JP2017061585A - 接着シート及び接着シート貼り付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被着体への貼り付け段階において十分な気泡排出機能を発揮可能な接着シート、及び、そのような接着シート貼り付け方法を提供する。【解決手段】被着体に貼着される接着シートであって、外部刺激により体積膨張した後、経時的に体積収縮する体積変化物質を含有する接着剤層を備え、前記体積変化物質の体積膨張により、前記接着剤層の少なくとも一方面上に複数の表面凹凸が形成され、該表面凹凸に基づいて、前記接着剤層の一方面と被着体との間に気泡排出用の流路エリアが形成可能に構成される接着シート。【選択図】図１

Description

本発明は、接着シート及び接着シート貼り付け方法に関する。

接着シートは、シート状物に予め接着剤が適用されたものであるため、シート状物を被着体に貼り付ける際に、その都度、接着剤を適用する手間から解放される利点があり、様々な用途に使用されている。

しかしながら、一般的な接着シートは、厚みが均一で平坦な接着剤層が形成されているので、被着体に貼り付ける際に、注意深く作業を行なわないと、気泡を抱き込むことがあり、一旦抱き込まれた気泡を外部に排出することは困難であるという問題があった。

このような気泡抱き込みを防止する接着シートとして、例えば、接着剤層の表面近傍に微小なビーズを分散させて配設し、接着剤層の表面に微小ビーズに基づく凹凸を形成し、被着体への貼り付け時において、接着剤層と被着体との間に凹凸に基づいた気泡排出用の流路エリア（接着剤層と被着体との間の隙間）を形成しようとする接着シートが知られている。このような接着シートは、接着剤層の被着体への貼り付け時において形成される流路エリアが接着剤層の流動性により徐々に消滅していき、この流路エリアの消滅に伴い、抱き込まれた気泡を外部に排出することが可能になり、更に、被着体との接触面積の増加により強い接着力を生み出すというものである。

上述した微小なビーズを備える接着シートは、被着体への貼り付け時において接着剤層の表面近傍に微小ビーズが配設される状態であれば、効果的な気泡排出機能を発揮することになるが、製造から貼り付け直前までの時間経過により、接着剤層の表面に分散配設された微小なビーズが、接着剤層中に埋没してしまい、実際に被着体に貼り付ける段階において、十分な気泡排出機能を発揮できるような凹凸に基づく流路エリアを形成できなくなるという問題があった。

本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであって、被着体への貼り付け段階において十分な気泡排出機能を発揮可能な接着シートの提供、及び、そのような接着シート貼り付け方法の提供を目的とする。

本発明の上記目的は、被着体に貼着される接着シートであって、外部刺激により体積膨張した後、経時的に体積収縮する体積変化物質を含有する接着剤層を備え、前記体積変化物質の体積膨張により、前記接着剤層の少なくとも一方面上に複数の表面凹凸が形成され、該表面凹凸に基づいて、前記接着剤層の一方面と被着体との間に気泡排出用の流路エリアが形成可能に構成される接着シートにより達成される。

この接着シートにおいて、前記体積変化物質は、相変化物質を含有するマイクロカプセルであることが好ましい。

また、前記相変化物質を含有するマイクロカプセルは、熱膨張性マイクロカプセル又は光膨張性マイクロカプセルであることが好ましい。

また、前記接着剤層は対向する一対の側縁部を備えており、前記流路エリアは、前記対向する一対の側縁間を連通可能に構成されていることが好ましい。

また、本発明の上記目的は、接着シートを被着体に貼り付ける接着シート貼り付け方法であって、外部刺激により体積膨張した後、経時的に体積収縮する体積変化物質を含有する接着剤層を備える接着シートに対して、外部刺激を付与することにより前記体積変化物質を体積膨張させて、前記接着剤層の一方面上に複数の表面凹凸を形成する表面凹凸形成ステップと、前記接着剤層の一方面と被着体との間に前記表面凹凸に基づく気泡排出用の流路エリアを形成しつつ、前記接着剤層の一方面を前記被着体に貼り付ける貼着ステップと、少なくとも体積膨張した前記体積変化物質の経時的な体積収縮を伴って前記表面凹凸に基づく流路エリアを減少させながら気泡を外部に排出させつつ、前記接着剤層の一方面と前記被着体との接触面積を増大させる接着性増大ステップと、を備える接着シート貼り付け方法により達成される。

本発明によれば、被着体への貼り付け段階において十分な気泡排出機能を発揮可能な接着シート、及び、そのような接着シート貼り付け方法を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る接着シート体の概略構成断面図である。 本発明の第１実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 本発明の第１実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 本発明の第１実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 本発明の第１実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 図５の要部拡大図である。 本発明の第１実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 本発明の第１実施形態に係る接着シートの要部拡大概略構成断面図である。 本発明の第２実施形態に係る接着シート体の概略構成断面図である。 本発明の第２実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 本発明の第２実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 本発明の第２実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 本発明の第２実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 図１３の要部拡大図である。 本発明の第２実施形態に係る接着シート体の貼り付け方法を説明するための説明図である。 本発明に係る接着シート体の変形例を示す概略構成平面図である。 本発明に係る接着シートの変形例を説明するための説明図である。 本発明に係る接着シートの変形例を説明するための説明図である。

以下、本発明の第１実施形態及び第２実施形態に係る接着シートについて添付図面を参照して説明する。なお、各図は、構成の理解を容易ならしめるために部分的に拡大・縮小している。まず、本発明の第１実施形態に係る接着シートについて説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る接着シートの概略構成断面図である。第１実施形態に係る接着シート１は、被着体に貼着される接着シート１であって、図１に示すように、基材２、体積変化物質３１を含有する接着剤層３、及び、剥離ライナー４を備えている。

基材２は、一般的に接着シートの基材として利用されるものを用いることができる。基材２を構成する材料としては、例えば、樹脂系材料（例えば、シート状、ネット状、織布、不織布、発泡シート）、紙、金属等が挙げられる。基材２は、単層であってもよく、同一材料または異なる材料から構成される複層であってもよい。基材２を構成する樹脂の具体例としては、例えば、ポリエステル、ポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−ヘキセン共重合体、ポリウレタン、ポリエーテルケトン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリイミド、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリエーテル、ポリスチレン系樹脂（ポリスチレンなど）、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホンおよびこれらの架橋体等が挙げられる。

上記基材２の厚みは適宜設定することができるが、好ましくは０．５μｍ〜１０００μｍであり、より好ましくは５μｍ〜５００μｍの範囲に設定することが好ましい。また、目的に応じて、上記基材２に、任意の適切な表面処理を施してもよい。該表面処理としては、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理、マット処理、コロナ放電処理、プライマー処理、架橋処理等を挙げることができる。

体積変化物質３１を含有する接着剤層３は、基材２一方面側に配置されており、外部刺激を受けることにより、接着剤層３の表面に複数の微細な表面凹凸６が形成されるように構成される接着剤層である。この接着剤層３の主剤である接着剤は、一般的に接着シートの接着剤層として利用される感圧性接着剤、熱可塑性接着剤、熱硬化性接着剤等の種々の接着剤から形成することができる。

