JP2017003352A - トッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】トッピングゴムシートの製造工程において発生したゴム付き不良箇所を正確に検出することにより、裁断工程においてゴム付き不良箇所の除去を確実に行えるようにして生産性の低下を防止するトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置を提供する。
【解決手段】トッピングゴムシートの画像データを取得する画像データ取得手段と、画像データを画像処理してゴム付き不良箇所を検出する検出手段と、トッピングゴムシートのゴム付き不良箇所の位置を特定する不良位置特定手段と、ゴム付き不良箇所の位置を表示・記録する表示記録手段とを備えており、画像データ取得手段がトッピングゴムシートの表面に光を照射する照明装置と、トッピングゴムシートを挟んで表面側および裏面側のそれぞれに配置されてトッピングゴムシートで反射された光により画像データを取得するラインカメラ2,2aとを有しているトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置。
【選択図】図1
【解決手段】トッピングゴムシートの画像データを取得する画像データ取得手段と、画像データを画像処理してゴム付き不良箇所を検出する検出手段と、トッピングゴムシートのゴム付き不良箇所の位置を特定する不良位置特定手段と、ゴム付き不良箇所の位置を表示・記録する表示記録手段とを備えており、画像データ取得手段がトッピングゴムシートの表面に光を照射する照明装置と、トッピングゴムシートを挟んで表面側および裏面側のそれぞれに配置されてトッピングゴムシートで反射された光により画像データを取得するラインカメラ2,2aとを有しているトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置。
【選択図】図1
Description
本発明は、トッピングゴムシートの製造工程において発生するゴム付き不良箇所を検出するトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置に関する。
一般に、タイヤの製造工程においては、カレンダーロールによって繊維状材料にトッピングゴムを連続して被覆することによりトッピングゴムシートを製造する工程がある(例えば、特許文献1)。
このトッピングゴムシートの製造工程において、トッピングゴムのスチールコードへの付着が不十分でスチールコードが均一に被覆されず、スチールコードの一部が露出する不具合(ゴム付き不良)が発生する場合がある。
このようなゴム付き不良が発生した箇所は除去する必要がある。しかしながら、ゴム付き不良箇所を検出する毎にカレンダーロールを停止させて除去した場合、生産ラインが安定せず、トッピングゴムシートの品質の低下や生産性の低下を招いてしまうため、簡単に生産ラインを停止させることができない。
そこで、従来より、作業者がトッピングゴムシートの製造中にゴム付き不良を発見してもラインを停止することはせず、チケットに手書きしたメモでゴム付き不良の発生をマーキングし、後工程の裁断工程において、このマーキングに従ってゴム付き不良箇所を除去している。
しかしながら、連続してトッピングゴムシートを製造する工程において、作業者が目視によってゴム付き不良箇所を検出することは、目視判別の限界が最小10cm角であることや他の作業との兼ね合いもあり、作業者にとって負荷が大きく、トッピングゴムシートにゴム付き不良箇所があっても見落とす場合があり、その場合には、ゴム付き不良箇所にマーキングされないまま裁断工程に送られるため、裁断工程でマーキングされていない異常箇所が見逃されてしまう。
また、作業者が目視によってゴム付き不良箇所を発見しても、マーキングにずれが生じて裁断工程でゴム付き不良箇所が見逃されてしまう恐れもある。
そして、ゴム付き不良が見逃され、後工程の裁断工程において除去されないまま製造されたタイヤは、スクラップとせざるを得ず、生産性も低下する。
そこで、本発明は、上記した従来技術の問題点に鑑み、トッピングゴムシートの製造工程において発生したゴム付き不良箇所を正確に検出することにより、裁断工程においてゴム付き不良箇所の除去を確実に行えるようにして生産性の低下を防止するトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置を提供することを課題とする。
本発明者は、鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
請求項1に記載の発明は、
カレンダーロールより連続して搬送されてくるトッピングゴムシートに発生したゴム付き不良箇所を検出するトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置であって、
前記トッピングゴムシートの幅方向全域にわたる画像データを取得する画像データ取得手段と、
前記画像データ取得手段により取得された画像データを画像処理して、前記ゴム付き不良箇所を検出する検出手段と、
前記検出手段によって検出されたトッピングゴムシートのゴム付き不良箇所の位置を特定する不良位置特定手段と、
前記不良位置特定手段で特定されたゴム付き不良箇所の位置を表示・記録する表示記録手段とを備えており、
