less, from the viewpoint of improving the bending fatigue resistance. Preferably it is 90 mass parts or less.
配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、充填材、加工助剤、加硫助剤、架橋剤、共架橋剤等が挙げられる。 Examples of the compounding agent include reinforcing materials such as carbon black, fillers, processing aids, vulcanization aids, crosslinking agents, and co-crosslinking agents.
補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ−３３９、ＨＡＦ、Ｎ−３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ−２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラック等が挙げられる。補強材としてはシリカも挙げられる。補強材は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。補強材の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０〜６０質量部である。 As carbon black, for example, channel black; furnace black such as SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234; FT, MT, etc. Thermal black; acetylene black and the like. Silica is also mentioned as the reinforcing material. It is preferable to use one or more of these reinforcing materials. The content of the reinforcing material is preferably 30 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
充填材としては、例えば、炭酸カルシウムや層状珪酸塩等が挙げられる。充填材は、これらのうちの一方又は両方を用いることが好ましい。充填材の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０〜６０質量部である。 Examples of the filler include calcium carbonate and layered silicate. It is preferable to use one or both of the fillers. The content of the filler is preferably 10 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
充填材の層状珪酸塩としては、スメクタイト族、バーミュライト族、カオリン族が挙げられる。スメクタイト族としては、例えば、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト等が挙げられる。バーミュライト族としては、例えば、３八面体型バーミュライト、２八面体型バーミュライト等が挙げられる。カオリン族としては、例えば、カオリナイト、ディッカイト、ハロイサイト、リザーダイト、アメサイト、クリソタイル等が挙げられる。層状珪酸塩は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における層状珪酸塩の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０〜５０質量部である。 Examples of the layered silicate of the filler include smectite group, vermulite group, and kaolin group. Examples of the smectite group include montmorillonite, beidellite, saponite, and hectorite. Examples of the vermulite family include 3 octahedral vermulites, 2 octahedral vermulites, and the like. Examples of the kaolin family include kaolinite, dickite, halloysite, lizardite, amesite, and chrysotile. It is preferable to use 1 type, or 2 or more types of these for layered silicate. The content of the layered silicate in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably 10 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、ポリエチレンワックス、脂肪酸の金属塩等が挙げられる。加工助剤は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における加工助剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１〜３質量部である。 Examples of the processing aid include stearic acid, polyethylene wax, and metal salts of fatty acids. It is preferable to use one or more of these processing aids. The content of the processing aid in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably 0.1 to 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
加硫助剤としては、例えば、酸化亜鉛（亜鉛華）や酸化マグネシウムなどの金属酸化物等が挙げられる。加硫助剤は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。加硫助剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して例えば１〜１０質量部である。 Examples of the vulcanization aid include metal oxides such as zinc oxide (zinc white) and magnesium oxide. It is preferable to use one or more of these vulcanization aids. The content of the vulcanization aid is, for example, 1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
架橋剤としては、例えば、有機過酸化物及び硫黄が挙げられる。架橋剤は、有機化酸化物を単独で用いても、また、硫黄を単独で用いても、更に、それらの両方を併用しても、いずれでもよい。架橋剤の配合量は、有機過酸化物の場合、ゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜８質量部であり、また、硫黄の場合、ゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜４質量部である。 Examples of the crosslinking agent include organic peroxides and sulfur. The cross-linking agent may be either an organic oxide alone, sulfur alone, or a combination of both. In the case of an organic peroxide, the amount of the crosslinking agent is, for example, 0.5 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. 5-4 parts by mass.
共架橋剤としては、例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリアリルイソシアヌレート、液状ポリブタジェエン、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド等が挙げられる。共架橋剤は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物における共架橋剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜７質量部である。 Examples of the co-crosslinking agent include trimethylolpropane trimethacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, triallyl isocyanurate, liquid polybutadiene, N, N′-m-phenylenebismaleimide and the like. It is preferable to use one or more of these co-crosslinking agents. The content of the co-crosslinking agent in the rubber composition forming the compressed rubber layer 11 is preferably 0.5 to 7 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物は、短繊維を含有していないことが好ましい。但し、耐摩耗性向上の作用効果を損なわない範囲で、短繊維を含んでいてもよい。 The rubber composition forming the compressed rubber layer 11 preferably does not contain short fibers. However, short fibers may be included as long as the effect of improving wear resistance is not impaired.
接着ゴム層１２は、断面横長矩形の帯状に構成されている。背面ゴム層１３も、断面横長矩形の帯状に構成されている。背面ゴム層１３の表面は、接触する平プーリとの間で生じる音を抑制する観点から、織布の布目が転写された形態に形成されていることが好ましい。 The adhesive rubber layer 12 is configured in a strip shape having a horizontally long cross section. The back rubber layer 13 is also formed in a band shape having a horizontally long cross section. The surface of the back rubber layer 13 is preferably formed in a form in which the texture of the woven fabric is transferred from the viewpoint of suppressing sound generated between the flat rubber and the contacting flat pulley.
接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３のそれぞれは、ゴム成分に種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。従って、接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３のそれぞれは、架橋したゴム成分と各種の配合剤とを含有する。背面ゴム層１３は、平プーリとの接触で粘着が生じるのを抑制する観点から、接着ゴム層１２よりもやや硬めのゴム組成物で形成されていることが好ましい。 Each of the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 is formed of a rubber composition obtained by crosslinking an uncrosslinked rubber composition in which various compounding agents are blended and kneaded with a rubber component and heated and pressurized to be crosslinked with the crosslinking agent. ing. Accordingly, each of the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 contains a crosslinked rubber component and various compounding agents. The back rubber layer 13 is preferably formed of a rubber composition that is slightly harder than the adhesive rubber layer 12 from the viewpoint of suppressing the occurrence of adhesion due to contact with the flat pulley.
接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられるが、圧縮ゴム層１１と同一のゴム成分であることが好ましい。 Examples of the rubber component of the rubber composition forming the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 include ethylene-α-olefin elastomer, chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), hydrogenated acrylonitrile rubber ( H-NBR) and the like, and the same rubber component as that of the compressed rubber layer 11 is preferable.
