JP2016215416A - Synthetic resin skin material - Google Patents
Synthetic resin skin material Download PDFInfo
- Publication number
- JP2016215416A JP2016215416A JP2015100261A JP2015100261A JP2016215416A JP 2016215416 A JP2016215416 A JP 2016215416A JP 2015100261 A JP2015100261 A JP 2015100261A JP 2015100261 A JP2015100261 A JP 2015100261A JP 2016215416 A JP2016215416 A JP 2016215416A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- synthetic resin
- skin
- skin material
- base material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Description
本発明は合成樹脂表皮材に関する。 The present invention relates to a synthetic resin skin material.
近年、耐久性の観点から種々の合成樹脂表皮材が用いられ、例えば、車両の内装表皮材、壁紙、天井等の建造物の内装材、履き物、椅子、ソファー等の家具、ハンドバックなどの鞄等の表面に意匠性を付与するために合成皮革に代表される合成樹脂表皮材が使用されている。また、近年では、車両に意匠性を付与するために車両に貼付ける外装フィルム、所謂、ラッピングフィルムとして合成樹脂表皮材が使用される例もある。
表面に光沢を有する合成樹脂表皮材は、合成樹脂表皮材最表面の表皮層を、例えば鏡面ロール等を使用して平滑に仕上げることで作製される。鏡面ロール仕上げの合成樹脂表皮材は、表面の光沢度は高いが、傷付きやすく、光沢度の高い表皮層に傷が付くと傷の部分は光沢が失われて意匠性が大きく損なわれる。
合成樹脂表皮材の表面の傷付き防止を目的として、例えば、合成樹脂基材中に柔軟な有機樹脂粒子を含有した表面保護層を備える化粧シートが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、一般的には、表皮層に梨地加工により凹凸模様を設けて耐傷性を向上する方法が行なわれている。これらの技術は、表皮層に局所的な凸部を設け、凸部が物体と接触するようにして、物体と合成樹脂表皮材との接触面積を小さくしたり、物体による応力を緩和したり、物体を表面で滑らせたりして、合成樹脂表皮材本体の傷付きを抑制する技術である。
In recent years, various synthetic resin skin materials have been used from the viewpoint of durability. For example, interior skin materials for vehicles, wallpaper, interior materials for buildings such as ceilings, furniture such as footwear, chairs, sofas, bags for handbags, etc. Synthetic resin skin materials typified by synthetic leather are used for imparting design properties to the surface. Further, in recent years, there is an example in which a synthetic resin skin material is used as an exterior film to be attached to a vehicle in order to impart design properties to the vehicle, a so-called wrapping film.
The synthetic resin skin material having gloss on the surface is produced by finishing the outermost skin layer of the synthetic resin skin material smoothly using, for example, a mirror roll or the like. A mirror-finished synthetic resin skin material has a high glossiness on the surface, but is easily scratched. If the skin layer with a high glossiness is scratched, the scratched portion loses its gloss and the design is greatly impaired.
For the purpose of preventing scratches on the surface of the synthetic resin skin material, for example, a decorative sheet having a surface protective layer containing flexible organic resin particles in a synthetic resin base material has been proposed (see, for example, Patent Document 1). . In general, a method for improving the scratch resistance by providing a concavo-convex pattern on the skin layer by a satin finish is performed. These technologies provide local protrusions on the skin layer so that the protrusions come into contact with the object, reducing the contact area between the object and the synthetic resin skin material, reducing the stress caused by the object, It is a technology that suppresses scratches on the synthetic resin skin material body by sliding an object on the surface.
しかしながら、合成樹脂表皮材に梨地加工を行なっても、梨地加工の凹凸の高さが小さいと所望の耐傷性が得られないことがあり、さらに、梨地加工する方法及び特許文献１に記載の如く有機樹脂微粒子を用いる方法のいずれにおいても、合成樹脂表皮材の表皮層に微細な凹凸が形成され、表面で光が散乱されるために、合成樹脂表皮材の光沢が低下し、所望の光沢が得られないという問題があった。 However, even if a satin finish is applied to the synthetic resin skin material, the desired scratch resistance may not be obtained if the unevenness of the satin finish is small. Further, as described in the method for the satin finish and Patent Document 1 In any of the methods using organic resin fine particles, fine unevenness is formed on the skin layer of the synthetic resin skin material, and light is scattered on the surface, so that the gloss of the synthetic resin skin material is lowered and the desired gloss is obtained. There was a problem that it could not be obtained.
本発明の課題は、表面の光沢が良好であり、かつ、耐傷性に優れた合成樹脂表皮材を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a synthetic resin skin material having a good surface gloss and excellent scratch resistance.
本発明者らは、検討の結果、合成樹脂表皮材の表皮層に特定の凹凸模様を形成することで、上記課題を解決しうることを見いだし、本発明を完成した。
即ち、課題を解決する手段は、以下の実施形態を含む。
＜１＞ 基材層と、前記基材層に積層され、一定の間隔で凸部が形成され、かつ、前記凸部の頂部が平滑である表皮層とを有する合成樹脂表皮材。
表皮層に形成された凹凸の凸部頂面が平滑であり、凸部が互いに一定の間隔を介して離間して形成されることで、凹部の平滑な領域が視認されやすくなり、凹凸を有していても表皮層頂部における光の散乱が抑制され、良好な光沢を有する表皮層となる。さらに、頂部が平滑であり弾性を有する凸部がクッションの役割を果たし、擦り傷などの傷付きの原因となる物体が凸部により弾かれたり、物体が凸部表面を滑ったりすることで、表皮層への傷付きが効果的に抑制される。このため、表面において光沢を損なうことがある傷の発生が抑制され、良好な光沢が長期間維持される。
As a result of the study, the present inventors have found that the above problem can be solved by forming a specific uneven pattern on the skin layer of the synthetic resin skin material, and the present invention has been completed.
That is, the means for solving the problem includes the following embodiments.
<1> A synthetic resin skin material having a base material layer and a skin layer that is laminated on the base material layer, has convex portions formed at regular intervals, and has a smooth top portion.
The top surface of the convex and concave portions formed on the skin layer is smooth, and the convex portions are formed so as to be spaced apart from each other by a certain distance. Even if it does, scattering of the light in a skin layer top part is suppressed, and it becomes a skin layer which has favorable glossiness. Furthermore, the convex part having a smooth top part and elasticity serves as a cushion, and an object that causes scratches such as scratches is repelled by the convex part or the object slides on the surface of the convex part. Damage to the layer is effectively suppressed. For this reason, generation | occurrence | production of the damage | wound which may impair glossiness on the surface is suppressed, and favorable glossiness is maintained for a long period of time.
＜２＞ 前記凸部が平面視で円形又は楕円形である＜１＞に記載の合成樹脂表皮材。
平面視での凸部の形状が円形又は楕円形であり、凸部が円柱状又は楕円柱状であることにより、合成樹脂表皮材をどの角度から見ても外観は同じように見え、合成樹脂表皮材の使用方向の自由度がより向上する。
＜３＞ 前記凸部の頂部外周にＲ部が形成され、かつ、平面視による凸部頂部面積の７０％以上が平滑である＜１＞又は＜２＞に記載の合成樹脂表皮材。
表皮層に形成された凸部頂部外周部にＲ部が形成され、滑らかな曲面であることで、外周部にＲ部を有しない場合に比較し、表皮層に接触する物体の滑り性が向上し、物体の表皮層への引っ掛かりによる傷つき防止効果がより良好となる。また、外周にＲ部が形成されていても、頂部面積の７０％以上が平滑であることで、表皮層における光沢は良好に維持される。
<2> The synthetic resin skin material according to <1>, wherein the convex portion is circular or elliptical in plan view.
The shape of the convex part in a plan view is circular or elliptical, and the convex part is cylindrical or elliptical columnar, so the appearance of the synthetic resin skin material looks the same from any angle, and the synthetic resin skin The degree of freedom in the direction of use of the material is further improved.
<3> The synthetic resin skin material according to <1> or <2>, wherein an R portion is formed on the outer periphery of the top of the convex portion, and 70% or more of the top surface area of the convex portion in plan view is smooth.
The R part is formed on the outer peripheral part of the top of the convex part formed on the skin layer, and the smooth curved surface improves the slipperiness of the object in contact with the skin layer compared to the case where the outer part does not have the R part. In addition, the effect of preventing damage due to the object being caught on the skin layer becomes better. Moreover, even if the R portion is formed on the outer periphery, the gloss in the skin layer is favorably maintained because 70% or more of the top area is smooth.