前記画像データ取得手段が、前記トッピングゴムシートの表面に光を照射する照明装置と、前記トッピングゴムシートを挟んで表面側および裏面側のそれぞれに配置されて前記トッピングゴムシートで反射された光により画像データを取得するラインカメラとを有していることを特徴とするトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置である。
カレンダーロールより連続して搬送されてくるトッピングゴムシートに発生したゴム付き不良箇所を検出するトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置であって、
前記トッピングゴムシートの幅方向全域にわたる画像データを取得する画像データ取得手段と、
前記画像データ取得手段により取得された画像データを画像処理して、前記ゴム付き不良箇所を検出する検出手段と、
前記検出手段によって検出されたトッピングゴムシートのゴム付き不良箇所の位置を特定する不良位置特定手段と、
前記不良位置特定手段で特定されたゴム付き不良箇所の位置を表示・記録する表示記録手段とを備えており、
前記画像データ取得手段が、前記トッピングゴムシートの表面に光を照射する照明装置と、前記トッピングゴムシートを挟んで表面側および裏面側のそれぞれに配置されて前記トッピングゴムシートで反射された光により画像データを取得するラインカメラとを有していることを特徴とするトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置である。
請求項2に記載の発明は、
前記ラインカメラが、前記トッピングゴムシートの表面に対して略直角に配置されていることを特徴とする請求項1に記載のトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置である。
前記ラインカメラが、前記トッピングゴムシートの表面に対して略直角に配置されていることを特徴とする請求項1に記載のトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置である。
請求項3に記載の発明は、
前記照明装置から照射された光の前記トッピングゴムシートの表面における反射角が、45〜75°であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置である。
前記照明装置から照射された光の前記トッピングゴムシートの表面における反射角が、45〜75°であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置である。
本発明によれば、トッピングゴムシートの製造工程において発生したゴム付き不良箇所を正確に検出することにより、裁断工程においてゴム付き不良箇所の除去を確実に行えるようにして生産性の低下を防止するトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置を提供することができる。
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
1.トッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置の概要
図1は本実施の形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置の構成図である。
図1は本実施の形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置の構成図である。
本実施の形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置は、トッピングゴムシートの幅方向全域にわたる画像データを取得する画像データ取得手段と、画像データ取得手段により取得された画像データを画像処理して、前記ゴム付き不良箇所を検出する検出手段と、検出手段によって検出されたトッピングゴムシートのゴム付き不良箇所の位置を特定する不良位置特定手段と、不良位置特定手段で特定されたゴム付き不良箇所の位置を表示・記録する表示記録手段とを備えている。
そして、本実施の形態においては、画像データ取得手段として、図1に示すように、トッピングゴムシート(図示せず)の表面側を撮影する第1のラインカメラ2と、裏面側を撮影する第2ラインカメラ2aと、トッピングゴムシートの表面に光を当てる照明装置(図示せず)とが設けられている点に特徴がある。
即ち、ゴム付き不良が生じた部分では繊維状材料(スチールコードなど)が露出しているため、ゴムが適切に被覆された正常な部分よりもトッピングゴムシートで反射された反射光の光量が大きくなった状態で、ラインカメラ2、2aに画像データが取得される。そして、取得された画像データを画像処理してこのような光量の違いを判別することにより、ゴム付き不良箇所を正確に識別して検出することができる。
このように、本実施の形態によれば、従来の作業者が目視によって検出する方法と異なり、ゴム付き不良箇所を正確かつ自動的に検出することができ、次工程の裁断工程においてゴム付き不良箇所の除去を確実に行えるようになるため、生産性の低下を防止することができる。
2.トッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置の各構成
