JP2017094642A - 熱転写方式のプリンタ - Google Patents

Abstract

【課題】インクリボンと用紙の少なくとも一方がプリンタの仕様に適していない場合であっても、インクリボンの用紙からの剥離不良を低減する。【解決手段】熱転写方式のプリンタは、インクリボンカセットがプリンタの仕様に適するかを判定するカセット判定手段と用紙トレイに収容された用紙がプリンタの仕様に適するかを判定する用紙判定手段の少なくとも一方と、インクリボンカセットと用紙の少なくとも一方がプリンタの仕様に適すると判定されなかった場合には、複数のインクとオーバーコートの少なくとも１つを転写する前に、印刷動作を一時停止する制御手段と、を有する。【選択図】図６Ａ

Description

本発明は、サーマルヘッドを用いる熱転写方式のプリンタに関する。

熱転写方式のプリンタは、サーマルヘッドとプラテンローラにより用紙とインクリボンを圧接し、サーマルヘッド上の発熱体を発熱させてインクリボンのインク（染料）オーバーコート材を昇華させて用紙に転写することにより、画像を印刷する。熱転写方式のプリンタには、インクリボンが収容されたインクリボンカセットを着脱可能な構成を有し、インクリボンの残量が無くなった場合にはインクリボンカセットを交換することにより、印刷を継続できるものがある。このようなプリンタでの印刷に用いるインクリボンカセットや用紙は、プリンタに適しているものであることが好ましい。この理由は次のとおりである。熱転写方式のプリンタでは、サーマルヘッドとプラテンローラによりインクリボンと用紙を圧接し熱をかける。このため、インクリボンや用紙がプリンタに適していないと、インクリボンが用紙に貼り付いて用紙から正常に剥離できなくなり、インクリボンや用紙を正常に搬送できなくなるおそれがある。また、インクリボンと用紙が完全に張り付いてしまった場合は、インクリボンおよび用紙を排出できなくなり、プリンタが故障してしまうことも考えられる。

特開２００７−１９９４７８号公報

特許文献１には、プリンタ本体の破損などを防止するため、レーザー方式のプリンタにおいて、トナーコンテナの識別情報とあらかじめ定められた識別情報とが一致しない場合に、使用者に対して繰り返し注意を喚起する構成が開示されている。しかしながら、使用者によっては、トナーコンテナの識別情報とあらかじめ定められた識別情報とが一致しない場合であっても印刷を行いたいと考えることがある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、インクリボンカセットと用紙の少なくとも一方が判別できず、プリンタで適切な処理を施せるか不明な場合においても、印刷可能な構成とし、かつ、インクリボンや用紙の搬送異常の発生を抑制することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、インクリボンに設けられる複数の色のインクとオーバーコートとをサーマルヘッドによって順次に用紙に転写して画像を印刷するプリンタであって、前記プリンタにセットされた前記インクリボンの仕様を判定するためのインク判定手段と、前記プリンタにセットされた前記用紙の仕様を判定するための用紙判定手段とのうちの、少なくとも１つと、前記インク判定手段により前記インクリボンの仕様を判定できない場合、または、前記用紙判定手段により用紙の仕様を判定できない場合を判定できない場合に、前記サーマルヘッドによる転写が開始された後であって、前記複数のインクまたは前記オーバーコートの少なくとも１つの種類のインクを転写する前に、印刷動作を一時停止する制御手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、プリンタで判別できないインクリボンカセットまたは用紙を使用した場合において印刷することができる。また印刷動作中に印刷を一時停止することで、使用者がプリンタの異常にすぐに気付くことができるため、インクリボンや用紙の搬送異常の発生を抑制し、プリンタに致命的な故障が発生する可能性を小さくできる。

プリンタの全体の構成例を示す斜視図である。 インクリボンカセットおよびインクリボンの構成例を示す図である。 用紙トレイおよび用紙の構成例を示す図である。 プリンタの構成例を示すブロック図である。 プリンタの動作を示す断面図である。 プリンタの動作を示す断面図である。 プリンタの動作を示す断面図である。 プリンタの動作を示す断面図である。 プリンタの動作を示す断面図である。 プリンタの動作を示す断面図である。 プリンタの動作の例を示すフローチャートである。 通常印刷処理を示すフローチャートである。 第１の実施形態の識別不可インク／用紙用印刷処理を示すフローチャートである。 警告画面の例を示す図である。 第２の実施形態の識別不可インク／用紙用印刷処理を示すフローチャートである。

（各実施形態に共通する構成）
まず、本発明の各実施形態に共通する構成について説明する。熱転写方式のプリンタの本体と、この熱転写方式のプリンタに着脱可能なインクリボンカセットおよび用紙トレイは、各実施形態で共通のハードウェア構成が適用できる。図１は、本発明の各実施形態に係る熱転写方式のプリンタの全体の構成例と、この熱転写方式のプリンタに着脱可能なインクリボンカセットおよび用紙トレイの構成例を、模式的に示す斜視図である。なお、各実施形態の説明において、熱転写方式のプリンタを、単に「プリンタ」と称する。

図１において、１００は各実施形態に係るプリンタであり、２００はインクリボンカセットであり、３００は用紙トレイである。プリンタ１００の筐体には、インクリボンカセット２００を着脱可能に装着するためのカセット装着部１０１が設けられる。インクリボンカセット２００は、プリンタ１００の筐体の側面から矢印Ａの方向に挿抜することにより、カセット装着部１０１に着脱可能である。プリンタ１００の筐体には、用紙トレイ３００を着脱可能に装着するためのトレイ装着部１０２が設けられる。用紙トレイ３００は、プリンタ１００の筐体の前面から矢印Ｂの方向に挿抜することにより、カセット装着部１０１に着脱可能である。１０３は表示部であり、１０４は操作部である。表示部１０３と操作部１０４とは、プリンタ１００の筐体の天面に設けられる。表示部１０３は、ＬＣＤ等の表示部を有しており、印刷する画像や画像処理情報やプリンタ１００を操作するための操作メニューなどを表示する。操作部１０４には、十字キーや押しボタンなど、各種操作部材が設けられる。使用者は、操作部１０４に設けられる操作部材を操作することにより、画像を選択し、適宜画像の加工を行い印刷することができる。

インクリボンカセット２００の天面には、インクリボンＩＤチップ２０１が設けられている。インクリボンＩＤチップ２０１には、インクリボンカセット２００に関する情報が、コンピュータ読取り可能に格納されている。例えば、インクリボンカセット２００の識別情報や、インクリボン２０４の仕様などの情報が格納されている。インクリボンカセット２００がプリンタ１００のカセット装着部１０１に装着された状態では、後述するメインコントローラ１１０は、インクリボンカセット検知センサ１４２を介して、インクリボンカセット２００に関する情報の読取りと書込みができる。例えば、メインコントローラ１１０は、インクリボンカセット検知センサ１４２によって、インクリボンＩＤチップ２０１に格納されるインクリボンカセット２００のカセットＩＤなどといった識別情報を読取ることができる。また、インクリボンＩＤチップ２０１に、インクリボン２０４に設けられる転写材層２２２（後述）の残量（残数）などを書き込むことができる。なお、インクリボンＩＤチップ２０１は、非接触のＩＣチップが適用される構成が好ましいが、この構成に限定されない。インクリボンカセット２００に関する情報が格納される媒体としては、バーコードなどの一次元コードやＱＲコード（「ＱＲコード」は株式会社デンソーウェーブの登録商標）などの二次元コードなどといった、印刷物であっても良い。また、インクリボンカセット２００に関する情報を書込むことができる媒体も、非接触のＩＣチップに限定されない。

図２（ａ）は、インクリボンカセット２００の断面図である。２０４はインクリボンであり、２０５は供給ボビンであり、２０６は巻き取りボビンである。インクリボンカセット２００は、供給ボビン収容部２０７と巻取りボビン収容部２０８を有している。供給ボビン収容部２０７には、インクリボン２０４を供給する供給ボビン２０５が収容される。供給ボビン２０５には、印刷に使用されていない未使用のインクリボン２０４があらかじめ巻かれている。巻取りボビン収容部２０８には、インクリボン２０４を巻取る巻取りボビン２０６が収容される。供給ボビン２０５と巻取りボビン２０６は所定の間隔をもって配置されており、それぞれ回転自在に保持される。