ここで、接着剤層３は、水系粘着剤組成物または溶剤型粘着剤組成物から形成された粘着剤層であり得る。水系粘着剤組成物とは、水を主成分とする溶媒（水系溶媒）中に粘着剤（粘着剤層形成成分）を含む形態の粘着剤組成物のことをいい、ここでいう水系粘着剤組成物の概念には、水分散型粘着剤組成物（粘着剤が水に分散した形態の組成物）、水溶性粘着剤組成物（粘着剤が水に溶解した形態の組成物）、等と称されるものが含まれ得る。また、溶剤型粘着剤組成物とは、有機溶媒中に粘着剤を含む形態の粘着剤組成物のことをいう。

また、ここに開示される技術において、接着剤層３に含まれる粘着剤の種類は特に限定されない。例えば、粘着成分として機能し得るアクリル系、ポリエステル系、ウレタン系、ポリエーテル系、ゴム系、シリコーン系、ポリアミド系、フッ素系等の各種ポリマー（粘着性ポリマー）から選択される１種または２種以上をベースポリマーとして含む粘着剤であり得る。好ましい一態様では、上記接着剤層３の主成分がアクリル系粘着剤である。ここに開示される技術は、実質的にアクリル系粘着剤からなる粘着剤層を備えた両面粘着シートの形態で好ましく実施され得る。粘着剤層は、典型的には、粘着性ポリマー（好ましくはアクリル系ポリマー）を含む粘着剤組成物から形成された粘着剤層である。

ここで「アクリル系粘着剤」とは、アクリル系ポリマーをベースポリマー（ポリマー成分のなかの主成分、すなわち５０質量％よりも多くを占める成分）とする粘着剤を指す。「アクリル系ポリマー」とは、一分子中に少なくとも一つの（メタ）アクリロイル基を有するモノマー（以下、これを「アクリル系モノマー」ということがある。）を主構成単量体成分（モノマーの主成分、すなわちアクリル系ポリマーを構成するモノマーの総量のうち５０質量％よりも多くを占める成分）とするポリマーを指す。また、本明細書中において「（メタ）アクリロイル基」とは、アクリロイル基およびメタクリロイル基を包括的に指す意味である。同様に、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートおよびメタクリレートを包括的に指す意味である。

上記アクリル系ポリマーは、典型的には、アルキル（メタ）アクリレートを主構成単量体成分とするポリマーである。上記アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、下記式（１）で表される化合物を好適に用いることができる。
ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ^１）ＣＯＯＲ^２ （１）
ここで、上記式（１）中のＲ^１は水素原子またはメチル基である。Ｒ^２は炭素原子数１〜２０のアルキル基である。粘着性能に優れた粘着剤が得られやすいことから、Ｒ^２が炭素原子数２〜１４（以下、このような炭素原子数の範囲をＣ_２−１４と表わすことがある。）のアルキル基であるアルキル（メタ）アクリレートが好ましい。Ｃ_２−１４のアルキル基の具体例としては、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓ−ブチル基、ｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル基、イソアミル基、ネオペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、イソオクチル基、２−エチルヘキシル基、ｎ−ノニル基、イソノニル基、ｎ−デシル基、イソデシル基、ｎ−ウンデシル基、ｎ−ドデシル基、ｎ−トリデシル基、ｎ−テトラデシル基、等が挙げられる。

好ましい一態様では、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち、凡そ５０質量％以上（典型的には５０〜９９．９質量％）、より好ましくは７０質量％以上（典型的には７０〜９９．９質量％）、例えば凡そ８５質量％以上（典型的には８５〜９９．９質量％）が、上記式（１）におけるＲ^２がＣ_２−１４のアルキル（メタ）アクリレート（より好ましくはＣ_４−１０のアルキル（メタ）アクリレート。特に好ましくは、ブチルアクリレートおよび２−エチルヘキシルアクリレートの一方または両方）から選択される１種または２種以上により占められる。このようなモノマー組成から得られたアクリル系ポリマーによると、良好な粘着特性を示す粘着剤が形成されやすいので好ましい。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーとしては、水酸基（−ＯＨ）を有するアクリル系モノマーが共重合されたものを好ましく用いることができる。水酸基を有するアクリル系モノマーの具体例としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート、８−ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレート、１０−ヒドロキシデシル（メタ）アクリレート、１２−ヒドロキシラウリル（メタ）アクリレート、（４−ヒドロキシメチルシクロへキシル）メチルアクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリルアミド、等が挙げられる。かかる水酸基含有アクリル系モノマーは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

このような水酸基含有アクリル系モノマーが共重合されたアクリル系ポリマーによると、粘着力と凝集力とのバランスに優れ、再剥離性に優れた粘着剤が得られやすいので好ましい。特に好ましい水酸基含有アクリル系モノマーとして、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。例えば、上記ヒドロキシアルキル基におけるアルキル基が炭素原子数２〜４の直鎖状であるヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートを好ましく使用し得る。

このような水酸基含有アクリル系モノマーは、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち凡そ０．００１〜１０質量％の範囲で使用されることが好ましい。このことによって、上記粘着力と凝集力とをより高レベルでバランスさせた粘着シートが実現され得る。水酸基含有アクリル系モノマーの使用量を凡そ０．０１〜５質量％（例えば０．０５〜２質量％）とすることにより、さらに良好な結果が達成され得る。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーには、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、上記以外のモノマー（その他モノマー）が共重合されていてもよい。かかるモノマーは、例えば、アクリル系ポリマーのＴｇ調整、粘着性能（例えば剥離性）の調整等の目的で使用することができる。例えば、粘着剤の凝集力や耐熱性を向上させ得るモノマーとして、スルホン酸基含有モノマー、リン酸基含有モノマー、シアノ基含有モノマー、ビニルエステル類、芳香族ビニル化合物等が挙げられる。また、アクリル系ポリマーに架橋基点となり得る官能基を導入し、あるいは接着力の向上に寄与し得るモノマーとして、カルボキシル基含有モノマー、酸無水物基含有モノマー、アミド基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、イミド基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、（メタ）アクリロイルモルホリン、ビニルエーテル類等が挙げられる。

スルホン酸基含有モノマーとしては、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸、ビニルスルホン酸ナトリウム等が例示される。リン酸基含有モノマーとしては、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートが例示される。シアノ基含有モノマーとしては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が例示される。ビニルエステル類としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ラウリン酸ビニル等が例示される。芳香族ビニル化合物としては、スチレン、クロロスチレン、クロロメチルスチレン、α−メチルスチレン、その他の置換スチレン等が例示される。

また、カルボキシル基含有モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等が例示される。 酸無水物基含有モノマーとしては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、上記カルボキシル基含有モノマーの酸無水物体等が挙げられる。アミド基含有モノマーとしては、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等が例示される。アミノ基含有モノマーとしては、アミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等が例示される。イミド基含有モノマーとしては、シクロへキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド、Ｎ−シクロへキシルマレイミド、イタコンイミド等が例示される。エポキシ基含有モノマーとしては、グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等が例示される。ビニルエーテル類としては、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル等が例示される。

このような「その他モノマー」は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよいが、全体としての含有量は、アクリル系ポリマーの合成に使用するモノマーの総量のうち凡そ４０質量％以下（典型的には、０．００１〜４０質量％）とすることが好ましく、凡そ３０質量％以下（典型的には０．０１〜３０質量％、例えば０．１〜１０質量％）とすることがより好ましい。上記その他モノマーとしてカルボキシル基含有モノマーを用いる場合、その含有量は、上記モノマー総量のうち例えば０．１〜１０質量％とすることができ、通常は０．５〜５質量％とすることが適当である。また、上記その他モノマーとしてビニルエステル類（例えば酢酸ビニル）を用いる場合、その含有量は、上記モノマー総量のうち例えば０．１〜２０質量％とすることができ、通常は０．５〜１０質量％とすることが適当である。