＜４＞ 前記凸部の平面視による直径又は最長径が０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にある＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
＜５＞ 互いに隣接する凸部の中心点間の距離が０．７ｍｍ〜２．０ｍｍである＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
＜６＞ 前記凸部の高さが１５μｍ〜６０μｍである＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
表皮層に形成される凸部の直径又は最長径、凸部同士の間隔、凸部の高さが上記範囲であることで、表皮層の光沢がより良好となり、且つ、凹部に汚れが付いた場合でも、汚れの除去性がより良好となる。
<4> The synthetic resin skin material according to any one of <1> to <3>, wherein a diameter or a longest diameter of the convex portion in plan view is in a range of 0.4 mm to 0.8 mm.
<5> The synthetic resin skin material according to any one of <1> to <4>, wherein a distance between the center points of the convex portions adjacent to each other is 0.7 mm to 2.0 mm.
<6> The synthetic resin skin material according to any one of <1> to <5>, wherein a height of the convex portion is 15 μm to 60 μm.
The gloss or the longest diameter of the projections formed on the skin layer, the spacing between the projections, and the height of the projections are in the above ranges, so that the gloss of the skin layer becomes better and the recesses are stained. Even in this case, the dirt removal property becomes better.
＜７＞ 前記凸部の配列は、近接する３つの凸部が二等辺三角形又は正三角形を形成する＜１＞〜＜６＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
表皮層において、凸部の配置が規則正しく、一つの凸部に注目したとき、前記凸部と隣接する２つの凸部とが二等辺三角形となる位置に配置される斜方格子、又は一つの凸部に注目したとき、前記凸部と隣接する２つの凸部とが正三角形となる位置で配置される六角格子の格子状の模様であることで、表皮層の凸部頂部及び凹部底面の平滑性に起因する光沢がより視認されやすくなり、傷つきの抑制と表面の光沢とが、より高度に両立された合成樹脂表皮材となる。
<7> The synthetic resin skin material according to any one of <1> to <6>, wherein the three convex portions adjacent to each other form an isosceles triangle or an equilateral triangle.
In the skin layer, when the convex portions are regularly arranged and when attention is paid to one convex portion, the convex portion and two convex portions adjacent to the convex portion are arranged at positions where they form an isosceles triangle, or one convex portion When attention is paid to the part, the convex part top part and the bottom part of the concave part of the skin layer are smoothed by the lattice-like pattern of the hexagonal lattice in which the convex part and the two convex parts adjacent to each other are equilateral triangles. The gloss resulting from the property becomes easier to visually recognize, and a synthetic resin skin material in which the suppression of scratches and the gloss of the surface are more highly compatible.
＜８＞ 前記表皮層がアクリル樹脂と及びフッ素樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有し、かつ、前記基材層が、着色剤と合成樹脂とを含有する＜１＞〜＜７＞のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
表皮層が、透明性に優れたアクリル樹脂及び耐熱性、耐傷性、形状保持性に優れ、表面エネルギーの低い層を形成しうるフッ素樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有することで、表面の光沢と耐傷性がより良好な合成樹脂表皮材となり、かつ、表皮層の下部に設けられる基材層の色相の視認性にも優れる。
さらに、表皮層がアクリル樹脂を含有することで、表皮層と基材層との密着性、合成樹脂表皮材の熱加工性が向上する。表皮層がフッ素樹脂を含有することで、合成樹脂表皮層を熱加工した場合でも、表皮層の凹凸模様の保持性がより良好となり、表皮層に汚れが付着した場合の汚れ落ち性がより良好となる。また、本発明の合成樹脂表皮材を成形基材上に配置して加熱成形する用途に適用した場合においても、表皮層表面の光沢が良好に維持される。
本実施形態の合成樹脂表皮材は、例えば、車両用外装材、建築物内装材等の強度、耐久性、及び耐汚れ性を必要とする用途に特に好適に使用し得る。
<8> The <1> to <7>, wherein the skin layer contains at least one resin selected from an acrylic resin and a fluororesin, and the base material layer contains a colorant and a synthetic resin. The synthetic resin skin material of any one of Claims 1.
The surface layer contains at least one resin selected from an acrylic resin excellent in transparency and a fluororesin that is excellent in heat resistance, scratch resistance, and shape retention, and can form a low surface energy layer. The gloss and scratch resistance of the synthetic resin are better, and the hue of the base material layer provided under the skin layer is also excellent in visibility.
Furthermore, when the skin layer contains an acrylic resin, the adhesion between the skin layer and the base material layer and the heat processability of the synthetic resin skin material are improved. Because the skin layer contains a fluororesin, even when the synthetic resin skin layer is heat-processed, the retention of the uneven pattern on the skin layer becomes better, and the dirt removal property when dirt adheres to the skin layer is better It becomes. Further, even when the synthetic resin skin material of the present invention is placed on a molding substrate and applied to heat molding, the gloss on the surface of the skin layer is maintained well.
The synthetic resin skin material of this embodiment can be used particularly suitably for applications that require strength, durability, and dirt resistance, such as vehicle exterior materials and building interior materials.
本発明によれば、表面の光沢が良好であり、かつ、耐傷性に優れた合成樹脂表皮材を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a synthetic resin skin material having a good surface gloss and excellent scratch resistance.
以下、本発明を詳細に説明する。
〔表皮層〕
まず、本発明の合成樹脂表皮材の表皮層について説明する。
図１は、本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材の表皮層１２を示す概略断面図であり、本実施形態の合成樹脂表皮材の表皮層１２には、頂部が平滑な円形の凸部１２Ａが所定の間隔で規則的に配置される。
表皮層１２の凸部１２Ａ頂部のみならず、凸部１２Ａ間の凹部底面も平滑であることで、表皮層１２は良好な光沢を有する。
ここで、凸部１２Ａ表面、凹部底面における「平滑」とは、表面又は底面の領域が、鏡面ロールで仕上げられた樹脂層表面と同様の平滑な状態、具体的には、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１年）に記載の方法により測定された算術平均粗さが１０μｍ〜７０μｍの範囲にあることを指す。
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
(Skin layer)
First, the skin layer of the synthetic resin skin material of the present invention will be described.
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a skin layer 12 of a synthetic resin skin material according to an embodiment of the present invention. The skin layer 12 of the synthetic resin skin material of this embodiment has a circular convexity with a smooth top. The parts 12A are regularly arranged at a predetermined interval.
The skin layer 12 has good gloss because not only the top of the convex portion 12A of the skin layer 12 but also the bottom surface of the concave portion between the convex portions 12A is smooth.
Here, “smooth” on the surface of the convex portion 12A and the bottom surface of the concave portion means that the surface or bottom surface is in the same smooth state as the resin layer surface finished with a mirror surface roll, specifically, JIS B0601 (2001). The arithmetic average roughness measured by the method described in (1) is in the range of 10 μm to 70 μm.
図２は、図１に示す表皮層１２の平面図であり、円形の凸部１２Ａの配列状態を示す。図２に記載された実施形態では、凸部１２Ａは平面視で円形であり、円柱状の凸部１２Ａが、隣接する３つの凸部１２Ａ同士が二等辺三角形を形成する間隔で規則的に配置され、複数の凸部１２Ａが斜方格子状をなす。
斜方格子状とは、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列に隣接して、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列が並び、隣接する各列は、凸部１２Ａの配置間隔の半分の距離で互いにずれるように配置され、近接する３つの凸部１２Ａが二等辺三角形を形成する。
FIG. 2 is a plan view of the skin layer 12 shown in FIG. 1, and shows an arrangement state of circular convex portions 12A. In the embodiment described in FIG. 2, the convex portions 12A are circular in a plan view, and the cylindrical convex portions 12A are regularly arranged at intervals at which three adjacent convex portions 12A form an isosceles triangle. The plurality of convex portions 12A form an orthorhombic lattice shape.
In the rhombic lattice pattern, adjacent to the row in which the convex portions 12A are arranged at equal intervals, the row in which the convex portions 12A are arranged at equal intervals is arranged, and each adjacent row has an arrangement of the convex portions 12A. The three convex portions 12A which are arranged so as to be shifted from each other at a distance of half the distance form an isosceles triangle.