配合剤としては、圧縮ゴム層１１と同様、カーボンブラックなどの補強材、充填材、加工助剤、加硫助剤、架橋剤、共架橋剤等が挙げられる。 Examples of the compounding agent include a reinforcing material such as carbon black, a filler, a processing aid, a vulcanization aid, a crosslinking agent, a co-crosslinking agent, and the like, as in the case of the compressed rubber layer 11.
圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３は、同じ配合のゴム組成物で形成されていても、また、別配合のゴム組成物で形成されていても、どちらでもよい。 The compressed rubber layer 11, the adhesive rubber layer 12, and the back rubber layer 13 may be formed of the same rubber composition or may be formed of different rubber compositions.
心線１４は、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸で構成されている。心線１４の直径は例えば０．５〜２．５ｍｍであり、断面における相互に隣接する心線１４中心間の寸法は例えば０．０５〜０．２０ｍｍである。心線１４は、Ｖリブドベルト本体１０の接着ゴム層１２に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬された後に加熱される接着処理及び／又はゴム糊に浸漬された後に乾燥される接着処理が施されている。 The core wire 14 is composed of twisted yarns such as polyester fiber (PET), polyethylene naphthalate fiber (PEN), aramid fiber, and vinylon fiber. The diameter of the core wire 14 is, for example, 0.5 to 2.5 mm, and the dimension between the centers of the adjacent core wires 14 in the cross section is, for example, 0.05 to 0.20 mm. The core wire 14 is dried after being dipped in an adhesive treatment and / or rubber paste that is heated after being immersed in an RFL aqueous solution before molding to give adhesion to the adhesive rubber layer 12 of the V-ribbed belt body 10. Bonding treatment is applied.
次に、実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法について説明する。 Next, a method for manufacturing the V-ribbed belt B according to the first embodiment will be described.
実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造では、図３及び４に示すように、同心状に設けられた、各々、円筒状の内型２１及び外型２２を備えたベルト成形型２０を用いる。 In the manufacture of the V-ribbed belt B according to the first embodiment, as shown in FIGS. 3 and 4, a belt forming die 20 having a cylindrical inner die 21 and an outer die 22 provided concentrically is used.
このベルト成形型２０では、内型２１はゴム等の可撓性材料で形成されている。外型２２は金属等の剛性材料で形成されている。外型２２の内周面は成型面に構成されており、その外型２２の内周面には、Ｖリブ形成溝２３が軸方向に一定ピッチで設けられている。また、外型２２には、水蒸気等の熱媒体や水等の冷媒体を流通させて温調する温調機構が設けられている。そして、このベルト成形型２０では、内型２１を内部から加圧膨張させるための加圧手段が設けられている。 In this belt mold 20, the inner mold 21 is formed of a flexible material such as rubber. The outer mold 22 is made of a rigid material such as metal. The inner peripheral surface of the outer mold 22 is formed as a molding surface, and V rib forming grooves 23 are provided on the inner peripheral surface of the outer mold 22 at a constant pitch in the axial direction. Further, the outer mold 22 is provided with a temperature control mechanism that controls the temperature by circulating a heat medium such as water vapor or a coolant such as water. The belt mold 20 is provided with a pressurizing means for pressurizing and expanding the inner mold 21 from the inside.
実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造において、まず、ゴム成分に各配合剤を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’を作製する。圧縮ゴム層１１用の未架橋ゴムシート１１’にはポリオレフィン粒子を配合する。このポリオレフィン粒子は、未架橋ゴムシート１１’への配合前に、未架橋ポリオレフィン粒子に放射線を照射する等して予め調製する。この配合前のポリオレフィン粒子は、粒子径が１０〜５０μｍの球状粒子が房状に凝集した形態を有していてもよい。 In the manufacture of the V-ribbed belt B according to the first embodiment, first, each compounding agent is blended in the rubber component and kneaded by a kneader such as a kneader or a Banbury mixer, and the resulting uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet by calendar molding or the like. To form an uncrosslinked rubber sheet 11 ′ for the compressed rubber layer 11. Polyolefin particles are blended in the uncrosslinked rubber sheet 11 ′ for the compressed rubber layer 11. The polyolefin particles are prepared in advance by, for example, irradiating the uncrosslinked polyolefin particles with radiation before blending into the uncrosslinked rubber sheet 11 '. The polyolefin particles before blending may have a form in which spherical particles having a particle diameter of 10 to 50 μm are aggregated in a tuft shape.
同様に、接着ゴム層用及び背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’，１３’も作製する。また、心線用の撚り糸１４’をＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理を行った後、ゴム糊に浸漬して加熱乾燥する接着処理を行う。 Similarly, uncrosslinked rubber sheets 12 'and 13' for the adhesive rubber layer and the back rubber layer are also produced. Moreover, after performing the adhesion process which immerses and heats the strand 14 'for core wires in RFL aqueous solution, the adhesion process which immerses in rubber paste and heat-drys is performed.
次いで、図５に示すように、表面が平滑な円筒ドラム２４上にゴムスリーブ２５を被せ、その上に、背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線用の撚り糸１４’を円筒状の内型２１に対して螺旋状に巻き付け、更にその上から接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’、及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付けて積層体Ｂ’を形成する。なお、このとき、未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’を、列理方向がベルト長さ方向（周方向）となるように巻き付ける。 Next, as shown in FIG. 5, a rubber sleeve 25 is placed on a cylindrical drum 24 having a smooth surface, and an uncrosslinked rubber sheet 13 ′ for the back rubber layer and an uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer are placed thereon. 12 ′ are wound in order and laminated, and then a strand 14 ′ for a core wire is spirally wound around the cylindrical inner mold 21, and further, an uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for an adhesive rubber layer is further formed thereon. And uncrosslinked rubber sheet 11 'for compression rubber layers is wound in order, and layered product B' is formed. At this time, the uncrosslinked rubber sheets 11 ′, 12 ′, and 13 ′ are wound so that the row direction is the belt length direction (circumferential direction).
次いで、積層体Ｂ’を設けたゴムスリーブ２５を円筒ドラム２４から外し、図６に示すように、それを外型２２の内周面側に内嵌め状態にセットする。 Next, the rubber sleeve 25 provided with the laminated body B ′ is removed from the cylindrical drum 24, and as shown in FIG. 6, the rubber sleeve 25 is set to be fitted into the inner peripheral surface side of the outer mold 22.