上記アクリル系ポリマーの共重合組成は、該ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が−１５℃以下（典型的には−７０℃〜−１５℃）となるように設計されていることが適当であり、好ましくは−２５℃以下（例えば−６０℃〜−２５℃）、より好ましくは−４０℃以下（例えば−６０℃〜−４０℃）である。アクリル系ポリマーのＴｇが高すぎると、該アクリル系ポリマーをベースポリマーとして含む粘着剤の粘着力（例えば、低温環境下における粘着力、粗面に対する粘着力等）が低下しやすくなることがあり得る。アクリル系ポリマーのＴｇが低すぎると、上記粘着剤の曲面接着性が低下したり、再剥離性が低下（たとえば、糊残りが発生）しやすくなったりすることがあり得る。

アクリル系ポリマーのＴｇは、モノマー組成（すなわち、該ポリマーの合成に使用するモノマーの種類や使用量比）を適宜変えることにより調整することができる。ここで、アクリル系ポリマーのＴｇとは、該ポリマーを構成する各モノマーの単独重合体（ホモポリマー）のＴｇおよび該モノマーの質量分率（質量基準の共重合割合）に基づいてフォックス（Ｆｏｘ）の式から求められる値をいう。ホモポリマーのＴｇとしては、公知資料に記載の値を採用するものとする。

ここに開示される技術では、上記ホモポリマーのＴｇとして、具体的には以下の値を用いるものとする。
２−エチルヘキシルアクリレート −７０℃
ブチルアクリレート −５５℃
エチルアクリレート −２２℃
メチルアクリレート ８℃
メチルメタクリレート １０５℃
シクロヘキシルメタクリレート ６６℃
酢酸ビニル ３２℃
スチレン １００℃
アクリル酸 １０６℃
メタクリル酸 １３０℃

上記で例示した以外のホモポリマーのＴｇについては、「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ＆ Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８９年）に記載の数値を用いるものとする。

「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ＆ Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８９年）にも記載されていない場合には、以下の測定方法により得られる値を用いるものとする（特開２００７−５１２７１号公報参照）。具体的には、温度計、攪拌機、窒素導入管および還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００質量部、アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部および重合溶媒として酢酸エチル２００質量部を投入し、窒素ガスを流通させながら１時間攪拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温し１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３質量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液を剥離ライナー上に流延塗付し、乾燥して厚さ約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名「ＡＲＥＳ」）を用いて周波数１Ｈｚのせん断歪みを与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度でせん断モードにより粘弾性を測定し、ｔａｎδ（損失正接）のピークトップ温度をホモポリマーのＴｇとする。

ここに開示される技術における粘着剤は、そのせん断損失弾性率Ｇ”のピークトップ温度が−１０℃以下（典型的には−１０℃〜−４０℃）となるように設計されていることが好ましい。例えば、上記ピークトップ温度が−１５℃〜−３５℃となるように設計された粘着剤が好ましい。本明細書において、せん断損失弾性率Ｇ”のピークトップ温度は、厚さ１ｍｍのシート状の粘着剤を、直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、上記粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名「ＡＲＥＳ」）を用いて周波数１Ｈｚのせん断歪みを与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度でせん断モードにより損失弾性率Ｇ”の温度依存性を測定し、そのピークトップに相当する温度（Ｇ”カーブが極大となる温度）を求めることにより把握することができる。なお、アクリル系ポリマーのせん断損失弾性率Ｇ”のピークトップ温度は、モノマー組成（すなわち、該ポリマーの合成に使用するモノマーの種類や使用量比）を適宜変えることにより調整することができる。

かかるモノマー組成を有するアクリル系ポリマーを得る方法は特に限定されず、溶液重合法、乳化重合法、塊状重合法、懸濁重合法等の、アクリル系ポリマーの合成手法として知られている各種の重合方法を適宜採用することができる。例えば、溶液重合法を好ましく用いることができる。溶液重合を行う際のモノマー供給方法としては、全モノマー原料を一度に供給する一括仕込み方式、連続供給（滴下）方式、分割供給（滴下）方式等を適宜採用することができる。重合温度は、使用するモノマーおよび溶媒の種類、重合開始剤の種類等に応じて適宜選択することができ、例えば２０℃〜１７０℃（典型的には４０℃〜１４０℃）程度とすることができる。

溶液重合に用いる溶媒は、公知または慣用の有機溶媒から適宜選択することができる。例えば、トルエン、キシレン等の芳香族化合物類（典型的には芳香族炭化水素類）；酢酸エチル、ヘキサン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂肪族または脂環式炭化水素類；１，２−ジクロロエタン等のハロゲン化アルカン類；イソプロピルアルコール、１−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の低級アルコール類（例えば、炭素原子数１〜４の一価アルコール類）；ｔｅｒｔ−ブチルメチルエーテル等のエーテル類；メチルエチルケトン、アセチルアセトン等のケトン類；等から選択されるいずれか１種の溶媒、または２種以上の混合溶媒を用いることができる。全圧１気圧における沸点が２０〜２００℃（より好ましくは、２５〜１５０℃）の範囲にある有機溶媒（混合溶媒であり得る。）の使用が好ましい。

重合に用いる開始剤は、重合方法の種類に応じて、公知または慣用の重合開始剤から適宜選択することができる。例えば、アゾ系重合開始剤を好ましく使用し得る。アゾ系重合開始剤の具体例としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］ハイドレート、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、ジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）等が挙げられる。

重合開始剤の他の例としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、過酸化水素等の、過酸化物系開始剤；フェニル置換エタン等の、置換エタン系開始剤；芳香族カルボニル化合物；等が挙げられる。重合開始剤のさらに他の例として、過酸化物と還元剤との組み合わせによるレドックス系開始剤が挙げられる。かかるレドックス系開始剤の例としては、過酸化物とアスコルビン酸との組み合わせ（過酸化水素水とアスコルビン酸との組み合わせ等）、過酸化物と鉄（ＩＩ）塩との組み合わせ（過酸化水素水と鉄（ＩＩ）塩との組み合わせ等）、過硫酸塩と亜硫酸水素ナトリウムとの組み合わせ、等が挙げられる。

このような重合開始剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。重合開始剤の使用量は、通常の使用量であればよく、例えば、全モノマー成分１００質量部に対して０．００５〜１質量部（典型的には０．０１〜１質量部）程度の範囲から選択することができる。

かかる溶液重合によると、アクリル系ポリマーが有機溶媒に溶解した態様の重合反応液が得られる。ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーとしては、上記重合反応液または該反応液に適当な後処理を施したものを好ましく用いることができる。典型的には、後処理を施した後のアクリル系ポリマー含有溶液を適当な粘度（濃度）に調整して使用する。あるいは、溶液重合方法以外の重合方法（例えば、エマルション重合、光重合、バルク重合等）を利用してアクリル系ポリマーを合成し、該重合体を有機溶媒に溶解させて溶液状に調製したものを用いてもよい。