本実施形態では、表皮層１２に形成された凸部１２Ａは、円柱形状である。図３は、前記凸部１２Ａの拡大部分断面図である。
図３に示すように、凸部１２Ａ頂部外周１２ＢはＲ部が形成されている。外周１２ＢにＲ部が形成され、滑らかな曲面をなすことで、表皮層１２が物体に接触した場合でも引っ掛かりが生じ難く、より効果的に傷の発生を抑制することができるため好ましい。
しかし、凸部１２Ａの頂部において、平面視によるＲ部形成領域の面積が大きくなりすぎると、見る方向、或は光の照射方向によっては光沢が低下するおそれがある。このため、凸部１２Ａ外周にＲ部を有する場合であっても、平面視による凸部１２Ａ頂部面積の７０％以上が平滑であることが好ましく、９０％以上が平滑であることがより好ましい。
In the present embodiment, the convex portion 12A formed on the skin layer 12 has a cylindrical shape. FIG. 3 is an enlarged partial sectional view of the convex portion 12A.
As shown in FIG. 3, an R portion is formed on the outer periphery 12 </ b> B of the top of the convex portion 12 </ b> A. It is preferable that the R portion is formed on the outer periphery 12B and has a smooth curved surface, so that even when the skin layer 12 is in contact with an object, it is difficult to be caught and the generation of scratches can be more effectively suppressed.
However, if the area of the R portion forming region in plan view is too large at the top of the convex portion 12A, the gloss may be lowered depending on the viewing direction or the light irradiation direction. For this reason, even if it has a R part on the outer periphery of the convex part 12A, 70% or more of the top area of the convex part 12A in plan view is preferably smooth, and more preferably 90% or more is smooth.
本発明の表皮層１２に形成される凸部１２Ａの詳細について説明する。
図４は、表皮層１２における複数の凸部１２Ａの配置を示す部分拡大平面図である。
図４に示すように、凸部１２Ａは平面視で円形であることが好ましく、凸部１２Ａの直径（図４中、ａで示す）は０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲にあることが好ましく、０．５ｍｍ〜０．７ｍｍであることがより好ましい。
凸部１２Ａの平面視による形状は、凸部１２Ａ同士が、後述する如き適切な一定の間隔を介して互いに離間して設けられる限りにおいて、本実施形態の如き円形には限定されず、例えば、平面視で楕円形状などであってもよい。楕円形状の場合には、最長径が上記範囲であることが光沢がより良好であるという観点から好ましい。
凸部１２Ａの平面視の形状は、光沢がより良好であるという観点から、直線部を有さない曲線で形成された形状が好ましく、曲線で構成された不定形状であってもよい。まかでも、凸部１２Ａの平面視の形状は、最も好ましくは円形である。
The detail of the convex part 12A formed in the skin layer 12 of this invention is demonstrated.
FIG. 4 is a partially enlarged plan view showing the arrangement of the plurality of convex portions 12 </ b> A in the skin layer 12.
As shown in FIG. 4, the convex portion 12A is preferably circular in plan view, and the diameter of the convex portion 12A (indicated by a in FIG. 4) is preferably in the range of 0.4 mm to 0.8 mm. More preferably, it is 0.5 mm to 0.7 mm.
The shape of the convex portion 12A in plan view is not limited to the circular shape as in the present embodiment as long as the convex portions 12A are provided apart from each other with an appropriate constant interval as described later. It may be oval in a plan view. In the case of an elliptical shape, the longest diameter is preferably within the above range from the viewpoint of better gloss.
The shape of the convex portion 12A in plan view is preferably a shape formed by a curve having no straight portion from the viewpoint of better gloss, and may be an indefinite shape constituted by a curve. Even the shape of the projection 12A in plan view is most preferably circular.
互いに隣接する凸部１２Ａの中心点間の距離（図４中ｂで示す）は、０．７ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましく、１．０ｍｍ〜１．６ｍｍであることがより好ましい。隣接する凸部１２Ａの間隔が上記範囲であることで、光沢がより良好に維持され、表皮層１２の凹部に汚れが付着した場合でも、汚れを簡易に除去することができる。 The distance between the center points of adjacent convex portions 12A (indicated by b in FIG. 4) is preferably 0.7 mm to 2.0 mm, and more preferably 1.0 mm to 1.6 mm. When the interval between the adjacent convex portions 12A is within the above range, the gloss is more favorably maintained, and even when the dirt adheres to the concave portion of the skin layer 12, the dirt can be easily removed.
前記凸部１２Ａの高さ（図３中、ｃで示す）は１５μｍ〜６０μｍであることが耐傷性がより良好となるという観点から好ましく、２５μｍ〜４５μｍの範囲であることがより好ましい。
凸部１２Ａの頂部外周の全域に亘り凸部１２Ａの高さが均一であることが、頂部の平滑面が凹部の底面と平行となり、合成樹脂表皮材１０を見る方向に拘らず光沢がより良好となる。
The height of the convex portion 12A (indicated by c in FIG. 3) is preferably 15 μm to 60 μm from the viewpoint of better scratch resistance, and more preferably in the range of 25 μm to 45 μm.
The height of the convex part 12A is uniform over the entire area of the outer periphery of the top of the convex part 12A, the smooth surface of the top part is parallel to the bottom surface of the concave part, and the gloss is better regardless of the direction of viewing the synthetic resin skin material 10. It becomes.
表皮層１２における凸部１２Ａの配置は、図２に示す配列状態に限定されない。
図５（Ａ）〜図５（Ｅ）は、表皮層１２の凸部１２Ａの平面視における配列（配置）の例を示す概略平面図であり、凸部１２Ａの配列位置は丸印で示される。
図５（Ａ）は図１に示すのと同様に、隣接する３つの丸印が二等辺三角形を形成する態様であり、斜方格子とも称される。
図５（Ａ）に示す斜方格子では、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列に隣接して、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列が並び、隣接する各列は、凸部１２Ａの配置間隔の半分の距離で互いにずれるように配置される。
図５（Ｂ）は隣接する３つの丸印が正三角形を形成する態様であり、六角格子とも称される。
図５（Ｃ）は隣接する４つの丸印が正方形を形成する態様であり、正方格子とも称される。正方格子では、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列に隣接して、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列が並び、隣接する各列同士の凸部１２Ａの配置間隔が列と行が同じとなる。図５（Ｄ）は隣接する４つの丸印が長方形を形成する態様であり、矩形格子とも称される。図５（Ｄ）の例では、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列に隣接して、均等な間隔で凸部１２Ａが並べられた列が並び、隣接する列同士の間隔は、行同士の間隔よりも広く、隣接する凸部１２Ａの４つが平面視で長方形を形成する。
図５（Ｅ）は凸部１２Ａの間隔は非対称なジクザク状態となる態様であり、平行体格子とも称される。
The arrangement of the convex portions 12A in the skin layer 12 is not limited to the arrangement state shown in FIG.
5A to 5E are schematic plan views showing examples of the arrangement (arrangement) of the projections 12A of the skin layer 12 in a plan view, and the arrangement positions of the projections 12A are indicated by circles. .
FIG. 5A shows an aspect in which three adjacent circles form an isosceles triangle, as shown in FIG. 1, and is also referred to as an orthorhombic lattice.
In the orthorhombic lattice shown in FIG. 5A, adjacent to the column in which the convex portions 12A are arranged at equal intervals, the column in which the convex portions 12A are arranged at equal intervals is arranged, and each adjacent column is It arrange | positions so that it may mutually shift | deviate by the half distance of the arrangement | positioning space | interval of the convex part 12A.
FIG. 5B shows an aspect in which three adjacent circles form an equilateral triangle, which is also called a hexagonal lattice.
FIG. 5C shows a mode in which four adjacent circles form a square, which is also called a square lattice. In the square lattice, adjacent to the row in which the convex portions 12A are arranged at equal intervals, a row in which the convex portions 12A are arranged at equal intervals is arranged, and the arrangement interval of the convex portions 12A between adjacent rows is the row. And the same line. FIG. 5D shows a mode in which four adjacent circles form a rectangle, which is also called a rectangular lattice. In the example of FIG. 5D, adjacent to a column in which the convex portions 12A are arranged at equal intervals, a column in which the convex portions 12A are arranged at equal intervals is arranged, and the interval between adjacent columns is the row. Four of the adjacent convex portions 12A that are wider than the distance between each other form a rectangle in plan view.
FIG. 5E shows an aspect in which the interval between the convex portions 12A is an asymmetric zigzag state, which is also referred to as a parallel lattice.