次に、上記したトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置の各構成について説明する。図2は本実施の形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置が設けられた空気入りタイヤの製造ラインの概略図である。
次に、上記したトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置の各構成について説明する。図2は本実施の形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置が設けられた空気入りタイヤの製造ラインの概略図である。
(1)画像データ取得手段
画像データ取得手段は、照明装置により照らされたトッピングゴムシートの表面をラインカメラにより幅方向全体に沿って画像データを取得する。本実施の形態においては、ラインカメラおよび照明装置が図2に示す冷却ドラムbの近傍に設けられている。詳しくは、トッピングゴムシートの表側を撮像する第1のラインカメラが図2中のXの位置に配置されており、裏側を撮像する第2のラインカメラがYの位置に配置されている。
画像データ取得手段は、照明装置により照らされたトッピングゴムシートの表面をラインカメラにより幅方向全体に沿って画像データを取得する。本実施の形態においては、ラインカメラおよび照明装置が図2に示す冷却ドラムbの近傍に設けられている。詳しくは、トッピングゴムシートの表側を撮像する第1のラインカメラが図2中のXの位置に配置されており、裏側を撮像する第2のラインカメラがYの位置に配置されている。
(a)ラインカメラ
ラインカメラは、トッピングゴムシートからの反射光に基づいて画像データを取得する。図3は本実施の形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置のラインカメラの配置図であり、(a)は第1のラインカメラの配置図、(b)は第2のラインカメラの配置図である。
ラインカメラは、トッピングゴムシートからの反射光に基づいて画像データを取得する。図3は本実施の形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置のラインカメラの配置図であり、(a)は第1のラインカメラの配置図、(b)は第2のラインカメラの配置図である。
図3に示すように、第1のラインカメラ2は、トッピングゴムシートAの上方に配置されており、照明装置1から照射されトッピングゴムシートA表面で反射した光が入光される。そして、第1のラインカメラ2は、この反射光に基づいて画像データを取得する。また、裏側に配置された第2のラインカメラ2aも同様に反射光に基づいて画像データを取得する。また、それぞれのラインカメラ2、2aは、搬送中のトッピングゴムシートAの幅方向の中央部の上方においてトッピングゴムシートA表面に略垂直に配置されている。
ラインカメラ2、2aからトッピングゴムシートA表面までの距離は、カメラの画素数と検出精度の関係を考慮して設定される。例えば、トッピングゴムシートAの幅が1500mmの場合、幅方向の全域を撮像できるように1500mm程度離してラインカメラが配置される。
また、ラインカメラ2、2aは、搬送ロール7の間に配置することが好ましい。搬送ロール7上方に配置した場合、トッピングゴムシートAの幅が若干狭くなり、搬送ロールの付着物やロール表面の光沢が映り込んで誤検知が生じる恐れがある。また、同様の理由により、視野範囲に過度に反射する部材が配置されないようにすることが好ましい。
(b)照明装置
照明装置1、1aは、トッピングゴムシートAの幅方向の全域にわたって均等に光が照射されるように配置されて、反射光がラインカメラ2、2aに適切に届くように、光の反射角が45〜75°になるように向きや位置が調整されていることが好ましい。
照明装置1、1aは、トッピングゴムシートAの幅方向の全域にわたって均等に光が照射されるように配置されて、反射光がラインカメラ2、2aに適切に届くように、光の反射角が45〜75°になるように向きや位置が調整されていることが好ましい。
また、照射する光量を大きくするという観点からトッピングゴムシートAに近づける方がよいが、近づけすぎるとトッピングゴムシートAに付着した異物と衝突して破損する恐れがある。
また、外乱光による誤検知を防止するという観点から、遮光板や赤外カットフィルタをトッピングゴムシートAの周囲に設置することが好ましく、可能な限り外光が照射されない位置に設置することが好ましい。なお、検出精度向上の観点から、照明装置1、1aとしてはLED照明器が好ましく、白色よりも赤色の方が好ましい。
(2)検出手段
検出手段は、上記で取得した画像データを画像処理装置で画像処理することによりゴム付き不良箇所を検出する。以下、図1に基づいて検出手段を説明する。
検出手段は、上記で取得した画像データを画像処理装置で画像処理することによりゴム付き不良箇所を検出する。以下、図1に基づいて検出手段を説明する。
ラインカメラ2、2aにより取得された画像データは、画像処理装置3に送信される。画像処理装置3は、上記したように、ゴムが適切に被覆された正常な位置とゴム付き不良が生じた位置とでは光の反射量が異なることに基づいて、得られた画像データの光量を解析することによりゴム付き不良の発生の有無を判断することができる。なお、ゴム付き不良箇所の検出精度は適宜調整することができ、5mm角を最小とすることが好ましい。
