JP2017071871A

JP2017071871A - 消臭性布帛、これを備えた接着芯地、消臭性布帛の製造方法

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Publication number: JP2017071871A
Application number: JP2015198653A
Authority: JP
Inventors: 能富藤野; Nobu Fujino
Original assignee: Nitto Boseki Co Ltd
Current assignee: Nitto Boseki Co Ltd
Priority date: 2015-10-06
Filing date: 2015-10-06
Publication date: 2017-04-13
Anticipated expiration: 2035-10-06
Also published as: JP6847574B2

Abstract

【課題】消臭性能に優れると共に付与した消臭性能を持続させることが可能な消臭性布帛、及び、消臭性布帛の製造方法を提供する。
【解決手段】基材としての布帛１０と、布帛１０における少なくとも一方の面１０Ａに付着され、消臭性粒子Ｒ２が含有されているドット状の樹脂部２０と、を備え、樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１に対する消臭性粒子Ｒ２の含有率をＡ、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積当りの付着量をＢとしたとき、樹脂Ｒ１には、式（１）を満たす消臭性粒子Ｒ１が含有されており、布帛１０には、式（２）及び（３）を満たすように樹脂部２０が付着されている消臭性布帛１。２５．０（質量％）≦Ａ≦９０．０（質量％）・・・（１）０．５００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦１５０（ｇ／ｍ^２）・・・（２）６．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦８００・・・（３）
【選択図】図１

Description

本発明は、消臭性布帛、これを備えた接着芯地、消臭性布帛の製造方法に関する。

衣料用素材及び産業用資材などに用いられる布帛には、快適、安全、健康などを考慮して様々な機能の付与が求められている。例えば、特許文献１（特開２０１１−１６７９号公報）には、二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物をバインダ樹脂とともに、ポリエステル繊維布帛の裏面に付与することで消臭機能を持たせた車両内装用布帛が開示されている。

しかしながら、酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物をバインダ樹脂とともに、ポリエステル繊維布帛の裏面に付与する上記特許文献１の布帛では、布帛の全面に上記バインダ樹脂が塗布されているため風合いが損なわれる。このような問題に対し、特許文献２に記載の接着基布では、消臭性粒子としての銅粉末を混合した共重合体コンパウンドを基布にドットコーティングすることにより、機能としての消臭（殺菌）効果を得ると共に風合いを維持した接着基布が、特許文献２（特開昭６３−１５９５８３号）に記載されている。

特開２０１１−１６７９号公報特開昭６３−１５９５８３号公報

このような機能（消臭）性粒子がコーティングされる布帛においては、付与した消臭性能の低下を抑制することが求められる。特許文献２には、消臭性粒子の含有量を規定することにより所望の消臭性能を得ることができる旨記載されているものの、付与した消臭性能を持続させることについては考慮されていない。

そこで、本発明の目的は、消臭性能に優れると共に付与した消臭性能を持続させることが可能な消臭性布帛、及び、消臭性能及び消臭性能の持続性に優れる消臭性布帛を効率的に製造することができる消臭性布帛の製造方法を提供することにある。

本発明の消臭性布帛は、基材としての布帛と、布帛における少なくとも一方の面に付着され、消臭性粒子が含有されているドット状の樹脂と、を備え、樹脂に対する消臭性粒子の含有率をＡ、布帛に付着させる消臭性粒子の単位面積あたりの付着量をＢとしたとき、樹脂には式（１）を満たす消臭性粒子が含有されており、布帛には式（２）及び（３）を満たすように樹脂が付着されている。
２５．０（質量％）≦Ａ≦９０．０（質量％）・・・（１）
０．５００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦１５０（ｇ／ｍ^２）・・・（２）
６．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦８００・・・（３）

なお、ここでいう「布帛に付着させる消臭性粒子の単位面積あたりの付着量Ｂ」は、例えば、布帛の両面に消臭性粒子を付着させる場合には、両面に付着される消臭性粒子の付着量をいう。

この構成の消臭性布帛では、樹脂には式（１）を満たす消臭性粒子が含有され、布帛には式（２）を満たすように樹脂が付着されているので、布帛には消臭性能が付与される。また、この構成の消臭性布帛では、更に、布帛には式（３）を満たすように樹脂が付着されているので、付与された消臭性能を持続できる。この結果、消臭性能に優れると共に付与した消臭性能を持続させることができる。

