JP2017014484A - ディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム、及びそれを用いたバリアフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】優れたバリア性と製膜及び加工時のハンドリング性を両立し、さらに光学的透明性に優れたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム、及びそれを用いたバリアフィルムを提供することを目的とするものである。【解決手段】ポリエステル樹脂を主成分とする基材層の少なくとも片面に実質的に粒子を含まない塗布層を有するポリエステルフィルムであって、当該塗布層表面のＳＲｍａｘが３００ｎｍ以上１２００ｎｍ以下であって、ポリエステルフィルムの全光線透過率が９０％以上９５％以下であることを特徴とするディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。【選択図】なし

Description

本発明は、ディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム、及びそれを用いたバリアフィルムに関する。

近年、フレキシブルエレクトロニクスが牽引するＩＣＴ（ＩＮＦＯＲＭＡＴＩＯＮ ａｎｄ Ｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）社会において、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、有機薄膜太陽電池等は、デザインや設置の自由度が高く、様々なアプリケーションへの適応が期待されている。しかしながら、これらの電子デバイスに使用される材料は、水蒸気に対して極めて敏感で、簡単に劣化するため、デバイスを水蒸気や酸素から保護する必要が有る。これらを保護するために、樹脂フィルムの基材に各種のバリア層が設けられたバリアフィルムが用いられている。バリアフィルムに求められる要求特性としては、光学的に透明で柔軟性が有りながら、水蒸気や酸素に対する極めて高いバリア性が要求されている。特に、高温高湿環境下など過酷な使用条件でも、安定したバリア性能を発揮することが重要課題とされている。

そのような中で、ポリエステルからなる基材層の少なくとも片面に被膜層を設けた積層フィルムであって、基材層には実質的に粒子を含有せず、被膜層には平均粒子１０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下の不活性粒子を含有し、基材層は環状３量体の含有量が０．８重量％以下、なおかつポリマーの末端カルボキシル基濃度が３０当量／１０^６ｇ以下であり、積層フィルムの厚みは２０〜３００μｍであることを特徴とする、透明性、表面平坦性、製膜安定性に優れた透明積層ポリエステルフィルムが提案されている（特許文献１参照）。

また、末端カルボキシル基量が２６当量／トン以下であり、極限粘度（ＩＶ）が０．６５ｄｌ／ｇ以上であるポリエステルフィルムの片面に、アクリル樹脂、エポキシ化合物、およびオキサゾリン化合物を含有する塗布剤を塗布して得られた塗布層を有し、さらに前記塗布層上にフルオロポリマーからなる層を有することで、耐加水分解性、基材層と塗布層の間の耐湿熱接着性を有するポリエステルフィルムが提案されている（特許文献２参照）。

また、二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、鉛筆硬度がＨ以上かつ表面自由エネルギーが４５ｍＮ／ｍ以下の架橋樹脂層である［Ａ］層と、厚みが１０〜１０００ｎｍの含ケイ素無機層である［Ｂ］層がこの順で積層された、ガスバリア性フィルムが提案されている（特許文献３参照）。

特開２００４−２２３９３８号公報 特開２０１２−１３８４９０号公報 特開２０１４−０７３５９８号公報 特開２０１０−１９１４２４号公報 特開２０１６−２６３１５号公報

しかしながら、特許文献１記載の透明積層ポリエステルフィルムは、透明性および表面平坦性に優れているものの、バリアフィルムの基材用フィルムとして用いる場合、被膜層に含有された不活性粒子が脱落するとバリア性が低下するという課題を有していた。

特許文献２記載のポリエステルフィルムは、耐加水分解性、基材層と塗布層の間の耐湿熱接着性を有するものの、ディスプレイ用途等の光学用バリアフィルムとして用いる場合、光学的な透明性について十分ではなかった。

特許文献３記載のガスバリア性フィルムは、バリアフィルム基材用フィルムの粒子脱落によるバリア性の低下について十分ではなかった。

近年、量子ドットを導入した光学材料の開発が進んでいる。量子ドットとは、数ｎｍ〜数十ｎｍの大きさを持つ半導体微粒子であり、光を照射すると別の色の光を発する波長変換機能を有する。量子ドットは、発光ピークがシャープであり、また、発光の色は微粒子のサイズによって制御が可能である。そのため、量子ドットを用いたディスプレイは、色再現性の向上と消費電力の低減の効果を得ることができる（特許文献４、５）。量子ドットをディスプレイに採用する方式には、バックライトの種類により二つの方式がある。エッジライト型のバックライトでは、ガラスチューブに量子ドットを封止してエッジライトの近傍に設置する方式がとられるが、この方式ではライトの熱による量子ドットの劣化が課題となっている。これに対して、直下型のバックライトでは、量子ドットを分散させた樹脂フィルムを、拡散板などの部材を間に挟んだ状態でバックライトと離して設置する方式がとられ、この方式ではライトの熱による量子ドットの劣化が軽減されるため、量子ドットをディスプレイへ採用する方式として主流となっている。一方で、量子ドットは、水分や酸素によっても劣化しやすいという課題を有しているため、量子ドットを分散させた樹脂フィルムの両面にバリアフィルムを設置し、量子ドットの劣化を抑制する必要があるが、特許文献１〜３に記載のフィルムを量子ドットを用いたディスプレイのバリアフィルムとして用いた場合、量子ドットの劣化を抑制することができず、光取り出し効率の低下などを引き起こしていた。

そこで本発明は、上記した従来技術の問題点を解決し、優れたバリア性と製膜及び加工時のハンドリング性を両立し、さらに光学的透明性に優れたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム、及びそれを用いたバリアフィルムを提供することを目的とするものである。

上記課題を解決するために、本発明は以下の構成をとる。すなわち、
［Ｉ］ポリエステル樹脂を主成分とする基材層の少なくとも片面に実質的に粒子を含まない塗布層を有するポリエステルフィルムであって、当該塗布層表面のＳＲｍａｘが３００ｎｍ以上１２００ｎｍ以下であって、ポリエステルフィルムの全光線透過率が９０％以上９５％以下であることを特徴とするディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
［ＩＩ］前記基材層が２層以上からなる積層構成であって、
塗布層と接する側の基材層の表層を構成する層（層Ｂ）が粒子を含有しており、当該粒子の平均粒子径が１．５μｍ以上３．５μｍ以下であり、当該粒子の含有量が層Ｂを構成する樹脂組成物全体に対して０．００５質量％以上０．０５質量％以下であり、
基材層の層Ｂに接する層（層Ａ）が、実質的に粒子を含まないことを特徴とする［Ｉ］に記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
［ＩＩＩ］前記基材層の厚みが１０μｍ以上４０μｍ以下、前記層Ｂの厚みが２．０μｍ以上５．０μｍ以下、前記塗布層の厚みが１５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることを特徴とする［Ｉ］または［ＩＩ］に記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
［ＩＶ］前記基材層の厚みに占める前記層Ａの厚みの割合が６０％以上９０％以下であることを特徴とする［Ｉ］から［ＩＩＩ］のいずれかに記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
［Ｖ］前記基材層を構成するポリエステル樹脂のＣＯＯＨ末端基量が５ｅｑ／ｔ以上２５ｅｑ／ｔ以下であることを特徴とする［Ｉ］から［ＩＶ］のいずれかに記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
［ＶＩ］前記塗布層表面のＳＲａが４ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることを特徴とする［Ｉ］から［Ｖ］のいずれかに記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
［ＶＩＩ］［Ｉ］〜［ＶＩ］のいずれかに記載の量子ドットを用いたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
［ＶＩＩＩ］［Ｉ］〜［ＶＩＩ］のいずれかに記載のバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムの前記塗布層にバリア層が積層されたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム。
［ＩＸ］［Ｉ］〜［ＶＩＩ］のいずれかに記載のバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムの前記塗布層にバリア層が積層された量子ドットを用いたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム。

本発明によれば、優れたバリア性と製膜及び加工時のハンドリング性を両立し、さらに光学的透明性に優れたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムを得ることができる。また、それを用いたバリアフィルムとして、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ用途、特に液晶ディスプレイに使用される量子ドットを用いたフィルムに好適に用いることができる。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を主成分とする基材層の少なくとも片面に実質的に粒子を含まない塗布層を有するポリエステルフィルムであって、塗布層表面のＳＲｍａｘが３００ｎｍ以上１２００ｎｍ以下であって、ポリエステルフィルムの全光線透過率が９０％以上９５％以下である。