これらの中では、表皮層１２における全面又は凹部底面における光沢性が良好で、見る角度による外観の相違が出にくいという観点から、凸部１２Ａの配置は、隣接する３つの凸部１２Ａが二等辺三角形を形成する斜方格子（図５（Ａ）参照）又は隣接する３つの凸部１２Ａが正三角形を形成する六角格子（図５（Ｂ）参照）であることが好ましく、斜方格子であることがより好ましい。 Among these, from the viewpoint that glossiness on the entire surface of the skin layer 12 or the bottom surface of the concave portion is good and the difference in appearance depending on the viewing angle does not easily occur, the arrangement of the convex portions 12A is such that the adjacent three convex portions 12A are isosceles. An orthorhombic lattice forming a triangle (see FIG. 5A) or a hexagonal lattice (see FIG. 5B) in which three adjacent convex portions 12A form an equilateral triangle is preferable, and is an orthorhombic lattice. It is more preferable.
（表皮層の層構成について）
本発明の合成樹脂表皮材が有する表皮層１２は、フッ素樹脂及びアクリル樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有する表皮層であることが好ましい。
表皮層１２がフッ素樹脂及びアクリル樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含有する態様については、特に制限はなく、例えば、アクリル樹脂における水素原子の一部がフッ素原子に置き換わったフッ素原子含有アクリル樹脂を用いる態様、フッ素樹脂とアクリル樹脂との混合物を用いる態様、フッ素樹脂とフッ素原子含有アクリル樹脂との混合物を用いる態様、フッ素樹脂含有層とアクリル樹脂含有層との重層構造を有する態様などが挙げられる。
なかでも、得られた合成樹脂表皮材の光沢、耐傷性、及び耐汚れ性がより良好であるという観点からは、フッ素樹脂とアクリル樹脂とを含む表皮層１２であることが好ましい。
(About the layer structure of the skin layer)
The skin layer 12 of the synthetic resin skin material of the present invention is preferably a skin layer containing at least one resin selected from a fluororesin and an acrylic resin.
The aspect in which the skin layer 12 contains at least one resin selected from a fluororesin and an acrylic resin is not particularly limited. For example, a fluorine atom-containing acrylic resin in which a part of hydrogen atoms in the acrylic resin is replaced with a fluorine atom. A mode using a mixture, a mode using a mixture of a fluororesin and an acrylic resin, a mode using a mixture of a fluororesin and a fluorine atom-containing acrylic resin, a mode having a multilayer structure of a fluororesin containing layer and an acrylic resin containing layer, etc. It is done.
Especially, it is preferable that it is the skin layer 12 containing a fluororesin and an acrylic resin from a viewpoint that the glossiness, damage resistance, and dirt resistance of the obtained synthetic resin skin material are more favorable.
（アクリル樹脂）
表皮層に含まれ得るアクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に代表されるメタクリル酸又はメタクリル酸エステルの重合体或いは共重合体、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体等が挙げられ、成形性の観点からは、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体及びメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルの共重合体の混合物等が挙げられる。
(acrylic resin)
Examples of the acrylic resin that can be included in the skin layer include a polymer or copolymer of methacrylic acid or a methacrylic ester represented by polymethyl methacrylate (PMMA), and a copolymer of alkyl methacrylate, alkyl acrylate, and styrene. From the viewpoint of moldability, a copolymer of alkyl methacrylate, alkyl acrylate, and styrene, a mixture of a copolymer of methyl methacrylate and methyl acrylate, and the like can be given.
（フッ素樹脂）
表皮層に含まれ得るフッ素樹脂は、分子内に１以上のフッ素原子を含有する樹脂を指し、例えば、オレフィン樹脂における水素原子がフッ素原子に置き換わった樹脂等が挙げられる。
フッ素樹脂としては、四フッ化エチレン樹脂、三フッ化塩化エチレン樹脂、六フッ化エチレンプロピレン樹脂、エチレン−四フッ化エチレン共重合体、フッ化ビニリデン樹脂等が挙げられる。
(Fluorine resin)
The fluororesin that can be contained in the skin layer refers to a resin containing one or more fluorine atoms in the molecule, and examples thereof include a resin in which a hydrogen atom in an olefin resin is replaced with a fluorine atom.
Examples of the fluororesin include tetrafluoroethylene resin, trifluorochloroethylene resin, hexafluoroethylenepropylene resin, ethylene-tetrafluoroethylene copolymer, and vinylidene fluoride resin.
表皮層１２の形成方法には特に制限はなく、公知の層形成方法を適用して形成すればよい。 There is no restriction | limiting in particular in the formation method of the skin layer 12, What is necessary is just to form by applying a well-known layer formation method.
表皮層１２は、アクリル樹脂及びフッ素樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含む層と、所望によりさらに他の層を含む２層以上の表皮層１２であってもよい。
表皮層１２の厚みは、単層の層厚又は２層以上の積層体の総厚として、５０μｍ〜４００μｍの範囲であることが好ましく、１００μｍ〜３００μｍの範囲であることがより好ましい。
表皮層１２は基材層１８の色相を外観に反映させるため、透明であることが好ましい。ここで、透明とは可視域の波長の光の透過性が８０％以上であることを指し、９０％以上であることが好ましい。
The skin layer 12 may be two or more skin layers 12 including a layer containing at least one resin selected from an acrylic resin and a fluororesin and, if desired, further other layers.
The thickness of the skin layer 12 is preferably in the range of 50 μm to 400 μm, and more preferably in the range of 100 μm to 300 μm, as a single layer thickness or a total thickness of a laminate of two or more layers.
The skin layer 12 is preferably transparent in order to reflect the hue of the base material layer 18 in the appearance. Here, “transparent” means that the transmittance of light having a wavelength in the visible region is 80% or more, and preferably 90% or more.
表皮層１２表面に、既述の如き条件で凹凸を形成する方法は、公知の凹凸形成方法を任意に適用することができる。例えば、予め凹凸が形成された離型材表面に表皮層形成樹脂を塗布して表皮層１２表面に離型材の凹凸を転写する方法、表皮層１２に、凹凸が形成された絞（シボ）ロールを接触させ、加圧、加熱してラミネートエンボスし、絞ロールの凹凸を表皮層１２に転写する方法などが挙げられる。
絞ロールに予め既述のドット柄となる凹凸を形成することで、これを用いてラミネートエンボスすることにより、貼り合わせと同時に表皮層にシボ押し、即ち、凹凸模様の形成が行われ、最表面に表面が平滑な凸部１２Ａを有するドット柄の凹凸が転写される。
As a method for forming irregularities on the surface of the skin layer 12 under the conditions as described above, a known irregularity forming method can be arbitrarily applied. For example, a method in which a skin layer forming resin is applied to the surface of a release material on which unevenness has been formed in advance and the unevenness of the release material is transferred to the surface of the skin layer 12. Examples include a method in which contact, pressurization and heating are performed to laminate and emboss, and the unevenness of the drawing roll is transferred to the skin layer 12.
By forming the unevenness to be the above-mentioned dot pattern on the squeeze roll in advance, by embossing the laminate using this, pressing is applied to the skin layer simultaneously with bonding, that is, the uneven pattern is formed, and the outermost surface The unevenness of the dot pattern having the convex portion 12A having a smooth surface is transferred to the surface.
表皮層１２の形成に際して、逐次形成法及び積層体を用いた一工程での形成法の何れにおいても、ラミネートエンボスにおける加熱温度は、１００℃〜１９０℃が好適である。
本発明の合成樹脂表皮材１０は、最表面に、光沢が良好であり、耐傷性に優れた表皮層１２を有しており、外観に優れる。さらに、表皮層１２は透明性に優れ、下層である基材層１８の色相の視認性に優れる。基材層１８は、用いる着色剤により、任意の色相に調製することができ、基材層１８の着色の自由度が高いことから、本発明の合成樹脂表皮材１０は外観に優れ、表面の耐久性、耐汚れ性にも優れる。
When the skin layer 12 is formed, the heating temperature in the laminate embossing is preferably 100 ° C. to 190 ° C. in both the sequential formation method and the formation method in one step using the laminate.
The synthetic resin skin material 10 of the present invention has a gloss layer on the outermost surface and has a skin layer 12 excellent in scratch resistance, and is excellent in appearance. Furthermore, the skin layer 12 is excellent in transparency and excellent in the visibility of the hue of the base material layer 18 as a lower layer. The base material layer 18 can be prepared to have an arbitrary hue depending on the colorant to be used, and since the base material layer 18 has a high degree of freedom in coloring, the synthetic resin skin material 10 of the present invention is excellent in appearance and surface. Excellent durability and dirt resistance.