ここに開示される技術におけるアクリル系ポリマーは、その重量平均分子量（Ｍｗ）が小さすぎると、粘着剤の凝集力が不足して被着体表面への糊残りを生じやすくなり、あるいは曲面接着性が低下しやすくなる場合があり得る。一方、Ｍｗが大きすぎると、被着体に対する粘着力が低下しやすくなることがあり得る。粘着性能と再剥離性とを高レベルでバランスさせるためには、Ｍｗが１０×１０^４以上５００×１０^４以下の範囲にあるアクリル系ポリマーが好ましい。Ｍｗが２０×１０^４以上１００×１０^４以下（例えば３０×１０^４以上７０×１０^４以下）のアクリル系ポリマーによると、より良好な結果が実現され得る。なお、本明細書においてＭｗとは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により得られた標準ポリスチレン換算の値をいう。

ここに開示される技術における粘着剤組成物は、粘着付与樹脂を含む組成であり得る。粘着付与樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ロジン系、テルペン系、炭化水素系、エポキシ系、ポリアミド系、エラストマー系、フェノール系、ケトン系等、の各種粘着付与樹脂を用いることができる。このような粘着付与樹脂は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

ロジン系粘着付与樹脂の具体的としては、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン等の未変性ロジン（生ロジン）；これらの未変性ロジンを水添化、不均化、重合等により変性した変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、その他の化学的に修飾されたロジン等）；その他の各種ロジン誘導体；等が挙げられる。上記ロジン誘導体の例としては、未変性ロジンをアルコール類によりエステル化したもの（すなわち、ロジンのエステル化物）、変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）をアルコール類によりエステル化したもの（すなわち、変性ロジンのエステル化物）等のロジンエステル類；未変性ロジンや変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）を不飽和脂肪酸で変性した不飽和脂肪酸変性ロジン類；ロジンエステル類を不飽和脂肪酸で変性した不飽和脂肪酸変性ロジンエステル類；未変性ロジン、変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン等）、不飽和脂肪酸変性ロジン類または不飽和脂肪酸変性ロジンエステル類におけるカルボキシル基を還元処理したロジンアルコール類；未変性ロジン、変性ロジン、各種ロジン誘導体等のロジン類（特に、ロジンエステル類）の金属塩；ロジン類（未変性ロジン、変性ロジン、各種ロジン誘導体等）にフェノールを酸触媒で付加させ熱重合することにより得られるロジンフェノール樹脂；等が挙げられる。

テルペン系粘着付与樹脂の例としては、α−ピネン重合体、β−ピネン重合体、ジペンテン重合体などのテルペン系樹脂；これらのテルペン系樹脂を変性（フェノール変性、芳香族変性、水素添加変性、炭化水素変性等）した変性テルペン系樹脂；等が挙げられる。上記変性テルペン樹脂の例としては、テルペン−フェノール系樹脂、スチレン変性テルペン系樹脂、芳香族変性テルペン系樹脂、水素添加テルペン系樹脂等が挙げられる。

炭化水素系粘着付与樹脂の例としては、脂肪族系炭化水素樹脂、芳香族系炭化水素樹脂、脂肪族系環状炭化水素樹脂、脂肪族・芳香族系石油樹脂（スチレン−オレフィン系共重合体等）、脂肪族・脂環族系石油樹脂、水素添加炭化水素樹脂、クマロン系樹脂、クマロンインデン系樹脂等の各種の炭化水素系の樹脂が挙げられる。脂肪族系炭化水素樹脂としては、炭素原子数４〜５程度のオレフィンおよびジエンから選択される１種または２種以上の脂肪族炭化水素の重合体等が例示される。上記オレフィンの例としては、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン等が挙げられる。上記ジエンの例としては、ブタジエン、１，３−ペンタジエン、イソプレン等が挙げられる。芳香族系炭化水素樹脂の例としては、炭素原子数８〜１０程度のビニル基含有芳香族系炭化水素（スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、インデン、メチルインデン等）の重合体等が挙げられる。脂肪族系環状炭化水素樹脂の例としては、いわゆる「Ｃ４石油留分」や「Ｃ５石油留分」を環化二量体化した後に重合させた脂環式炭化水素系樹脂；環状ジエン化合物（シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、ジペンテン等）の重合体またはその水素添加物；芳香族系炭化水素樹脂または脂肪族・芳香族系石油樹脂の芳香環を水素添加した脂環式炭化水素系樹脂；等が挙げられる。

ここに開示される技術では、軟化点（軟化温度）が凡そ８０℃以上（好ましくは凡そ１００℃以上）である粘着付与樹脂を好ましく使用し得る。かかる粘着付与樹脂によると、より高性能な（例えば、接着性の高い）接着シートが実現され得る。粘着付与樹脂の軟化点の上限は特に制限されず、例えば凡そ２００℃以下（典型的には凡そ１８０℃以下）とすることができる。なお、ここでいう粘着付与樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ５９０２およびＪＩＳ Ｋ２２０７のいずれかに規定する軟化点試験方法（環球法）によって測定された値として定義される。

粘着付与樹脂の使用量は特に制限されず、目的とする粘着性能（接着力等）に応じて適宜設定することができる。例えば、固形分基準で、アクリル系ポリマー１００質量部に対して、粘着付与樹脂を凡そ１０〜１００質量部（より好ましくは１５〜８０質量部、さらに好ましくは２０〜６０質量部）の割合で使用することが好ましい。

上記粘着剤組成物には、必要に応じて架橋剤が用いられていてもよい。架橋剤の種類は特に制限されず、公知または慣用の架橋剤（例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、メラミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤、尿素系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、アミン系架橋剤等）から適宜選択して用いることができる。架橋剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。架橋剤の使用量は特に制限されず、例えば、アクリル系ポリマー１００質量部に対して凡そ１０質量部以下（例えば凡そ０．００５〜１０質量部、好ましくは凡そ０．０１〜５質量部）程度の範囲から選択することができる。

上記粘着剤組成物は、必要に応じて、レベリング剤、架橋助剤、可塑剤、軟化剤、充填剤、着色剤（顔料、染料等）、帯電防止剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等の、粘着剤組成物の分野において一般的な各種の添加剤を含有するものであり得る。このような各種添加剤については、従来公知のものを常法により使用することができ、特に本発明を特徴づけるものではないので、詳細な説明は省略する。

また、接着剤層３に含有される体積変化物質３１としては、相変化物質を含有するマイクロカプセルを利用することができる。本実施形態においては、相変化物質を含有するマイクロカプセルとして、熱膨張性マイクロカプセルを利用している。熱膨張性マイクロカプセルとしては、外部刺激として熱の供給を受けることにより体積膨張するマイクロカプセルであれば特に限定されず、例えば、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、ｎ−ヘキサン、イソヘキサン、ｎ−ヘプタン、石油エーテル等の揮発性有機溶剤（膨張剤）を塩化ビニリデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルなどの共重合体からなる熱可塑性樹脂で包み込んだものを用いることができる。マイクロカプセルが膜ポリマーの軟化点以上に加熱されると膜ポリマーが軟化を始め、同時に内包されている膨張剤の蒸気圧が上昇して膜が押し拡げられてマイクロカプセル本体が膨張することとなる。また、熱膨張性材料を内部に含有するマイクロカプセル本体は、徐放性を有するように構成されており、加熱により発生した気体が、徐々にマイクロカプセル本体外に流出するように構成されている。