本発明における基材層は、ポリエステル樹脂を主成分とすることが必要である。

ここで、本発明で言う「ポリエステル樹脂を主成分とする」とは、基材層を構成する樹脂組成物全体に対してポリエステル樹脂が５０質量％を超えて含有されていることを指す。

本発明におけるポリエステルは、ジカルボン酸構成成分とジオール構成成分とを反応せしめて得られる、主鎖の主要な結合鎖としてエステル結合を有する高分子である。

かかるポリエステルを構成するジカルボン酸構成成分としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルエンダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸、もしくはそのエステル誘導体が例として挙げられるがこれらに限定されない。

また、かかるポリエステルを構成するジオール構成成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール，１，４−ベンセンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、芳香族ジオール類等のジオール、上述のジオールが複数個連なったものが例として挙げられるがこれらに限定されない。

また、本発明に用いられるポリエステルとしては、機械特性、電気特性、耐久性、生産性の観点からポリエチレンテレフタレート、又はポリエチレンナフタレートであることが好ましい。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、カルボン酸基及び／又は水酸基を３つ以上有する構成成分を共重合成分として、ポリエステル樹脂組成物全体に対して、０．０２５ｍｏｌ％以上１．５ｍｏｌ％以下含有することが好ましい。尚、ここで言う「カルボン酸基及び／又は水酸基を３つ以上有する構成成分」とは、カルボン酸基数と水酸基数のどちらか、あるいは両方を１分子中に３基以上持つもののことを指す。

カルボン酸基及び／又は水酸基を３つ以上有する構成成分を共重合した場合は、多官能化合物成分の部分で分子鎖同士が架橋される。架橋された結果、分子鎖の分子運動性が低下し、加水分解の進行がより抑制されるため好ましい。カルボン酸基及び／又は水酸基を３つ以上有する構成成分としては、トリメリット酸、シクロヘキサントリカルボン酸、ビフェニルテトラカルボン酸、ピロメリット酸、ブタンテトラカルボン酸、長鎖脂肪族カルボン酸を３量体化したトリマー酸などの多価カルボン酸ならびにその無水物及びエステル、グリセリン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリヒドロキシヘキサン等の多価アルコール、クエン酸、ジヒドロキシベンゼンカルボン酸、ジヒドロキシナフタレンカルボン酸等の多価ヒドロキシカルボン酸ならびにその無水物及びエステル等を挙げることができる。特にカルボン酸基及び／又は水酸基を３つ有する構成成分であることが耐湿熱性（高温高湿環境下におけるバリア性）の観点から好ましい。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、リン化合物としてリン酸アルカリ金属塩及びリン酸を含有することが好ましい。リン酸アルカリ金属塩としては、例えば、リン酸二水素ナトリウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸三ナトリウム、リン酸二水素カリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸三カリウム、リン酸二水素リチウム、リン酸水素二リチウム、リン酸三リチウム等が挙げられる。好ましくはリン酸二水素アルカリ金属塩、リン酸水素二アルカリ金属塩である。また、アルカリ金属元素がＮａ、Ｋであるリン酸アルカリ金属塩が長期の耐湿熱性の観点から好ましい。特に好ましくはリン酸二水素ナトリウム、リン酸二水素カリウムである。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、リン元素の含有量Ｐがポリエステル樹脂組成物全体に対して、１．８ｍｏｌ／ｔ以上５．０ｍｏｌ／ｔ以下であることが好ましい。

また、該ポリエステル樹脂は、Ｍｎ、Ｃａの少なくともいずれか１種類の金属元素を含有し、それ以外の２価の金属元素の含有量はそれぞれ多くてもポリエステル樹脂組成物全体に対して、５ｐｐｍ以下であることが好ましい。ここで、金属元素とは、原子だけではなく、イオン状態でポリエステル樹脂組成物中に存在するものも含むものとする。尚、一般的には、金属元素は、ポリエステル樹脂組成物中ではイオン状態として存在する。

上記ポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂組成物全体に対するアルカリ金属元素の含有量をＭ１（ｍｏｌ／ｔ）とし、ポリエステル樹脂組成物全体に対するＭｎ元素含有量とＣａ元素の含有量の合計をＭ２（ｍｏｌ／ｔ）とするとき、下記（ｉ）式で求められる金属含有量Ｍ（ｍｏｌ／ｔ）と、リン元素の含有量Ｐ（ｍｏｌ／ｔ）とが、下記式（ｉｉ）を満たすことが必要である。
（ｉ）Ｍ＝（Ｍ１）／２＋Ｍ２
（ｉｉ）１．１≦Ｍ／Ｐ≦３．０
上述した２価の金属元素とは、化学周期表第３周期までのアルカリ土類金属元素と、第５周期以降の第１族から１２族までの元素、及びＴｉを除く第４周期の遷移金属元素を指す。本発明における金属元素の価数とは、金属原子の電子軌道のうち、最外殻又は最外殻に最も近い位置にあるｓ軌道に存在する電子の個数の合計である。ポリエステル樹脂組成物に含まれるＭｎ元素、Ｃａ元素は、これらの金属元素を含む金属化合物であることが必要である。これらの金属化合物はエステル交換反応触媒としての機能を有する。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、Ｎａ、Ｌｉ、Ｋからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素を含む金属化合物と、Ｓｂ、Ｔｉ、Ｇｅからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素を含む金属化合物とを含み、これら金属元素の含有量の合計は、ポリエステル樹脂組成物全体に対して、３０ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。金属元素の含有量の合計をこの範囲とすることでＣＯＯＨ末端基量の抑制ができ、耐熱性が向上する。尚、Ｎａ、Ｌｉ、Ｋはアルカリ金属元素である。またＳｂ、Ｔｉ、Ｇｅは重合触媒能を有する金属元素であり、重合触媒として機能する。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、上述の通り、リン化合物としてリン酸アルカリ金属塩とリン酸の両方を含有している。このような構成によれば、緩衝作用により、ポリエステル樹脂のＣＯＯＨ末端基の活性が低下し、湿熱雰囲気下での加水分解の進行を抑制する結果、耐湿熱性（高温高湿環境下におけるバリア性）を大きく向上させることができる。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、リン元素の含有量Ｐがポリエステル樹脂組成物全体に対して、１．８ｍｏｌ／ｔ以上５．０ｍｏｌ／ｔ以下であることが好ましい。リン元素の含有量Ｐが１．８ｍｏｌ／ｔ未満であると、リン酸アルカリ金属塩及び／又はリン酸の含有量が充分でないため、湿熱雰囲気下でのＣＯＯＨ末端基量の増加を抑えることができず、ポリエステル樹脂の加水分解が進行し易くなり、耐湿熱性の低下を招く恐れがある。またリン元素の含有量Ｐが５．０ｍｏｌ／ｔを超えると、リン酸アルカリ金属塩及び／又はリン酸の含有量が過剰となる場合がある。リン酸アルカリ金属塩が過剰な場合はリン酸アルカリ金属塩が異物化する懸念が有り、リン酸が過剰である場合は、リン酸により重合触媒が失活して重合反応が遅延し、ＣＯＯＨ末端基量が増加するため、ポリエステル樹脂の耐湿熱性が低下する恐れが有る。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、リン酸アルカリ金属塩の含有量がポリエステル樹脂組成物全体に対して、１．３ｍｏｌ／ｔ以上３．０ｍｏｌ／ｔ以下であることが耐湿熱性の点から好ましい。また、リン酸の含有量は、リン酸アルカリ金属塩に対して、モル数で０．４倍以上１．５倍以下であることが長期的な耐湿熱性の点から好ましい。ポリエステル樹脂組成物に含有されるアルカリ金属元素とＭｎ元素、Ｃａ元素は、リン元素を含む化合物又はポリエステル樹脂のＣＯＯＨ末端基と化学結合し、リン化合物による重合触媒の失活を抑制したり、ＣＯＯＨ末端基の自己触媒作用を抑制して加水分解を抑制する効果をもたらす。アルカリ金属元素は重合触媒の失活の抑制に効果があり、Ｍｎ元素、Ｃａ元素は重合触媒の失活抑制と、ＣＯＯＨ末端基の自己触媒作用の抑制による加水分解の抑制に効果がある。一般的に、ポリエステル樹脂組成物中に含有される金属イオンは、ＣＯＯＨ末端基を含むカルボニル基と化学結合する。特に金属イオンがＣＯＯＨ末端基のカルボニル基と化学結合した場合、水分子が存在することでＣＯＯＨ末端基の自己触媒作用発現し、それによって加水分解が起こり、ポリエステル樹脂が劣化するに至る。この加水分解を抑制するためには、ＣＯＯＨ末端基と化学結合する金属イオンと、水分子とを、安定化させることが効果的である。つまり、金属イオンと水分子とを水和せしめることが効果的である。この効果の指標として、金属イオンの水和エンタルピーと金属イオンの半径の積を用いることができる。この積の値が大きい金属元素としてＭｎ、Ｃａ、Ａｌイオンが挙げられる。これらの金属イオンはより効果的に水分子を安定化させることが可能であり、その結果、ポリエステル樹脂組成物の耐湿熱性を向上させることができる。特に、Ｍｎ元素、Ｃａ元素の化合物は、エステル交換反応触媒としての性能が高いため、含有させる金属元素としてより好ましい。