（合成樹脂表皮材が備えるその他の層）
図６は、本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材１０を示す概略断面図である。
合成樹脂表皮材１０は、最外層として、既述の表皮層１２を有し、表皮層１２の下部に、少なくとも合成樹脂表皮材１０の基材となる基材層１８を有する。
なお、基材層１８が表皮層１２の下部に設けられるとは、少なくとも表皮層１２下に基材層１８がこの順に設けられることを指し、他の任意の層を設けていてもよい。
例えば、表皮層１２と基材層１８との間に、中間層を設けてもよく、基材層１８の表皮層１２が形成される側と反対側の面には、合成樹脂表皮材１０を基布、成形品等の任意の非接着体表面に接着させるための接着層２２を設けてもよい。また、接着層２２と基材層１８との間には、接着層２２と基材層１８との接着性向上を目的としてプライマー層２０等を設けてもよい。
表皮層１２の意匠性、光沢を損なわない範囲において、表皮層１２の表面に、表面保護層を設けてもよい。
(Other layers of synthetic resin skin material)
FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing a synthetic resin skin material 10 according to an embodiment of the present invention.
The synthetic resin skin material 10 has the above-described skin layer 12 as the outermost layer, and has a base material layer 18 that is at least a base material of the synthetic resin skin material 10 below the skin layer 12.
In addition, that the base material layer 18 is provided in the lower part of the skin layer 12 means that the base material layer 18 is provided in this order at least under the skin layer 12, and other arbitrary layers may be provided.
For example, an intermediate layer may be provided between the skin layer 12 and the base material layer 18, and the synthetic resin skin material 10 is provided on the surface of the base material layer 18 opposite to the side on which the skin layer 12 is formed. You may provide the contact bonding layer 22 for making it adhere | attach on arbitrary non-adhesive body surfaces, such as a base fabric and a molded article. Further, a primer layer 20 or the like may be provided between the adhesive layer 22 and the base material layer 18 for the purpose of improving the adhesiveness between the adhesive layer 22 and the base material layer 18.
A surface protective layer may be provided on the surface of the skin layer 12 as long as the design and gloss of the skin layer 12 are not impaired.
以下、本発明の一実施形態である合成樹脂表皮材１０の構成について説明するが、本発明は本明細書に記載の事項に制限されない。 Hereinafter, although the structure of the synthetic resin skin material 10 which is one Embodiment of this invention is demonstrated, this invention is not restrict | limited to the matter as described in this specification.
次に、本実施形態の合成樹脂表皮材１０が備えるその他の層について説明する。
〔基材層〕
本実施形態における基材層１８は、合成樹脂を含有する。合成樹脂表皮材１０に意匠性を付与する目的で、さらに着色剤を含有することが好ましい。
基材層１８に用いられる合成樹脂としては、カレンダー法、溶融押出し法等の公知の成形方法によりフィルムやシートを成形しうる樹脂であれば特に制限はない。基材層１８の形成に用いうる合成樹脂としては、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、オレフィン樹脂等が挙げられる。
なかでも、加工容易性、及び得られた合成樹脂表皮材１０の柔軟性等の観点からは、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、及びポリウレタン樹脂からなる群より選択される合成樹脂が好適である。
Next, other layers provided in the synthetic resin skin material 10 of the present embodiment will be described.
[Base material layer]
The base material layer 18 in this embodiment contains a synthetic resin. For the purpose of imparting design properties to the synthetic resin skin material 10, it is preferable to further contain a colorant.
The synthetic resin used for the base material layer 18 is not particularly limited as long as it is a resin capable of forming a film or sheet by a known forming method such as a calendar method or a melt extrusion method. Examples of the synthetic resin that can be used for forming the base material layer 18 include vinyl chloride resin, acrylic resin, polyurethane resin, and olefin resin.
Among these, a synthetic resin selected from the group consisting of a vinyl chloride resin, an acrylic resin, and a polyurethane resin is preferable from the viewpoint of ease of processing and flexibility of the obtained synthetic resin skin material 10.
基材層１８に用いうる塩化ビニル樹脂としては、従来、塩化ビニルレザーに使用されている樹脂であれば特に制限なく使用できる。具体的には、平均重合度８００〜２０００、好ましくは８００〜１５００程度のポリ塩化ビニルの他、塩化ビニルを主体とする、エチレン、酢酸ビニル、メタクリル酸エステル等との共重合樹脂や、これらの樹脂とポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂、アクリロニトリル、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、部分ケン化ビニルアルコール等との混合樹脂等が挙げられる。
塩化ビニル樹脂を基材層１８に用いる場合、基材層１８は気泡を含む発泡層であってもよい。基材層１８を、塩化ビニル発泡層とする場合には、前記塩化ビニル樹脂に、所望により後述する着色剤、可塑剤、発泡剤等を含有させた基材層形成用組成物を調製し、基材層形成用組成物を、カレンダー法、キャスティング法等の公知の成形方法によりシート状に成形して基材層１８を形成することができる。発泡は、基材層１８をシート状に形成する前、及びシート状に成形した後のいずれに行なってもよい。
As the vinyl chloride resin that can be used for the base material layer 18, any resin conventionally used for vinyl chloride leather can be used without particular limitation. Specifically, in addition to polyvinyl chloride having an average degree of polymerization of 800 to 2000, preferably about 800 to 1500, a copolymer resin with ethylene chloride, vinyl acetate, methacrylic acid ester or the like mainly composed of vinyl chloride, or these Examples thereof include mixed resins of resin and polyester resin, epoxy resin, acrylic resin, vinyl acetate resin, urethane resin, acrylonitrile, styrene-butadiene copolymer resin, partially saponified vinyl alcohol, and the like.
When using a vinyl chloride resin for the base material layer 18, the base material layer 18 may be a foamed layer containing bubbles. When the base material layer 18 is a vinyl chloride foam layer, a composition for forming a base material layer is prepared by containing the vinyl chloride resin with a colorant, a plasticizer, a foaming agent, etc., which will be described later, if desired. The base material layer forming composition can be formed into a sheet shape by a known forming method such as a calendering method or a casting method to form the base material layer 18. Foaming may be performed either before the base material layer 18 is formed into a sheet shape or after being formed into a sheet shape.
基材層１８に用いうるアクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に代表されるメタクリル酸又はメタクリル酸エステルの重合体或いは共重合体、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体等が挙げられ、成形性の観点からは、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体及びメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルの共重合体の混合物等が挙げられる。 Examples of the acrylic resin that can be used for the base material layer 18 include a polymer or copolymer of methacrylic acid or methacrylic acid ester represented by polymethyl methacrylate (PMMA), and a copolymer of alkyl methacrylate, alkyl acrylate, and styrene. From the viewpoint of moldability, a copolymer of alkyl methacrylate, alkyl acrylate and styrene, a mixture of a copolymer of methyl methacrylate and methyl acrylate, or the like can be given.
基材層１８に用いうるウレタン樹脂としては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物が挙げられる。なかでも、自動車内装材等、長期耐久性が必要な場合には、ポリカーボネート系ポリウレタン等が好ましく挙げられる。 Examples of the urethane resin that can be used for the base material layer 18 include polycarbonate-based polyurethane, polyether-based polyurethane, polyester-based polyurethane, and modified products thereof. Of these, polycarbonate-based polyurethane and the like are preferable when long-term durability is required, such as automobile interior materials.
基材層１８に用いうるオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等、エチレン、プロピレン、炭素数が４から１０のα−オレフィン等から選ばれるオレフィンモノマー由来の構造単位を重合成分として含む樹脂が挙げられる。 Examples of the olefin resin that can be used for the base material layer 18 include resins containing, as polymerization components, structural units derived from olefin monomers selected from polyethylene, polypropylene, and the like, ethylene, propylene, α-olefins having 4 to 10 carbon atoms, and the like. .