そして、画像処理装置3は、ゴム付き不良を検出した場合にNG信号をPLC4に向けて発信する。このように、本実施の形態においては、ラインカメラ2、2aによって取得された画像データによってゴム付き不良を検出するため、作業者が目視によってゴム付き不良箇所を発見する従来の方法に比べて、ゴム付き不良箇所を正確に検出することができる。
(3)不良位置特定手段
不良位置特定手段は、巻き取り装置に巻き取られた後のトッピングゴムシートにおいて、画像処理装置3で検出されたゴム付き不良箇所がどの位置にあるかを演算、算出により特定する。
不良位置特定手段は、巻き取り装置に巻き取られた後のトッピングゴムシートにおいて、画像処理装置3で検出されたゴム付き不良箇所がどの位置にあるかを演算、算出により特定する。
即ち、図2に示すように、本実施の形態においては、カレンダーロールにおいて作製されたトッピングゴムシートAは、冷却ドラムbおよびアキューム装置cを経由して巻取り装置dに巻取られている。アキューム装置cを開閉させることにより、巻取り装置dにおける巻取り抵抗が制御されてスムーズに巻取りを行うことができるが、このアキューム装置cの開閉によりトッピングゴムシートAの長さが変化する。
このため、画像処理装置3によりゴム付き不良の発生が検出されても、このゴム付き不良が巻き取り装置に到達するまでにトッピングゴムシートAの長さが変化してしまい、巻き取られた後のトッピングゴムシートにおけるゴム付き不良の位置を特定するためには、上記したアキューム装置cの開閉による長さの変化を考慮する必要がある。
そこで、本実施の形態においては、図1に示すように、第1のPG(パルスジェネレータ)5を巻き取り装置の近傍の位置W(図2参照)に、また、第2のPG5aをアキューム装置の近傍の位置Z(図2参照)に配置している。そして、第1のPG5は巻き取り装置における巻き取り量をカウントし、第2のPG5aはアキューム装置における開閉量をカウントする。
そして、巻き取られた後のトッピングゴムシートにおけるゴム付き不良の位置の特定は、PLC(プログラマブルロジックコントローラ)4を用いて行われる。PLC4には前記した第1のPG5、第2のPG5aに加えて、画像処理装置3とも電気的に接続されている。
PLC4が画像処理装置3からのNG信号を受信すると、第1のPG5から送信された巻き取り量と、第2のPG5aから送信されたアキューム開閉量とに基づいて、巻取後のトッピングゴムシートにおけるゴム付き不良発生の位置を演算により特定する。
図4は、このPLC4によるゴム付き不良発生位置の演算を説明するための図である。図4に示すように、NG信号を受信した際に第1のPG5により測定された巻き取り量をL(m)、アキューム閉(アキューム量0)のときの長さをN、アキューム開のときの長さをOとすると、双方向矢印で示された部分はアキューム開閉に伴う長さの変化であるため、(N+O)で示すことができる。この結果、巻取後のトッピングゴムシートにおけるゴム付き不良発生の位置M(m)は下式により求めることができる。
M(m)=L(m)+(N(m)+O(m))
M(m)=L(m)+(N(m)+O(m))
そして、図1に示すように、PLC4は、PC6と通信回線を介して電気的に接続されており、得られたゴム付き不良の位置情報をPC6に送信する。
(4)表示記録手段
表示記録手段は、PLCにより算出されたゴム付き不良箇所の位置を表示・記録することにより、ゴム付き不良の正確な位置を作業者に伝える。
表示記録手段は、PLCにより算出されたゴム付き不良箇所の位置を表示・記録することにより、ゴム付き不良の正確な位置を作業者に伝える。
図1に示すように、本実施の形態においては、表示記録手段としてPC6およびプリンタが用いられており、PLC4から送信されたゴム付き不良箇所の位置をPC6に表示すると共に、プリンタにより製品チケットにプリントする。
プリンタにより印刷された製品チケットの例を図5に示す。図5の製品チケットでは、巻き取り開始後316mの裏面、324mの表面、328mの裏面の3つの位置にゴム付き不良が発生していることが示されている。
このようなゴム付き不良箇所の位置が記載された製品チケットは、巻取られたトッピングゴムシートと共に、裁断工程に送られる。そして、裁断工程では、この製品チケットの記載に基づいてゴム付き不良箇所の除去を行う。
このように、本実施の形態においては、ゴム付き不良箇所を自動的に検出して、その正確な位置を記録して裁断工程に送るため、裁断工程でこのゴム付き不良箇所を確実に除去することができ、ゴム付き不良によるタイヤスクラップが削減されて、生産性の低下を招くことがない。
以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明する。
1.実施例と比較例
(1)実施例
幅1500mmのトッピングゴムシートを搬送速度40m/minで搬送し、搬送中のトッピングゴムシートのゴム付き不良箇所を上記した実施形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置を用いて検出した。
(1)実施例
幅1500mmのトッピングゴムシートを搬送速度40m/minで搬送し、搬送中のトッピングゴムシートのゴム付き不良箇所を上記した実施形態に係るトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置を用いて検出した。
なお、具体的に用いた装置は以下の通りである。
ラインカメラ:キーエンス社製 XG−HL04M
画像処理装置:キーエンス社製 XG8700L
照明装置 :アイテックシステム社製 TLA805x25-22RD−4