図２（ｂ）は、インクリボン２０４の構成例を示す模式図である。インクリボン２０４は、フィルム層２２６と、イエローのインク層２２２Ｙと、マゼンタのインク層２２２Ｍと、シアンのインク層２２２Ｃと、オーバーコート層２２２Ｏとを有する。フィルム層２２６は、巻取りボビン２０６による巻取り方向、すなわち、インクリボン２０４の搬送方向に長い長尺のフィルムである。そして、フィルム層２２６の表面には、イエローのインク層２２２Ｙと、マゼンタのインク層２２２Ｍと、シアンのインク層２２２Ｃと、オーバーコート層２２２Ｏとが、前記記載の順序で長手方向に周期的に配列される。このように、インクリボン２０４には、複数の色のインク層２２２Ｙ，２２２Ｍ，２２２Ｃとオーバーコート層２２２Ｏとが、長手方向に順次並ぶように設けられる。説明の便宜上、イエローのインク層２２２Ｙと、マゼンタのインク層２２２Ｍと、シアンのインク層２２２Ｃと、オーバーコート層２２２Ｏのように、印刷動作において用紙３０４に転写する材料の層を「転写材層２２２」と称することがある。

インクリボン２０４には、各々の転写材層２２２の頭出しのための帯状のマーカー２２１が設けられる。ここでは、イエローのインク層２２２Ｙ、マゼンタのインク層２２２Ｍ、シアンのインク層２２２Ｃ、オーバーコート層２２２Ｏのマーカーには、それぞれ、符号「２２１Ｙ」、「２２１Ｍ」、「２２１Ｃ」、「２２１Ｏ」を付して区別することがある。それぞれのマーカー２２１は、各々の転写材層２２２よりも反射率が低い線、例えば黒色の塗料による線が適用される。マーカー２２１が設けられる位置としては、各々の転写材層２２２の巻取りボビン２０６による巻取り方向（搬送方向）の前側であって、フィルム層２２６が露出している位置が適用される。

マーカー２２１は、プリンタ１００に設けられるマーカー検知用のマーカーセンサ１４０によって検知される。なお、イエローのインク層２２２Ｙの頭出しの際の位置の検知用として、２本のマーカー２２１Ｙが設けられる。イエローのインク層２２２Ｙ以外の他の転写材層２２２の頭出しの際の位置の検知用には、それぞれ１本ずつのマーカー２２１が設けられる。メインコントローラ１１０は、各々の転写材層２２２の頭出しの際に、マーカーセンサ１４０によって検知したマーカー２２１の数の相違により、イエローのインク層２２２Ｙの位置と、他の転写材層２２２の位置と区別して検知できる。

図３（ａ）は用紙トレイ３００の構成例を示す斜視図である。３０１はトレイカバーであり、３０２はトレイケースである。図３（ａ）に示すように、用紙トレイ３００は、トレイカバー３０１とトレイケース３０２から構成される。トレイカバー３０１は、図３（ａ）の矢印Ｃの方向に回動可能であり、トレイケース３０２に対して開閉可能に設けられる。３０３は用紙収容部であり、トレイケース３０２の内部に設けられる。用紙収容部３０３には、複数の用紙３０４を重ねて収容することができる。

図３（ｂ）は、用紙３０４を裏面（印刷をしない面）から見た平面図である。用紙３０４の裏面には、用紙識別コード３０５が印刷されている。用紙識別コード３０５には、用紙３０４に関する情報が格納されている。メインコントローラ１１０は、プリンタ１００に設けられた用紙検出センサ１４１（後述）によってこの用紙識別コード３０５を読取り、用紙３０４に関する情報を取得できる。用紙識別コード３０５は、バーコードやＱＲコード（「ＱＲコード」は株式会社デンソーウェーブの登録商標）などの印刷が望ましい。ただし、用紙３０４に関する情報を格納できることができればよく、具体的な構成は限定されない。

図４は、プリンタ１００の機能構成の例を示すブロック図である。１１０はプリンタ１００を制御するメインコントローラである。メインコントローラ１１０には、ＣＰＵを有するコンピュータが適用される。１４４はＲＯＭである。ＲＯＭ１４４は、メインコントローラ１１０に接続され、コンピュータプログラムである制御プログラムなどが格納されている。１４３は、ＲＡＭである。ＲＡＭ１４３は、メインコントローラ１１０のワークエリアとして用いられる。コンピュータであるメインコントローラ１１０は、ＲＯＭ１４４に格納されたコンピュータプログラムである制御プログラムを読出し、ＲＡＭ１４３を演算処理用のワークメモリとして用いて実行する。これにより、後述する処理を含め、プリンタ１００の制御が実現する。また、ＲＡＭ１４３には、操作部１０４を介して入力された各種設定データや測定結果等を、一時的に格納することができる。

１４５Ｙは、イエロー画像データを一時的に格納するイエローイメージバッファである。１４５Ｍは、マゼンタ画像データを 一時的に格納するマゼンタイメージバッファである。１４５Ｃは、シアン画像データを一時的に格納するシアンイメージバッファである。これらのイメージバッファ１４５Ｙ，１４５Ｍ，１４５Ｃには、画像データ入力部１０７を介して受信した画像データを、色ごとにビットマップ形式で格納する。

１２０はサーマルヘッドである。サーマルヘッド１２０には、不図示の発熱体が主走査方向に並べて内蔵されている。１１９は、ヘッド駆動回路である。ヘッド駆動回路１１９は、サーマルヘッド１２０に内蔵される発熱体を駆動する。１１８はドライバコントローラである。ドライバコントローラ１１８は、メインコントローラ１１０の制御にしたがい、ヘッド駆動回路１１９を制御してサーマルヘッド１２０に内蔵される複数の発熱体を発熱させる。この際、イメージバッファ１４５Ｙ〜１４５Ｃに格納されたビットマップ形式の各色の画像データを用いる。これにより、インクリボン２０４の各々の転写材層２２２の各色のインク（染料）およびオーバーコート材を昇華させて用紙３０４に転写する。これにより、用紙３０４に画像が印刷される。

１１７は用紙搬送モータである。１１３は、用紙搬送モータ１１７を駆動する用紙搬送モータドライバである。用紙搬送モータドライバ１１３は、メインコントローラ１１０の制御にしたがって用紙搬送モータ１１７を駆動する。これにより、用紙３０４を搬送する。１１６は巻取りボビンモータである。１１２は巻取りボビンモータドライバである。巻取りボビンモータ１１６は、メインコントローラ１１０の制御にしたがい、巻取りボビンモータ１１６を駆動する。これにより、供給ボビン２０５に巻かれたインクリボン２０４の未使用の部分が引出されて搬送されるとともに、巻取りボビン２０６に巻取られる。１１５はヘッドアップダウンモータである。ヘッドアップダウンモータ１１５は、サーマルヘッド１２０の昇降を行う。１１１はヘッドアップダウンモータドライバである。ヘッドアップダウンモータドライバ１１１は、メインコントローラ１１０の制御にしたがい、ヘッドアップダウンモータ１１５を駆動する。これにより、サーマルヘッド１２０を印画位置と待機位置との間で移動させる。なお、印画位置と待機位置については後述する。

１４０は、マーカー検知用のマーカーセンサである。マーカーセンサ１４０は、インクリボン２０４の各々の転写材層２２２のマーカー２２１を検知する。メインコントローラ１１０は、巻取りボビンモータ１１６によるインクリボン２０４の巻き上げ動作を、マーカーセンサ１４０の検知結果に基づいて行う。１４２は、インクリボンカセット検知センサである。インクリボンカセット検知センサ１４２は、メインコントローラ１１０の制御にしたがい、インクリボンカセット２００に設けられたインクリボンＩＤチップ２０１の情報の読取りと書込みを行う。

ここで、プリンタ１００の内部構成の例と基本的な動作の例について説明する。図５Ａ〜図５Ｆは、プリンタ１００の内部構成の例と印刷動作の例を示す断面図である。なお、図５Ａは待機状態を示し、図５Ｂは用紙３０４を給紙した状態を示し、図５Ｃは用紙３０４が印刷開始位置にある状態を示す。また、図５Ｄは印刷開始前の状態を示し、図５Ｅは印刷動作中（転写材層２２２の転写動作中）の状態を示し、図５Ｆは印刷終了時の状態を示す。

