JP2017024333A - 射出成形方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】
物理発泡剤を用いる発泡射出成形方法であって、第1の圧力を有する物理発泡剤を可塑化シリンダ内へ導入する前、スクリュのスクリュ背圧を第2の圧力に制御することと、少なくとも前記物理発泡剤を前記可塑化シリンダ内へ導入する間、前記スクリュ背圧を第1の圧力より低い第3の圧力に制御することと、前記物理発泡剤を前記可塑化シリンダ内へ導入した後、前記スクリュ背圧を第1の圧力より高い第4の圧力に制御する。
【選択図】 図1
Description
物理発泡剤を効率的に可塑化シリンダ内に導入でき、更に、物理発泡剤を含む溶融樹脂の樹脂密度を安定化させる。これにより、発泡不良やショートショット等の成形不良が解消され、発泡成形体の品質が向上する。
図7に示すように、製造装置1000は、可塑化シリンダ210を有する混練装置(射出成形装置)200と、物理発泡剤を可塑化シリンダ210に供給する物理発泡剤供給装置100と、金型251が設けられた型締めユニット250と、物理発泡剤供給装置100、混練装置200及び型締めユニット250を動作制御する制御装置(不図示)を備える。
次に、図1に示すフローチャートに従い、本実施形態の射出成形方法について説明する。まず、熱可塑性樹脂を可塑化シリンダ210に供給し、可塑化シリンダ210内で可塑化溶融して溶融樹脂とする(図1のステップS1)。
上述の実施形態では、物理発泡剤導入を導入バルブ212の開閉によって制御するが、本実施形態はこれに限定されない。本変形例1では、図3に示すように、物理発泡剤導入をスクリュ20のスクリュ背圧によって制御する。まず、上述の実施形態と同様に熱可塑性樹脂を可塑化溶融する(図1のステップS1)。そして、スクリュ背圧を第1の圧力P1より高い第2の圧力P2に制御して(同、ステップS2)、導入バルブ212を開放する。次に、導入バルブ212を開放したまま、スクリュ背圧を第2の圧力P2から第3の圧力P3に低下させ、可塑化シリンダ210内への物理発泡剤の導入を開始する。物理発泡剤を導入する間、スクリュ背圧を第3の圧力P3に制御し、物理発泡剤と溶融樹脂とを混合する(同、ステップS3及びS4)。その後、スクリュ背圧を第3の圧力P3から第4の圧力P4に上昇させ、物理発泡剤の導入を停止する。スクリュ背圧を第4の圧力P4に制御した状態で(同、ステップS5)、導入バルブ212を閉鎖し、溶融樹脂の可塑化計量を完了する。そして、溶融樹脂を可塑化シリンダ210から射出して発泡成形体を成形する(図1のステップS6)。
上述の実施形態では、導入バルブ212の閉鎖と同時にスクリュ背圧を第3の圧力P3から第4の圧力P4に上昇させるが、本実施形態はこれに限定されない。例えば、図4に示す変形例2のように、導入バルブ212の閉鎖後に、スクリュ背圧を第4の圧力P4に上昇させてもよいし、図5に示す変形例3のように、スクリュ背圧を第4の圧力P4に上昇させた後に、導入バルブ212を閉鎖してもよい。
更に、本実施形態では、様々は変形例が存在する。例えば、図6に示す変形例4では、まず、熱可塑性樹脂を可塑化溶融し(図1のステップS1)、スクリュ背圧を第1の圧力P1より高い第2の圧力P2に制御した状態で(同、ステップS2)導入バルブ212を開放する。そして、導入バルブ212を開放したまま、スクリュ背圧を第3の圧力P3に低下させて物理発泡剤の導入を開始する。物理発泡剤を導入する間、スクリュ背圧を第3の圧力P3に制御し、物理発泡剤を溶融樹脂と混合する(同、ステップS3及びS4)。そして、スクリュ背圧を第3の圧力P3に制御したまま、導入バルブ212を閉鎖し、物理発泡剤の導入を停止する。物理発泡剤の導入を停止してから第2の所定時間T2経過後に、スクリュ背圧を第3の圧力P3から第4の圧力P4に上昇させる。スクリュ背圧を第4の圧力P4に制御した状態で(同、ステップS5)、溶融樹脂の可塑化計量を完了し、可塑化シリンダ210から射出して発泡成形体を成形する(同、ステップS6)。