本発明の消臭性布帛では、ドット状の樹脂のドット径は、５０．０μｍ〜２０００μｍであってもよい。

特に優れた風合いが求められる布帛製品では、消臭の対象となる臭い発生源に接する機会が多く、かつ、消臭性能を低下させるおそれのある洗濯などが繰り返しなされるため、消臭性能、消臭性能の持続性及び風合いが高いレベルで両立される必要がある。この構成の消臭性布帛では、消臭性能、消臭性能の持続性及び風合いに優れる。

本発明の消臭性布帛では、布帛に対するドット状の樹脂の面積占有率は、０．０５００％〜８５．０％としてもよい。

この構成の消臭性布帛は、ドット加工の実施性に優れる。

本発明の消臭性布帛では、基材としての布帛は、織布であってもよい。

この構成の消臭性布帛は、織布に所望の性能を付与することができる。

本発明の接着芯地は、上記の消臭性布帛と、消臭性布帛の一方の面に付着される接着樹脂と、を備えている。

この構成の接着芯地では、消臭性能に優れると共に付与した消臭性能を持続させることが可能となる。

本発明の消臭性布帛の製造方法は、基材としての布帛と、布帛における少なくとも一方の面に付着させる樹脂と、樹脂に含有させる消臭性粒子と、を準備する準備工程と、式（１）を満たすように、樹脂に消臭性粒子を含有させる含有工程と、消臭性粒子が含有された樹脂を、式（２）及び（３）を満たすように、布帛における少なくとも一方の面にドット状に付着させる付着工程と、を含んでいる。
２５．０（質量％）≦Ａ≦９０．０（質量％）・・・（１）
０．５００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦１５０（ｇ／ｍ^２）・・・（２）
６．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦８００・・・（３）
ただし、樹脂に対する消臭性粒子の含有率をＡ、布帛に付着させる消臭性粒子の単位面積あたりの付着量をＢとする。

この消臭性布帛の製造方法では、樹脂には式（１）を満たす消臭性粒子が含有され、布帛には式（２）を満たすように樹脂が付着されるので、布帛に消臭性能を付与することができる。また、この構成の消臭性布帛では、更に、布帛には式（３）を満たすように樹脂が付着されるので、付与された消臭性能を維持できる。この消臭性布帛の製造方法では、式（３）に基づいて、消臭性能及び付与された消臭性能の持続性に優れた消臭性布帛を製造することができるので、樹脂及び消臭性粒子の種類及び／量を変更する度に試験を実施する必要がない。この結果、消臭性能及び付与された消臭性能の持続性に優れる消臭性布帛を効率的に製造することができる。

本発明の消臭性布帛の製造方法では、付着工程は、スクリーン捺染により行われてもよい。

この消臭性布帛の製造方法では、消臭性粒子を含有する樹脂を容易に布帛に付着させることができる。

本発明によれば、消臭性能に優れると共に付与された消臭性能を持続させることが可能な消臭性布帛、及び、消臭性能及び付与された消臭性能の持続性に優れる消臭性布帛を効率的に製造することができる消臭性布帛の製造方法を提供することができる。

一実施形態に係る消臭性布帛を示した断面図である。実験例における実施例１〜１０の評価結果の一覧である。実験例における比較例１〜８の評価結果の一覧である。

以下、図面を参照して一実施形態に係る消臭性布帛１について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。

図１は、一実施形態に係る消臭性布帛１の断面図である。図１に示すように、消臭性布帛１は、基材としての布帛１０と、布帛１０の一方の面１０Ａに付着した樹脂Ｒ１からなる樹脂部２０と、を備えている。樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１には、消臭性粒子Ｒ２が含有されている。