また、リン化合物は、ポリエステル樹脂組成物中で陰イオンとして存在するため、ポリエステル樹脂組成物中にイオン状態で存在する金属元素と化学結合する。リン化合物に由来する陰イオンが重合触媒に由来する金属元素のイオンと化学結合すると、重合触媒が失活することになる。ポリエステル樹脂組成物中に、重合触媒由来の金属元素以外の金属元素のイオンを存在させることで、重合触媒に由来する金属元素イオンとリン化合物に由来する陰イオンとの化学結合を抑制することができ、重合触媒の失活を抑制できる。ここで、リン化合物による重合触媒失活の抑制又はポリエステル樹脂のＣＯＯＨ末端基の自己触媒作用の抑制の指標となるのが、上述した（ｉｉ）式で表されるＭ／Ｐである。この式におけるＭは、ポリエステル樹脂組成物において、リン化合物に由来する陰イオンと化学結合する、金属元素のイオンの含有量を表すものである。ただし、ポリエステル樹脂組成物中でリン化合物に由来する陰イオンは２価であるので、２価の金属元素の陽イオンと１：１で相互作用する。そのため、ポリエステル樹脂組成物中で１価の陽イオンとなる金属元素の含有量Ｍ１に対しては係数０．５を乗じる必要が有る。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、Ｍ／Ｐが、１．１以上３．０以下であることが好ましい。Ｍ／Ｐが１．１未満の場合、リン化合物量に対する金属元素量が少なすぎて、リン化合物による重合触媒失活の抑制又はポリエステル樹脂のＣＯＯＨ末端基の自己触媒作用の抑制が充分でないため、重合反応時にＣＯＯＨ末端基量が増加したり、湿熱雰囲気下での加水分解反応の進行を抑えることができず、耐湿熱性が低下する恐れが有る。また、Ｍ／Ｐが３．０を超える場合、金属元素を含有する化合物が過剰となり、異物化する恐れが有る。Ｍ／Ｐを上記の範囲とすることによって、異物が少なく、耐湿熱性に優れたポリエステル樹脂が得られる。Ｍ／Ｐは、より好ましくは、１．１５以上１．４以下である。

本発明における基材層の主成分であるポリエステル樹脂は、Ｍｎ、Ｃａ以外の２価の金属元素の含有量が、それぞれポリエステル樹脂組成物全体に対して、５ｐｐｍ以下であることが好ましい。Ｍｎ元素、Ｃａ元素以外の２価の金属元素の含有量の内、いずれかの金属元素含有量がポリエステル樹脂組成物全体に対して５ｐｐｍを超えると、Ｍｎ元素、Ｃａ元素による重合触媒の失活抑制効果やＣＯＯＨ末端基の自己触媒抑制作用を妨げ、耐湿熱性が低下する恐れが有る。より好ましくは、Ｍｎ元素、Ｃａ元素以外の２価の金属元素の含有量の合計が５ｐｐｍ以下である。また、ポリエステル樹脂の固有粘度は、０．６以上１．０以下であることが機械特性、耐熱性の点から好ましい。より好ましくは、０．７以上０．９以下である。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、前記基材層を構成するポリエステル樹脂のＣＯＯＨ末端基量が５ｅｑ／ｔ以上２５ｅｑ／ｔ以下であることが好ましい。より好ましくは、７ｅｑ／ｔ以上１５ｅｑ／ｔ以下である。ＣＯＯＨ末端基量が５ｅｑ／ｔ未満の場合、高温高湿環境下におけるバリアフィルムを構成する各層の密着性が悪化したり、バリアフィルムと他の樹脂との密着性が悪化することが有る。ＣＯＯＨ末端基量が２５ｅｑ／ｔを超える場合、バリアフィルムの水蒸気や酸素に対するバリア性が低下することが有る。

本発明では、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られる前記基材層を構成するポリエステル樹脂の微少吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）が、２００℃以上２３５℃以下となることが好ましい。ここで言う微少吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）とはＤＳＣにより得られる、昇温過程（昇温速度：２０℃／ｍｉｎ）における値である。具体的には、ＪＩＳ Ｋ−７１２１（１９９９）に基づいた方法により、２５℃から３００℃まで２０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱して得られたＤＳＣチャートにおける結晶融解ピーク前の微少吸熱ピーク温度を微少吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）とする。より好ましくは、前記基材層を構成するポリエステル樹脂の微少吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）が２０５℃以上２３５℃以下、さらに好ましくは、２１０℃以上２３０℃以下である。微少吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）が２３５℃を超えると、初期の段階で非晶部が緩和されて分子運動性が高い状態となって加水分解が起こり易くなり、高温高湿環境下におけるバリアフィルムの水蒸気や酸素に対するバリア性が低下することが有る。微少吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）が２００℃未満の場合、フィルム延伸時の残留応力の解消が不十分となり、その結果フィルムの熱収縮が大きくなり過ぎて、高温高湿環境下におけるバリアフィルムの密着性が悪化したり、そりが発生することが有る。

本発明では、前記基材層を構成する樹脂組成物として、本発明の効果が損なわれない範囲で、耐熱安定剤、耐酸化安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、カップリング剤等の添加剤が配合されていてもよい。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、前記基材層の少なくとも片面に実質的に粒子を含まない塗布層を有することが必要であり、本発明の特徴である。ここで、本発明で言う「実質的に粒子を含まない」とは、製膜時やフィルム加工時の搬送性及び巻き取り性を改善するための滑剤としての有機又は無機の不活性粒子等を、塗布層に含有させないことを指す。これによって、バリアフィルム基材用ポリエステルフィルムの塗布層にバリア層を積層する際における、粒子の脱落起因によるバリアフィルムのバリア性の低下を防ぐことができる。本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムへのハンドリング性の付与は、後述する塗布層表面のＳＲｍａｘを所定の範囲とすることで発現させることができる。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、前記塗布層がポリエステル樹脂とオキサゾリン化合物を含む塗料組成物から形成された層であり、前記塗料組成物がポリエステル樹脂１重量部に対してオキサゾリン化合物が０．２５重量部以上０．５０重量部以下含むことが好ましい。０．２５重量部未満の場合、高温高湿環境下におけるバリアフィルムを構成する各層の密着性が悪化したり、バリアフィルムと他の樹脂との密着性が悪化することが有る。０．５０重量部を超える場合、塗布層の粘度が上昇して塗布ムラが発生したり、ロール状に巻き取った際にブロッキングが発生したり、バリアフィルムの水蒸気や酸素に対するバリア性が低下することが有る。