物理発泡剤として窒素を用い、熱可塑性樹脂としてタルク含有ポリプロピレン(PP)樹脂を用いて発泡成形体を製造した。
本実施例では、図7に示す製造装置1000を用いた。製造装置1000において、混練装置200として発泡射出成形装置(日本製鋼所製、J40EL 3−DK)を、ボンベ10として窒素が14.5MPaで充填された容積47Lの窒素ボンベを、超臨界流体供給装置11として、SCF供給装置(昭和電工ガスプロダクツ製、SII TRJ−10)を用いた。発泡射出成形装置は、導入バルブ212としてエアオペレートバルブを有していた。また、金型251として、4cm×6cm×0.2cmの平板形状のキャビティを有する金型を用いた。
物理発泡剤の導入圧力(第1の圧力P1)は、18MPaとした。スクリュ背圧としては、導入圧力より2MPa高い20MPa(第2の圧力P2及び第4の圧力P4)と、導入圧力より3MPa低い15MPa(第3の圧力P3)の2種類の圧力を設定し、図2に示すように適宜、切り替えて用いた。
本実施例では、物理発泡剤として二酸化炭素を用い、熱可塑性樹脂として実施例1と同様のタルク含有ポリプロピレン(PP)樹脂を用いて発泡成形体を製造した。
本実施例では、ボンベ10として、圧力6MPaの液体二酸化炭素ボンベを用いた以外、実施例1と同様の構成の図7に示す製造装置1000を用いた。
物理発泡剤の導入圧力(第1の圧力P1)は、20MPaとした。スクリュ背圧としては、導入圧力より5MPa高い25MPa(第2の圧力P2及び第4の圧力P4)と、導入圧力より5MPa低い15MPa(第3の圧力P3)の2種類の圧力を設定し、図2に示すように適宜、切り替えて用いた。また、1ショットの溶融樹脂に対して物理発泡剤が1.0重量%含まれるように物理発泡剤の導入量を決定した。それ以外は、実施例1と同様の方法により、発泡成形体の射出成形を連続して50ショット行い、50個の発泡成形体を得た。
本比較例では、スクリュ背圧を常に15MPaと一定に制御したこと以外、実施例1と同様の方法により、発泡成形体の射出成形を連続して50ショット行い、50個の発泡成形体を得た。即ち、本比較例では、図8に示すように、スクリュ背圧を物理発泡剤の導入圧力(第1の圧力P1)の18MPaより3MPa低い15MPaに常に制御した。
本比較例では、スクリュ背圧を常に20MPaと一定に制御したこと以外、実施例1と同様の方法により、発泡成形体の射出成形を連続して50ショット行い、50個の発泡成形体を得た。即ち、本比較例では、図9に示すように、スクリュ背圧を物理発泡剤の導入圧力(第1の圧力P1)の18MPaより2MPa高い20MPaに常に制御した。
以上説明した実施例1及び2、比較例1及び2で製造した発泡成形体について、以下に説明する評価を行った。評価結果を表1に示す。
それぞれの実施例及び比較例で得られた50個の発泡成形体の重量ばらつきを標準偏差(σ)を重量平均値(ave.)で割った値(σ/ave.(%))で評価した。
実施例及び比較例で得られた50個の発泡成形体の外観及び断面を観察し、内部に十分な密度で発泡セルが形成されて所望の形状が得られ、且つ射出成形時に金型のゲート近傍に位置していた部分の発泡セル径が50〜100μm程度と微細な成形体を発泡状態が良好であると判断し、発泡状態が良好な成形体の数により、以下の評価基準に従って発泡状態を評価した。
評価基準:
○:50個全ての成形体の発泡状態が良好であった。
△:発泡状態が良好な成形体が、30〜49個であった。