１２０はサーマルヘッドである。サーマルヘッド１２０には、複数の発熱体が内蔵されている。１２１はサーマルヘッド支持アームである。サーマルヘッド支持アーム１２１は、回動軸１２３を中心に回動可能に支持されており、サーマルヘッド１２０を印画位置と待機位置とに移動可能に支持する。１２２は放熱板である。放熱板１２２は、サーマルヘッド１２０に取り付けられており、サーマルヘッド１２０で発生した熱を外部に放散する。１２４は剥離板である。剥離板１２４はサーマルヘッド１２０に取り付けられており、インクリボン２０４の搬送方向を略９０°方向転換することにより、用紙３０４から剥離する。１３０はプラテンローラである。プラテンローラ１３０はプリンタ１００に回転自在に配置されており、用紙３０４の搬送に従動して回転するように構成される。

サーマルヘッド１２０は、サーマルヘッド支持アーム１２１に支持され、図５Ａに示す位置から図５Ｄに示す位置に回動可能である。図５Ａに示すサーマルヘッド１２０の位置は待機位置であり、インクリボン２０４および用紙３０４から離れた位置である。図５Ｄに示すサーマルヘッド１２０の位置は印画位置である。サーマルヘッド１２０が印画位置に移動すると、サーマルヘッド１２０とプラテンローラ１３０とでインクリボン２０４および用紙３０４に圧接力を生じさせる。

１３１は搬送ローラである。搬送ローラ１３１は、用紙搬送モータ１１７により駆動され回転する。１３２は従動ローラである。従動ローラ１３２は、搬送ローラ１３１に対向して設けられ、搬送ローラ１３１の回転に従動して回転する。１３３は給紙ローラである。給紙ローラ１３３は、用紙搬送モータ１１７により駆動され回転する。１３４は排紙ローラである。排紙ローラ１３４は給紙ローラ１３３に対向して配置され、給紙ローラ１３３の回転に従動して回転する。

１５０は用紙ガイドであり、図５Ａに示す位置から図５Ｂに示す位置に回動可能に支持されている。用紙ガイド１５０は、下方向に付勢されており、給紙時でない場合には図５Ａに示す位置にある。そして用紙ガイド１５０は、給紙時には、用紙３０４により持ち上げられ、図５Ｂに示す位置に回転する。１５１は加圧板である。加圧板１５１は、不図示の駆動源により回動駆動され、図５Ａに示す位置から図５Ｂに示す位置まで回動可能に構成されている。

１４０は、マーカー検知用のマーカーセンサである。マーカーセンサ１４０は、発光素子と受光素子とを有しており、インクリボン２０４の搬送経路の一側に設けられる。そして、マーカーセンサ１４０は、インクリボン２０４に光を照射し、インクリボン２０４からの反射光を検出することで、インクリボン２０４のマーカー２２１を検知する。すなわち、マーカー２２１はフィルム層２２６や転写材層２２２と比較して反射率が低いため、マーカー２２１がマーカーセンサ１４０に対向する位置にあると、マーカーセンサ１４０の受光素子で検知される反射光が弱くなる（反射光の光量が少なくなる）。そこで、メインコントローラ１１０は、マーカーセンサ１４０により検知される光量が少なくなった場合に、インクリボン２０４のマーカー２２１がマーカーセンサ１４０に対向する位置にあると判定する。このように、マーカーセンサ１４０により、インクリボン２０４に設けられるマーカー２２１の位置を検知できる。そして、メインコントローラ１１０は、マーカーセンサ１４０によるマーカー２２１の検知結果に基づいて、インクリボン２０４の各々の転写材層２２２の頭出しを行うことができる。例えば、マーカーセンサ１４０によってマーカー２２１が検知される位置を、各々の転写材層２２２の頭出し位置とする。

１４１は用紙検出センサである。用紙検出センサ１４１は、照射された光が用紙３０４により反射され、反射された光を検知することで用紙３０４の裏面にある用紙識別コード３０５に書き込まれた用紙３０４の情報、例えば用紙ＩＤを読み取ることができる。用紙検出センサ１４１には、用紙識別コード３０５を読取れる構成であればよく、具体的な構成は限定されない。例えば、用紙識別コード３０５がバーコードであれば、公知の各種バーコードリーダーが適用できる。用紙識別コード３０５がＱＲコード（登録商標）であれば、公知の各種ＱＲコードリーダーやカメラが適用できる。１４２はインクリボンカセット検出センサである。インクリボンカセット検知センサ１４２はインクリボンカセット２００のインクリボンＩＤチップ２０１に書き込まれたインクリボン２０４の情報を読み取ることができる。

次に、プリンタ１００の印刷動作を説明する。図６Ａは、プリンタ１００の印刷動作を示すフローチャートである。図６Ｂは、図６Ａの「通常印刷処理」の内容を示すフローチャートである。図６Ｃは、図６Ａの「識別不可インク／用紙用印刷処理」の内容を示すフローチャートである。これらの処理を実行するためのコンピュータプログラムは、あらかじめＲＯＭ１４４に格納されている。メインコントローラ１１０（ＣＰＵ）は、このコンピュータプログラムをＲＯＭ１４４から読出し、ＲＡＭ１４３をワークエリアとして用いて実行する。これにより、図６Ａ〜図６Ｃに示す処理が実現する。メインコントローラ１１０は、カセット装着部１０１にインクリボンカセット２００が装着され、トレイ装着部１０２に用紙トレイ３００が装着された状態で、操作部１０４に対して使用者等からの印刷指令の操作を検知すると、図５Ａに示す処理を開始する。

ステップＳ１０１では、メインコントローラ１１０は、インクリボンカセット検知センサ１４２により、インクリボンカセット２００のインクリボンＩＤチップ２０１に格納されているインクリボンカセット２００に関する情報を読取って取得する。ここでは、インクリボンカセット２００のカセットＩＤなどといった、インクリボンカセット２００の識別情報を読取って取得する。

ステップＳ１０２では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ１０１で取得した情報に基づき、装着されたインクリボンカセット２００がプリンタ１００で適切に処理可能であるか否かのインク判定を行う。このインク判定では、具体的には、メインコントローラ１１０は、取得したカセットＩＤが、プリンタ１００で判定可能であり、プリンタで適した処理を行うことのできるインクリボンカセットのカセットＩＤであるか否かを判定する。ここで、インクリボンカセットに適した処理とは、例えば、サイズに応じて印刷データのサイズを決定して印刷データを作成する、インク種別に応じて色補正処理を行って印刷データを作成する等である。プリンタ１００で適切な所定を施すことのできるインクリボンカセットについては、カセットＩＤとインクリボンのサイズ、種類とを対応付けてあらかじめＲＯＭ１４４に格納されており、カセットＩＤを識別することができる。メインコントローラ１１０は、取得したカセットＩＤとＲＯＭ１４４に格納されたカセットＩＤとを照合することにより、インクカセットを識別する。これにより、メインコントローラ１１０は、取得したカセットＩＤからインクリボンのサイズ、種類を特定でき、プリンタ１００で適した処理を行えるインクリボンカセットであると判定できる。インクリボンカセット２００のカセットＩＤが取得できない、または、インクリボンのサイズ、種類が判定できない場合、つまり、プリンタ１００で適切な処理ができるか不明な場合には、ステップＳ１０３に進む。インクリボンのサイズ、種類が判定できた場合には、ステップＳ１０３，Ｓ１０４を経ずにステップＳ１０５に進む。

ステップＳ１０３では、メインコントローラ１１０は、表示制御部１０６を制御し、表示部１０３に、インクリボンカセット２００がインクリボンのサイズ、種類等が不明であることを示す警告画面を表示する。この警告画面の表示により、使用者に対して、印刷動作を継続する操作または中止する操作を促す。そして、メインコントローラ１１０は、操作部１０４に対して印刷動作を継続する操作または印刷動作を中止する操作を検出するまで、このステップで待機する。図７（ａ）は、ステップＳ１０３において表示部１０３に表示する警告画面の例である。なお、警告画面の内容は、図７（ａ）に示す内容に限定されない。要は、現在装着されているインクリボンカセット２００のインクリボンのサイズ、種類等が不明であることを知らせるとともに、印刷動作の継続または中止の操作を促す内容であればよい。使用者は、表示部１０３の警告画面を確認することで、現在装着されているインクリボンカセット２００のインクリボンのサイズ、種類等が不明であり、プリンタ１００で適した処理を行えない可能性があることを認識することができる。そして、使用者は、表示部１０３の警告画面を確認することで、現在装着されているインクリボンカセット２００を用いて印刷動作を継続するか否かを選択することになる。