上記塗布層を構成するポリエステル樹脂としては特に限定されるものではないが、バリア層との密着性を高めるため、塗布層形成時に薄い積層膜を均一に設けるためにポリエステル樹脂が水溶性もしくは良好な水分散性を示すことが必要であり、そのためポリエステル樹脂中にはスルホン酸成分を有するモノマーを含有することが好ましい。ポリエステル樹脂中にスルホン酸成分が含有されることで、樹脂の親和性が増し、バリア層との初期の密着力向上に高い効果が得られる。また、バリア層との密着性と積層膜の均一性を両立するために、ポリエステル樹脂中には３価以上多価カルボン酸成分を含有することが好ましい。カルボン酸成分はスルホン酸成分と比較すると、初期密着力向上への寄与は小さいが、密着力耐久性に優れており、また積層膜の均一性確保のために樹脂への親和性を付与することができる。よって、バリア層との初期密着性及び耐湿熱密着性を両立し、かつ均一な積層膜を得るためには、スルホン酸成分を有するモノマー成分に加えて、３価以上の多価カルボン酸成分を有するモノマーを共に含有することが好ましい。

本発明では、高温高湿環境下における密着性の観点から、塗布層の架橋剤として、オキサゾリン化合物を用いることが好ましい。前記オキサゾリン化合物は、該化合物中に官能基としてオキサゾリン基を有するものであれば特に限定されるものではないが、オキサゾリン基を含有するモノマーを少なくとも１種類以上含み、かつ、少なくとも１種の他のモノマーを共重合させて得られるオキサゾリン基含有共重合体からなるものが好ましい。

オキサゾリン化合物の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。また、市販されているオキサゾリン化合物として、日本触媒化学工業製のエポクロスＫ２０１０Ｅ、同２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ−５００、同ＷＳ−７００等を利用することができる。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、塗布層表面のＳＲｍａｘが３００ｎｍ以上１２００ｎｍ以下であることが必要である。ＳＲｍａｘが３００ｎｍ未満の場合、製膜時やフィルム加工時にブロッキングが発生し、ハンドリング性を損なう。ＳＲｍａｘが１２００ｎｍを超える場合、フィルム表面の平面性を損なう。より好ましくは、４００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であり、さらに好ましくは、５００ｎｍ以上８００ｎｍ以下である。

また、前記塗布層表面のＳＲａが４ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましい。ＳＲａが４ｎｍ未満の場合、製膜時やフィルム加工時におけるポリエステルフィルムの搬送性及び巻取性が悪化し、ハンドリング性を損なうことが有る。ＳＲａが２０ｎｍを超える場合、透明性が低下したり、フィルム表面の平面性を損なうことが有る。より好ましくは、５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であり、さらに好ましくは、６ｎｍ以上１７ｎｍ以下である。

塗布層表面のＳＲａ、ＳＲｍａｘは、塗布層と接する側の基材層の表層を構成する層（層Ｂ）に含有する粒子の平均粒子径、含有量により調整することができる。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、前記基材層が２層以上からなる積層構成であって、塗布層と接する側の基材層の表層を構成する層（層Ｂ）が粒子を含有しており、その平均粒子径が１．５μｍ以上３．５μｍ以下であり、その含有量が層Ｂを構成する樹脂組成物に対して０．００５質量％以上０．０５質量％以下であり、基材層の層Ｂに接する層（層Ａ）が実質的に粒子を含まないことが好ましい。塗布層と接する側の表層である層Ｂに粒子を含有させ、層Ｂと接する層Ａを実質的に粒子を含まない構成とすることで、塗布層表層に適切な粗さを付与しつつ、全光線透過率を高くすることができるため好ましい。前記基材層は、３層からなる積層構成であって、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの構成であると、フィルムのカール性を抑制するできるため、バリアフィルムへの加工が容易となるため好ましい。

層Ｂが含有する粒子の平均粒子径が１．５μｍ未満であるか、含有量が０．００５質量％未満の場合、塗布層表面のＳＲｍａｘ、ＳＲａが小さくなるため、フィルム表面が滑らなくなり、ハンドリング性が不十分となることが有る。また、層Ｂが含有する粒子の平均粒子径が３．５μｍを越えるか、含有量が０．０５質量％を超える場合、塗布層表面のＳＲｍａｘ、ＳＲａが大きくなるため、粒子の脱落が起こり易くなり、バリア性が低下したり、透明性が低下することが有る。

本発明における層Ｂが含有する粒子は、有機又は無機の不活性粒子であり、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、酸化アルミニウム、カオリン、酸化ケイ素、酸化亜鉛、架橋アクリル樹脂粒子、架橋ポリスチレン樹脂粒子等が例示される。粒子は単成分でもよく、また２種類以上の他成分でもよい。２種類以上の粒子を用いた場合は、その数平均粒子径を用いる。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、前記基材層の厚みが１０μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましい。１０μｍ未満の場合、水蒸気や酸素に対するバリア性が低下することが有る。４０μｍを超える場合、透明性が低下することが有る。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、前記層Ｂの厚みが２．０μｍ以上５．０μｍ以下であることが好ましい。２．０μｍ未満の場合、密着性が低下し、その結果バリア性が低下することが有る。５．０μｍを超える場合、透明性が低下することが有る。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、前記塗布層の厚みが１５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましい。１５ｎｍ未満の場合、密着性が低下することが有る。１００ｎｍを超える場合、塗工し難くなり、塗布ムラが発生したり、層Ｂに粒子を含有させても塗布層表面に適切な粗さを付与することが困難となる場合が有る。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、前記基材層の厚みに占める層Ａの厚みの割合が６０％以上９０％以下であることが好ましい。６０％未満の場合、透明性が低下することが有る。９０％を超える場合、密着性が低下することが有る。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、全光線透過率が９０％以上９５％以下であることが必要である。全光線透過率が９０％未満の場合、光学的な透明性が低下し、ディスプレイ用途に用いることができなくなることが有る。全光線透過率の上限は特に制約は無いが、現実的には、上述した各層の厚みやハンドリング性確保のための粒子の含有等を考慮すると９５％が上限である。全光線透過率は、基材層に含有する粒子の平均粒子径、含有量や、基材層の厚みにより調整することができる。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、加工時の熱しわを抑制する観点から、１５０℃で３０分間加熱した時の熱収縮率が小さい方が好ましい。特に、フィルム幅方向の熱収縮率が−１％以上０以下であることが好ましい。

次に、本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムの好ましい製造方法の一例を以下に説明するが、これは一例であり、本発明はかかる例によって制限して解釈されるものではない。

まず、層Ａを構成する樹脂原料及び層Ｂを構成する樹脂原料をペレットの形態で用意する。該ペレットは、必要に応じて熱風中あるいは真空下で乾燥された後、各々２台の押出機にそれぞれ供給される。各押出機内において、融点以上に加熱溶融された樹脂は、ギヤポンプ等で樹脂の押出量を均一化してフィルター等を介して異物や変性した樹脂を取り除く。２台の押出機を用いて異なる流路から送り出された層Ａを構成する樹脂原料と層Ｂを構成する樹脂原料は、それぞれ多層積層装置に送り込まれる。多層積層装置としては、マルチマニホールドダイやフィードブロックやスタティックミキサー等を用いることができる。このようにして所望の層構成に形成した溶融積層体は、次にダイにて目的の形状に成形された後、吐出される。そして、ダイから吐出された多層に積層されたシートは、キャスティングドラム等の回転冷却体上に押し出され、冷却固化され、キャスティングフィルム（無延伸フィルム）が得られる。この際、ワイヤー状、テープ状、針金状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の回転冷却体に密着させ急冷固化させることが好ましい。また、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出してキャスティングドラム等の回転冷却体に密着させ急冷固化させたり、ニップロールにて回転冷却体に密着させて急冷固化させる方法も好ましい。

このようにして得られたキャスティングフィルム（無延伸フィルム）は、必要に応じて二軸延伸することが好ましい。二軸延伸とは、長手方向及び幅方向に延伸することをいう。延伸は、逐次に二軸方向に延伸しても良いし、同時に二方向に延伸してもよい。また、さらに長手方向及び／または幅方向に再延伸しても良い。

まず、逐次二軸延伸の場合について説明する。ここで長手方向の延伸とは、フィルムに長手方向に分子配向を与えるための延伸を言い、通常は、ロールの周速差により施され、この延伸は１段階で行っても良く、また、複数本のロール対を用いて多段階で行っても良い。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２〜１５倍が好ましく、ポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍が特に好ましく用いられる。また、延伸温度としては積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１００℃が好ましい。