×:発泡状態が良好な成形体が、30個以下であった。
実施例及び比較例で得られた50個の発泡成形体の外観を観察し、以下の評価基準に従い、成形体表面の膨れを評価した。尚、成形体表面の膨れは、溶融樹脂から物理発泡剤が分離した場合に発生する。
評価基準:
○:成形体表面に膨れが発生した成形体は存在しなかった。
×:成形体表面に膨れが発生した成形体が1個以上存在した。
実施例及び比較例で得られた50個の発泡成形体の外観を観察し、以下の評価基準に従い、ショートショット(充填不良)を評価した。ショートショットとは、一部が欠けた不完全な形状の成形体が成形され、金型キャビティと同等の形状の成形体が得られない現象である。尚、ショートショットは、物理発泡剤の不足により、成形体内部に十分な発泡セルが形成されない場合に発生する。
評価基準:
○:ショートショットが発生した成形体は存在しなかった。
×:ショートショットが発生した成形体が1個以上存在した。
100 物理発泡剤供給装置
200 混練装置
201 樹脂供給口
202 導入口
210 可塑化シリンダ
212 導入バルブ
250 型締めユニット
260 スクリュ駆動機構
1000 製造装置
Claims (7)
- 射出成形方法であって、
回転自在で、且つ回転軸方向に進退自在に配設されたスクリュを備え、内部に物理発泡剤を導入するための導入口が形成された可塑化シリンダを用い、
前記可塑化シリンダ内において、熱可塑性樹脂を可塑化溶融して溶融樹脂とすることと、
前記導入口から、第1の圧力を有する物理発泡剤を前記可塑化シリンダ内へ導入して前記溶融樹脂と混合することと、
前記物理発泡剤を混合した溶融樹脂を前記可塑化シリンダから射出して発泡成形体を成形することと、
前記物理発泡剤を前記可塑化シリンダ内へ導入する前、前記スクリュのスクリュ背圧を第2の圧力に制御することと、
少なくとも前記物理発泡剤を前記可塑化シリンダ内へ導入する間、前記スクリュ背圧を第1の圧力より低い第3の圧力に制御することと、
前記物理発泡剤を前記可塑化シリンダ内へ導入した後、前記スクリュ背圧を第1の圧力より高い第4の圧力に制御することとを含む射出成形方法。 - 第2の圧力が、第1の圧力より高いことを特徴とする請求項1に記載の射出成形方法。
- 前記物理発泡剤の前記可塑化シリンダ内への導入の開始と同時又は開始前に、前記スクリュ背圧を第2の圧力から第3の圧力に低下させ、
記物理発泡剤の前記可塑化シリンダ内への導入の停止と同時又は停止後に、前記スクリュ背圧を第3の圧力から、第4の圧力に上昇させることを特徴とする請求項2に記載の射出成形方法。 - 前記導入口には、導入バルブが設けられており、
前記スクリュ背圧を第2の圧力から第3の圧力に低下させてから第1の所定時間経過後に、前記導入バルブを開放して前記物理発泡剤を前記可塑化シリンダ内へ導入することを特徴とする請求項2又は3に記載の射出成形方法。 - 前記物理発泡剤を前記可塑化シリンダ内へ導入する間のみ、前記スクリュ背圧を第3の圧力に制御することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の射出成形方法。
- 前記スクリュ背圧を第2の圧力から第3の圧力に低下させることにより、前記物理発泡剤の前記可塑化シリンダ内への導入を開始することを特徴とする請求項2又は3に記載の射出成形方法。
- 前記スクリュ背圧を第3の圧力から第4の圧力に上昇させることにより、前記物理発泡剤の前記可塑化シリンダ内への導入を停止することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の射出成形方法。
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