布帛１０は、織布、編物、及び不織布などを用いることができる。布帛１０の素材の例には、合成繊維、半合成繊維、再生繊維、天然繊維、及び無機繊維などが含まれる。合成繊維の例には、ポリエステル、ポリアミド、アクリル、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、及びポリイミドなどが含まれる。半合成繊維の例には、アセテート、ジアセテート、トリアセテートなどが含まれる。再生繊維の例には、ポリノジック、レーヨン、リヨセル、及びキュプラなどが含まれる。天然繊維の例には、綿、麻、絹及び毛などが含まれる。無機繊維の例には、ガラス繊維、炭素繊維、アルミナ繊維、及びボロン繊維などが含まれる。布帛１０としては、優れた風合いが求められる用途に用いられることが多いことから、ポリエステル又はポリアミドからなる布帛が好ましい。布帛１０の目付（単位面積あたりの重量）は特に限定されないが、優れた風合いが求められる用途に用いられることが多いことから、１０．０ｇ／ｍ^２〜１００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１には、消臭性粒子、及びバインダ樹脂が含まれている。バインダ樹脂には、熱可塑性樹脂と、熱及び紫外線で硬化する硬化性樹脂と、が含まれるが、熱により架橋する熱硬化性樹脂がより好ましい。好ましいバインダ樹脂としては、ポリウレタン、アクリル、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィン、酢酸ビニル、エポキシ、及びポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられ、耐水性が良好、かつ、安価に入手が可能という観点ではアクリル系樹脂が特に好ましい。アクリル系樹脂としては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ブチルヘキシル、アクリル酸２−ジメチルアミノエチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ブチルヘキシル、メタクリル酸２−ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、のいずれか一つのモノマーを含む単独重合体もしくは２つ以上のモノマーを含む共重合体からなる樹脂が挙げられる。樹脂Ｒ１は、添加剤として、必要に応じて、重合開始剤、架橋剤、粘着付与剤、顔料、染料、乾燥抑制剤、増粘剤、及びその他改質剤の少なくとも１つを含んでも良い。樹脂Ｒ１が含む添加剤としては、付着を補助する機能があることから、架橋剤、重合開始剤、粘着付与剤を好ましく挙げることができる。

消臭性粒子Ｒ２の例には、消臭性能を有する有機系粒子、又は、無機系粒子が含まれ、消臭性能及び安全性が良好なことから、無機系粒子が好ましい。無機系粒子の例には、金属粒子、金属酸化物粒子、及び複合金属酸化物粒子が含まれ、例えば、銀粒子、二酸化ケイ素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、及びこれらの複合粒子を用いることができる。これらの無機系粒子の中でも、消臭性能が良好で、かつ、安価に入手可能という観点で、二酸化ケイ素及び酸化亜鉛の複合粒子がより好ましい。消臭性粒子の、粒子径は特に限定されないが、例えば、体積平均粒子径が０．０１μｍ〜５０μｍであることが挙げられ、体積平均粒子径が０．４μｍ〜８μｍであることが好ましい。

樹脂部２０は、ドット状に形成されている。樹脂部２０は、樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１中のバインダ樹脂が有する接着性により布帛の一方の面１０Ａに付着される。なお、「ドット状」とは、通常、複数の円状の点が規則的に配置されていることを意味するが、各点の形状又は配置態様は特に限定されない。例えば、各点の形状は、四角形状、六角形状、又は星形状などであってもよい。また、各点は、不規則的に配置されていてもよい。

ここで、樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１に対する消臭性粒子Ｒ２の含有率をＡ、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量をＢとする。樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１には、式（１）を満たす消臭性粒子Ｒ２が含有されており、布帛１０には、式（２）及び（３）を満たすように、樹脂部２０が付着されている。
２５．０（質量％）≦Ａ≦９０．０（質量％）・・・（１）
０．５００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦１５０（ｇ／ｍ^２）・・・（２）
６．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦８００・・・（３）

なお、樹脂Ｒ１に対する消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａと、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂとの関係は、式（４）を満たすことが好ましく、式（５）を満たすことがより好ましく、費用対効果の観点から、式（６）を満たすことがさらに好ましく、式（７）を満たすことが特に好ましく、式（８）を満たすことが最も好ましい。
６．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦５００・・・（４）
７．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦３００・・・（５）
８．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦２５０・・・（６）
９．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦１５０・・・（７）
１０．０≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦９０．０・・・（８）

また、樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１に対する消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａは、式（９）を満たすことが好ましく、式（１０）を満たすことがより好ましい。
３０．０（質量％）≦Ａ≦８５．０（質量％）・・・（９）
４０．０（質量％）≦Ａ≦７０．０（質量％）・・・（１０）

また、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂは、式（１１）を満たすことが好ましく、式（１２）を満たすことがより好ましく、式（１３）を満たすことがさらに好ましく、式（１４）を満たすことが最も好ましい。
０．５００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦８０．０（ｇ／ｍ^２）・・・（１１）
１．００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦５０．０（ｇ／ｍ^２）・・・（１２）
１．２０（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦４０．０（ｇ／ｍ^２）・・・（１３）
２．００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦２５．０（ｇ／ｍ^２）・・・（１４）