熱膨張性マイクロカプセルは、その加熱方式の違いによって様々なものが開発されている。例えば、ヒータなどの外部熱源を用いて直接的に熱を加え、マイクロカプセル本体内の膨張剤を気化させて膨張させるタイプや、遠赤外線を吸収する物質を膨張剤としてマイクロカプセル本体内に含有し、遠赤外線を受けることにより膨張剤を加熱して気化させて膨張させるタイプのものを使用することができる。

また、誘電体損失係数が大きい物質を膨張剤としてマイクロカプセル本体内に含有し、マイクロ波または高周波を受けることにより膨張剤を加熱して気化させて膨張させるタイプの熱膨張性マイクロカプセルを使用することができる。マイクロ波を用いる場合には、水、１−プロパノール、１−ブタノール、１−ペンタノール、エチレングリコール、１−メチル−２−ピロリドン、メタノール、エタノール、アセトン、アセトニトリルといったマイクロ波を吸収する誘電体損失係数が大きい物質を膨張剤として用いる。また、高周波を用いる場合には、水、木、フェノール樹脂、ユリア樹脂、セルロース、ナイロンといった高周波を吸収する誘電体損失係数が大きい物質を膨張剤として用いる。

また、磁性物質または導電性物質を膨張剤と共にマイクロカプセル本体内に含有し、磁性物質をマイクロ波で誘導加熱するか、導電性物質を高周波で誘導加熱することで、膨張剤を加熱して気化させて膨張させるタイプの熱膨張性マイクロカプセルも使用することができる。磁性材料としては、希土類焼結磁性体、フェライト焼結磁性体、ボンド磁性体、鋳造磁性体などを利用することができ、導電性物質としては、鉄（炭素鋼、ステンレス鋼など）、アルミニウム、銅、真鍮、炭素（グラファイト）などを利用することができる。

更に、例えば、炭素原子又は炭素を含む分子を主成分とするマイクロコイルを膨張剤と共にマイクロカプセル本体内に含有し、電磁波を照射することで膨張剤を加熱して気化させて膨張させるタイプの熱膨張性マイクロカプセルも使用することができる。

このような熱膨張性マイクロカプセルを含有する接着剤層３においては、加熱されることにより熱膨張性マイクロカプセルが体積膨張し、接着剤層３の表面に複数の表面凹凸６が形成されることとなり、接着剤層３を被着体に接触させた際に、表面凹凸６に基づいて、接着剤層３と被着体との間に気泡排出用の流路エリア７（隙間）が形成されることとなる。また、体積膨張した熱膨張性マイクロカプセルは、徐放性を有していることから、発生した気体がマイクロカプセル本体を介して外部に放出されていき、経時的に体積収縮していく。ここで、例えば、接着シート１が平面視矩形状に形成される場合、接着剤層３において対向する一対の側縁部間を流路エリア７が連通するように構成されることが、気泡排出機能を十分に発揮させるという観点から好ましい。

上述のような熱膨張性マイクロカプセル（体積変化物質３１）を含有する接着剤層３は、例えば、接着剤層３の主剤である接着剤中に、熱膨張性マイクロカプセルを分散させて塗工液を作製した後、マイクログラビアコーターなどのキスコート方式の塗工装置により基材２の一方面上に塗工し、その後、乾燥させることにより製造することができる。なお、基材２上に直接塗工して接着剤層３を形成する代わりに、例えば、熱膨張性マイクロカプセル（体積変化物質３１）を含有するシート状の接着剤層３を形成した後、基材２の一方面上に積層するようにして、基材２の一方面側に体積変化物質３１を含有する接着剤層３を配置してもよい。

体積変化物質３１を含有する接着剤層３の厚みは、接着剤の塗布後、乾燥を経た段階において、１μｍ〜３００μｍであることが好ましい。１μｍ未満では、接着シート１１を被着体に貼ったときの接着力が不十分となるおそれがある。

剥離ライナー４は、ライナー基材と剥離層（剥離性被膜）と備えており、剥離層が接着剤層３側を向くようにして接着剤層３上に配設される部材である。ここで、剥離層は、例えばシリコーン系剥離剤を用いて形成することができる。シリコーン系剥離剤としては、熱硬化性シリコーン系剥離剤、電離性放射線硬化性シリコーン系剥離剤等を挙げることができる。なお、剥離層を形成する材料は、シリコーン系剥離剤に限定されず、接着剤層３を形成する接着剤の種類によって適宜選定することができる。

次に、上述のように構成される接着シート１を用いて被着体に貼着する接着シート貼り付け方法について、図２〜図７を用いて説明する。まず、図２に示すように、接着シート１から剥離ライナー４を剥がし、接着剤層３の一方面を露出させる。その後、図３及び図４に示すように、接着剤層３の露出面に対して、外部刺激としての加熱を行い、接着剤層３が含有する体積変化物質３１（熱膨張性マイクロカプセル）を膨張させて、接着剤層３の露出面上（一方面上）に、体積変化物質３１の体積膨張に基づく表面凹凸６を形成する（表面凹凸形成ステップ）。なお、剥離ライナー４を接着シート１から剥離せずに外部刺激としての熱を付与してもよく、また、接着剤層３の露出面に対して熱を付与する代わりに、接着シート１全体に対して熱を付与してもよい。

次いで、図５に示すように、接着剤層３の一方面を被着体Ｚに貼り付ける（貼着ステップ）。この時、接着剤層３の一方面と被着体Ｚとの間には、図６の要部拡大図に示すように、表面凹凸６に基づく隙間（気泡排出用の流路エリア７）が形成されることになるが、この隙間（流路エリア７）は、接着剤層３と被着体Ｚとの間に抱き込まれる気泡を外部へと排出するための通路として機能する。

その後、体積変化物質３１（熱膨張性マイクロカプセル）におけるマイクロカプセル本体内に生成した気体は、マイクロカプセル本体の徐放性により徐々にマイクロカプセル本体外に放出され、体積膨張した体積変化物質３１は経時的（時間経過とともに）に体積収縮する。この体積変化物質３１の体積収縮により表面凹凸６が徐々になくなっていき、また、接着剤層３の流動性により、当該表面凹凸６に基づく流路エリア７（隙間）も減少していくこととなる。この流路エリア７の減少に伴い、抱き込まれた気泡（マイクロカプセルから放出される気体を含む）は外部に排出され、図７に示すように、接着剤層３の一方面と被着体Ｚとの接触面積が増大し、接着シート１の接着力や耐反撥性などの接着性能が向上することとなる（接着性増大ステップ）。

ここで、図８の要部拡大図に示すように、外部刺激を付与した際に形成される接着剤層３における表面凹凸６の高さｈ（基部６１から頂部６２までの高さ）は、０．５μｍ〜５００μｍの範囲であることが好ましく、１μｍ〜３００μｍの範囲であることがより好ましい。高さｈが０．５μｍ未満であると、被着体Ｚに貼る際に生じた気泡を排出するための流路エリア７を十分確保できず、気泡が残留しやすくなるおそれがある。また、高さｈが５００μｍより高いと、体積変化物質３１が体積収縮し、更に接着剤層３が流動することにより流路エリア７が消滅していくに際し、流路エリア７の一部が残存してしまうおそれがある。

また、接着剤層３に含有される体積変化物質３１（本実施形態においては、熱膨張性マイクロカプセル）の平均粒子径は、０．５μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、更には、１μｍ〜３０μｍの範囲であることがより好ましい。０．５μｍよりも小さいと、抱き込んだ気泡を効果的に排出できる流路エリア７を形成することが困難になるおそれがあり、また、１００μｍよりも大きいと、接着剤層３の表面に形成される表面凹凸６の高さが高くなりすぎるおそれがある。