次いで、図７に示すように、内型２１を外型２２にセットされたゴムスリーブ２５内に位置付けて密閉する。 Next, as shown in FIG. 7, the inner mold 21 is positioned and sealed in the rubber sleeve 25 set in the outer mold 22.
続いて、外型２２を加熱すると共に、内型２１の密封された内部に高圧空気等を注入して加圧する。このとき、図８に示すように、内型２１が膨張し、外型２２の成型面に、積層体Ｂ’のベルト形成用の未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’が圧縮され、また、それらのゴム成分の架橋が進行して一体化すると共に撚り糸１４’と複合化し、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。ポリオレフィン粒子は、配合前の形態が、粒子径が１０〜５０μｍの球状粒子が房状に凝集したものである場合、それらの球状粒子が加熱により融着して一体化することにより球体状乃至楕円体状に形成されることが好ましい。このベルトスラブＳの成型温度は例えば１００〜１８０℃、成型圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、成型時間は例えば１０〜６０分である。 Subsequently, the outer mold 22 is heated, and high-pressure air or the like is injected into the sealed interior of the inner mold 21 to pressurize it. At this time, as shown in FIG. 8, the inner mold 21 expands, and the uncrosslinked rubber sheets 11 ′, 12 ′, and 13 ′ for forming the belt of the laminate B ′ are compressed on the molding surface of the outer mold 22, Further, the cross-linking of these rubber components proceeds and integrates and is combined with the twisted yarn 14 ', and finally, a cylindrical belt slab S is formed. When the particles before blending are spherical particles having a particle size of 10 to 50 μm aggregated in a tuft shape, the spherical particles are fused and integrated by heating to form a sphere or ellipse. It is preferably formed in a body shape. The molding temperature of the belt slab S is, for example, 100 to 180 ° C., the molding pressure is, for example, 0.5 to 2.0 MPa, and the molding time is, for example, 10 to 60 minutes.
そして、内型２１の内部を減圧して密閉を解き、内型２１と外型２２との間でゴムスリーブ２５を介して成型されたベルトスラブＳを取り出し、ベルトスラブＳを所定幅に輪切りして表裏を裏返すことによりＶリブドベルトＢが得られる。なお、必要に応じて、ベルトスラブＳの外周側、つまり、Ｖリブ１５側の表面を研磨してもよい。 Then, the inside of the inner mold 21 is decompressed to release the seal, the belt slab S molded between the inner mold 21 and the outer mold 22 is taken out via the rubber sleeve 25, and the belt slab S is cut into a predetermined width. The V-ribbed belt B is obtained by turning the front and back. If necessary, the outer peripheral side of the belt slab S, that is, the surface on the V rib 15 side may be polished.
図９は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置３０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置３０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。 FIG. 9 shows a pulley layout of an auxiliary drive belt transmission device 30 for an automobile using the V-ribbed belt B according to the first embodiment. This accessory drive belt transmission device 30 is of a serpentine drive type in which a V-ribbed belt B is wound around six pulleys, four rib pulleys and two flat pulleys, to transmit power.
この補機駆動ベルト伝動装置３０は、最上位置にリブプーリのパワーステアリングプーリ３１が設けられ、そのパワーステアリングプーリ３１の下方にリブプーリのＡＣジェネレータプーリ３２が設けられている。また、パワーステアリングプーリ３１の左下方には平プーリのテンショナプーリ３３が設けられており、そのテンショナプーリ３３の下方には平プーリのウォーターポンププーリ３４が設けられている。更に、テンショナプーリ３３の左下方にはリブプーリのクランクシャフトプーリ３５が設けられており、そのクランクシャフトプーリ３５の右下方にリブプーリのエアコンプーリ３６が設けられている。これらのプーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、ナイロン樹脂、フェノール樹脂などの樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０〜１５０ｍｍである。 The auxiliary drive belt transmission device 30 includes a rib pulley power steering pulley 31 at the uppermost position, and a rib pulley AC generator pulley 32 below the power steering pulley 31. A flat pulley tensioner pulley 33 is provided at the lower left of the power steering pulley 31, and a flat pulley water pump pulley 34 is provided below the tensioner pulley 33. Further, a ribshaft crankshaft pulley 35 is provided on the lower left side of the tensioner pulley 33, and a rib pulley air conditioner pulley 36 is provided on the lower right side of the crankshaft pulley 35. These pulleys are made of, for example, a metal press-worked product, a cast, a resin molded product such as a nylon resin, a phenol resin, and the diameter of the pulley is 50 to 150 mm.
この補機駆動ベルト伝動装置３０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ３１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面側が接触するようにテンショナプーリ３３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ３５及びエアコンプーリ３６に順に巻き掛けられ、更に、ベルト背面側が接触するようにウォーターポンププーリ３４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ３２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ３１に戻るように設けられている。プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長は例えば５０〜３００ｍｍである。プーリ間で生じ得るミスアライメントは０〜２°である。 In this accessory drive belt transmission 30, the V-ribbed belt B is wound around the power steering pulley 31 so that the V-rib 15 side contacts, and then wound around the tensioner pulley 33 so that the back side of the belt contacts. Further, the crankshaft pulley 35 and the air conditioner pulley 36 are wound around in order so that the V rib 15 side comes into contact, and further, they are wound around the water pump pulley 34 so that the back side of the belt comes into contact, and the V rib 15 side comes into contact. Is wound around an AC generator pulley 32 and finally returned to the power steering pulley 31. The belt span length, which is the length of the V-ribbed belt B spanned between the pulleys, is, for example, 50 to 300 mm. Misalignment that can occur between pulleys is 0-2 °.
（実施形態２）
図１０及び１１は、実施形態２に係るＶリブドベルトＢを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は、実施形態１と同一符号を用いて示す。
(Embodiment 2)
10 and 11 show a V-ribbed belt B according to the second embodiment. In addition, the part of the same name as Embodiment 1 is shown using the same code | symbol as Embodiment 1. FIG.