樹脂部２０の大きさ（ドット径）は、例えば、５０．０μｍ〜３０００μｍであり、風合いに優れることから、好ましくは、５０．０μｍ〜２０００μｍであり、より好ましくは、６０．０μｍ〜１２００μｍであり、さらに好ましくは、６０．０μｍ〜４５０μｍである。

樹脂部２０の数は、８．００個〜５００個／２５．４ｍｍである。なお、消臭性布帛１を接着芯地の基布として用いる場合、好ましくは、９．００個〜１５０個／２５．４ｍｍであり、より好ましくは、９．２０個〜９０．０個／２５．４ｍｍであり、さらに好ましくは、９．５０個〜７０．０個／２５．４ｍｍであり、特に好ましくは、１１．０個〜４７．０個／２５．４ｍｍであり、最も好ましくは１２．０個〜４０．０個／２５．４ｍｍである。

布帛１０に対する樹脂部２０の面積占有率は、ドット加工の実施性の観点から、０．０５００％〜８５．０％であり、風合いに優れることから、好ましくは０．１００％〜３５．０％であり、より好ましくは０．１５０％〜２５．０％であり、特に好ましくは０．３００％〜２０．０％である。

次に、消臭性布帛１の製造方法について説明する。本実施形態の消臭性布帛１の製造方法は、準備工程と、含有工程と、付着工程と、を含んでいる。

準備工程では、基材としての布帛１０と、布帛１０における一方の面１０ａに付着させる樹脂部２０と、樹脂部２０に含有させる消臭性粒子Ｒ２と、を準備する。含有工程では、式（１）を満たすように、樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１に消臭性粒子Ｒ２を含有させる。

付着工程では、含有工程において用意された消臭性粒子Ｒ２が含有された樹脂Ｒ１を、式（２）及び（３）を満たすように、布帛１０における一方の面１０ａに付着させて樹脂部２０を形成する。本実施形態では、付着工程は、スクリーン捺染により実施される。付着工程は、その他、凸版印刷、凹版印刷、平板印刷、インクジェット、ディスペンサー、及びスプレーなどを用いることにより実施することができる。

以上に説明した一実施形態に係る消臭性布帛１では、樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１には、式（１）を満たす消臭性粒子Ｒ２が含有され、布帛１０には、式（２）を満たすように樹脂Ｒ１が付着され樹脂部２０がドット状に形成されているので、布帛１０には所望の消臭性能が付与される。また、この構成の消臭性布帛１では、更に、布帛１０には、式（３）を満たすように樹脂Ｒ１が付着され樹脂部２０が形成されているので、付与された消臭性能を持続できる。この結果、消臭性能に優れると共に付与した消臭性能を持続させることができる。

樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１における消臭性粒子Ｒ２の含有率が高いほど、樹脂表面から露出する消臭性粒子Ｒ２の量が増大するため、消臭性能を発揮しやすくなる。この傾向は、樹脂部２０の形状をドット状に形成し、樹脂部２０の表面積を増大させることで特に顕著となる。一方で、樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１における消臭性粒子Ｒ２の含有率の高い場合には、消臭性粒子Ｒ２を布帛１０に付着させるための樹脂（バインダ樹脂）量が少なくなり、耐洗濯性などが低下する。すなわち、付与した消臭性能の持続性が低下する傾向がある。

上記実施形態に示す式（３）は、後述する実施例１〜９及び比較例１〜９に基づいて、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａと、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂと、消臭性能及び付与された消臭性能の持続性との関係を示した式である。言い換えれば、上記実施形態に示す式（３）及び（１３）は、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａと、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂとの関係がどのような関係にあれば、消臭性能及び付与された消臭性能の持続性の両方を満足するか否かを判定するための式である。

次に、樹脂部２０を形成する樹脂Ｒ１には、式（１）を満たす消臭性粒子Ｒ２が含有され、布帛１０には、式（２）及び（３）を満たすように樹脂Ｒ１が付着され樹脂部２０が形成された場合に、消臭性能に優れると共に付与した消臭性能を持続させることができる点について、下記に示す実施例１〜１０及び比較例１〜９に基づいて説明する。なお、本発明の消臭性布帛は、以下に示す実施例１〜１０によって製造される場合に限定されない。