また、体積変化物質３１を含有する接着剤層３における体積変化物質３１の単位面積（ｃｍ^２）当たりの平均個数は、２０〜４×１０^８個の範囲内であることが、気泡排出機能を十分に発揮する流路エリア７を形成する上で好ましい。更には、１００〜１×１０^５個の範囲内であることがより好ましい。２０個未満であると、被着体Ｚに貼る際に生じた気泡が逃げる流路エリア７が十分確保できず、気泡が残留しやすくなるおそれがあり、また、４×１０^８個を超えると、接着剤層３が十分な接着性を発揮しなくなるおそれがある。

また、体積変化物質３１の体積膨張に基づいて接着剤層３と被着体Ｚとの間に形成される流路エリア７の最大面積は、接着剤層３の平面視における面積に対して３％〜６０％の範囲であることが好ましく、１０％〜４０％の範囲であることがより好ましい。

上記構成を備える本発明に係る第１実施形態の発明は、接着シート１を被着体Ｚに貼り付ける直前において、表面凹凸６を接着剤層３の表面に確実に形成できるように構成されているため、接着シート１を被着体Ｚに貼着した際に、接着シート１と被着体Ｚとの間に気泡排出用の流路エリア７を確実に形成することが可能となり、抱き込んだ気泡を外部に排出する効果が極めて大きいものとなる。

また、気泡抜け用の表面凹凸６が接着剤層３の表面に形成されることにより、接着シート１を被着体Ｚに貼り付けた直後においては、接着剤層３と被着体Ｚとは少ない接触面積で貼り合わせられている状態となるため、貼り付け位置に誤りがある場合などにおいて、簡単に接着シート１を剥がして再度被着体Ｚに貼着することも可能となる。

また、形成された表面凹凸６は、時間経過と共に消滅するように構成されているため、接着剤層３と被着体Ｚとの間に形成される流路エリア７（隙間）が無くなっていくことにより接着剤層３と被着体Ｚとの接触面積が増加し、最終的に高い接着性を発揮することができる。

次に、本発明の第２実施形態に係る接着シートについて説明する。図９は、本発明の第２実施形態に係る接着シートの概略構成断面図である。第２実施形態に係る接着シート１は、被着体に貼着される接着シート１であって、図９に示すように、基材２、遮光性接着剤層５、体積変化物質３１を含有する接着剤層３、及び、遮光性を有する剥離ライナー４を備えている。

基材２は、一般的に接着シートの基材として利用されるものを用いることができ、具体的には、上述した第１実施形態における接着シート１の説明にて例示した材料を用いることができる。また、基材２の厚みに関しても、上述した第１実施形態における接着シート１の説明にて例示した数値範囲を採用することができる。

遮光性接着剤層５は、基材２の一方面側に設けられており、基材２側からの光が、体積変化物質３１を含有する接着剤層３側に照射されることを防止する機能を有している。遮光性接着剤層５を形成する材料としては、遮光性を有するものであれば特に限定されず、例えば、感圧性接着剤、熱可塑性接着剤、熱硬化性接着剤等の種々の接着剤に着色剤を含有する遮光性接着剤組成物を用いることができる。着色剤としては、酸化鉄、黒鉛、カーボンブラック等の黒色系材料を好ましく使用することができる。特にカーボンブラックは、耐光性及び耐候性に優れ、遮光性接着剤層５の接着特性に与える影響が少ないためより好ましい。遮光性接着剤層５の形成には、公知の塗布方法である、ロールコーティング、もしくはナイフコーティング等の方法を利用することができる。遮光性接着剤層５の厚みは、十分な遮光性効果を発揮させるという観点から、遮光性接着剤組成物の塗布後、乾燥を経た段階において、１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。ここで、上述の基材２自体が遮光性を有するものである場合には、遮光性接着剤層５を設けることなく接着シート１を構成してもよい。

体積変化物質３１を含有する接着剤層３は、遮光性接着剤層５の一方面側に配置されており、外部刺激を受けることにより、接着剤層３の表面に複数の微細な表面凹凸６が形成されるように構成される接着剤層である。この接着剤層３の主剤である接着剤としては、上述の第１実施形態における接着シート１の説明にて例示材料を用いることができる。なお、第２実施形態においては、後述のように、体積変化物質３１として光膨張性マイクロカプセルを用いているため、透明な接着剤を用いることが好ましい。

また、第２実施形態に係る接着シート１が備える接着剤層３に含有される体積変化物質３１としては、相変化物質を含有するマイクロカプセルである光膨張性マイクロカプセルを採用している。光膨張性マイクロカプセルとしては、光の照射を受けて膨張するマイクロカプセルであれば特に限定されないが、例えば、アゾ化合物、アジド化合物及びテトラゾール化合物から選択される少なくとも１種の光分解性材料をマイクロカプセル本体内に含有したものを例示することができる。このようなマイクロカプセルは、外部刺激としての光の照射を受けることにより、光分解性材料が光により分解して気体を発生させ、マイクロカプセル本体が膨張することとなる。また、光分解性材料を内部に含有するマイクロカプセル本体は、徐放性を有するように構成されており、光分解により発生した気体が、徐々にマイクロカプセル本体外に流出するように構成されている。

このような光膨張性マイクロカプセルを含有する接着剤層３においては、光の照射を受けることにより光膨張性マイクロカプセルが体積膨張し、接着剤層３の表面に複数の表面凹凸６が形成されることとなり、接着剤層３を被着体に接触させた際に、表面凹凸６に基づいて、接着剤層３と被着体との間に気泡排出用の流路エリア７（隙間）が形成されることとなる。また、体積膨張した光膨張異性マイクロカプセルは、徐放性を有していることから、発生した気体がマイクロカプセル本体を介して外部に放出されていき、経時的に体積収縮していく。ここで、例えば、接着シート１が平面視矩形状に形成される場合、接着剤層３において対向する一対の側縁部間を流路エリア７が連通するように構成されることが、気泡排出機能を十分に発揮させるという観点から好ましい。

上述のような光膨張性マイクロカプセル（体積変化物質３１）を含有する接着剤層３は、例えば、接着剤層３の主剤である接着剤中に、光膨張性マイクロカプセルを分散させて塗工液を作製した後、マイクログラビアコーターなどのキスコート方式の塗工装置により遮光性接着剤層５の一方面上に塗工し、その後、乾燥させることにより製造することができる。なお、遮光性接着剤層５上に直接塗工して接着剤層３を形成する代わりに、例えば、光膨張性マイクロカプセル（体積変化物質３１）を含有するシート状の接着剤層３を形成した後、遮光性接着剤層５の一方面上に積層するようにして、遮光性接着剤層５の一方面側に体積変化物質３１を含有する接着剤層３を配置してもよい。

体積変化物質３１を含有する接着剤層３の厚みは、接着剤の塗布後、乾燥を経た段階において、１μｍ〜３００μｍであることが好ましい。１μｍ未満では、接着シート１１を被着体に貼ったときの接着力が不十分となるおそれがある。