実施形態２に係るＶリブドベルトＢでは、圧縮ゴム層１１は、表面ゴム層１１ａと内側ゴム部１１ｂとを有する。表面ゴム層１１ａは、多孔ゴムで形成され、Ｖリブ１５の表面全体に沿うように層状に設けられ、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成している。表面ゴム層１１ａの厚さは例えば５０〜５００μｍである。内側ゴム部１１ｂは、中実ゴムで形成され、表面ゴム層１１ａの内側に設けられ、圧縮ゴム層１１における表面ゴム層１１ａ以外の部分を構成している。 In the V-ribbed belt B according to the second embodiment, the compressed rubber layer 11 includes a surface rubber layer 11a and an inner rubber portion 11b. The surface rubber layer 11a is formed of porous rubber, and is provided in layers so as to extend along the entire surface of the V-rib 15, and constitutes a pulley contact portion on the belt inner peripheral side. The thickness of the surface rubber layer 11a is, for example, 50 to 500 μm. The inner rubber portion 11b is made of solid rubber, is provided inside the surface rubber layer 11a, and constitutes a portion of the compressed rubber layer 11 other than the surface rubber layer 11a.
ここで、本出願における「多孔ゴム」とは、内部に多数の中空部を有すると共に表面に多数の凹孔１６を有する架橋済みのゴム組成物を意味し、中空部及び凹孔１６が分散して配された構造並びに中空部及び凹孔１６が連通した構造のいずれも含まれる。また、本出願における「中実ゴム」とは、「多孔ゴム」以外の中空部及び凹孔１６を含まない架橋済みのゴム組成物を意味する。 Here, the “porous rubber” in the present application means a crosslinked rubber composition having a number of hollow portions inside and a number of recessed holes 16 on the surface, and the hollow portions and the recessed holes 16 are dispersed. And a structure in which the hollow portion and the recessed hole 16 communicate with each other are included. In addition, the “solid rubber” in the present application means a crosslinked rubber composition that does not include a hollow portion other than the “porous rubber” and the concave hole 16.
表面ゴム層１１ａは、実施形態１における圧縮ゴム層１１と同様、架橋したゴム成分と、そのゴム成分に分散したポリオレフィン粒子を含む各種の配合剤とを含有するゴム組成物で形成されている。表面ゴム層１１ａは、それに加えて多孔ゴムであることから、その形成前の未架橋ゴム組成物に、多孔ゴムを構成するための未膨張の中空粒子及び／又は発泡剤が配合されている。 Similar to the compressed rubber layer 11 in the first embodiment, the surface rubber layer 11a is formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and various compounding agents including polyolefin particles dispersed in the rubber component. In addition, since the surface rubber layer 11a is a porous rubber, unexpanded hollow particles and / or a foaming agent for constituting the porous rubber are blended in the uncrosslinked rubber composition before the formation.
未膨張の中空粒子としては、例えば、熱可塑性ポリマー（例えばアクリロニトリル系ポリマー）等で形成されたシェルの内部に溶剤が封入された粒子等が挙げられる。中空粒子は、１種だけ用いても、また、２種以上を用いても、どちらでもよい。中空粒子の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜１０質量部である。発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミドを主成分とするＡＤＣＡ系発泡剤、ジニトロソペンタメチレンテトラミンを主成分とするＤＰＴ系発泡剤、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドを主成分とするＯＢＳＨ系発泡剤、ヒドラゾジカルボンアミドを主成分とするＨＤＣＡ系発泡剤などの有機系発泡剤等が挙げられる。発泡剤は、これらのうちの１種又は２種以上を用いることが好ましい。発泡剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜１０質量部である。 Examples of the unexpanded hollow particles include particles in which a solvent is enclosed in a shell formed of a thermoplastic polymer (for example, acrylonitrile polymer). The hollow particles may be used alone or in combination of two or more. The compounding amount of the hollow particles is preferably 0.5 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. As the foaming agent, for example, an ADCA foaming agent containing azodicarbonamide as a main component, a DPT foaming agent containing dinitrosopentamethylenetetramine as a main component, and p, p′-oxybisbenzenesulfonylhydrazide as a main component. Examples thereof include organic foaming agents such as OBSH foaming agents and HDCA foaming agents mainly composed of hydrazodicarbonamide. It is preferable to use 1 type, or 2 or more types of these as a foaming agent. The blending amount of the foaming agent is preferably 0.5 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
表面ゴム層１１ａは多孔ゴムであるので、その表面には多数の凹孔１６が形成されている。凹孔１６の平均孔径は、好ましくは１０〜１５０μｍである。凹孔１６の平均孔径は、表面画像で測定される５０〜１００個の数平均によって求められる。 Since the surface rubber layer 11a is porous rubber, a large number of concave holes 16 are formed on the surface thereof. The average hole diameter of the concave holes 16 is preferably 10 to 150 μm. The average hole diameter of the concave holes 16 is determined by the number average of 50 to 100 measured by the surface image.
内側ゴム部１１ｂは、架橋したゴム成分と各種の配合剤とを含有するゴム組成物で形成されている。内側ゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、中空部及び凹孔１６を除いた表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物と同一であってもよい。 The inner rubber part 11b is formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and various compounding agents. The rubber composition that forms the inner rubber portion 11 b may be the same as the rubber composition that forms the surface rubber layer 11 a excluding the hollow portion and the recessed hole 16.
内側ゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、ポリオレフィン粒子及び／又は未架橋ポリオレフィン粒子を含有していてもよく、そのゴム成分１００質量部に対する含有量は、表面ゴム部１１ａを形成するゴム組成物におけるポリオレフィン粒子（及び未架橋ポリオレフィン粒子）のゴム成分１００質量部に対する含有量よりも少ないことが好ましい。但し、耐屈曲疲労性を高める観点からは、内側ゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、ポリオレフィン粒子及び未架橋ポリオレフィン粒子を実質的に含有していないことが好ましく、具体的には、ゴム成分１００質量部に対するそれらの含有量が、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは２質量部以下である。 The rubber composition forming the inner rubber part 11b may contain polyolefin particles and / or uncrosslinked polyolefin particles, and the content thereof with respect to 100 parts by mass of the rubber component is the rubber composition forming the surface rubber part 11a. It is preferable that the content of the polyolefin particles (and uncrosslinked polyolefin particles) is less than 100 parts by mass of the rubber component. However, from the viewpoint of enhancing the bending fatigue resistance, the rubber composition forming the inner rubber portion 11b preferably does not substantially contain polyolefin particles and uncrosslinked polyolefin particles. Specifically, the rubber component Their content with respect to 100 parts by mass is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, and still more preferably 2 parts by mass or less.