ステップＳ１０４では、メインコントローラ１１０は、印刷動作を継続（実行）する操作が行われたか、または、印刷動作を中止する操作が行われたかを判定する。印刷動作を中止する操作を検出した場合には、メインコントローラ１１０は、印刷動作を中止し、一連の処理を終了する。このような処理によれば、使用者は、インクリボンカセット２００のインクリボンの仕様が不明であるある場合には、印刷動作を中止させることができる。

一方、印刷動作を継続する操作が行われた場合には、ステップＳ１０５に進む。この場合には、使用者は、インクリボンカセット２００のインクリボンがプリンタ１００で適切な処理を行えるかが不明であると承知したうえで、印刷を実行させることになる。

ステップＳ１０５では、メインコントローラ１１０は、給紙を行う。具体的には、まず、メインコントローラ１１０は、不図示の加圧板１５１の駆動源を制御して加圧板１５１を回転駆動し、図５Ａに示す位置から図５Ｂに示す位置に移動させる。これにより、給紙ローラ１３３と用紙３０４が圧接する。そして、メインコントローラ１１０は、給紙ローラ１３３の不図示の給紙駆動源を制御して給紙ローラ１３３を回転駆動する。これにより、用紙３０４が給紙される。

ステップＳ１０６では、メインコントローラ１１０は、用紙検出センサ１４１によって、給紙される用紙３０４の裏面に印刷された用紙識別コード３０５を読取り、用紙３０４の情報を取得する。

ステップＳ１０７では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ１０６で取得した情報に基づき、用紙３０４の仕様がプリンタ１００に適しているかの用紙判定を行う。この用紙判定では、具体的には、Ｓ１０６において取得した用紙ＩＤに基づいて、用紙３０４の仕様（サイズ、種類等）を識別する。ＲＯＭ１４４には、用紙ＩＤと用紙のサイズ、種類との対応関係があらかじめ格納されており、メインコントローラ１１０は、取得した用紙ＩＤとＲＯＭ１４４に格納されたカセットＩＤとを照合することにより、用紙３０４を識別する。これにより、メインコントローラ１１０は、取得した用紙ＩＤから用紙３０４のサイズ、種類を特定でき、プリンタ１００で適した処理を行えるようになる。用紙３０４を識別でき、用紙３０４がプリンタ１００に適していると判定され、かつ、ステップＳ１０２においてインクリボンカセット２００を識別でき、インクリボンカセット２００の仕様がプリンタ１００に適していると判定されている場合には、ステップＳ１０８に進み、「通常印刷処理」を行う。「通常印刷処理」については後述する。一方、用紙３０４を識別を識別できず、用紙３０４の仕様がプリンタ１００に適しているか不明な場合、ステップＳ１０９に進む。なお、ステップＳ１０７においてインクリボンカセット２００を識別できたとしても、ステップＳ１０２においてインクリボンカセット２００を識別できなかった場合は、Ｓ１１１に進むようにする。

ステップＳ１０９では、メインコントローラ１１０は、表示制御部１０６を制御し、表示部１０３に、用紙３０４の仕様がプリンタ１００に適しているかが不明であることを示す警告画面の表示を行う。この警告画面の表示により、使用者に対して、印刷動作を継続する操作または中止する操作を促す。そして、メインコントローラ１１０は、操作部１０４に対して印刷動作を継続する操作または印刷動作を中止する操作を検出するまで、このステップで待機する。図７（ａ）は、このステップＳ１０９で表示部１０３に表示する警告画面の例である。なお、警告画面の内容は、図７（ａ）に示す内容に限定されない。要は、用紙３０４の仕様がプリンタ１００に適しているかが不明であることを知らせるとともに、印刷動作の継続または中止の操作を促す内容であればよい。使用者は、表示部１０３の警告画面を確認することで、使用している用紙３０４の仕様がプリンタ１００に適しているかが不明であることを認識できる。また、このとき使用者は警告画面を見て操作部１０４を操作し印刷動作を継続するか否かを選択することができる。そして、使用者は、表示部１０３の警告画面を確認することで、給紙された用紙３０４を用いて印刷動作を継続するか否かを選択することになる。

ステップＳ１１０では、メインコントローラ１１０は、印刷動作を継続（実行）する操作が行われたか、または、印刷動作を中止する操作が行われたかを判定する。印刷動作を中止する操作を検出した場合には、メインコントローラ１１０は、印刷動作を中止し、一連の処理を終了する。このような処理によれば、使用者は、用紙３０４の仕様がプリンタ１００に適しているかが不明である場合には、印刷動作を中止させることができる。一方、ステップＳ１１０において印刷動作を継続する操作を検出した場合には、ステップＳ１１１に進む。このような処理により、用紙３０４が、プリンタ１００において種別やサイズが識別不可能であり、用紙３０４に適した処理ができないと承知している使用者は印刷動作を進めることができる。

ステップＳ１１１の「識別不可インク／用紙用印刷処理」は、インクリボンカセット２００と用紙３０４の少なくとも一方の仕様がプリンタ１００に適しているかが不明である場合の印刷処理である。詳細は後述する。この場合には、使用者は、インクリボンカセット２００の仕様がプリンタ１００に適しているかが不明であると承知したうえで、印刷を実行させることになる。このように、本発明の実施形態では、インクリボンカセット２００と用紙３０４の仕様の両方がプリンタ１００に適している場合には、「通常印刷処理」を行う。一方、インクリボンカセット２００と用紙３０４の少なくとも一方の仕様がプリンタ１００に適しているかが不明である場合には、「識別不可インク／用紙用印刷処理」を実行する。

なお、本実施形態では、ステップＳ１０２においてインクリボンカセット２００を識別することにより、インクリボンカセット２００の仕様がプリンタ１００に適するかを判定するインク判定を行う。また、ステップＳ１０７において用紙３０４を識別することにより、用紙３０４の仕様がプリンタ１００に適するかを判定する用紙判定を行う。しかし、この構成に限定されない。すなわち、インクリボンカセット２００と用紙３０４の少なくとも一方についてプリンタ１００に適するかを判定すればよい。例えば、インクリボンカセット２００の識別についてのみ行う構成であれば、ステップＳ１０６は不要である。そしてこの場合には、ステップＳ１０７において、インクリボンカセット２００を識別可能であり、プリンタ１００で適切な処理が可能であると判定された場合には、ステップＳ１０８に進む。一方、用紙３０４の識別についてのみ行う場合には、ステップＳ１０２〜Ｓ１０４は不要である。この場合には、ステップＳ１０７において、用紙３０４が識別可能であり、プリンタ１００で適切な処理が可能であると判定された場合には、ステップＳ１０８に進む。また、識別したインクリボンカセット２００と用紙３０４の組み合わせによって、プリンタ１００で適切な印刷処理をできない場合には、インクリボンカセット２００と用紙３０４の組み合わせに応じて、「識別不可インク／用紙用印刷処理」を行うようにしてもよい。

次に、図６Ｂに示す通常印刷処理について説明する。本発明の実施形態では、各色のインク層２２２Ｙ，２２２Ｍ，２２２Ｃを用紙３０４に順次転写し、その後にオーバーコート層２２２Ｏの転写を行う。なお、本発明の実施形態では、１色目にイエローのインク層２２２Ｙを転写し、２色目にマゼンタのインク層２２２Ｍを転写し、３色目にシアンのインク層２２２Ｃを転写するものとする。

まず、ステップＳ２００において、メインコントローラ１１０は、印刷対象の画像データから、印刷用の画像データを生成する。印刷用の画像データ（印刷データ）の生成において、メインコントローラ１１０は、印刷対象の画像データ、イエロー、マゼンタ、シアンの各成分を抽出した、イエロー画像データ、マゼンタ画像データ、シアン画像データをそれぞれ生成する。イエロー画像データ、マゼンタ画像データ、シアン画像データは、印刷サイズ（用紙サイズ）に応じたサイズで生成され、各色の画像データは、画素毎に濃度を示す情報が示されている。また、印刷データの生成においては、ステップＳ１０１で取得したインクカセットＩＤ、ステップＳ１０６で取得した用紙ＩＤに基づいて判定されるインクリボンカセット２００の仕様、用紙３０４の仕様に応じて各種処理が施される。例えば、インクリボン２０４のサイズ、用紙３０４のサイズに応じて印刷データのサイズを決定し、そのサイズとなるように、画像データまたは印刷データにリサイズ処理を施したり、インクリボンカセット２００の種類、用紙３０４の種類に応じて、画像データまたは印刷データの補正処理、変換処理を行う。このような処理を行うことで、インクリボンカセット２００と用紙３０４の仕様に応じた、適切な印刷処理を行うことができる。また、インクリボンカセット２００の仕様や用紙３０４の仕様に応じてサーマルヘッド１２０の駆動方法を切り替えたり、サーマルヘッド１２０の温度変化が印刷結果に影響しないように、駆動を制御するための温度補正パラメータを調整したりしてもよい。