剥離ライナー４は、上述のように遮光性を有するライナーであって、体積変化物質３１を含有する接着剤層３の一方面側に配設されるシート状部材である。この剥離ライナー４も、遮光性接着剤層５と同様に、体積変化物質３１を含有する接着剤層３を光から隔離するために設けられるものである。このような剥離ライナー４は、遮光性を有し、また、剥離性に優れるものであれば特に限定されないが、例えば、着色剤を含む硬化性樹脂硬化物、又は、着色剤を含むガラス転移温度が１５０℃以上の熱可塑性樹脂から形成することができる。着色剤としては、遮光性接着剤層５と同様に、酸化鉄、黒鉛、カーボンブラック等の黒色系材料を好ましく使用することができる。

次に、上述のように構成される第２実施形態に係る接着シート１を用いて被着体に貼着する接着シート貼り付け方法について、図１０〜図１５を用いて説明する。まず、図１０に示すように、接着シート１から剥離ライナー４を剥がし、接着剤層３の一方面を露出させる。その後、図１１及び図１２に示すように、接着剤層３の露出面に対して、外部刺激としての光照射を行い、接着剤層３が含有する体積変化物質３１（光膨張性マイクロカプセル）を膨張させて、接着剤層３の露出面上（一方面上）に、体積変化物質３１の体積膨張に基づく表面凹凸６を形成する（表面凹凸形成ステップ）。

次いで、図１３に示すように、接着剤層３の一方面を被着体Ｚに貼り付ける（貼着ステップ）。この時、接着剤層３の一方面と被着体Ｚとの間には、図１４の要部拡大図に示すように、表面凹凸６に基づく隙間（気泡排出用の流路エリア７）が形成されることになるが、この隙間（流路エリア７）は、接着剤層３と被着体Ｚとの間に抱き込まれる気泡を外部へと排出するための通路として機能する。

その後、体積変化物質３１（光膨張性マイクロカプセル）におけるマイクロカプセル本体内に生成した気体は、マイクロカプセル本体の徐放性により徐々にマイクロカプセル本体外に放出され、体積膨張した体積変化物質３１は経時的（時間経過とともに）に体積収縮する。この体積変化物質３１の体積収縮により表面凹凸６が徐々になくなっていき、また、接着剤層３の流動性により、当該表面凹凸６に基づく流路エリア７（隙間）も減少していくこととなる。この流路エリア７の減少に伴い、抱き込まれた気泡（マイクロカプセルから放出される気体を含む）は外部に排出され、図１５に示すように、接着剤層３の一方面と被着体Ｚとの接触面積が増大し、接着シート１の接着力や耐反撥性などの接着性能が向上することとなる（接着性増大ステップ）。

ここで、外部刺激として光照射された際に形成される接着剤層３における表面凹凸６の高さｈは、上記第１実施形態に係る接着シート１と同様に、０．５μｍ〜５００μｍの範囲であることが好ましく、１μｍ〜３００μｍの範囲であることがより好ましい。また、光膨張性マイクロカプセル（体積変化物質３１）の平均粒子径に関しても、上記第１実施形態に係る接着シート１と同様に、０．５μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、更には、１μｍ〜３０μｍの範囲であることがより好ましい。

また、光膨張性マイクロカプセルを含有する接着剤層３における光膨張性マイクロカプセルの単位面積（ｃｍ^２）当たりの平均個数は、２０〜４×１０^８個の範囲内であることが、気泡排出機能を十分に発揮する流路エリア７を形成する上で好ましく、更には、１００〜１×１０^５個の範囲内であることがより好ましい。また、光膨張性マイクロカプセルの体積膨張に基づいて接着剤層３と被着体Ｚとの間に形成される流路エリア７の最大面積は、接着剤層３の平面視における面積に対して３％〜６０％の範囲であることが好ましく、１０％〜４０％の範囲であることがより好ましい。

上記構成を備える第２実施形態に係る接着シート１の発明は、第１実施形態に係る接着シート１と同様に、接着シート１を被着体Ｚに貼り付ける直前において、表面凹凸６を接着剤層３の表面に確実に形成できるように構成されているため、接着シート１を被着体Ｚに貼着した際に、接着シート１と被着体Ｚとの間に気泡排出用の流路エリア７を確実に形成することが可能となり、抱き込んだ気泡を外部に排出する効果が極めて大きいものとなる。

また、気泡抜け用の表面凹凸６が接着剤層３の表面に形成されることにより、接着シート１を被着体Ｚに貼り付けた直後においては、接着剤層３と被着体Ｚとは少ない接触面積で貼り合わせられている状態となるため、貼り付け位置に誤りがある場合などにおいて、簡単に接着シート１を剥がして再度被着体Ｚに貼着することも可能となる。

また、形成された表面凹凸６は、少なくとも時間経過と共に消滅するように構成されているため、接着剤層３と被着体Ｚとの間に形成される流路エリア７（隙間）が無くなっていくことにより接着剤層３と被着体Ｚとの接触面積が増加し、最終的に高い接着性を発揮することができる。

以上、本発明に係る接着シート１について説明したが、具体的構成は、上記各実施形態に限定されない。上記各実施形態においては、接着剤層３の主剤である接着剤中に体積変化物質３１を分散させて塗工液を作製し、例えば、当該塗工液を基材２の一方面上、或いは、遮光性接着剤層５の一方面上に塗工して形成されているため、体積変化物質３１は、接着剤層３全体に略均一に分散して配置されることになるが、例えば、図１６（ａ）〜（ｃ）の接着剤層３の平面図に示ように、体積変化物質３１を所定の領域１０にのみ配設するように構成してもよい。図１６（ａ）は、体積変化物質３１が配設される領域１０と、配設されない領域１１とによって格子パターンが接着剤層３の一方面において形成されるように構成した例を示しており、図１６（ｂ）は、体積変化物質３１が配設される領域１０と、配設されない領域１１とによって縞模様状パターンが形成される例を示している。また、図１６（ｃ）は、体積変化物質３１が配設される領域１０と、配設されない領域１１とが不規則に配設されている例を示している。ここで、体積変化物質３１が配設されない領域１１は、主に、気泡排出用の流路エリア７を構成することとなる。このように体積変化物質３１を所定の領域１０にのみ配設し、上記のように体積変化物質３１配設領域をパターン化することにより、接着シート１が貼り付けられる被着体Ｚの表面形状に適した、或いは、気泡排出機能をより高めた気泡排出用の流路エリア７を形成することが可能となる。

また、上記第１実施形態又は第２実施形態においては、体積変化物質３１として、相変化物質を含有するマイクロカプセルを採用し、当該相変化物質を含有するマイクロカプセルとしては、熱膨張性マイクロカプセル又は光膨張性マイクロカプセルを用いているが、相変化物質を含有するマイクロカプセルは、これらに限定されず、種々の膨張性マイクロカプセルを利用することができる。例えば、衝撃を受けることにより体積膨張する膨張性マイクロカプセル、超音波の照射を受けることに体積膨張する膨張性マイクロカプセル、化学変化することにより体積膨張する膨張性マイクロカプセル等を利用することができる。ここで、光膨張性マイクロカプセル以外の膨張性マイクロカプセルを用いて本発明に係る接着シート１を構成する場合には、図９等に示す遮光性接着剤層５を設ける必要はなく、また、剥離ライナー４が遮光性を有する必要もない。

衝撃を受けることにより体積膨張する膨張性マイクロカプセルは、外部刺激としての衝撃（例えば、打撃や摩擦等）を受けることにより体積膨張するマイクロカプセルであり、例えば、マイクロカプセル本体中にアジド化合物を含有して形成することができる。アジド化合物は、打撃や摩擦といった衝撃によって容易に分解して、窒素ガスを放出するため、当該窒素ガスによってマイクロカプセルが体積膨張することとなる。