また、内側ゴム部１１ｂを形成するゴム組成物は、接着ゴム層１２又は背面ゴム層１３を形成するゴム組成物と同一であってもよい。 Further, the rubber composition forming the inner rubber portion 11b may be the same as the rubber composition forming the adhesive rubber layer 12 or the back rubber layer 13.
以上の構成の実施形態２に係るＶリブドベルトＢによれば、このようにプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１の表面ゴム層１１ａが、架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を含有するゴム組成物で形成されているので、飛躍的に高い耐摩耗性を得ることができる。 According to the V-ribbed belt B according to the second embodiment having the above-described configuration, the surface rubber layer 11a of the compressed rubber layer 11 constituting the pulley contact portion is a rubber composition containing polyolefin particles having a crosslinked portion. Since it is formed, the wear resistance can be remarkably increased.
実施形態２に係るＶリブドベルトＢを製造するには、圧縮ゴム層１１の表面ゴム層用及び内側ゴム部用の未架橋ゴムシート１１ａ’，１１ｂ’を作製する。表面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ａ’には、ポリオレフィン粒子に加えて、中空粒子及び／又は発泡剤を配合する。次いで、実施形態１と同様の方法により、図１２に示すように、表面が平滑な円筒ドラム２４上に被せたゴムスリーブ２５上に、背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線用の撚り糸１４’を円筒状の内型２１に対して螺旋状に巻き付け、更にその上から接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’、並びに圧縮ゴム層１１における内側ゴム部用の未架橋ゴムシート１１ｂ’、及び表面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ａ’を順に巻き付けて積層体Ｂ’を形成する。そして、この積層体Ｂ’により図１３に示すような円筒状のベルトスラブＳを成型する。 In order to manufacture the V-ribbed belt B according to the second embodiment, uncrosslinked rubber sheets 11 a ′ and 11 b ′ for the surface rubber layer and the inner rubber portion of the compressed rubber layer 11 are produced. In addition to the polyolefin particles, hollow particles and / or a foaming agent are blended in the uncrosslinked rubber sheet 11a 'for the surface rubber layer. Next, as shown in FIG. 12, the uncrosslinked rubber sheet 13 ′ for the back rubber layer and the adhesive rubber are formed on the rubber sleeve 25 covered on the cylindrical drum 24 having a smooth surface as shown in FIG. The uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for the layers is wound in order and laminated, and the twisted wire 14 ′ for the core wire is spirally wound around the cylindrical inner mold 21 from above, and the adhesive rubber layer is further wound thereon. The uncrosslinked rubber sheet 12 ′, the uncrosslinked rubber sheet 11b ′ for the inner rubber portion in the compressed rubber layer 11, and the uncrosslinked rubber sheet 11a ′ for the surface rubber layer are wound in order to form a laminate B ′. Then, a cylindrical belt slab S as shown in FIG. 13 is molded from this laminate B ′.
その他の構成及び作用効果は実施形態１と同一である。 Other configurations and operational effects are the same as those of the first embodiment.
（実施形態３）
図１４及び１５は、実施形態３に係るＶリブドベルトＢを示す。なお、実施形態１と同一名称の部分は、実施形態１と同一符号を用いて示す。
(Embodiment 3)
14 and 15 show a V-ribbed belt B according to the third embodiment. In addition, the part of the same name as Embodiment 1 is shown using the same code | symbol as Embodiment 1. FIG.
実施形態３に係るＶリブドベルトＢでは、圧縮ゴム層１１は、表面ゴム層１１ａと内側ゴム部１１ｂとを有する。表面ゴム層１１ａは、多孔ゴムで形成され、両側のＶリブ１５のそれぞれにおける外側の側面部に沿うように設けられ、また、相互に隣接する一対のＶリブ１５における対向する側面部及びそれらを連結するリブ底部に沿うように設けられ、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成している。この後者の表面ゴム層１１ａは、断面形状が逆Ｕ字状に形成されている。従って、各表面ゴム層１１ａは、両側のＶリブ１５のそれぞれにおける外側の側面部、又は、相互に隣接する一対のＶリブ１５における対向する側面部を含むように設けられている。表面ゴム層１１ａの厚さは例えば５０〜５００μｍである。内側ゴム部１１ｂは、中実ゴムで形成され、表面ゴム層１１ａの内側に設けられ、圧縮ゴム層１１における表面ゴム層１１ａ以外の部分を構成している。 In the V-ribbed belt B according to the third embodiment, the compressed rubber layer 11 includes a surface rubber layer 11a and an inner rubber portion 11b. The surface rubber layer 11a is formed of porous rubber and is provided along the outer side surface portion of each of the V ribs 15 on both sides, and the opposite side surface portions of the pair of V ribs 15 adjacent to each other and It is provided along the bottom of the rib to be connected, and constitutes a pulley contact portion on the belt inner peripheral side. The latter surface rubber layer 11a has an inverted U-shaped cross section. Therefore, each surface rubber layer 11a is provided so as to include an outer side surface portion of each of the V ribs 15 on both sides, or an opposing side surface portion of a pair of V ribs 15 adjacent to each other. The thickness of the surface rubber layer 11a is, for example, 50 to 500 μm. The inner rubber portion 11b is made of solid rubber, is provided inside the surface rubber layer 11a, and constitutes a portion of the compressed rubber layer 11 other than the surface rubber layer 11a.