ステップＳ２０１では、一色目の画像としてイエロー画像の印刷を行う。イエロー画像の印刷は、インクリボン２０４のイエローのインク層２２２Ｙの頭出しを行い、次いで、イエローのインク層２２２Ｙを用紙３０４に転写する、という順序で行う。

まず、メインコントローラ１１０は、巻取りボビンモータドライバ１１２を制御して巻取りボビンモータ１１６を駆動し、インクリボン２０４を搬送する。そして、マーカーセンサ１４０によりイエローのインク層２２２Ｙのマーカー２２１Ｙを検出した場合には、インクリボン２０４の搬送を停止する。これにより、イエローのインク層２２２Ｙの頭出しが行われる。

次いで、メインコントローラ１１０は、図示しない駆動源を制御してサーマルヘッド支持アーム１２１を回動させ、サーマルヘッド１２０を待機位置から図５Ｄに示す印画位置に移動させる。そしてサーマルヘッド１２０を印画位置で静止させ、サーマルヘッド１２０とプラテンローラ１３０で用紙３０４とインクリボン２０４を圧接する。その後、メインコントローラ１１０は、用紙搬送モータドライバ１１３を制御して用紙搬送モータ１１７を駆動し、搬送ローラ１３１を回転させて用紙３０４を図５Ｄの矢印Ｆ方向に搬送する。そして、用紙３０４を搬送しながら、ドライバコントローラ１１８は、イメージバッファ１４５Ｙに格納されるイエロー画像データを用いて、サーマルヘッド１２０の発熱体を発熱させる。これにより、インクリボン２０４のイエローのインク層２２２Ｙが用紙３０４へ熱転写され、イエロー画像が印刷される。

イエローのインク層２２２Ｙを転写している間は、メインコントローラ１１０は、巻取りボビンモータドライバ１１２を制御して巻取りボビンモータ１１６を駆動し、インクリボン２０４を用紙３０４と同じ搬送速度で図５Ｅの矢印Ｆ方向に搬送する。そして、転写が完了したインクリボン２０４は、剥離板１２４により略９０°方向転換され、用紙３０４から剥離される。

なお、インクリボン２０４は、インクリボンカセット２００に回転自在に設けられたガイドシャフト２１１に当接しながら搬送される。このような構成によれば、インクリボン２０４の搬送抵抗を小さくすることができ、インクリボン２０４の搬送不良による皺等の印刷不良を防ぐことができる。

次に、２色目のマゼンタ画像の印刷を行うため、リターン動作を行う。メインコントローラ１１０は、ヘッドアップダウンモータドライバ１１１を制御してヘッドアップダウンモータ１１５を駆動し、サーマルヘッド支持アーム１２１を回動させる。これにより、サーマルヘッド１２０とプラテンローラ１３０の圧接を解除し、サーマルヘッド１２０を図５Ｆに示す位置に移動させて静止させる。そして、メインコントローラ１１０は、用紙搬送モータドライバ１１３を制御して用紙搬送モータ１１７を駆動し、用紙３０４を搬送ローラ１３１により図５Ｆに示す位置から図５Ｃに示す印刷開始位置に矢印Ｅ方向に搬送する。

また、メインコントローラ１１０は、用紙３０４の搬送と同時に、マゼンタのインク層２２２Ｍの頭出しを行う。すなわち、メインコントローラ１１０は、巻取りボビンモータドライバ１１２を制御して巻取りボビンモータ１１６を駆動し、巻き取りボビン２０６を回転させる。そして、マーカーセンサ１４０によりマゼンタのインク層２２２Ｍの頭出しに位置に設けられたマーカー２２１Ｍを検出した場合には、巻取りボビンモータ１１６の回転を停止してインクリボン２０４の搬送を停止する。これにより、マゼンタのインク層２２２Ｍの頭出しが完了する。

ステップＳ２０３ではマゼンタ画像の印刷を行う。ステップＳ２０４では、リターン動作を行うとともに、シアンのインク層２２２Ｃの頭出しを行う。ステップＳ２０５では、シアン画像の印刷を行う。ステップＳ２０６では、リターン動作を行うとともに、オーバーコート層２２２Ｏの頭出しを行う。ステップＳ２０７では、オーバーコートの印刷を行う。なお、これらのステップＳ２０３〜Ｓ２０７は、用紙３０４に転写する転写材層２２２および頭出しを行う転写材層２２２が異なるほかは、ステップＳ２０１とＳ２０２のそれぞれと同様の処理が適用される。このように、本発明の実施形態では、複数の色のインク層２２２Ｙ，２２２Ｍ，２２２Ｃを順次転写して画像を印刷し、その後、オーバーコート層２２２Ｏを転写する。

オーバーコート層２２２Ｏは、用紙３０４に印刷された画像（転写された各色のインク層２２２Ｙ，２２２Ｍ，２２２Ｃ）の外的な要因による劣化を低減するために行われる。また、プリンタ１００は、オーバーコート層２２２Ｏを光沢調の仕上がりとなるように転写する光沢調モードと、マット調の仕上がりとなるように転写するマット調モードとを有する。光沢調モードにおいては、ドライバコントローラ１１８は、サーマルヘッド１２０に印加するエネルギーを所定の適切なエネルギーとなるように制御することにより、オーバーコート層２２２Ｏを光沢調の仕上がりを有するように転写する。一方、マット調モードにおいては、ドライバコントローラ１１８は、光沢調モードに比較して高いエネルギーをサーマルヘッド１２０に印加することにより、オーバーコート層２２２Ｏをマット調の仕上がりを有するように転写できる。

「通常印刷処理」においては、使用者は、光沢調モードとマット調モードのいずれかを選択できる。すなわち、使用者は、印刷処理の開始前などに操作部１０４に対して光沢調モードとマット調モードのいずれかを選択する操作を行う。メインコントローラ１１０は、操作部１０４に対する選択操作に応じて光沢調モードとマット調モードとを切替える。

ステップＳ２０８では、メインコントローラ１１０は、用紙３０４を排紙するために、給紙ローラ１３３を回転駆動する。そして、用紙３０４を給紙ローラ１３３と排紙ローラ１３４でニップさせ、プリンタ１００の外部へ排出する。

（第１の実施形態の識別不可インク／用紙用印刷処理）
次に、図６Ｃを参照して、第１の実施形態の「識別不可インク／用紙用印刷処理」について説明する。なお、「通常印刷処理」と共通の処理については、説明を省略する。

ステップＳ３００では、「通常印刷処理」のステップＳ２００と同様に、インクリボン、用紙の仕様に応じた印刷データの生成処理を行う。

ステップＳ３０１では、イエロー画像の印刷を行う。イエロー画像の印刷の処理の内容は、基本的には、通常印刷処理のステップＳ２０１と同様である。ただし、識別不可インク／用紙用印刷処理のイエロー画像の印刷においては、メインコントローラ１１０は、用紙３０４の搬送速度を、通常印刷処理のステップＳ２０１における用紙３０４の搬送速度よりも遅くする。また、メインコントローラ１１０は、サーマルヘッド１２０で発生させる熱量を、通常印刷処理のステップＳ２０１において発生させる熱量に比較して少なくする。

用紙３０４の搬送速度を遅くする理由は次のとおりである。用紙３０４とインクリボンカセット２００の少なくとも一方が識別不可能であり、プリンタ１００に適していない場合には、用紙３０４とインクリボン２０４の密着性が、プリンタ１００に適した用紙３０４およびインクリボンカセット２００に比較して高くなることがある。その場合、インクリボン２０４を用紙３０４から剥離させるために剥離板１２４で発生する負荷が大きくなる。そして、用紙３０４に図５Ｄの矢印Ｅ方向の力が発生するため、搬送ローラ１３１にかかる搬送負荷が、プリンタ１００に適した用紙３０４およびインクリボン２０４に比べ大きくなるおそれがある。そこで、識別不可インク／用紙用印刷処理においては、用紙３０４の搬送速度を、通常印刷処理のステップＳ２０１に比べ遅くする。これにより、用紙搬送モータ１１７の駆動力を確保でき、搬送ローラ１３１にかかる搬送負荷が大きくなった場合でも、用紙３０４を正常に搬送することができる。なお、このステップＳ３０１における用紙３０４の搬送速度は、例えば、ステップＳ２０１における搬送速度の半分以下であることが好ましい。