本発明におけるポリエチレンは、エチレンモノマー由来の構造単位を重合成分として含む熱可塑性オレフィン樹脂であり、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を含む。さらに、エチレンモノマーと他のモノマーとの共重合体も本発明におけるポリエチレンに含まれる。他のモノマーとしては、ポリエチレンモノマーに代表されるオレフィンモノマーと共重合可能なモノマー、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等が挙げられる。
本発明におけるポリプロピレンは、プロピレンモノマーの単独重合体の他、プロピレンモノマーと、前記オレフィンモノマーと共重合しうる他のモノマーとの共重合体を包含する。
また、エチレン−プロピレンランダム共重合体が好適な例として挙げられる。
オレフィン樹脂としては、さらに、炭素数が４から１０のα−オレフィンモノマー由来の構造単位を共重合成分として含む樹脂が挙げられる
The polyethylene in the present invention is a thermoplastic olefin resin containing a structural unit derived from an ethylene monomer as a polymerization component, and includes low density polyethylene (LDPE) and high density polyethylene (HDPE). Furthermore, a copolymer of an ethylene monomer and another monomer is also included in the polyethylene in the present invention. Examples of the other monomer include monomers copolymerizable with an olefin monomer typified by a polyethylene monomer, such as vinyl acetate, acrylic acid ester, and methacrylic acid ester.
The polypropylene in the present invention includes a copolymer of a propylene monomer and another monomer that can be copolymerized with the olefin monomer, in addition to a homopolymer of a propylene monomer.
Moreover, an ethylene-propylene random copolymer is mentioned as a suitable example.
Examples of the olefin resin further include a resin containing a structural unit derived from an α-olefin monomer having 4 to 10 carbon atoms as a copolymerization component.
（着色剤）
基材層１８は着色剤を含有してもよい。基材層１８に着色剤を含有することで、基材層１８は着色基材層となり、前記表皮層１２を介して基材層１８の色相を視認することができ、合成樹脂表皮材１０に所望の色相を与えることができる。
基材層１８に用いることができる着色剤としては、染料、顔料、パール粒子、アルミ粉等の金属粉等が挙げられ、なかでも、耐久性、耐候性等の観点から、顔料が好適に使用される。
本発明に用いうる顔料としては、カーボンブラック、二酸化チタン等の無機顔料及び以下に例示する有機顔料が挙げられる。
基材層１８において着色剤として用いられる顔料には特に制限はなく、所望の色相を達成するため、従来公知の種々の無機顔料、有機顔料等の１種又は２種以上を適宜選択して用いることができる。
有機顔料、無機顔料、パール粒子等の粒子径としては、発色性及びハンドリング性の観点からは、平均一次粒子径が０．５μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは、３μｍ〜５０μｍの範囲である。
顔料の平均一次粒子径は、走査型顕微鏡（ＳＥＭ）、又は透過型顕微鏡（ＴＥＭ）で観察し、粒子が凝集していない部分で粒子サイズを１００個計測し、平均値を算出することによって求めることができる。
(Coloring agent)
The base material layer 18 may contain a colorant. By containing the colorant in the base material layer 18, the base material layer 18 becomes a colored base material layer, and the hue of the base material layer 18 can be visually recognized through the skin layer 12. A desired hue can be provided.
Examples of the colorant that can be used for the base material layer 18 include dyes, pigments, pearl particles, metal powders such as aluminum powder, and the like. Among these, pigments are preferably used from the viewpoint of durability and weather resistance. Is done.
Examples of the pigment that can be used in the present invention include inorganic pigments such as carbon black and titanium dioxide, and organic pigments exemplified below.
The pigment used as the colorant in the base material layer 18 is not particularly limited, and in order to achieve a desired hue, one or more kinds of conventionally known various inorganic pigments and organic pigments are appropriately selected and used. be able to.
As the particle diameter of organic pigments, inorganic pigments, pearl particles, etc., from the viewpoint of color developability and handling properties, the average primary particle diameter is preferably in the range of 0.5 μm to 100 μm, more preferably 3 μm to 50 μm. Range.
The average primary particle diameter of the pigment is obtained by observing with a scanning microscope (SEM) or a transmission microscope (TEM), measuring 100 particle sizes in a portion where the particles are not aggregated, and calculating an average value. be able to.
本発明に用いうる有機顔料としては、例えば、以下のものが挙げられる。しかし、有機顔料は以下の例に制限されない。
Ｃ．Ｉ．ピグメント イエロー １１，２４，１０８，１０９，１１０，１３８，１３９，１５０，１５１，１５４，１６７，１８０，１８５，
Ｃ．Ｉ．ピグメント オレンジ ３６，７１，
Ｃ．Ｉ．ピグメント レッド １２２，１５０，１７１，１７５，１７７，２０９，２２４，２４２，２５４，２５５，２６４，
Ｃ．Ｉ．ピグメント バイオレット １９，２３，３２，
Ｃ．Ｉ．ピグメント ブルー １５：１，１５：３，１５：６，１６，２２，６０，６６，
Ｃ．Ｉ．ピグメント ブラウン ２５，２８，
Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン ７，３６，３７，
Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック １，
Examples of organic pigments that can be used in the present invention include the following. However, the organic pigment is not limited to the following examples.
C. I. Pigment Yellow 11, 24, 108, 109, 110, 138, 139, 150, 151, 154, 167, 180, 185
C. I. Pigment orange 36, 71,
C. I. Pigment Red 122,150,171,175,177,209,224,242,254,255,264
C. I. Pigment violet 19, 23, 32,
C. I. Pigment Blue 15: 1, 15: 3, 15: 6, 16, 22, 60, 66,
C. I. Pigment Brown 25, 28,
C. I. Pigment Green 7, 36, 37,
C. I. Pigment Black 1,
着色剤として顔料を用いる場合には、基材層１８において、顔料の分散媒となる合成樹脂中における顔料の分散性をより良好にするため、用いる顔料及び分散媒である合成樹脂に適する分散剤を用いることが好ましい。例えば、顔料としてカーボンブラックを用いる場合、カーボンブラックとエステル系分散剤と合成樹脂とを予め混合した混合物を用いて基材層１８を形成することが顔料の均一分散性の観点から好ましい。 In the case of using a pigment as the colorant, in the base material layer 18, in order to improve the dispersibility of the pigment in the synthetic resin serving as the pigment dispersion medium, a dispersant suitable for the pigment used and the synthetic resin as the dispersion medium. Is preferably used. For example, when carbon black is used as the pigment, it is preferable from the viewpoint of uniform dispersibility of the pigment that the base material layer 18 is formed using a mixture in which carbon black, an ester-based dispersant, and a synthetic resin are mixed in advance.
顔料の使用態様の一例を挙げれば、基材層１８の基材となる合成樹脂１００質量部に対して、着色剤としての顔料を３質量部〜５質量部程度投入し、熱ミキシングロールで加熱混合することで合成樹脂中に着色剤が均一に分散され、合成樹脂が着色される。
基材層１８には着色剤を１種のみ含んでもよく、調色等の目的で２種以上含んでいてもよい。着色剤としての顔料の含有量には特に制限はなく、目的とする合成樹脂表皮材１０の色相に応じて適宜選択される。一般的には、基材層１８を構成する全固形分中に３質量％〜２０質量％の範囲で含有されることが好ましい。なお、ここで固形分とは、基材層１８を構成する全成分中、溶剤を除いた成分を指す。
If an example of the use aspect of a pigment is given, about 100 mass parts of synthetic resins used as the base material of the base material layer 18 will be charged about 3 to 5 parts by weight of pigment as a colorant, and heated with a heat mixing roll. By mixing, the colorant is uniformly dispersed in the synthetic resin, and the synthetic resin is colored.
The base material layer 18 may contain only one kind of colorant, or may contain two or more kinds for the purpose of toning. There is no restriction | limiting in particular in content of the pigment as a coloring agent, According to the hue of the target synthetic resin skin material 10, it selects suitably. Generally, it is preferable to contain in the range of 3 mass%-20 mass% in the total solid content which comprises the base material layer 18. FIG. Here, the solid content refers to a component excluding the solvent in all the components constituting the base material layer 18.
基材層１８には、合成樹脂及び着色剤に加えて、目的に応じて種々の化合物を含んでいてもよい。併用可能な化合物としては、例えば、可塑剤、滑剤、加工助剤、難燃剤、耐光安定剤、熱安定剤等が挙げられる。 The base material layer 18 may contain various compounds depending on the purpose in addition to the synthetic resin and the colorant. Examples of compounds that can be used in combination include plasticizers, lubricants, processing aids, flame retardants, light-resistant stabilizers, heat stabilizers, and the like.