実施形態２に係るＶリブドベルトＢを製造するには、実施形態２と同様の方法により、図１６に示すような円筒状のベルトスラブＳを成型する。このベルトスラブＳの外周には、周方向に延びる断面形状が略台形の突条１５’が軸方向に連なるように形成されており、その表面層が多孔ゴム１１ａ”で形成され且つそれ以外の内部が中実ゴム１１ｂ”で形成されている。そして、図１７に示すように、ベルトスラブＳを一対のスラブ掛け渡し軸２６間に掛け渡すと共に、ベルトスラブＳの外周に対し、周方向に延びるＶリブ形状溝が外周の軸方向に連設された研削砥石２７を回転させながら当接させ、また、ベルトスラブＳも一対のスラブ掛け渡し軸２６間で回転させる。このとき、図１８に示すように、ベルトスラブＳの外周の突条が研削されることに複数のＶリブ１５が形成され、これらの複数のＶリブ１５において、多孔ゴムの表面ゴム層１１ａと中実ゴムの内側ゴム部１１ｂとが構成される。 In order to manufacture the V-ribbed belt B according to the second embodiment, a cylindrical belt slab S as shown in FIG. 16 is molded by the same method as in the second embodiment. On the outer periphery of the belt slab S, a protrusion 15 'having a substantially trapezoidal cross section extending in the circumferential direction is formed so as to be continuous in the axial direction, and the surface layer thereof is formed of the porous rubber 11a "and the others. The inside is formed of solid rubber 11b ″. As shown in FIG. 17, the belt slab S is spanned between the pair of slab spanning shafts 26, and V-rib-shaped grooves extending in the circumferential direction are continuously provided in the axial direction of the outer circumference of the belt slab S. The ground grinding wheel 27 is brought into contact with rotation, and the belt slab S is also rotated between the pair of slab spanning shafts 26. At this time, as shown in FIG. 18, a plurality of V ribs 15 are formed by grinding the outer ridges of the belt slab S, and in the plurality of V ribs 15, the surface rubber layer 11 a of porous rubber and A solid rubber inner rubber portion 11b is formed.
その他の構成及び作用効果は実施形態１及び２と同一である。 Other configurations and operational effects are the same as those of the first and second embodiments.
（その他の実施形態）
上記実施形態１〜３では、ＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、摩擦伝動ベルトであれば、例えば、図１９Ａに示すようなベルト内周側のプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１を有するローエッジ型のＶベルトＢであってもよく、また、図１９Ｂに示すようなベルト内周側のプーリ接触部分を構成する内側ゴム層１７を有する平ベルトＢであってもよい。
(Other embodiments)
In the first to third embodiments, the V-ribbed belt B is shown. However, the present invention is not particularly limited to this, and if it is a friction transmission belt, for example, a pulley contact portion on the belt inner peripheral side as shown in FIG. 19A is used. It may be a low-edge type V-belt B having a compression rubber layer 11 constituting it, or a flat belt B having an inner rubber layer 17 constituting a pulley contact portion on the belt inner peripheral side as shown in FIG. 19B. May be.
（Ｖリブドベルト）
以下の実施例及び比較例の上記実施形態２と同様の構成のＶリブドベルトを作製した。なお、それぞれの構成については表１にも示す。
(V-ribbed belt)
V-ribbed belts having the same configurations as those of the second embodiment of the following examples and comparative examples were produced. Each configuration is also shown in Table 1.
＜実施例＞
密閉式のバンバリーミキサーのチャンバーにゴム成分としてのＥＰＤＭを投入して素練りし、次いで、このゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラック２質量部、シリカ４０質量部、炭酸カルシウム５質量部、超高分子量ポリエチレン粒子８０質量部、層状珪酸塩（ベントナイト）４０質量部、中空粒子２．７質量部、ステアリン酸０．５質量部、酸化亜鉛５質量部、純度４０質量％の有機過酸化物架橋剤８質量部（３．２質量部）、及び共架橋剤２質量部を投入配合して混練し、得られた未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層の表面ゴム層を形成したＶリブドベルトを作製し、それを実施例とした。
<Example>
EPDM as a rubber component is put into a chamber of a closed Banbury mixer and masticated. Next, 100 parts by mass of this rubber component, 2 parts by mass of carbon black, 40 parts by mass of silica, 5 parts by mass of calcium carbonate, 80 parts by mass of ultrahigh molecular weight polyethylene particles, 40 parts by mass of layered silicate (bentonite), 2.7 parts by mass of hollow particles, 0.5 parts by mass of stearic acid, 5 parts by mass of zinc oxide, and an organic peroxide having a purity of 40% by mass V in which 8 parts by mass (3.2 parts by mass) of a crosslinking agent and 2 parts by mass of a co-crosslinking agent were added and kneaded, and a surface rubber layer of a compression rubber layer was formed using the obtained uncrosslinked rubber composition. A ribbed belt was produced and used as an example.
ここで、超高分子量ポリエチレン粒子は、三井化学社製の商品名：ハイゼックスミリオン２４０Ｓ（平均分子量：２００万、平均粒子径：１２０μｍ）に電子線の照射による架橋処理を施したものを用いた。従って、処理後の超高分子量ポリエチレン粒子は、架橋した部分を有する超高分子量ポリエチレン粒子を含む。 Here, as the ultra-high molecular weight polyethylene particles, a product name: Hi-Z Million 240S (average molecular weight: 2 million, average particle diameter: 120 μm) manufactured by Mitsui Chemicals, Ltd., subjected to crosslinking treatment by electron beam irradiation was used. Therefore, the ultra high molecular weight polyethylene particles after the treatment include ultra high molecular weight polyethylene particles having a crosslinked portion.
なお、圧縮ゴム層の内側ゴム部、並びに接着ゴム層及び背面ゴム層を、ＥＰＤＭをゴム成分とする他のゴム組成物で形成した。また、心線をポリエチレンテレフタレート繊維製の撚り糸で構成した。そして、ベルト周長を９００ｍｍ、ベルト幅を１０．６８ｍｍ、ベルト厚さを４．３ｍｍとし、リブ数を３個とした。 The inner rubber part of the compressed rubber layer, the adhesive rubber layer, and the back rubber layer were formed of another rubber composition containing EPDM as a rubber component. The core wire was composed of a twisted yarn made of polyethylene terephthalate fiber. The belt peripheral length was 900 mm, the belt width was 10.68 mm, the belt thickness was 4.3 mm, and the number of ribs was three.