次いで、上記の方法で得た基材層に塗布層を設けるため、塗剤をコーティングする方法としては、本発明における基材層の製造工程とは別工程でコーティングを行う方法、いわゆるオフラインコーティング方法と、本発明における基材層の製造工程中にコーティングを行うことで塗布層を一度に積層させる、いわゆるインラインコーティング方法がある。コストの面や塗布厚みの均一化の面からインラインコーティング方法を採用することが好ましく、その場合に用いられる塗液の溶媒は、環境汚染や防爆性の観点から水系であることが好ましく、水を用いることが最も好ましい態様である。

インラインコーティングで塗布層を積層する場合には、一軸延伸された基材層である積層フィルムに連続的に塗布層を構成する塗剤を塗布する。溶媒として水を用いた塗剤（水系塗剤）の塗布方法としては、例えば、リバースコート法、スプレーコート法、バーコート法、グラビアコート法、ロッドコート法およびダイコート法などを用いることができる。

水系塗剤を塗布する前に、必要に応じて基材層である積層フィルムの表面にコロナ放電処理等を施すことができる。これは、積層フィルムと塗剤との密着性が向上し、塗布性も良好となるためである。

続いて行う幅方向の延伸とは、フィルムの幅方向に分子配向を与えるための延伸を言い、通常はテンターを用いて、フィルムの両端をクリップで把持しながら搬送して、フィルムに熱を加えて予熱した後、幅方向に延伸する。テンター直前に塗布された水系塗剤はこの予熱時に乾燥される。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２〜１５倍が好ましく、ポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍が特に好ましい。また、延伸温度としては本発明における積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１２０℃が好ましい。二軸延伸された基材層と塗布層からなる積層フィルムは、平面性、寸法安定性を付与するために、テンター内で延伸温度以上融点以下の熱処理を行うことが好ましい。このようにして熱処理された後、均一に徐冷後、室温まで冷却してワインダーにて巻き取られる。また、必要に応じて、熱処理から徐冷の際に弛緩処理などを併用してもよい。

次いで、同時二軸延伸の場合について説明する。同時二軸延伸の場合には、得られたキャスティングフィルム（無延伸フィルム）に、連続的に塗布層を構成する塗剤を塗布する。溶媒として水を用いた塗剤（水系塗剤）の塗布方法としては、例えば、リバースコート法、スプレーコート法、バーコート法、グラビアコート法、ロッドコート法およびダイコート法などを用いることができる。次に、塗剤を塗布したキャスティングフィルム（無延伸フィルム）を同時二軸テンターへ導き、フィルムの両端をクリップで把持しながら搬送して、長手方向と幅方向に同時及び／または段階的に延伸する。同時二軸延伸機としては、パンタグラフ方式、スクリュー方式、駆動モーター方式、リニアモーター方式があるが、任意に延伸倍率を変更可能で、かつ任意の場所で弛緩処理を行うことができる駆動モーター方式もしくはリニアモーター方式が好ましい。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、面積倍率として６〜５０倍が好ましく、面積倍率として８〜３０倍が特に好ましい。特に同時二軸延伸の場合には、面内の配向差を抑制するために、長手方向と幅方向の延伸倍率を同一とするとともに、延伸速度もほぼ等しくなるようにすることが好ましい。また、延伸温度としては積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１２０℃が好ましい。二軸延伸された基材層と塗布層からなる積層フィルムは、平面性、寸法安定性を付与するために、引き続きテンター内で延伸温度以上融点以下の熱処理を行うことが好ましい。この熱処理の際に、幅方向での主配向軸の分布を抑制するため、熱処理ゾーンに入る直前及び／または直後に瞬時に長手方向に弛緩処理することが好ましい。このようにして二軸延伸された基材層と塗布層からなる積層フィルムは、熱処理された後、均一に徐冷後、室温まで冷却してワインダーにて巻き取られる。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、優れたバリア性、透明性、製膜及び加工時のハンドリング性を有するため、前記塗布層に無機蒸着バリア層、コーティングバリア層等の公知の各種バリア層を積層して得られるバリアフィルムとして、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等の部材として、ディスプレイ用途、特に液晶ディスプレイに使用される量子ドットを用いたフィルムに好適に用いることができる。

以下、実施例に沿って本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限されるものではない。なお、諸特性は以下の方法により測定した。

（１）層Ａ、層Ｂ、基材層の厚み
ミクロトームを用いて、ポリエステルフィルムの表面に対して垂直方向に切削した小片を作成し、その断面を電界放射走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６７００Ｆ（日本電子製）を用いて１０００〜５０００倍に拡大観察して撮影した。その断面写真より層Ａ、層Ｂ、基材層の厚みを拡大倍率から逆算して求めた。なお、サンプル数はｎ＝１０にて実施し、その平均値とした。

（２）層Ａ、層Ｂに含まれる粒子の平均粒子径
フィルム断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、１万倍で観察する。この時、写真上で１ｃｍ以下の粒子が確認できた場合はＴＥＭ観察倍率を５万倍に変えて観察する。ＴＥＭの切片厚さは約１００ｎｍとし、場所を変えて１００視野測定し、写真に撮影された単分散した粒子全てについて等価円相当径をもとめ、その平均を不活性粒子の平均粒径とした。ここで、１万倍で観察した写真上に不定形の凝集粒子が確認できた場合、これは粒子の平均粒径には含めないこととする。

（３）層Ａ、層Ｂの粒子含有量
フィルムから取り出した層Ａ及び層Ｂ１００ｇを１Ｎ−ＫＯＨメタノール溶液２００ｍｌに投入して加熱還流し、ポリマーを溶解した。溶解が終了した該溶液に２００ｍｌの水を加え、ついで該液体を遠心分離器にかけて粒子を沈降させ、上澄み液を取り除いた。粒子にはさらに水を加えて洗浄、遠心分離を２回繰り返した。このようにして得られた粒子を乾燥させ、その重量を量ることで粒子の含有量を算出した。

（４）ポリエステル樹脂のＣＯＯＨ末端基量
末端カルボキシル基量については、Ｍａｕｌｉｃｅの方法に準じて、以下の方法にて測定した。（文献Ｍ．Ｊ． Ｍａｕｌｉｃｅ， Ｆ． Ｈｕｉｚｉｎｇａ， Ａｎａｌ．Ｃｈｉｍ．Ａｃｔａ，２２ ３６３（１９６０））
測定試料（ポリエステル樹脂（原料）またはポリエステルフィルム）２ｇをｏ−クレゾール／クロロホルム（重量比７／３）５０ｍＬに温度８０℃にて溶解し、０．０５ＮのＫＯＨ／メタノール溶液によって滴定し、末端カルボキシル基濃度を測定し、当量／ポリエステル１ｔの値で示した。なお、滴定時の指示薬はフェノールレッドを用いて、黄緑色から淡紅色に変化したところを滴定の終点とした。なお、測定試料を溶解させた溶液に無機粒子などの不溶物がある場合は、溶液を濾過して不溶物の重量測定を行い、不溶物の重量を測定試料重量から差し引いた値を測定試料重量とする補正を実施した。

（５）塗布層の厚み
ポリエステルフィルムの断面を凍結超薄切片法にて切り出し、ＲｕＯ_４染色による染色超薄切片法により、透過型電子顕微鏡Ｈ−７１００ＦＡ型（日立製作所製）を用い、加速電圧１００ｋＶにて塗布層部の観察、写真撮影を行った。その断面写真から任意の５箇所の塗布層の厚みを拡大倍率から計算し平均化した。

（６）塗布層表面のＳＲｍａｘ
触針法の高精細微細形状測定器を用いてＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９８２年）に準拠して、下記条件にて塗布層表面の最大高さ（ＳＲｍａｘ）を測定した。
測定装置：３次元微細形状測定器(小坂研究所製 型式ＥＴ−４０００Ａ)
解析機器：３次元表面粗さ解析システム（小坂研究所製 型式ＴＤＡ−３１）
触針:先端半径０．５μｍＲ、径２μｍ、ダイヤモンド製
針圧：１００μＮ
測定方向・算出法:フィルム長手方向、フィルム幅方向を各々１０回測定する。その２０回の測定の平均値を最大高さとする。