超音波の照射を受けることに体積膨張する膨張性マイクロカプセルは、例えば、気体飽和水を膨張剤としてマイクロカプセル本体内に含有させ、外部刺激としての超音波照射を行うことにより、微小気泡を発生させて体積膨張するマイクロカプセルである。ここで、水に飽和させる気体としては、例えば、フルオロカーボン、６フッ化硫黄、気泡、酸素、窒素、二酸化炭素、希ガス、塩素、メタン、プロパン、ブタン、一酸化窒素、亜酸化窒素およびオゾンなどを挙げることができる。

化学変化することにより体積膨張する膨張性マイクロカプセルは、例えば、マイクロカプセル本体を内膜と外膜とを有する二重構造とし、内膜の内側と、外膜と内膜との間とに、それぞれ混ぜることにより気体が発生する２つの物質を含有させ、加熱や衝撃といった外部刺激によって内膜を割ることにより、２つの物質を化学反応させて気体を発生させて体積膨張するマイクロカプセルである。

また、上記第１及び第２実施形態において、相変化物質を含有するマイクロカプセルを体積変化物質３１として用いているが、例えば、吸水することにより体積膨張する微小なビーズ状の吸水性部材を体積変化物質３１として利用することもできる。このような吸水性部材を体積変化物質３１として用いた場合、例えば、外部刺激として、大気中の水分を吸水性部材が吸収して、或いは、霧吹きなどで水分を接着剤層３の一方面に付与することにより吸水性部材が吸収して体積膨張し、接着剤層３の一方面上に表面凹凸６が形成され、接着シート１を被着体Ｚに貼り合わせた際に、表面凹凸６に基づく気泡排出用の流路エリア７（隙間）を形成することができる。また、接着シート１を被着体Ｚに貼り付けた後、吸水性部材が乾燥して体積収縮することによって、また、接着剤層３が流動することによって、抱き込んだ気泡を外部に押し出しつつ気泡排出用の流路エリア７が消滅していき、最終的には、接着剤層３と被着体Ｚとの接触面積が増加して接着性が高まる。ここで、吸水性部材の材料としては、例えば、ポリアクリル酸架橋共重合体の吸水性高分子や、力ルボキシメチルセルロース塩をエポキシ化合物で架橋させることによって得られる吸水性高分子等を用いることができる。

また、体積変化物質３１として、微小な昇華性物質を用い、当該昇華性物質を接着剤層３中に分散配置してもよい。昇華性物質としては、ヨウ素を好ましく例示することができる。このような昇華性物質を体積変化物質３１として用いる場合、外部刺激として熱を付与することにより、昇華性物質を気化させて接着剤層３の一方面上に表面凹凸６を形成する。また、昇華性物質をマイクロカプセル本体内に含有させて昇華性を有する膨張性マイクロカプセルを形成し、このマイクロカプセルを接着剤層３中に分散配置するように構成することもできる。

また、外部刺激としての熱や光、或いはｐｈ（水素イオン指数）に応答して、膨張・縮小する刺激応答性ゲルを体積変化物質３１として採用し、接着剤層３中に混在させるように構成してもよい。このような構成であっても、接着シート１を被着体Ｚに貼り付ける直前において、熱や光、或いはｐｈ（水素イオン指数）といった外部刺激を接着剤層３の一方面に付与することにより、接着剤層３の一方面に表面凹凸６を形成することが可能となり、接着シート１を被着体Ｚに貼り付けた際に、抱き込んだ気泡を効果的に排出するための流路エリア７を形成することができる。

また、上記各実施形態における接着シート１は、図１や図９に示すように、基材２の一方面側に接着剤層３が形成され、図５や図１３に示すように、接着シート１の片面側に被着体Ｚを貼着する片面接着タイプとして構成されているが、接着シート１における基材２は本発明の必須の構成要素ではなく、基材２を備えない形態として接着シート１を構成し、接着剤層３を介在させてその両面側にそれぞれ被着体を貼着する両面接着タイプとして構成してもよい。このような両面接着タイプとして形成する場合、例えば、図１７（ａ）に示すように、接着剤層３の一方面側に剥離ライナー４を配置し、他方面側に第２の剥離ライナー４４を配置するように構成する。なお、両面接着タイプとして接着シート１を構成する場合の具体的構造については、上記基材レス形態に特に限定されず、例えば、図１７（ｂ）に示すように、基材２の一方面側に接着剤層３を形成し、他方面側に第２の接着剤層３３を形成し、接着剤層３，３３の露出面に剥離ライナー４，４４を積層するように構成してもよい。ここで、第２実施形態に係る接着シート（接着剤層３が含有する体積変化物質３１を光膨張性マイクロカプセルとした接着シート）を両面接着タイプとして構成する場合、剥離ライナー４及び第２の剥離ライナー４４は、共に遮光性を有するように構成する。

また、上記実施形態においては、気泡排出用流路を形成可能な表面凹凸６が接着剤層３の一方面側に形成される構造を有するものであるが、このような構造に限定されず、例えば、図１８に示すように、接着シート１を両面接着タイプとして構成し、接着剤層３の両面において、気泡排出用流路を形成可能な表面凹凸６が形成されるように接着シート１を構成してもよい。

１ 接着シート
２ 基材
３ 体積変化物質を含有する接着剤層
３１ 体積変化物質
４ 剥離ライナー
５ 遮光性接着剤層
６ 表面凹凸
７ 流路エリア（隙間）
Ｚ 被着体

Claims (5)

1. 被着体に貼着される接着シートであって、
   外部刺激により体積膨張した後、経時的に体積収縮する体積変化物質を含有する接着剤層を備え、
   前記体積変化物質の体積膨張により、前記接着剤層の少なくとも一方面上に複数の表面凹凸が形成され、該表面凹凸に基づいて、前記接着剤層の一方面と被着体との間に気泡排出用の流路エリアが形成可能に構成される接着シート。
2. 前記体積変化物質は、相変化物質を含有するマイクロカプセルである請求項１に記載の接着シート。
3. 前記相変化物質を含有するマイクロカプセルは、熱膨張性マイクロカプセル又は光膨張性マイクロカプセルである請求項２に記載の接着シート。
4. 前記接着剤層は対向する一対の側縁部を備えており、前記流路エリアは、前記対向する一対の側縁部間を連通可能に構成されている請求項１から３のいずれかに記載の接着シート
5. 接着シートを被着体に貼り付ける接着シート貼り付け方法であって、
   外部刺激により体積膨張した後、経時的に体積収縮する体積変化物質を含有する接着剤層を備える接着シートに対して、外部刺激を付与することにより前記体積変化物質を体積膨張させて、前記接着剤層の一方面上に複数の表面凹凸を形成する表面凹凸形成ステップと、
   前記接着剤層の一方面と被着体との間に前記表面凹凸に基づく気泡排出用の流路エリアを形成しつつ、前記接着剤層の一方面を前記被着体に貼り付ける貼着ステップと、
   少なくとも体積膨張した前記体積変化物質の経時的な体積収縮を伴って前記表面凹凸に基づく流路エリアを減少させながら気泡を外部に排出させつつ、前記接着剤層の一方面と前記被着体との接触面積を増大させる接着性増大ステップと、を備える接着シート貼り付け方法。

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