＜比較例＞
超高分子量ポリエチレン粒子として、架橋処理を施していない未架橋のものを用いたことを除いて比較例と同様にして得られた未架橋ゴム組成物を用いて圧縮ゴム層の表面ゴム層を形成したＶリブドベルトを作製し、それを比較例とした。
<Comparative example>
The surface rubber layer of the compression rubber layer is formed using an uncrosslinked rubber composition obtained in the same manner as in the comparative example except that uncrosslinked uncrosslinked particles are used as ultrahigh molecular weight polyethylene particles. A V-ribbed belt was prepared and used as a comparative example.
（試験方法）
図２０は、耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０のプーリレイアウトを示す。
(Test method)
FIG. 20 shows a pulley layout of the belt running test machine 40 for evaluating wear resistance.
耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０は、プーリ径が６０ｍｍのリブプーリである駆動プーリ４１と、その上方に設けられたプーリ径が６０ｍｍのリブプーリである第１従動プーリ４２と、それらの上下方向中間の右方に設けられたプーリ径が５５ｍｍのリブプーリである第２従動プーリ４３とを有する。摩耗を促進させるために駆動プーリ４１及び第１従動プーリ４２の表面粗さ（Ｒａ）は２±０．３μｍとした。なお、第２従動プーリの表面粗さ（Ｒａ）は０．３μｍとした。 The belt running test machine 40 for wear resistance evaluation includes a driving pulley 41 that is a rib pulley having a pulley diameter of 60 mm, a first driven pulley 42 that is a rib pulley having a pulley diameter of 60 mm provided above the pulley, and their vertical direction. And a second driven pulley 43 that is a rib pulley having a pulley diameter of 55 mm provided on the right side in the middle. In order to promote wear, the surface roughness (Ra) of the driving pulley 41 and the first driven pulley 42 was 2 ± 0.3 μm. The surface roughness (Ra) of the second driven pulley was 0.3 μm.
実施例及び比較例のそれぞれのＶリブドベルトＢについて、初期のベルト質量を測定した後、上記耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０において、Ｖリブ側が駆動プーリ４１、第１従動プーリ４２、及び第２従動プーリ４３に接触するように巻き掛け、第１従動プーリ４２に２．６２ｋＷの回転負荷を与えると共に、ベルト張力が負荷されるように第２従動プーリ４３に側方に１５７ＮのデッドウェイトＤＷを負荷し、室温下、駆動プーリ４１を４９００ｒｐｍの回転数で回転させてベルト走行させた。 For each of the V-ribbed belts B of the example and the comparative example, after measuring the initial belt mass, in the belt running test machine 40 for wear resistance evaluation, the V-rib side is the drive pulley 41, the first driven pulley 42, and the first driven pulley 42. 2 Wrapped so as to come into contact with the driven pulley 43, and applies a rotational load of 2.62 kW to the first driven pulley 42, and a 157N dead weight DW laterally to the second driven pulley 43 so that the belt tension is applied. And the belt was run at room temperature by rotating the drive pulley 41 at a rotational speed of 4900 rpm.
実施例について、ベルト走行開始から１９時間経過後、４４時間経過後、及び６７時間経過後にベルト走行を一旦停止し、耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０からＶリブドベルトＢを外してベルト質量を測定し、それを初期のベルト質量から減じた摩耗質量を初期のベルト質量で除して摩耗率を求めた。また、ベルト走行時間が４４時間から６７時間までの間における摩耗速度を求めた。比較例について、ベルト走行開始から２４時間経過後、４４時間経過後、及び７０時間経過後にベルト走行を一旦停止し、耐摩耗性評価用ベルト走行試験機４０からＶリブドベルトＢを外してベルト質量を測定し、それを初期のベルト質量から減じた摩耗質量を初期のベルト質量で除して摩耗率を求めた。また、ベルト走行時間が４４時間から７０時間までの間における摩耗速度を求めた。 About Example, after 19 hours from the start of belt running, after 44 hours, and after 67 hours, the belt running is temporarily stopped, the V-ribbed belt B is removed from the belt running test machine 40 for wear resistance evaluation, and the belt mass is measured. The wear rate was determined by dividing the wear mass obtained by subtracting it from the initial belt mass by the initial belt mass. In addition, the wear rate during the belt running time from 44 hours to 67 hours was determined. For the comparative example, after 24 hours have elapsed from the start of belt running, 44 hours have passed, and 70 hours have passed, belt running is temporarily stopped, V-ribbed belt B is removed from belt running test machine 40 for wear resistance evaluation, and belt mass is measured. The wear rate was determined by dividing the wear mass obtained by subtracting it from the initial belt mass by the initial belt mass. In addition, the wear rate during the belt running time from 44 hours to 70 hours was obtained.
（試験結果）
図２１は、実施例及び比較例のベルト走行の走行時間と摩耗率との関係を示す。また、図２２Ａ及びＢは、それぞれ実施例及び比較例のベルト走行後のＶリブの表面の形態を示す。
(Test results)
FIG. 21 shows the relationship between the running time of the belt running and the wear rate in the examples and comparative examples. Moreover, FIG. 22A and B show the form of the surface of the V rib after the belt running of an Example and a comparative example, respectively.
図２１によれば、実施例は、比較例よりも摩耗の進展が遅いことが分かる。具体的には、表１に示す通り、実施例では、ベルト走行時間が４４時間から６７時間までの間における単位時間当たりの摩耗率の進展度である摩耗速度が４８ｐｐｍ／ｈであるのに対し、比較例では、概ねそれに相当するベルト走行時間が４４時間から７０時間までの間における摩耗速度が４６４ｐｐｍ／ｈである。これは、実施例の摩耗速度が比較例の摩耗速度の９分の１以下、すなわち、実施例の耐摩耗寿命が比較例の９倍以上であり、耐摩耗性の飛躍的な向上効果を示すものである。 According to FIG. 21, it can be seen that the progress of wear is slower in the example than in the comparative example. Specifically, as shown in Table 1, in the example, the wear rate, which is the degree of progress of the wear rate per unit time during the belt running time from 44 hours to 67 hours, is 48 ppm / h. In the comparative example, the wear speed is approximately 464 ppm / h in the belt running time corresponding to the time from 44 hours to 70 hours. This is because the wear rate of the example is 1/9 or less of the wear rate of the comparative example, that is, the wear resistance life of the example is 9 times or more that of the comparative example, and shows a dramatic improvement effect of wear resistance. Is.