（７）塗布層表面のＳＲａ
触針法の高精細微細形状測定器を用いてＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９９４年）に準拠して、下記条件にて塗布層表面の中心線平均粗さ（ＳＲａ）を測定した。
測定装置：３次元微細形状測定器(小坂研究所製 型式ＥＴ−４０００Ａ)
解析機器：３次元表面粗さ解析システム（小坂研究所製 型式ＴＤＡ−３１）
触針:先端半径０．５μｍＲ、径２μｍ、ダイヤモンド製
針圧：１００μＮ
測定方向・算出法:フィルム長手方向、フィルム幅方向を各々１０回測定する。その２０回の測定の平均値を中心線平均粗さとする。

（８）全光線透過率
ヘイズメーターＨＺ−２（スガ試験機製）を用いてＪＩＳ−Ｋ７３６１（１９９７年）に準拠して、ポリエステルフィルムの全光線透過率を測定した。５サンプルについて測定した値から平均値を算出し、これを全光線透過率とした。

（９）微小吸熱ピーク温度（Ｔｍｅｔａ）
示差走査熱量計ＲＤＣ２２０（セイコー電子工業製）を用い、ＪＩＳ−Ｋ７１２１（１９８７年）、ＪＩＳ−Ｋ７１２２（１９８７年）に準拠して、測定および解析を行った。ポリエステルフィルムを５ｍｇ、サンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際の結晶融解ピークの前に現れる微小の吸熱ピーク温度をＴｍｅｔａとして読み取った。

（１０）熱収縮率
フィルムを長手方向および幅方向にそれぞれ長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。サンプルに１００ｍｍの間隔（中央部から両端に５０ｍｍの位置）で標線を描き、３ｇの錘を吊るして所定温度（１５０℃）に加熱した熱風オーブン内に３０分間設置し加熱処理を行った。熱処理後の標線間距離を測定し、加熱前後の標線間距離の変化から下記式により熱収縮率を算出した。５サンプルについて測定した値から平均値を算出し、これを長手方向および幅方向の熱収縮率とした。
熱収縮率（％）＝｛（加熱処理前の標線間距離）−（加熱処理後の標線間距離）｝／（加熱処理前の標線間距離）×１００
（１１）バリア性（初期）
ポリエステルフィルムの片側の塗布層表面に、アクリルポリオールとトリイジルイソシアネートをアクリルポリオールのＯＨ基に対し、ＮＣＯ基が等量となるように加え、全固形分が５ｗ％になるよう酢酸エチルで希釈して調製したアンカーコート溶液をグラビアコート法により塗布し、乾燥後の膜厚が０．２μｍのアンカーコート層を形成した。

次に、上記アンカーコート層の上に、電子ビーム加熱方式の真空蒸着装置を用いて、酸化ケイ素からなる膜厚３０ｎｍの蒸着層を形成した。

その後さらに、けん化度９９％、重合度２４００のＰＶＡの５％水溶液にテトラエトキシシランを０．０２ｍｏｌ／Ｌの塩酸で加水分解した溶液をＳｉＯ２／ＰＶＡ＝６０／４０（つまり、ＳｉＯ２：ＰＶＡが６０：４０）となるように加えて調製したオーバーコート溶液を、上記蒸着層の上にバーコーターにて塗布し、１２０℃で乾燥させて、厚さ０．４μｍのオーバーコート層を形成し、バリアフィルムを作成した。

作成したバリアフィルムについて、水蒸気透過度測定装置ＭＯＣＯＮ ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ（モダンコントロール社製）を用いて、４０℃９０％ＲＨの雰囲気で水蒸気透過率を測定した。測定回数は５回とし、平均値を水蒸気透過率（ｇ／（ｍ２・ｄ））とした。

得られた水蒸気透過率より、以下の基準で評価した。
◎：水蒸気透過率が０．１ｇ／（ｍ^２・ｄ）未満
○：水蒸気透過率が０．１ｇ／（ｍ^２・ｄ）以上０．５ｇ／（ｍ^２・ｄ）未満
△：水蒸気透過率が０．５ｇ／（ｍ^２・ｄ）以上１．０ｇ／（ｍ^２・ｄ）未満
×：水蒸気透過率が１．０ｇ／（ｍ^２・ｄ）以上
◎〜△が良好であり、その中でも◎が最も優れている。

（１２）バリア性（高温高湿試験後）
（１１）に従ってバリアフィルムを作成し、プレッシャークッカー（タバイエスペック製）にて、温度１０５℃、相対湿度１００％ＲＨの条件下にて９６ｈｒ処理を行った後、（１１）に従って水蒸気透過率を測定した。次いで、（１１）の初期の水蒸気透過率と、１０５℃-１００％ＲＨ-９６ｈｒ処理後の水蒸気透過率を用いて、次の式により水蒸気透過率保持率を算出した。
・水蒸気透過率保持率（％）＝１０５℃−１００％ＲＨ−９６ｈｒ処理後の水蒸気透過率／初期の水蒸気透過率×１００
得られた水蒸気透過率保持率より、以下の基準で評価した。
◎：水蒸気透過率保持率が８０％以上
○：水蒸気透過率保持率が６０％以上８０％未満
△：水蒸気透過率保持率が４０％以上６０％未満
×：水蒸気透過率保持率が４０％未満
◎〜△が良好であり、その中でも◎が最も優れている。

（１３）ハンドリング性（ブロッキング）
ポリエステルフィルムロールを巻き出した際のブロッキングの状態を、以下の基準で評価した。
○：全くブロッキング無く繰り出しが行われたもの
△：ブロッキングしている箇所もあるが、塗布層がもぎ取られていないもの
×：ブロッキングしている箇所があり、塗布層がもぎ取られていたもの
（１４）ハンドリング性（ツブ状***欠点）
巻き取ったポリエステルフィルムロールの表層を一周目視により観察し、***している箇所をマーキングする。マーキングした箇所の直径が１ｍｍ以上のものの個数をカウントし、以下の基準で評価した。
○：ツブ状***欠点個数が１個以下
△：ツブ状***欠点個数が２個以上５個以下
×：ツブ状***欠点個数が６個以上
（１５）密着性（初期）
（１１）に従ってバリアフィルムを作成し、作成したバリアフィルムの両面にウレタン系２液型接着剤（東洋モートン製ＡＤ５０３、ＣＡＴ−１０）をドライ膜厚で３μｍ相当を塗布し、５０μｍのポリエステルフィルム（ルミラー５０Ｓ１０（東レ製））をラミネート後、４８時間、４０℃の雰囲気でエ−ジングし、ポリエステルフィルム／バリアフィルム／ポリエステルフィルムの３層構成である積層体を得た。得られた積層体を長さ１５０ｍｍ×幅１５ｍｍの矩形に切り出しでサンプルを作成した。

インストロンタイプの引張試験機ＡＭＦ／ＲＴＡ-１２１０（オリエンテック社製）を用いて、幅１５ｍｍのサンプルのバリアフィルムのオーバーコート層とポリエステルフィルムとの界面をカッターなどで部分的に剥離して掴み代を作製し、この掴み代を引張試験機のチャックで掴み、速度２００ｍｍ／分で両側のルミラー５０Ｓ１０がなす角度が１８０°になるように引っ張って剥離させた際の密着強度を測定した。５サンプルについて測定した値から平均値を算出し、これを密着強度とした。得られた密着強度より、以下の基準で評価した。
◎：密着強度が４Ｎ／１５ｍｍ以上
○：密着強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上４Ｎ／１５ｍｍ未満
△：密着強度が１Ｎ／１５ｍｍ以上２Ｎ／１５ｍｍ未満
×：密着強度が１Ｎ／１５ｍｍ未満
◎〜△が良好であり、その中でも◎が最も優れている。

（１６）密着性（高温高湿試験後）
（１１）に従ってバリアフィルムを作成し、プレッシャークッカー（タバイエスペック製）にて、温度１０５℃、相対湿度１００％ＲＨの条件下にて９６ｈｒ処理を行った。

その後、（１５）に従ってサンプルを作成し、１０５℃−１００％ＲＨ−９６ｈｒ処理後の密着強度を測定した。５サンプルについて測定した値から平均値を算出し、これを１０５℃−１００％ＲＨ−９６ｈｒ処理後の密着強度とした。