実施例１〜１０及び比較例１〜８において使用した消臭性粒子含有樹脂ペーストは、全て下記組成物を用いた。
バインダ樹脂：水系アクリル樹脂エマルション固形分４０重量％
消臭性粒子：酸化亜鉛および酸化ケイ素からなる複合物（ラサ工業株式会社製ＫＤ２１１−Ｇ；レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置より算出された体積平均粒子径（Ｄ５０）３〜５μｍ）固形分１００重量％
増粘剤：ポリアクリルアミド系増粘剤固形分１００重量％

（実施例１）
下記に示す組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数３８．６個／２５．４ｍｍ、ドット径２８０μｍ、ドット面積占有率１４．２％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は５．００ｇ／ｍ^２であった。なお、消臭性粒子の付着量は、以下に示す乾燥重量を意味する。

バインダ樹脂：７０．２重量％（乾燥時：６４．２重量％）
消臭性粒子：１４．１重量％（乾燥時：３４．５重量％（＝含有率Ａ））
増粘剤：０．６０重量％（乾燥時：１．３０重量％）
水：１４．１重量％（乾燥時：０重量％）

ドット数は、マイクロスコープ（キーエンス株式会社製ＶＨＸ−６００）を用いて、ドット状に捺染された消臭性粒子含有樹脂ペーストを上面から観察し、その個数を数えることで測定することができる。

ドット径は、マイクロスコープ（キーエンス株式会社製ＶＨＸ−６００）を用いて、ドット状に捺染された消臭性粒子含有樹脂ペーストを上面から観察し、マイクロスコープに内蔵の面積計算ソフトを用いてドット毎の面積を測定し、その面積を円とした場合の直径として表すことができる。

ドット面積占有率は、消臭性布帛上の単位面積に占めるドット面積の割合であり、下記の式にて算出される。
ドット面積占有率＝ドット面積／単位面積
ドット面積及び単位面積は、マイクロスコープ（キーエンス株式会社製ＶＨＸ−６００）を用いて、ドット状に捺染された消臭剤ペーストを上面から観察し、マイクロスコープに内蔵の面積計算ソフトを用いて計測した。

乾燥重量は、乾燥され、消臭性粒子を含む樹脂が付着された状態の消臭性布帛中に存在する消臭性粒子の重量であり、下記の式で算出される。
乾燥重量＝［消臭性布帛の重量（ｇ／ｍ^２）−消臭性粒子含有樹脂ペースト付与前の布帛（ポリエステル織物）の重量（ｇ／ｍ^２）］×［（消臭性粒子添加量×消臭性粒子の固形分率）／（各使用薬剤（消臭性粒子、バインダ樹脂、増粘剤）添加量×各使用薬剤の固形分率の和）］

また、各使用薬剤の添加量及び／又は固形分率などが不明な場合には、消臭性粒子を含む樹脂が付着された状態の消臭性布帛中に存在する消臭性粒子の重量は、消臭性粒子を分離することで測定することができる。例えば、消臭性粒子が無機系粒子であり、布帛が合成繊維等で形成された可燃性布帛の場合には、消臭性布帛を燃焼することなどで消臭性粒子を分離することができる。

消臭性布帛に付着された、消臭性粒子を含む樹脂に対する消臭性粒子の含有率は、下記の式で算出される。
消臭性粒子含有率＝（消臭性粒子添加量×消臭性粒子の固形分率）／（各使用薬剤（消臭性粒子、バインダ樹脂、増粘剤）添加量×各使用薬剤の固形分率の和）

また、各使用薬剤の添加量及び／又は固形分率などが不明な場合には、消臭性布帛に付着された、消臭性粒子を含む樹脂に対する消臭性粒子の含有率は、消臭性布帛に付着された、消臭性粒子を含む樹脂の重量を測定し、消臭性粒子の乾燥重量を前述の方法で測定することで、（消臭性粒子の重量）／（消臭性粒子を含む樹脂の重量）により算出することができる。消臭性布帛に付着された、消臭性粒子を含む樹脂の重量は、布帛を溶解などで消臭性粒子を含む樹脂を分離することにより測定することができる。例えば、布帛がポリエステルの場合、濃硫酸に溶解することで、消臭性粒子を含む樹脂を分離することができる。

（実施例２）
実施例１と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数４６．２個／２５．４ｍｍ、ドット径５００μｍ、ドット面積占有率６４．９％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、１０．０ｇ／ｍ^２であった。