識別不可インク／用紙用印刷処理において、サーマルヘッド１２０で発生させる熱量を少なくする理由は、次のとおりである。用紙３０４とインクリボン２０４の少なくとも一方が識別不可能でありプリンタ１００に適しておらず、用紙３０４とインクリボン２０４の密着性が過剰に高い場合には、インクリボン２０４が用紙３０４に強固に貼り付くことがある。この場合には、剥離板１２４によってインクリボン２０４を用紙３０４から剥離できなくなることがある。インクリボン２０４は、用紙３０４から剥離されないと、用紙３０４とともに図５Ｄの矢印Ｆ方向に搬送され、搬送ローラ１３１と従動ローラ１３２によるニップ位置を通過することになる。そして、搬送されたインクリボン２０４は、搬送ローラ１３１と従動ローラ１３２のニップ位置通過後に用紙３０４から剥がれると、従動ローラ１３２に巻き付く。この場合には、インクリボンカセット２００をプリンタ１００から取り出すことができなくなる。そこで、このような事態の発生を防止するため、このステップＳ３０１においては、サーマルヘッド１２０で発生させる熱量を少なくする。すなわち、サーマルヘッド１２０に印加するエネルギーを、通常印刷処理のステップＳ２０２に比べて少なくする。これにより、用紙３０４とインクリボン２０４が剥離板１２４により剥離できない程度に貼り付くことを防止する。例えば、ステップＳ３０１においてサーマルヘッド１２０に印加するエネルギーの量は、ステップＳ２０１の約４割以下とすることが好ましい。

ステップＳ３０２では、メインコントローラ１１０は、次のマゼンタ画像の印刷を行うため、リターン動作とマゼンタのインク層２２２Ｍの頭出しを行う。このステップＳ３０２のリターン動作は、ステップＳ２０２のリターン動作と同様である。ただし、ステップＳ３０１と同様に、用紙３０４の搬送速度を、通常印刷処理のステップＳ２０２に比べ遅くする。これにより、搬送ローラ１３１に掛る搬送負荷が大きくなった場合においても、正常に用紙３０４を搬送できる。具体的には、ステップＳ３０１と同様に、ステップＳ２０２の半分以下の搬送速度にすることが好ましい。

ステップＳ３０３では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ２０３と同様に、マゼンタ画像を印刷する。ステップＳ３０３においても、ステップＳ３０１と同様に、通常印刷処理に比べ遅い搬送速度で用紙３０４を搬送する。また、サーマルヘッド１２０に印加するエネルギーも通常印刷処理に比べ小さくする。

ステップＳ３０４では、メインコントローラ１１０は、次のシアン画像を印刷するため、リターン動作と、シアンのインク層２２２Ｃの頭出しを行う。このステップＳ３０４においても、ステップＳ３０２と同様に、通常印刷処理に比べ遅い搬送速度で用紙３０４を搬送する。

ステップＳ３０５では、メインコントローラ１１０は、印刷動作を一時停止させる。そして、メインコントローラ１１０は、表示制御部１０６を制御し、表示部１０３に、用紙３０４とインクリボンカセット２００が識別不可能である旨の警告画面を表示する。図７（ａ）は、このステップＳ３０５において表示する警告画面の例を示す図である。なお、警告画面の内容は、図７（ａ）に示す内容に限定されない。要は、用紙３０４とインクリボンカセット２００が識別できず、プリンタ１００で適切な処理を行えるかが不明であることを知らせるとともに、印刷動作の継続または中止の操作を促す内容であればよい。使用者は、表示部１０３の警告画面を確認することで、操作部１０４を操作し印刷動作を継続するか否かを選択することができる。また、用紙３０４とインクリボンカセット２００のうち識別できなかったものだけをユーザに通知してもよいし、識別できなかった仕様のみを通知するようにしてもよい。

このような処理を実行する理由は次のとおりである。一般的に、用紙３０４の表面には、インクリボン２０４が用紙３０４から剥離できるように、離型剤が塗布されている。しかしながら、用紙３０４の表面に塗布されている離型剤は、ステップＳ３０１のイエロー画像の印刷とステップＳ３０３のマゼンタ画像の印刷とを経ると、消費されて減少する。したがって、マゼンタ画像の印刷後であってシアン画像の印刷の前においては、イエロー画像の印刷とマゼンタ画像の印刷に比べ、インクリボン２０４が用紙３０４から剥離しにくい状態となっている。

用紙３０４とインクリボン２０４の剥離不良が発生する前には、異音やバンディング、染料の異常転写等の予兆となる事象が発生することが多い。そこで、ステップＳ３０５において印刷動作を一時停止することにより、使用者は用紙３０４の状態を確認することができ、これらの事象が発生しているか否を判断できる。そして、これらの事象が発生していた場合は、印刷動作を中止させることで用紙３０４とインクリボン２０４の剥離不良を未然に防ぐことができプリンタ１００に致命的な故障が発生することはない。

ステップＳ３０６では、メインコントローラ１１０は、操作部１０４に対して印刷動作を継続する操作があったか、印刷動作を中止する操作があったかを判定する。印刷動作を継続する操作を検知した場合には、ステップＳ３０７に進む。印刷動作を中止する操作を検知した場合には、ステップＳ３１２に進む。なお、いずれかの操作を検出するまで、このステップで待機する。

ステップＳ３０７では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ２０５と同様にシアン画像を印刷する。ステップＳ３０７においても、ステップＳ３０１と同様に、通常印刷処理に比べて用紙３０４の搬送速度を遅くすする。また、サーマルヘッド１２０に印加するエネルギーも、通常印刷処理に比べて少なくする。

ステップＳ３０８では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ２０６と同様に、次のオーバーコートの印刷を行うため、リターン動作とオーバーコート層２２２Ｏの頭出しを行う。ステップＳ３０８においても、ステップＳ３０２と同様に、通常印刷処理に比べて用紙３０４の搬送速度を遅くする。

ステップＳ３０９では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ３０５と同様に、印刷動作を一時停止させる。そして、メインコントローラ１１０は、表示制御部１０６を制御して、表示部１０３にインクリボンカセット２００と用紙３０４の少なくとも一方の仕様が不明である旨の警告画面を表示する。そして、印刷動作を継続する操作または中止する操作を検出するまで、このステップで待機する。図７（ｂ）は、ステップＳ３０９において表示する警告画面の例を示す図である。図７（ｂ）に示すように、このステップＳ３０９において表示する警告画面の内容は、ステップＳ３０５において表示する警告画面の内容（図７（ａ）参照）に比較して、警告の程度が高い。このとき、使用者は、警告画面を確認することにより、印刷動作を継続するか否かを選択することができる。

このステップＳ３０９を実行する理由は、次のとおりである。ステップＳ３０７のシアン画像の印刷により、用紙３０４の表面に塗布されている離型剤がさらに消費され減少している。また、この次のオーバーコートの印刷では、印刷する画像の内容によらず、サーマルヘッド１２０に一定の高エネルギーを印加して、インクリボン２０４のオーバーコート層２２２Ｏを用紙３０４の全面に均一に転写する。このため、インクリボン２０４と用紙３０４の密着性が高い状態となる。そこで、図７（ｂ）に示すように、ステップＳ３０５で表示する警告画面（図７（ａ）参照）に比較して、警告の程度を高くする。これにより、使用者に対し、用紙３０４とインクリボン２０４の密着性が高い状態にあるということを、効果的に伝えることができる。

また、ステップＳ３０９において警告画面を表示させ印刷動作を一時停止することにより、使用者は、用紙３０４の状態を確認して、予兆となる事象が発生しているか否かを判断できる。この場合には、使用者は、操作部１０４に対して、印刷動作の中止を指示する操作を行うことができる。そしてこの場合には、印刷動作を中止することで、用紙３０４とインクリボン２０４の剥離不良を未然に防ぐことができる。

ステップＳ３１０では、メインコントローラ１１０は、操作部１０４に対して印刷動作を中止する操作が行われたか、印刷動作を継続する操作が行われたかを判定する。印刷動作を中止する操作が行われたと判定した場合には、ステップＳ３１２に進み、印刷動作を継続する操作が行われたと判定した場合にはステップＳ３１１に進む。