図２２Ａによれば、実施例では、摩耗した超高分子量ポリエチレン粒子において、多くのものが中心部分と表層部分とで形態が異なることが分かる。これは、これらの超高分子量ポリエチレン粒子では、電子線の照射により中心部分が架橋している一方、表層部分が未架橋であるためであると考えられる。なお、中心部分と表面部分とで形態に相違がなく一様なものも見られるが、これらは、電子線が照射されずに架橋しなかったものが混在したものと推定される。これに対し、図２２Ｂによれば、比較例では、摩耗した超高分子量ポリエチレン粒子において、中心部分と表面部分とで形態に相違はなく一様であることが分かる。これは、比較例で用いた超高分子量ポリエチレン粒子では、電子線が照射されずに全体が未架橋であるためであると考えられる。 According to FIG. 22A, it can be seen that in the example, many of the worn ultrahigh molecular weight polyethylene particles have different forms in the central portion and the surface layer portion. This is considered to be because, in these ultrahigh molecular weight polyethylene particles, the central portion is crosslinked by irradiation with electron beams, while the surface layer portion is uncrosslinked. In addition, although there is no difference in form between the central portion and the surface portion, uniform ones can be seen, but it is presumed that these were mixed with those that were not irradiated with an electron beam and were not crosslinked. On the other hand, according to FIG. 22B, it can be seen that in the comparative example, in the worn ultrahigh molecular weight polyethylene particles, there is no difference in shape between the central portion and the surface portion, and the shape is uniform. This is considered to be because the ultrahigh molecular weight polyethylene particles used in the comparative example are not cross-linked without being irradiated with an electron beam.
実施例及び比較例のいずれで用いた超高分子量ポリエチレン粒子も、配合前の形態が、球状粒子が房状に凝集したものであったが、図２２Ａ及びＢによれば、それらの球状粒子が融着して一体化することにより球体状乃至楕円体状に形成されることが分かる。 The ultra-high molecular weight polyethylene particles used in any of the examples and the comparative examples were obtained by agglomerating spherical particles in a tuft shape before mixing, but according to FIGS. 22A and 22B, these spherical particles are It can be seen that a sphere or ellipsoid is formed by fusing and integrating.
本発明は、摩擦伝動ベルト及びその製造方法の技術分野において有用である。 The present invention is useful in the technical field of friction transmission belts and manufacturing methods thereof.
Ｂ Ｖリブドベルト，Ｖベルト，平ベルト（摩擦伝動ベルト）
１１ 圧縮ゴム層
１１ａ 表面ゴム層
１７ 内側ゴム層
B V-ribbed belt, V-belt, flat belt (friction drive belt)
11 Compression rubber layer 11a Surface rubber layer 17 Inner rubber layer
Claims (10)
前記ゴム層は、架橋したゴム成分と、架橋した部分を有するポリオレフィン粒子と、を含有するゴム組成物で形成されている摩擦伝動ベルト。 A friction transmission belt having a rubber layer constituting a pulley contact portion,
The rubber layer is a friction transmission belt formed of a rubber composition containing a crosslinked rubber component and polyolefin particles having a crosslinked portion.
前記ポリオレフィン粒子は、平均分子量が５０万以上の超高分子量ポリオレフィン粒子である摩擦伝動ベルト。 In the friction transmission belt according to claim 1,
The polyolefin power transmission belt is an ultra high molecular weight polyolefin particle having an average molecular weight of 500,000 or more.
前記ポリオレフィン粒子がポリエチレン粒子である摩擦伝動ベルト。 In the friction transmission belt according to claim 1 or 2,
A friction transmission belt, wherein the polyolefin particles are polyethylene particles.
前記ポリオレフィン粒子は、一部分が架橋し且つそれ以外の部分が未架橋である摩擦伝動ベルト。 In the friction transmission belt according to any one of claims 1 to 3,
The polyolefin particle is a friction transmission belt in which a part is crosslinked and the other part is uncrosslinked.
前記ポリオレフィン粒子は、架橋した中心部分と、未架橋の表層部分とを有する摩擦伝動ベルト。 The friction transmission belt according to claim 4,
The polyolefin particle is a friction transmission belt having a crosslinked center portion and an uncrosslinked surface layer portion.
前記ゴム組成物における前記ポリオレフィン粒子の含有量が前記ゴム成分１００質量部に対して２０〜１００質量部である摩擦伝動ベルト。 In the friction transmission belt according to any one of claims 1 to 5,
A friction transmission belt in which the content of the polyolefin particles in the rubber composition is 20 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
前記ゴム組成物が更に未架橋ポリオレフィン粒子を含有する摩擦伝動ベルト。 The friction transmission belt according to any one of claims 1 to 6,
A friction transmission belt, wherein the rubber composition further contains uncrosslinked polyolefin particles.
前記ゴム層を、ゴム成分に架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を配合した未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して前記ゴム成分を架橋させたゴム組成物で形成する摩擦伝動ベルトの製造方法。 A method of manufacturing a friction transmission belt having a rubber layer constituting a pulley contact portion,
A method for producing a friction transmission belt, wherein the rubber layer is formed of a rubber composition in which an uncrosslinked rubber composition containing a polyolefin particle having a portion crosslinked with a rubber component is heated and pressurized to crosslink the rubber component.
前記架橋した部分を有するポリオレフィン粒子を、未架橋のポリオレフィン粒子に放射線を照射して調製する摩擦伝動ベルトの製造方法。 In the manufacturing method of the friction transmission belt described in Claim 8,
A method for producing a friction transmission belt, wherein the polyolefin particles having a crosslinked part are prepared by irradiating uncrosslinked polyolefin particles with radiation.
前記架橋した部分を有するポリオレフィン粒子は、配合前の形態が、球状粒子が房状に凝集したものであり、前記球状粒子が前記加熱により融着して一体化することにより球体状乃至楕円体状に形成される摩擦伝動ベルトの製造方法。 In the manufacturing method of the friction transmission belt according to claim 8 or 9,
The polyolefin particles having the cross-linked portion are in a form before blending, in which spherical particles are aggregated in tufts, and the spherical particles are fused and integrated by heating to form a sphere or ellipsoid. A method of manufacturing a friction transmission belt formed on the surface.
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