（実施例３）
下記に示す組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数９．８０個／２５．４ｍｍ、ドット径２００μｍ、ドット面積占有率０．４６０％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は１．５０ｇ／ｍ^２であった。なお、消臭性粒子の付着量は、以下に示す乾燥重量を意味する。

バインダ樹脂：４６．５重量％（乾燥時：３８．８重量％）
消臭性粒子：２９．０重量％（乾燥時：６０．５重量％（＝含有率Ａ））
増粘剤：０．３０重量％（乾燥時：０．７０重量％）
水：２４．３重量％（乾燥時：０重量％）

（実施例４）
実施例３と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数６５．２個／２５．４ｍｍ、ドット径１００μｍ、ドット面積占有率５．１８％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、５．００ｇ／ｍ^２であった。

（実施例５）
実施例３と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数９．４０個／２５．４ｍｍ、ドット径１０００μｍ、ドット面積占有率１０．８％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、１０．０ｇ／ｍ^２であった。

（実施例６）
実施例３と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数１４．４個／２５．４ｍｍ、ドット径１３００μｍ、ドット面積占有率４２．６％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は２０．０ｇ／ｍ^２であった。

（実施例７）
下記に示す組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数１２．６個／２５．４ｍｍ、ドット径９０．０μｍ、ドット面積占有率０．１６％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、１．００ｇ／ｍ^２であった。

バインダ樹脂：２０．０重量％（乾燥時：１８．４重量％）
消臭性粒子：３５．２重量％（乾燥時：８０．９重量％（＝含有率Ａ））
増粘剤：０．３０重量％（乾燥時：０．７０重量％）
水：４４．５重量％（乾燥時：０重量％）

（実施例８）
実施例７と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数８６．２個／２５．４ｍｍ、ドット径２８０μｍ、ドット面積占有率７０．８％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥し消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、２６．０ｇ／ｍ^２であった。

（実施例９）
下記に示す組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付１０５ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数３５．０個／２５．４ｍｍ、ドット径５００μｍ、ドット面積占有率３７．２％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、６１．６ｇ／ｍ^２であった。

バインダ樹脂：５２．８重量％（乾燥時：３７．５重量％）
消臭性粒子：３５．０重量％（乾燥時：６２．１重量％（＝含有率Ａ））
増粘剤：０．２０重量％（乾燥時：０．４０重量％）
水：１２．０重量％（乾燥時：０重量％）

（実施例１０）
実施例３と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数１０．０個／２５．４ｍｍ、ドット径２１００μｍ、ドット面積占有率５３．７％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、１６．１ｇ／ｍ^２であった。

（比較例１）
下記に示す組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数１６．２個／２５．４ｍｍ、ドット径１０００μｍ、ドット面積占有率３２．０％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、２．００ｇ／ｍ^２であった。

バインダ樹脂：７９．９重量％（乾燥時：７８．９重量％）
消臭性粒子：８．００重量％（乾燥時：１９．６重量％（＝含有率Ａ））
増粘剤：０．６０重量％（乾燥時：１．４０重量％）
水：１１．６重量％（乾燥時：０重量％）

（比較例２）
比較例１と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数９５．０個／２５．４ｍｍ、ドット径２８０μｍ、ドット面積占有率８６．１％）し、消臭性布帛を得ようとしたが、理論上ドット同士が接触してしまうため、加工が困難であった。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）の理論値は、３．３０ｇ／ｍ^２であった。

（比較例３）
実施例１と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数１０．６個／２５．４ｍｍ、ドット径２８０μｍ、ドット面積占有率１．０７％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、１．００ｇ／ｍ^２であった。

（比較例４）
実施例１と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数２１．２個／２５．４ｍｍ、ドット径２８０μｍ、ドット面積占有率４．６２％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、２．００ｇ／ｍ^２であった。

（比較例５）
実施例３と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数１１．０個／２５．４ｍｍ、ドット径６０．０μｍ、ドット面積占有率０．０５００％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、０．５００ｇ／ｍ^２であった。

（比較例６）
実施例７と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数９．００個／２５．４ｍｍ、ドット径５０．０μｍ、ドット面積占有率０．０２００％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は、０．２００ｇ／ｍ^２であった。

（比較例７）
下記に示す組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数９．００個／２５．４ｍｍ、ドット径３００μｍ、ドット面積占有率０．８９０％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は１．００ｇ／ｍ^２であった。