（１５）の初期の密着強度と、１０５℃−１００％ＲＨ−９６ｈｒ処理後の処理後の密着強度を用いて、次の式により密着強度保持率を算出した。
・密着強度保持率（％）＝１０５℃−１００％ＲＨ−９６ｈｒ処理後の密着強度／初期の密着強度×１００
得られた密着強度保持率より、以下の基準で評価した。
◎：密着強度保持率が８０％以上
○：密着強度保持率が６０％以上８０％未満
△：密着強度保持率が４０％以上６０％未満
×：密着強度保持率が４０％未満
◎〜△が良好であり、その中でも◎が最も優れている。

（原料）
（樹脂Ａ）
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール５７．５重量部、酢酸マンガン０．０３重量部、三酸化アンチモン０．０３重量部を１５０℃、窒素雰囲気下で溶融した。この溶融物を撹拌しながら２３０℃まで３時間かけて昇温し、メタノールを留出させ、エステル交換反応を終了した。エステル交換反応終了後、リン酸０．００５重量部（０．５２ｍｏｌ／ｔ相当）とリン酸二水素ナトリウム２水和物０．０２１重量部（１．３０ｍｏｌ／ｔ相当）をエチレングリコール０．５重量部に溶解したエチレングリコール溶液（ｐＨ５．０）を添加した。この後、重合反応を最終到達温度２８５℃、真空度０．１Ｔｏｒｒで行い、ＣＯＯＨ末端基量１５．０ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。得られたポリエチレンテレフタレートを１６０℃で６時間乾燥、結晶化させた。その後、２２０℃、真空度０．３Ｔｏｒｒ、８時間の固相重合を行い、ＣＯＯＨ末端基量１０．２ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。

（樹脂Ｂ）
樹脂Ａ９９重量部に対して、末端封止剤としてラインケミー社製スタバクゾールＰ１００（ポリカルボジイミド）を１重量部加えてコンパウンドして、ＣＯＯＨ末端基量２．９ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。

（樹脂Ｃ）
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６１重量部、酢酸マグネシウム０．０４重量部、三酸化アンチモン０．０２重量部を１５０℃、窒素雰囲気下で溶融した。この溶融物を撹拌しながら２２０℃まで３時間かけて昇温し、メタノールを留出させ、エステル交換反応を終了した。エステル交換反応終了後、０．０２０重量部のリン酸８５％水溶液を添加した。この後、重合反応を最終到達温度２９０℃、真空度０．１Ｔｏｒｒで行い、ＣＯＯＨ末端基量３４．０ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。得られたポリエチレンテレフタレートを１６０℃で６時間乾燥、結晶化させた。

（樹脂Ｄ）
ポリエステル樹脂Ｃを製造する際、エステル交換反応後にレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−７００（株式会社堀場製作所製）によって測定されるメジアン径（平均粒子径）２．６μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加してから重縮合反応を行い、粒子濃度２．０質量％、ＣＯＯＨ末端基量３４．０ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。

（樹脂Ｅ）
平均粒子径１．８μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加した以外は樹脂Ｄと同様にし、ＣＯＯＨ末端基量１５．０ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。

（樹脂Ｆ）
平均粒子径２．６μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加した以外は樹脂Ｄと同様にし、ＣＯＯＨ末端基量１５．０ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。

（樹脂Ｇ）
平均粒子径３．２μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加した以外は樹脂Ｄと同様にし、ＣＯＯＨ末端基量１５．０ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。

（樹脂Ｈ）
平均粒子径３．８μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加した以外は樹脂Ｄと同様にし、ＣＯＯＨ末端基量１５．０ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。

（樹脂I）
平均粒子径２．６μｍの炭酸カルシウム粒子のエチレングリコールスラリーを添加した以外は樹脂Ｄと同様にし、ＣＯＯＨ末端基量１５．０ｅｑ／ｔのポリエチレンテレフタレートを得た。

（ポリエステル樹脂ａの水分散体）
酸成分として、
２，６−ナフタレンジカルボン酸 ４４モル部
５−スルホイソフタル酸ナトリウム ３モル部
１，３，５−トリメリット酸 ３モル部
グリコール成分として、
エチレングリコール ５０モル部
からなる水分散性樹脂であるポリエステル樹脂の水分散体を用いた。ここで、該水分散体の固形分濃度（ポリエステル樹脂濃度）は２５重量部であり、残りの７５重量部は水である。

（ポリエステル樹脂ｂの水分散体）
酸成分として、
テレフタル酸 ４４モル部
５−スルホイソフタル酸ナトリウム ３モル部
１，３，５−トリメリット酸 ３モル部
グリコール成分として、
エチレングリコール ３０モル部
ネオペンチルグリコール ２０モル部
からなる水分散性樹脂であるポリエステル樹脂の水分散体を用いた。ここで、該水分散体の固形分濃度（ポリエステル樹脂濃度）は２５重量部であり、残りの７５重量部は水である。

（オキサゾリン化合物の水分散体）
オキサゾリン化合物として、オキサゾリン系反応性ポリマー（日本触媒製、エポクロスＷＳ−５００）の水分散体を用いた。また、該水分散体の固形分濃度（オキサゾリン化合物濃度）は３９重量％であり、残りの６１重量％は水である。

（塗料組成物Ａ）
ポリエステル樹脂固形分を１００重量部とした時に以下成分を含有する、ポリエステル樹脂固形分換算の濃度が４．８％である水溶液。
・ポリエステル樹脂（ａ）：３０重量部
・ポリエステル樹脂（ｂ）：７０重量部
・オキサゾリン化合物：３０重量部
（塗料組成物Ｂ）
ポリエステル樹脂固形分を１００重量部とした時に以下成分を含有する、ポリエステル樹脂固形分換算の濃度が４．８％である水溶液。
・ポリエステル樹脂（ａ）：３０重量部
・ポリエステル樹脂（ｂ）：７０重量部
・オキサゾリン化合物：３０重量部
・粒径１５０ｎｍのコロイダルシリカ：２重量部
（塗料組成物Ｃ）
ポリエステル樹脂固形分を１００重量部とした時に以下成分を含有する、ポリエステル樹脂固形分換算の濃度が４．８％である水溶液。
・ポリエステル樹脂（ａ）：３０重量部
・ポリエステル樹脂（ｂ）：７０重量部
・オキサゾリン化合物：２０重量部
（塗料組成物Ｄ）
ポリエステル樹脂固形分を１００重量部とした時に以下成分を含有する、ポリエステル樹脂固形分換算の濃度が４．８％である水溶液。
・ポリエステル樹脂（ａ）：３０重量部
・ポリエステル樹脂（ｂ）：７０重量部
・オキサゾリン化合物：４５重量部
（塗料組成物Ｅ）
ポリエステル樹脂固形分を１００重量部とした時に以下成分を含有する、ポリエステル樹脂固形分換算の濃度が４．８％である水溶液。
・ポリエステル樹脂（ａ）：３０重量部
・ポリエステル樹脂（ｂ）：７０重量部
・オキサゾリン化合物：５５重量部
（実施例１）
層Ａを構成する原料を押し出す押出機１及び層Ｂを構成する原料を押し出す押出機２を用い、押出機１に樹脂Ａを、押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｆを９９：１の重量比で供給し２８０℃で溶融押出を行った。ステンレス鋼繊維を焼結圧縮した平均目開き５μｍのフィルターで、次いで平均目開き１４μｍのステンレス鋼粉体を焼結したフィルターで濾過した後、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの順に積層されるようマルチマニホールドにて各層を合流させ、積層比が順に３．５／１６．０／３．５となるようにＴ字型口金よりシート状に押し出し、静電印加キャスト法を用いて表面温度２３℃の鏡面キャスティングドラムに巻き付けて冷却固化せしめた。

この未延伸フィルムを予熱ロールにて７５℃に予熱後、上下方向からラジエーションヒーターを用いて８５℃まで加熱しつつロール間の周速差を利用して長手方向に３．３倍延伸し、引き続き冷却ロールにて２５℃まで冷却し、一軸配向（一軸延伸）フィルムとした。

次いで、塗布膜を形成するために、塗料組成物Ａを上記一軸延伸フィルムの片面にバーコーターを用いて塗布した。なお、メタリングワイヤーバーは直径１３ｍｍ、ワイヤー径０．１ｍｍ（＃４）のものを用いた。