ステップＳ３１１では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ２０７と同様に、オーバーコートを印刷する。ステップＳ３１１においても、ステップＳ３０１と同様に、通常印刷処理に比べて用紙３０４の搬送速度を遅くする。なお、通常印刷処理のステップＳ２０７では、光沢調モードとマット調モードのいずれのモードでもオーバーコート層２２２Ｏを印刷できる。これに対して、識別不可インク／用紙用印刷処理のステップＳ３１１では、マット調の仕上がりの動作を禁止する。これは、マット調の仕上がりの動作においては、光沢仕上がりに比較して、サーマルヘッド１２０に印加するエネルギー量が多くなり、用紙３０４とインクリボン２０４とが密着しやすくなるためである。なお、メインコントローラ１１０は、マット調モードに設定されている場合であっても、光沢調モードの動作をする。また、メインコントローラ１１０は、光沢調モードの動作においても、サーマルヘッド１２０に印加するエネルギー量を、通常印刷処理のオーバーコートの印刷（ステップＳ２０７）に比べて少なくする。

ステップＳ３１２では、メインコントローラ１１０は、給紙ローラ１３３を回転駆動し、給紙ローラ１３３と排紙ローラ１３４で用紙３０４をニップさせてプリンタ１００の外部へ排出する。

以上のように、識別不可インク／用紙用印刷処理では、プリンタ１００で識別できず、適切な処理を施せるかが不明な用紙３０４とインクリボン２０４を使用した場合において、各色の画像の印刷動作およびリターン動作の用紙３０４の搬送速度を、通常印刷処理に比べ遅くする。これにより、ジャムの発生する可能性を低減することができる。また、サーマルヘッド１２０に印加するエネルギー量を通常印刷処理に比べ少なくする。これにより、用紙３０４とインクリボン２０４の剥離不良発生の可能性を低減することができる。

更にシアン画像の印刷（ステップＳ３０７）とオーバーコートの印刷（ステップＳ３１１）それぞれの前に、印刷を一時停止する。これにより、使用者等は、用紙３０４の状態を確認することができる。プリンタ１００に故障が発生する前に、印刷を中止することが可能となる。

なお、本実施形態では、３色の画像を印刷する構成において、２色目（最後から２番目）のマゼンタ画像の印刷の後であって３色目（最後）のシアン画像の印刷の前に印刷動作を一時停止する構成を示したが、この構成に限定されない。要は、複数の色の画像を印刷する構成において、最後から２番目の色の画像の印刷の後であって、最後の色の画像を印刷する前に、印刷動作を一時的に停止する構成であればよい。前述の実施形態では、イエローの画像、マゼンタの画像、シアンの画像の順に順次印刷する構成を示したが、この場合には、マゼンタの画像が最後から２番目の色の画像となり、シアンの画像が最後の色の画像となる。

また、各色の画像の印刷の前およびオーバーコートの印刷の前の全てにおいて、印刷動作を一時停止する構成であってもよい。このような構成であれば、用紙３０４とインクリボン２０４の剥離不良発生の可能性をより低減することができる。

また、前述のとおり、用紙３０４に塗布される剥離剤は、印刷を重ねるにしたがって消費されて減少していき、インクリボン２０４が用紙３０４から剥離しにくくなっていく。そこで、複数の色の画像を順次印刷する場合には、２色目以降の画像の印刷の前に、それぞれ印刷処理を一時停止する構成であってもよい。例えば、イエロー画像とマゼンタ画像とシアン画像とを順次印刷する場合には、１色目のイエロー画像の印刷の前には一時停止せず、２色目以降となるマゼンタ画像とシアン画像の印刷の前に、それぞれ印刷動作を一時停止する構成であってもよい。

このほか、各色の画像の印刷前には印刷動作を一時停止せず、オーバーコートを印刷する前にのみ印刷動作を一時停止する構成であってもよい。前述のとおり、オーバーコートの印刷では、画像の内容によらず、サーマルヘッド１２０に一定の高エネルギーを印加して、オーバーコート層２２２Ｏを用紙３０４の全面に均一に転写する。このため、インクリボン２０４と用紙３０４の密着性が高い状態となり、インクリボン２０４が用紙３０４から剥離しにくい状態になりやすい。そこで、少なくとも、各色の画像の印刷後、オーバーコートの印刷の前に印刷動作を一時停止して前述の処理を実行することにより、インクリボン２０４が用紙３０４から剥離しにくくなることを抑制する。

なお、識別不可インク／用紙用印刷処理の場合には、マット調モードであっても、オーバーコートの印刷（ステップＳ３１１）において、光沢調モードの動作をする構成を示したが、この構成に限定されない。例えば、その他の動作として、使用者による操作に応じてマット調モードの動作を選択禁止とする動作であっても良い。マット調モードの場合には、光沢調モードの場合と比較して、高階調（高いエネルギー）でオーバーコートそう２２０Ｏの転写を行うため、張り付きが生じやすい。用紙３０４またはインクリボンカセット２００の仕様が判定できた場合には、判定結果に基づいて、どの程度の階調（エネルギー）でインクリボン２０４が用紙３０４に張り付くかが分かるため、張り付かないようにマット調の印刷が可能である。一方、使用が判定できなかった場合には、どの程度の階調（エネルギー）で張り付きが生じるかが分からないため、マット調モードでオーバーコート層２２０Ｏの転写の際に、張り付きが生じるおそれがある。したがって、この場合には、マット調モードの動作を禁止する。

具体的には、メインコントローラ１１０は、表示制御部１０６を制御して、印刷設定メニューを表示部１０３に表示する。この印刷設定メニューには、用紙３０４およびインクリボンカセット２００がプリンタ１００の仕様に適しているか否かを入力するメニューと、光沢調モードとマット調モードを選択する表示仕上げメニューを含ませる。そして、メインコントローラ１１０は、使用者による入力操作に基づいて、用紙３０４とインクリボンカセット２００がプリンタ１００の仕様に適するか否かを判定する。プリンタ１００の仕様に適するか不明であると判定した場合は、メインコントローラ１１０は、表面仕上げメニューを選択できないようにする。または、表面仕上げメニューから、マット調モードを選択できないようにする。このような構成であっても、識別不可インク／用紙用印刷処理において、マット調モードの動作を禁止できる。

さらに、本実施形態では、ステップＳ１０３，Ｓ１０９，Ｓ３０５において表示する警告画面と、ステップＳ３０９において表示する警告画面とで、警告の程度を変える。すなわち、複数回にわたって警告画面を表示する構成において、少なくとも初回の警告画面と最終回の警告画面とで、警告の程度を変える。具体的には、初回の警告画面に比較して、最終回の警告画面の警告の程度を高くする。なお、複数回のうち、初回と最後以外の警告画面については、特に限定しなくてもよい。ただしこの場合には、ある回の警告画面の警告の程度が、それよりも前の回の警告画面の程度よりも低くならないようにする。また、特に、オーバーコートの印刷においては、各色の画像の印刷に比較してインクリボン２０４が用紙３０４に貼り付きやすい。このため、オーバーコートの印刷の直前（すなわち、最終回）の警告画面の警告の程度を、初回を含めそれまでの警告画面の警告の程度よりも高くすることが好ましい。

（第２の実施形態の識別不可インク／用紙用印刷処理）
識別不可インク／用紙用印刷処理の第２の実施形態について説明する。第２の実施形態は、印刷する画像の各色の濃度を解析し、その解析結果に応じて、印刷動作の一時停止と警告画面の表示を行う形態である。図８は、第２の実施例に係る識別不可インク／用紙用印刷処理を示すフローチャートである。

ステップＳ４００では、ステップＳ３００と同様に、用紙やインクの仕様に合わせて、画像データから印刷データを生成する。

ステップＳ４０１では、メインコントローラ１１０は、濃度解析を実行する。濃度解析では、メインコントローラ１１０は、印刷する画像からイエロー画像／マゼンタ画像／シアン画像の各色の画像の濃度を解析して算出する。

ステップＳ４０２では、メインコントローラ１１０は、濃度判定の処理を実行し、ステップＳ４０１で解析して算出したイエロー画像の濃度が所定値以上であるか所定値未満であるかを判定する。例えば、イエロー画像／マゼンタ画像／シアン画像の各色の画像の濃度の平均値が所定値未満であるかを判定する。また、イエロー画像／マゼンタ画像／シアン画像の各色の画像に含まれる所定値以上の濃度の画素の数や割合が所定値未満であるかを判定してもよい。なお、この濃度（濃度の平均値や、濃度が所定値以上の画素の数または割合）の所定値はあらかじめ設定されており、例えばあらかじめＲＯＭ１４４に格納されている。ステップＳ４０２においてイエロー画像の濃度が所定値未満と判定された場合はステップＳ４０５に進む。一方、ステップＳ４０２においてイエロー画像の濃度が所定値以上と判定された場合はステップＳ４０３に進む。