バインダ樹脂：４．００重量％（乾燥時：２．９１重量％）
消臭性粒子：５３．０重量％（乾燥時：９６．５重量％（＝含有率Ａ））
増粘剤：０．３０重量％（乾燥時：０．６００重量％）
水：４２．７重量％（乾燥時：０重量％）

（比較例８）
比較例８と同様の組成の消臭性粒子含有樹脂ペーストを準備し、ポリエステル織物（目付４１．３ｇ／ｍ^２）に消臭性粒子含有樹脂ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染（ドット数１３．０個／２５．４ｍｍ、ドット径３００μｍ、ドット面積占有率１．８５％）した。次に、１２０℃で３分間乾燥させて消臭性布帛を得た。このとき、消臭性粒子の付着量（付着量Ｂ）は２．００ｇ／ｍ^２であった。

上記実施例１〜１０及び上記比較例１〜８のそれぞれの消臭性布帛について、消臭性能、消臭性能の持続性、風合い及びドット加工性について、以下の方法で評価を行った。

（１）消臭性能
１０ｃｍ×１０ｃｍにカットした、上記実施例１〜１０及び上記比較例１〜８の消臭性布帛をそれぞれ５Ｌテドラーバックに入れ、３Ｌの空気を封入した後、初発濃度Ａ１が２００ｐｐｍとなるようにアンモニアガスを注入した。２時間後、残存アンモニアガス濃度Ｂ１を、ガス検知管（ガステック社製）を用いて測定し、式（１５）により消臭量を算出した。消臭量が１００ｐｐｍ以上である場合に、「消臭性能が良好」と評価した。なお、ドット加工が不良な場合には、消臭性能の評価を行わなかった。
消臭量（ｐｐｍ）＝Ｂ１−Ａ１・・・（１５）

（２）消臭性能の持続性
上記実施例１〜１０及び上記比較例１〜８の消臭性布帛に対して、「ＳＥＫマーク繊維製品の洗濯方法（一般社団法人繊維評価技術協議会編）」に記載の「高温加速洗濯法の洗濯５０回規定の製品の洗濯方法」に準じた方法で洗濯を実施した。その後、上記（１）と同様の方法で消臭性能の評価を実施した。そして、消臭量が１００ｐｐｍ未満又は１/２以上低下した場合には、消臭性能の持続性がない、消臭量が１００ｐｐｍ以上又は１/２以下に低下しなかった場合には、消臭性能の持続性があると評価した。なお、樹脂部２０のドット加工が不良な場合には、消臭性能の持続性の評価を行わなかった。

（３）風合い
上記実施例１〜１０及び上記比較例１〜８の消臭性布帛をそれぞれ素手で握った感覚を元に、特に柔らかい、柔らかい、ふつう又は硬いと評価した。なお、ドット加工が不良な場合には、風合いの評価を行わなかった。

（４）ドット加工性
ポリエステル織物に消臭剤ペーストをドットの模様状にスクリーン捺染した場合に、問題なくドット加工ができるか否かを評価した。

実施例１〜１０及び比較例１〜８の消臭性布帛について評価した結果を図２及び図３に示す。なお、図２及び図３に示す、（１）消臭性能、（２）消臭性能の持続性、（３）風合い及び（４）ドット加工性の各欄に記載の数値及び記号は、それぞれ以下の通りである。
（１）消臭性能
図２及び図３に示す数値は、消臭量（ｐｐｍ）を示している。
（２）消臭性能の持続性
×：消臭性能の持続性がない
○：消臭性能の持続性がある
（３）風合い
◎：特に柔らかい
〇：柔らかい
△：ふつう
×：硬い
（４）ドット加工性
〇：問題なくドット加工が可能
×：ドット加工が不能

実施例１〜１０の消臭性布帛は、アンモニアガスに対し、いずれも７０ｐｐｍ以上の消臭量であった。つまり、優れた消臭性能を発揮したといえる。また、実施例１〜１０の消臭性布帛は、洗濯による消臭性能の低下も見られず、消臭性性能の優れた持続性を発揮した。更に、実施例１〜９の消臭性布帛は、風合いも硬くなかった。一方、実施例１０は風合いが硬かった。ここで、ドット径が２０００μｍ以下の場合、風合いが硬くなく、ドット径が１２００μｍ以下、且つドット面積占有率が３５．０％以下の場合は、風合いがより柔らかく、ドット径が４５０μｍ以下、且つドット面積占有率が２５．０％以下の場合は、特に柔らかかった。