基材層１８の厚みは５０μｍ〜４００μｍの範囲であることが好ましく、１８０μｍ〜２２０μｍの範囲であることがより好ましい。
基材層１８の形成方法には特に制限はなく、公知のシート成形法を適用すればよく、カレンダー法、溶融押出し法、溶液法等のいずれを用いてもよい。なかでも、製造の簡易性、装置のメンテナンス性の観点からは、カレンダー法が好ましい。
基材層１８をカレンダー法で形成する場合、例えば、日本ロール社製の圧延ロール等の装置を用いて２００℃〜２１０℃の条件で形成すればよい。
The thickness of the base material layer 18 is preferably in the range of 50 μm to 400 μm, and more preferably in the range of 180 μm to 220 μm.
There is no restriction | limiting in particular in the formation method of the base material layer 18, What is necessary is just to apply a well-known sheet forming method, and any of a calendar method, a melt extrusion method, a solution method, etc. may be used. Of these, the calendar method is preferable from the viewpoint of ease of production and maintainability of the apparatus.
When the base material layer 18 is formed by a calendar method, for example, it may be formed under conditions of 200 ° C. to 210 ° C. using an apparatus such as a rolling roll manufactured by Nippon Roll Co., Ltd.
〔その他の任意の層について〕
本発明の合成樹脂表皮材１０には、表皮層１２、及び基材層１８に加え、目的に応じて他の任意の層を更に設けてもよい。
[Other optional layers]
In addition to the skin layer 12 and the base material layer 18, the synthetic resin skin material 10 of the present invention may further be provided with any other layer depending on the purpose.
（接着層）
本発明の合成樹脂表皮材１０は、合成樹脂表皮材１０を成形基材、或は成形体に接着させることを目的として、基材層１８の表皮層１２を有する側とは反対側の表面に接着層２２を設けることができる。
接着層の形成に使用される接着剤、粘着剤には特に制限はなく、成形基材の種類により適宜選択される。接着層の形成に用いうる接着剤、粘着剤としては、例えば（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル接着剤等が好適に使用される。
なお、接着層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕等が好適である。
(Adhesive layer)
The synthetic resin skin material 10 of the present invention is formed on the surface of the base material layer 18 opposite to the side having the skin layer 12 for the purpose of bonding the synthetic resin skin material 10 to a molding base material or a molded body. An adhesive layer 22 can be provided.
There is no restriction | limiting in particular in the adhesive agent and adhesive which are used for formation of a contact bonding layer, According to the kind of shaping | molding base material, it selects suitably. Examples of adhesives and pressure-sensitive adhesives that can be used for forming the adhesive layer include (1) two-component curable polyester adhesive, (2) two-component curable urethane adhesive, and (3) two-component curable acrylic adhesive. Are preferably used.
The adhesive used for forming the adhesive layer is also available as a commercial product. 3660 [Two-component curable polyurethane adhesive: No Tape Industry Co., Ltd.], Daikarak 7250NT [Two-component curable polyester adhesive: Daido Kasei Co., Ltd.] and the like are suitable.
接着剤や粘着剤により形成される接着層の厚さは、乾燥膜厚で２０μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましい。
基材層１８又は以下に詳述する所望により設けられるプライマー層としての樹脂層２０上に接着層２２を形成する方法としては、転写法、塗布法等公知の方法を何れも使用できる。なかでも、均一な厚みの接着層を簡易に形成しうるという観点からは、転写法を用いることが好ましい。
接着層２２は、基材層１８又は所望により設けられる樹脂層２０上に、接着剤又は粘着剤を含む接着層形成用組成物を付与して接着層形成用組成物層を設け、その後、乾燥させ、接着層形成用組成物層を硬化させて形成することができる。
接着層を形成する際には、接着層形成用組成物に含まれる溶媒を除去したり、接着剤の硬化反応を促進させたりするため、３０℃〜１５０℃、好ましくは４０℃〜１２０℃の温度範囲で加熱、乾燥することが好ましい。加熱、乾燥は、非接触で行なわれることが好ましく、例えば、温風による乾燥、所定の温度に設定した加熱ゾーン内を搬送することによる乾燥等が挙げられる。
The thickness of the adhesive layer formed by the adhesive or the pressure-sensitive adhesive is preferably in the range of 20 μm to 100 μm in terms of dry film thickness.
As a method for forming the adhesive layer 22 on the base material layer 18 or the resin layer 20 as a primer layer provided as desired, which will be described in detail below, any known method such as a transfer method or a coating method can be used. Among these, from the viewpoint that an adhesive layer having a uniform thickness can be easily formed, it is preferable to use a transfer method.
The adhesive layer 22 is provided with an adhesive layer-forming composition containing an adhesive or a pressure-sensitive adhesive on the base material layer 18 or the resin layer 20 that is provided as desired, to provide an adhesive layer-forming composition layer, and then dried. And the composition layer for forming an adhesive layer can be cured.
When forming the adhesive layer, in order to remove the solvent contained in the composition for forming the adhesive layer or to promote the curing reaction of the adhesive, it is 30 ° C to 150 ° C, preferably 40 ° C to 120 ° C. It is preferable to heat and dry in the temperature range. Heating and drying are preferably performed in a non-contact manner, and examples thereof include drying with warm air and drying by transporting through a heating zone set to a predetermined temperature.
（樹脂層：プライマー層）
本発明の合成樹脂表皮材１０は、基材層１８の表皮層１２を設けた面とは反対側の面（基材層１８の裏面とも称する）に接着層２２を設ける場合、接着層２２と基材層１８との密着性向上を目的として、さらにプライマー層としての樹脂層２０を接着層２２と基材層１８との間に有することが好ましい。
樹脂層２０は塗布法により形成することができる。即ち、樹脂層形成用の樹脂を適切な溶媒で溶解し、基材層１８の裏面に塗布し、乾燥して形成することができる。
プライマー層としての樹脂層２０は基材層１８を構成する合成樹脂、及び、接着層２２に含まれる樹脂との親和性の観点から、ポリエステル樹脂等を含んで形成されることが好ましい。
樹脂層２０の塗布量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。一般的には、接着性向上効果の観点から、樹脂層２０の塗布量は、１ｇ／ｍ２〜５ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましく、２ｇ／ｍ２〜３ｇ／ｍ２の範囲であることがさらに好ましい。
(Resin layer: Primer layer)
When the synthetic resin skin material 10 of the present invention is provided with the adhesive layer 22 on the surface opposite to the surface on which the skin layer 12 of the base material layer 18 is provided (also referred to as the back surface of the base material layer 18), For the purpose of improving the adhesion with the base material layer 18, it is preferable to further have a resin layer 20 as a primer layer between the adhesive layer 22 and the base material layer 18.
The resin layer 20 can be formed by a coating method. That is, the resin for forming the resin layer can be dissolved in an appropriate solvent, applied to the back surface of the base material layer 18 and dried.
The resin layer 20 as the primer layer is preferably formed including a polyester resin or the like from the viewpoint of affinity with the synthetic resin constituting the base material layer 18 and the resin contained in the adhesive layer 22.
There is no restriction | limiting in particular in the application quantity of the resin layer 20, According to the objective, it selects suitably. In general, from the viewpoint of adhesiveness improving effect, the coating amount of the resin layer 20 is preferably within a range of 1g / m 2 ~5g / m 2 , in the range of 2g / m 2 ~3g / m 2 More preferably it is.
（表面処理層）
既述の凹凸を有する表皮層１２は、合成樹脂表皮材１０の最表面を構成してもよい。なお、耐久性向上の観点から、本発明の効果を損なわない限りにおいて、表皮層１２上に、さらに表面処理層を備えてもよい。
即ち、得られた表面が平滑な凸部を含む凹凸を有する合成樹脂表皮材１０の表皮層１２表面に、ダイレクトグラビア又はリバースグラビア印刷機にて耐摩耗性付与のため、水分散ポリウレタン表面処理剤を塗工して表面処理層を設けることができる。
水分散ポリウレタン表面処理剤に使用できるポリウレタンとしては、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン及びこれらの変性物等が挙げられ、自動車内装材用で長期耐久性が必要な場合ポリカーボネート系ポリウレタンが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理層の厚みは、２μｍ〜５０μｍ程度であり、使用するポリウレタンの硬さは、１００％モジュラスで４９０Ｎ／ｃｍ２〜１４７０Ｎ／ｃｍ２であることが好適である。
水分散ポリウレタンを含有する表面処理剤には、さらに、架橋剤、滑剤、着色剤を添加してもよい。表面処理層に着色剤を添加することで、表面処理層を設けることで生じる白ぼけ等の発生が抑制され、耐久性とともに好ましい外観が付与される。
(Surface treatment layer)
The skin layer 12 having unevenness as described above may constitute the outermost surface of the synthetic resin skin material 10. From the viewpoint of improving the durability, a surface treatment layer may be further provided on the skin layer 12 as long as the effects of the present invention are not impaired.