ステップＳ４０３では、メインコントローラ１１０は、印刷動作を一時停止させる。そして、メインコントローラ１１０は、表示制御部１０６を介して、プリンタ１００の表示部１０３に、警告画面を表示する。図７（ａ）は、このステップＳ４０３で表示する警告画面の一例を示す。図７（ａ）に示すように、このステップＳ４０３では、インクリボンカセット２００と用紙の少なくとも一方が、プリンタ１００において判定できず、適した処理ができない旨の表示を行う。印刷するイエロー画像の濃度が高い場合、イエローのインク層２２２Ｙを転写する際にサーマルヘッド１２０に印加するエネルギーが大きくなる。このため、用紙３０４とインクリボン２０４の剥離不良が発生する可能性が高くなる。そこで、このステップＳ４０３において、印刷動作を一時停止させ、表示部１０３に警告画面を表示する。これにより、使用者に注意を促すことができる。使用者は、この警告画面を見て、印刷動作を継続するか否かを選択することができる。

ステップＳ４０４では、メインコントローラ１１０は、操作部１０４に対して印刷動作を継続する操作が行われたか、印刷動作を中止する操作が行われたかを判定する。印刷動作を中止する操作を検出した場合には、場合にはステップＳ４２０に進む。一方、印刷を継続する操作を検出した場合には、ステップＳ４０５に進む。

ステップＳ４０５では、メインコントローラ１１０は、イエロー画像を印刷する。次のステップＳ４０６では、メインコントローラ１１０は、リターン処理を行うとともに、マゼンタのインク層２２２Ｍの頭出しを行う。これらの処理は、それぞれ、図６（ｃ）のステップＳ３０１とステップＳ３０２と同じである。

ステップＳ４０７では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ４０１での濃度の解析結果に基づいて、マゼンタ画像の濃度が所定値以上であるか否かを判定する。マゼンタ濃度が所定値以上と判定された場合はステップＳ４０８に進む。この場合には、ステップＳ４０８とステップＳ４０９を経て、ステップＳ４１０に進む。ステップＳ４０８とステップＳ４０９の内容は、ステップＳ４０２とステップＳ４０３と同様である。また、ステップＳ４０８とステップＳ４０９を実行する理由も、前述と同様である。一方、マゼンタの濃度が所定値未満であると判断された場合には、ステップＳ４０８とステップＳ４０９を経ずにステップＳ４１０に進む。

ステップＳ４１０では、メインコントローラ１１０は、マゼンタ画像を印刷する。次のステップＳ４１１では、メインコントローラ１１０は、リターン動作を行うとともに、シアンのインク層２２２Ｃの頭出しを行う。これらのステップは、それぞれ、ステップＳ３０３とステップＳ３０４と同じである。

ステップＳ４１２では、メインコントローラ１１０は、ステップＳ４０１でのシアン画像の濃度の解析結果に基づいて、シアン画像の濃度が所定値以上であるか所定値未満であるかを判定する。シアン画像の濃度が所定値以上と判断された場合はステップＳ４１３に進む。この場合には、ステップＳ４１３とステップＳ４１４を経て、ステップＳ４１５に進む。ステップＳ４１３とステップＳ４１４の内容は、ステップＳ４０２とステップＳ４０３と同様である。また、ステップＳ４１３とステップＳ４１４を実行する理由も、前述と同様である。一方、シアン画像の濃度が所定値未満であると判断された場合には、ステップＳ４１３とステップＳ４１４を経ずにステップＳ４１５に進む。シアン画像の濃度が所定値以下と判断された場合はステップＳ４１５に進む。

ステップＳ４１５〜Ｓ４２０は、図６（ｃ）に示すステップＳ３０７〜Ｓ３１２と同じである。したがって、説明を省略する。

このように、第２の実施形態では、濃度解析によりイエロー画像とマゼンタ画像とシアン画像のそれぞれの濃度を解析して算出し、濃度判定により各色の画像の濃度が所定値以上であるか所定値未満であるかを判断する。そして、濃度が所定値以上の色の画像の印刷動作の前に、印刷動作を一時停止して警告画面の表示を行うとともに、使用者に対して印刷動作を継続するか中止するかの操作を促す。すなわち、各色の画像の濃度解析結果と濃度判定結果に基づいて、印刷動作を一時停止するか否かを決定する。

以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されず、その要旨の範囲内で種々の変形及び変更が可能である。

（その他の実施例）
本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサーがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。

Claims (13)

1. インクリボンに設けられる複数の色のインクとオーバーコートとをサーマルヘッドによって順次に用紙に転写して画像を印刷するプリンタであって、
   前記プリンタにセットされた前記インクリボンの仕様を判定するためのインク判定手段と、前記プリンタにセットされた前記用紙の仕様を判定するための用紙判定手段と、のうちの少なくとも１つと、
   前記インク判定手段により前記インクリボンの仕様を判定できない場合、または、前記用紙判定手段により用紙の仕様を判定できない場合を判定できない場合に、前記サーマルヘッドによる転写が開始された後であって、前記複数のインクまたは前記オーバーコートの少なくとも１つの種類のインクを転写する前に、印刷動作を一時停止する制御手段と、を有することを特徴とする熱転写方式のプリンタ。
2. 前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
   前記制御手段は、前記複数の色のインクを転写した後、前記オーバーコートを転写する前に、印刷動作を一時停止することを特徴とする請求項１に記載の熱転写方式のプリンタ。
3. 前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
   前記制御手段は、さらに、１色目のインクを転写した後、２色目以降のいずれかまたは残り全てのインクを転写する前に、印刷動作を一時停止することを特徴とする請求項２に記載の熱転写方式のプリンタ。
4. 前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
   前記制御手段は、最後から２色目のインクを転写した後、最後のインクを転写する前に、印刷動作を一時停止することを特徴とする請求項３に記載の熱転写方式のプリンタ。
5. 前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
   前記制御手段は、前記複数のインクおよび前記オーバーコートのそれぞれの転写の前に、印刷動作を一時停止することを特徴とする請求項１に記載の熱転写方式のプリンタ。
6. 印刷する画像の前記複数のインクのそれぞれの転写の濃度が所定値以上であるか否かを判定する濃度判定手段をさらに有し、
   前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
   前記制御手段は、前記濃度判定手段により所定値以上であると判定された色のインクの転写の前に、印刷動作を一時停止することを特徴とする請求項１または２に記載の熱転写方式のプリンタ。
7. 前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合に、印刷動作を一時停止する際に、警告画面を表示する表示部をさらに有することを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の熱転写方式のプリンタ。
8. 前記制御手段が複数回にわたって印刷動作を一時停止する場合には、
   前記表示部は、少なくとも初回と最終回とで警告画面の内容を変えることを特徴とする請求項７に記載の熱転写方式のプリンタ。
9. 前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
   制御手段は、前記インクリボンの仕様を判定できた場合で、かつ、前記用紙の仕様を判定できた場合に比較して、前記用紙の搬送速度を遅くすることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の熱転写方式のプリンタ。
10. 前記オーバーコートを光沢調に転写する光沢調モードと、マット調に転写するマット調モードをさらに有し、
    前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
    前記制御手段は、前記オーバーコートのマット調の印刷を禁止することを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の熱転写方式のプリンタ。
11. 使用者により光沢調モードとマット調モードを選択する操作が可能な操作手段をさらに有し、
    前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
    前記制御手段は、前記操作手段により前記マット調モードを選択できないようにすることを特徴とする請求項１０に記載の熱転写方式のプリンタ。
12. 前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
    前記制御手段は、前記インクリボンの仕様が判定できた場合で、かつ、前記用紙の仕様を判定できた場合に比較して、サーマルヘッドに印加するエネルギーを少なくすることを特徴とする請求項１から１１のいずれか１項に記載の熱転写方式のプリンタ。
13. 印刷する画像の各色のインクの転写の濃度を解析する濃度解析手段をさらに有し、
    前記インクリボンの仕様を判定できなかった場合、または、前記用紙の仕様を判定できなかった場合には、
    前記制御手段は、前記濃度解析手段による解析結果に応じて、前記サーマルヘッドに印加するエネルギーを制御することを特徴とする請求項１から１２のいずれか１項に記載の熱転写方式のプリンタ。

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