比較例１は、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａが適切ではなかった。具体的には、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａが、式（１）を満たしていなかった。これにより、所望の消臭性能を得ることができなかった。なお、比較例１は、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａと布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂとの関係も、式（３）を満たしていなかった。

比較例３〜６は、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａと布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂとの関係が適切ではなかった。具体的には、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａと、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂとの関係が、式（３）を満たしていなかった。これにより、所望の消臭性能を得ることができなかった。

比較例７及び８は、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａと布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂとの関係が適切ではなかった。具体的には、樹脂Ｒ１に含有される消臭性粒子Ｒ２の含有率Ａと、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂとの関係が、式（３）を満たしていなかった。これにより、所望の消臭性能を得ることはできたものの、付与された消臭性の維持ができなかった。

比較例２は、樹脂部２０の面積占有率が高すぎて、ドットが互いに接触してしまうため、加工が困難であった。比較例６は、ドット径が小さすぎて、スクリーン捺染をする場合のスクリーンに目詰まりが生じ、加工が困難であった。

以上、一実施形態及び実施例１〜１０について説明したが、本発明は、上記実施形態及び実施例に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態の消臭性布帛１では、布帛１０の一方の面１０Ａに、消臭性粒子Ｒ２が含有された樹脂Ｒ１からなる樹脂部２０が形成された例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されない。布帛１０の両方の面に、消臭性粒子Ｒ２が含有された樹脂Ｒ１からなる樹脂部２０を形成してもよい。この場合、布帛１０に付着させる消臭性粒子Ｒ２の単位面積あたりの付着量Ｂは、布帛１０の両方の面に形成された樹脂部２０に含まれる消臭性粒子Ｒ２を付着量の対象としてもよい。

上記実施形態では、消臭性布帛１を例に挙げて説明したが、例えば、上記実施形態の消臭性布帛１と、消臭性布帛１の一方の面に設けられた接着樹脂と、を備える、接着芯地としてもよい。この場合であっても、消臭性能に優れると共に付与した消臭性能を持続させることができる接着芯地を提供することができる。

１…消臭性布帛、１０…布帛、２０…樹脂部、Ｒ１…樹脂、Ｒ２…消臭性粒子。

Claims

基材としての布帛と、
前記布帛における少なくとも一方の面に付着され、消臭性粒子が含有されているドット状の樹脂と、
を備え、
前記樹脂に対する前記消臭性粒子の含有率をＡ、前記布帛に付着させる前記消臭性粒子の単位面積あたりの付着量をＢとしたとき、
前記樹脂には、式（１）を満たす消臭性粒子が含有されており、
前記布帛には、式（２）及び（３）を満たすように、前記樹脂が付着されている、消臭性布帛。
２５．０（質量％）≦Ａ≦９０．０（質量％）・・・（１）
０．５００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦１５０（ｇ／ｍ^２）・・・（２）
６．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦８００・・・（３）
前記ドット状の樹脂のドット径は、５０．０μｍ〜２０００μｍである、請求項１記載の消臭性布帛。
前記布帛に対する前記ドット状の樹脂の面積占有率は、０．０５００％〜８５．０％である、請求項１又は２に記載の消臭性布帛。
前記布帛は、織布である、請求項１〜３の何れか一項記載の消臭性布帛。
請求項１〜４の何れか一項記載の消臭性布帛と、
前記消臭性布帛の一方の面に設けられた接着樹脂と、
を備える、接着芯地。
基材としての布帛と、前記布帛における少なくとも一方の面に付着させる樹脂と、前記樹脂に含有させる消臭性粒子と、を準備する準備工程と、
式（１）を満たすように、前記樹脂に前記消臭性粒子を含有させる含有工程と、
前記消臭性粒子が含有された前記樹脂を、式（２）及び（３）を満たすように、前記布帛における少なくとも一方の面にドット状に付着させる付着工程と、
を含む、消臭性布帛の製造方法。
２５．０（質量％）≦Ａ≦９０．０（質量％）・・・（１）
０．５００（ｇ／ｍ^２）≦Ｂ≦１５０（ｇ／ｍ^２）・・・（２）
６．００≦Ｂ／（１−Ａ／１００）^２≦８００・・・（３）
ただし、前記樹脂に対する前記消臭性粒子の含有率をＡ、前記布帛に付着させる前記消臭性粒子の単位面積あたりの付着量をＢとする。
前記付着工程は、スクリーン捺染により行われる、請求項６記載の製造方法。