塗料組成物Ａを塗布した１軸延伸フィルムをクリップで把持してオーブン中にて雰囲気温度１００℃で乾燥・予熱し、引き続き連続的に１２５℃の延伸ゾーンで幅方向に４．１倍延伸した。得られた二軸配向（二軸延伸）フィルムを２３８℃の加熱ゾーンで５秒間熱処理を実施後、２３８℃から１６０℃まで冷却しながら４．５％の弛緩処理を施し、続けて６５℃まで冷却した。引き続き幅方向両端部を除去した後に巻き取り、基材層（Ｂ層／Ａ層／Ｂ層）に、塗布層（塗料組成物Ａ）が積層された厚さ２３．０μｍのポリエステルフィルムを得た。

（実施例２）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｆを９９．９：０．１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｆを９９．５：０．５の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例４）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｆを９８：２の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例５）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｆを９７：３の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例６）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９．５：０．５の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例７）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例８）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９８：２の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例９）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９７：３の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１０）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｇを９９．９：０．１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１１）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｇを９９．５：０．５の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１２）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｇを９９：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１３）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｇを９８：２の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１４）
層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に４．０／１５．０／４．０となるように押し出した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１５）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９：１の重量比で供給し、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に２．３／４．４／２．３となるように押し出し、ポリエステルフィルムの厚みが９．０μｍになるように速度を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１６）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９：１の重量比で供給し、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に２．３／７．４／２．３となるように押し出し、ポリエステルフィルムの厚みが１２．０μｍになるように速度を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１７）
層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に３．５／３１．０／３．５となるように押し出し、ポリエステルフィルムの厚みが３８．０μｍになるように速度を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１８）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９．５：０．５の重量比で供給し、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に２．０／４１．０／２．０となるように押し出し、ポリエステルフィルムの厚みが４５．０μｍになるように速度を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例１９）
メタリングワイヤーバーのワイヤー径０．０２５ｍｍ（＃１）のものを用いた以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２０）
メタリングワイヤーバーのワイヤー径０．０５ｍｍ（＃２）のものを用いた以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２１）
メタリングワイヤーバーのワイヤー径０．２ｍｍ（＃８）のものを用いた以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２２）
メタリングワイヤーバーのワイヤー径０．２５ｍｍ（＃１０）のものを用いた以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２３）
押出機２に樹脂Ｂと樹脂Ｆを９９：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２４）
押出機２に樹脂Ｂと樹脂Ｃと樹脂Ｆを９３：６：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２５）
押出機２に樹脂Ｂと樹脂Ｃと樹脂Ｆを９３：６：１の重量比で供給し、塗布層として塗料組成物Ｄを塗布した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２６）
押出機２に樹脂Ｂと樹脂Ｃと樹脂Ｆを６１：３８：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２７）
押出機２に樹脂Ｂと樹脂Ｃと樹脂Ｆを５１：４８：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２８）
塗布層として塗料組成物Ｃを塗布した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例２９）
塗布層として塗料組成物Ｄを塗布した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３０）
塗布層として塗料組成物Ｅを塗布した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３１）
層Ａ／層Ｂの順に積層されるようマルチマニホールドにて各層を合流させ、積層比が順に１９．５／３．５となるように押し出し、層Ｂ側の面に塗布層を設けた以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３２）
両面に塗布層を設けた以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３３）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９：１の重量比で供給し、両面に塗布層を設けた以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３４）
２００℃の加熱ゾーンで５秒間熱処理を実施後、２００℃から１６０℃まで冷却しながら４．５％の弛緩処理を施した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３５）
２２０℃の加熱ゾーンで５秒間熱処理を実施後、２２０℃から１６０℃まで冷却しながら４．５％の弛緩処理を施した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３６）
２５０℃の加熱ゾーンで５秒間熱処理を実施後、２５０℃から１６０℃まで冷却しながら４．５％の弛緩処理を施した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３７）
３．５％の弛緩処理を施した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（実施例３８）
２．５％の弛緩処理を施した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。
（実施例３９）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｉを９９：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１）
押出機２に樹脂Ａを供給し、塗布層として塗料組成物Ｂを塗布した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例２）
塗布層として塗料組成物Ｂを塗布した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例３）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｄを９９：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例４）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｄを９８：２の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例５）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｄを９７：３の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例６）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９．９：０．１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例７）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｇを９７：３の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例８）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｈを９９．９：０．１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例９）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｈを９９．５：０．５の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１０）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｈを９９：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１１）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｈを９８：２の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１２）
層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に５．５／１２．０／５．５となるように押し出した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１３）
層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に１．５／２０．０／１．５となるように押し出した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１４）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９：１の重量比で供給し、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に１．０／２１．０／１．０となるように押し出した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１５）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９：１の重量比で供給し、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に１．５／６．０／１．５となるように押し出し、ポリエステルフィルムの厚みが９．０μｍになるように速度を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１６）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｇを９９：１の重量比で供給し、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に５．５／２７．０／５．５となるように押し出し、ポリエステルフィルムの厚みが３８．０μｍになるように速度を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１７）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９：１の重量比で供給し、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に２．５／４０．０／２．５となるように押し出し、ポリエステルフィルムの厚みが４５．０μｍになるように速度を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１８）
押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｅを９９．５：０．５の重量比で供給し、層Ｂ／層Ａ／層Ｂの積層比が順に２．５／４０．０／２．５となるように押し出し、ポリエステルフィルムの厚みが４５．０μｍになるように速度を調整した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例１９）
層Ａ／層Ｂの順に積層されるようマルチマニホールドにて各層を合流させ、積層比が順に１６．０／７．０になるように押し出し、層Ｂ側の面に塗布層を設けた以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例２０）
押出機１に樹脂Ａと樹脂Ｆを９９：１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例２１）
押出機１に樹脂Ａと樹脂Ｄを９９．９：０．１の重量比で供給し、押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｆを９９．９：０．１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

（比較例２２）
押出機１に樹脂Ａと樹脂Ｄを９９．９：０．１の重量比で供給し、押出機２に樹脂Ａと樹脂Ｄを９９．９：０．１の重量比で供給した以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムを得た。

本発明のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムは、優れたバリア性、透明性、製膜及び加工時のハンドリング性を有するため、それを用いたバリアフィルムとして、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等の部材として、ディスプレイ用途、特に液晶ディスプレイに使用される量子ドットを用いたフィルムに好適に用いることができる。

Claims (9)

1. ポリエステル樹脂を主成分とする基材層の少なくとも片面に実質的に粒子を含まない塗布層を有するポリエステルフィルムであって、当該塗布層表面のＳＲｍａｘが３００ｎｍ以上１２００ｎｍ以下であって、ポリエステルフィルムの全光線透過率が９０％以上９５％以下であることを特徴とするディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
2. 前記基材層が２層以上からなる積層構成であって、
   塗布層と接する側の基材層の表層を構成する層（層Ｂ）が粒子を含有しており、当該粒子の平均粒子径が１．５μｍ以上３．５μｍ以下であり、当該粒子の含有量が層Ｂを構成する樹脂組成物全体に対して０．００５質量％以上０．０５質量％以下であり、
   基材層の層Ｂに接する層（層Ａ）が、実質的に粒子を含まないことを特徴とする請求項１に記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
3. 前記基材層の厚みが１０μｍ以上４０μｍ以下、前記層Ｂの厚みが２．０μｍ以上５．０μｍ以下、前記塗布層の厚みが１５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
4. 前記基材層の厚みに占める前記層Ａの厚みの割合が６０％以上９０％以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
5. 前記基材層を構成するポリエステル樹脂のＣＯＯＨ末端基量が５ｅｑ／ｔ以上２５ｅｑ／ｔ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
6. 前記塗布層表面のＳＲａが４ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の量子ドットを用いたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム基材用ポリエステルフィルム。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載のバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムの前記塗布層にバリア層が積層されたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム。
9. 請求項１〜７のいずれかに記載のバリアフィルム基材用ポリエステルフィルムの前記塗布層にバリア層が積層された量子ドットを用いたディスプレイ用途に用いられるバリアフィルム。