(発光色:赤、長さ805mmの照明を2本横並びに配置)
PG :KOYO社製 TRD−GK100−RZ
ラインカメラ:キーエンス社製 XG−HL04M
画像処理装置:キーエンス社製 XG8700L
照明装置 :アイテックシステム社製 TLA805x25-22RD−4
(発光色:赤、長さ805mmの照明を2本横並びに配置)
PG :KOYO社製 TRD−GK100−RZ
(2)比較例1〜3
比較例1〜3として、実施例のゴム付き不良検出装置から一部の構造を除いたゴム付き不良検出装置を用いてゴム付き不良箇所を検出した。なお、比較例1〜3においてトッピングゴムシートの条件は実施例と同様である。
比較例1〜3として、実施例のゴム付き不良検出装置から一部の構造を除いたゴム付き不良検出装置を用いてゴム付き不良箇所を検出した。なお、比較例1〜3においてトッピングゴムシートの条件は実施例と同様である。
具体的には、比較例1として、アキューム開閉量を測定する第2のPGを設けていないことを除いて、実施例と同様の構造のゴム付き不良検出装置を用いた。
比較例2として、巻取り長さを測定する第1のPGを設けていないことを除いて、実施例と同様の構造のゴム付き不良検出装置を用いた。
比較例3として、照明装置を設けていないことを除いて、実施例と同様の構造のゴム付き不良検出装置を用いた。
2.評価
第2のPGを設けていない比較例1では、ラインカメラにてゴム付き不良箇所を検出できるものの、不良位置を特定する精度が極端に悪くなり、10〜30m程度のズレが発生した。これはアキューム開閉量による影響が大きいためと考えられる。
第2のPGを設けていない比較例1では、ラインカメラにてゴム付き不良箇所を検出できるものの、不良位置を特定する精度が極端に悪くなり、10〜30m程度のズレが発生した。これはアキューム開閉量による影響が大きいためと考えられる。
また、第1のPGを設けていない比較例2では、ゴム付き不良箇所の検出は可能だが、ゴム付き不良の位置が特定できず、発生箇所をチケットに印字できないため、作業者の作業はなくならず、システム自体が成り立たない。
照明装置を設けていない比較例3では、画像処理装置において正常な位置とゴム付き不良箇所との光量の違いを判断できないことが確認できた。
これに対して、実施例においては、ラインカメラにてゴム付き不良位置を検出して、検出されたゴム付き不良位置を正確に特定して作業者に伝えることができることを確認できた。具体的には、図6に示すようなゴム付き不良位置(大きさ5mm角以上)をほぼ100%の確率で検出して、その位置を正確に特定することができた。
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
1、1a 照明装置
2、2a ラインカメラ
3 画像処理装置
4 PLC(プログラマブルロジックコントローラ)
5、5a PG(パルスジェネレータ)
6 PC(パーソナルコンピュータ)
7 搬送ロール
A トッピングゴムシート
b 冷却ドラム
c アキューム装置
d 巻取り装置
W 第1のPGの配置位置
X 第1のラインカメラの配置位置
Y 第2のラインカメラの配置位置
Z 第2のPGの配置位置
2、2a ラインカメラ
3 画像処理装置
4 PLC(プログラマブルロジックコントローラ)
5、5a PG(パルスジェネレータ)
6 PC(パーソナルコンピュータ)
7 搬送ロール
A トッピングゴムシート
b 冷却ドラム
c アキューム装置
d 巻取り装置
W 第1のPGの配置位置
X 第1のラインカメラの配置位置
Y 第2のラインカメラの配置位置
Z 第2のPGの配置位置
Claims (3)
- カレンダーロールより連続して搬送されてくるトッピングゴムシートに発生したゴム付き不良箇所を検出するトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置であって、
前記トッピングゴムシートの幅方向全域にわたる画像データを取得する画像データ取得手段と、
前記画像データ取得手段により取得された画像データを画像処理して、前記ゴム付き不良箇所を検出する検出手段と、
前記検出手段によって検出されたトッピングゴムシートのゴム付き不良箇所の位置を特定する不良位置特定手段と、
前記不良位置特定手段で特定されたゴム付き不良箇所の位置を表示・記録する表示記録手段とを備えており、
前記画像データ取得手段が、前記トッピングゴムシートの表面に光を照射する照明装置と、前記トッピングゴムシートを挟んで表面側および裏面側のそれぞれに配置されて前記トッピングゴムシートで反射された光により画像データを取得するラインカメラとを有していることを特徴とするトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置。 - 前記ラインカメラが、前記トッピングゴムシートの表面に対して略直角に配置されていることを特徴とする請求項1に記載のトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置。
- 前記照明装置から照射された光の前記トッピングゴムシートの表面における反射角が、45〜75°であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のトッピングゴムシートのゴム付き不良検出装置。
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