That is, a water-dispersed polyurethane surface treatment agent is provided on the surface of the skin layer 12 of the synthetic resin skin material 10 having unevenness including a smooth convex portion obtained, in order to impart wear resistance with a direct gravure or reverse gravure printing machine. Can be applied to provide a surface treatment layer.
Examples of the polyurethane that can be used in the water-dispersed polyurethane surface treatment agent include polycarbonate-based polyurethane, polyether-based polyurethane, polyester-based polyurethane, and modified products thereof. When long-term durability is required for automobile interior materials, polycarbonate-based polyurethane Is preferred.
The thickness of the surface treatment layer containing a water-dispersible polyurethane is about 2Myuemu～50myuemu, the hardness of the polyurethane used, it is preferable that 100% modulus is 490N / cm 2 ~1470N / cm 2 .
A cross-linking agent, a lubricant, and a colorant may be further added to the surface treatment agent containing the water-dispersed polyurethane. By adding a colorant to the surface treatment layer, the occurrence of white blur or the like caused by providing the surface treatment layer is suppressed, and a favorable appearance is imparted with durability.
〔合成樹脂表皮材の製造方法〕
本発明の合成樹脂表皮材の製造方法には、特に制限はない。
表皮層１２における既述の凹凸模様を、凹凸模様の形成用部材である絞ロールと表皮層１２とを接触させ、加熱、加圧するラミネートエンボス処理を伴う工程を有する製造方法を適用することができる。また、凹凸模様形成用離型材を用いる場合には、凹凸模様形成用離型材上に、表皮層１２を形成し、その後、基材層１８等の必要な層を常法により順次、形成すればよい。
[Method for producing synthetic resin skin material]
There is no restriction | limiting in particular in the manufacturing method of the synthetic resin skin material of this invention.
The manufacturing method which has the process accompanied by the lamination embossing process which makes the squeeze roll which is the member for forming an uneven | corrugated pattern, and the outer skin layer 12 contact, and heats and pressurizes the above-mentioned uneven | corrugated pattern in the skin layer 12 can be applied. . Moreover, when using the mold release material for concavo-convex pattern formation, if the skin layer 12 is formed on the mold release material for concavo-convex pattern formation, and then necessary layers such as the base material layer 18 are sequentially formed by a conventional method. Good.
本発明の合成樹脂表皮材は、光沢に優れ、且つ、耐傷性が良好であるために、光沢を有する意匠を付与したい部材、例えば、自動車用内装材及び外装材、靴等の履き物、椅子、ソファー等の家具、壁紙、天井材等の建築物内装材、ハンドバックなどの鞄に好適に使用され、その応用範囲は広い。 Since the synthetic resin skin material of the present invention is excellent in gloss and has good scratch resistance, it is desired to give a glossy design, for example, interior materials and exterior materials for automobiles, footwear such as shoes, chairs, It is suitably used for furniture such as sofas, wallpaper interiors, building interior materials such as ceiling materials, and bags for handbags, and its application range is wide.
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
〔実施例１〕
まず、ポリ塩化ビニル樹脂〔Ｓ１００１Ｎ（商品名）（株）カネカ〕１００ｋｇに、顔料（カーボンブラック）２ｋｇを投入し、２００℃に加熱しながらカレンダー法により、乾燥後の厚みが１５０μｍになるようにシート状に成形して着色された基材層１８を得た。
その後、フッ素樹脂含有層とアクリル樹脂含有層との積層体〔ＫＦＣフィルム ＦＴ−５０Ｙ（商品名）、呉羽化学工業（株）：厚み約５０μｍ〕を用いて、アクリル樹脂含有層１４側を前記で得た基材層１８に接触させて、絞ロールを用いてラミネートエンボス加工（シート表面温度１７０℃、速度１０ｍ／分）を行い、表皮層１２の表面に凹凸模様を形成し、基材層１８と凹凸模様が形成された表皮層１２との積層体を形成した。
EXAMPLES Hereinafter, although an Example is given and this invention is demonstrated concretely, this invention is not restrict | limited to these.
[Example 1]
First, 2 kg of pigment (carbon black) is added to 100 kg of polyvinyl chloride resin [S1001N (trade name) Kaneka Co., Ltd.], and the thickness after drying is 150 μm by calendering while heating to 200 ° C. The base material layer 18 which was molded into a sheet and colored was obtained.
Thereafter, the acrylic resin-containing layer 14 side was formed using a laminate of a fluororesin-containing layer and an acrylic resin-containing layer [KFC film FT-50Y (trade name), Kureha Chemical Industry Co., Ltd .: thickness of about 50 μm]. The resulting substrate layer 18 is brought into contact with each other, laminated embossing (sheet surface temperature 170 ° C., speed 10 m / min) is performed using a squeeze roll to form an uneven pattern on the surface of the skin layer 12, and the substrate layer 18 And a skin layer 12 having a concavo-convex pattern formed thereon.
表皮層１２の模様は、図４に示す平面視で円形であり、表面が平滑な凸部１２Ａを有し、凸部１２Ａの平面視における円の直径が（図４中ａで示す）０．６ｍｍであり、隣接する凸部１２Ａ同士の中心点間の距離（図４中ｂで示す）が１．３５ｍｍであり、凸部１２Ａの高さ（図３中、ｃで示す）が３５μｍとした。複数の凸部１２Ａが形成するドット柄は、中心点間の距離がそれぞれ１．３５ｍｍで設けられた、図５（Ａ）に示す斜方格子状とした。 The pattern of the skin layer 12 is circular in a plan view shown in FIG. 4, has a convex portion 12A having a smooth surface, and the diameter of the circle in the plan view of the convex portion 12A is 0 (shown by a in FIG. 4). 6 mm, the distance between the center points of the adjacent convex portions 12A (indicated by b in FIG. 4) is 1.35 mm, and the height of the convex portion 12A (indicated by c in FIG. 3) is 35 μm. . The dot pattern formed by the plurality of convex portions 12A was in the form of a rhombic lattice as shown in FIG. 5A in which the distance between the center points was 1.35 mm.
基材層１８裏面にポリエステル系プライマーを、乾燥後の厚みが３μｍとなるように塗布し、乾燥して樹脂層(プライマー層）２０を形成し、その後、裏面に接着剤〔２液硬化型アクリル系接着剤〕を乾燥後の膜厚が４０μｍとなるように塗布して接着層22を形成して実施例１の合成樹脂表皮材１０を製造した。 A polyester primer is applied to the back surface of the base material layer 18 so that the thickness after drying is 3 μm, and dried to form a resin layer (primer layer) 20, and then an adhesive [two-component curable acrylic on the back surface]. The synthetic resin skin material 10 of Example 1 was manufactured by coating the system adhesive] so that the film thickness after drying was 40 μm to form the adhesive layer 22.
（合成樹脂表皮材の評価：鏡面性）
得られた合成樹脂表皮材１０を目視で観察したところ、表面に光沢があり、鏡面性が良好であった。また、表皮層１２を通して基材層１８の黒色の色相が視認され、外観の良好な表面を有する合成樹脂表皮材１０であることが確認された。
(Evaluation of synthetic resin skin material: specularity)
When the obtained synthetic resin skin material 10 was visually observed, the surface was glossy and the specularity was good. Moreover, the black hue of the base material layer 18 was visually recognized through the skin layer 12, and it was confirmed that it is the synthetic resin skin material 10 which has a surface with a favorable external appearance.
（合成樹脂表皮材の評価：耐傷性）
得られた合成樹脂表皮材１０の耐傷性を以下の方法で評価した。
試験片をスクラッチテスターにセットし、１００ｇと、２００ｇで荷重をかけ、傷付き試験を行い、表面の損傷を目視にて観察し、以下の基準にて評価した。
Ａ： 傷が認められない
Ｂ： 僅かな傷が確認できる。
Ｃ： 傷が確認できる
Ｄ： 著しい傷が確認できる
その結果、傷は目視で確認されず、ランクＡであり、実施例１の合成樹脂表皮材１０は耐傷性が良好であることが確認された。
(Evaluation of synthetic resin skin material: scratch resistance)
The scratch resistance of the resulting synthetic resin skin material 10 was evaluated by the following method.
The test piece was set in a scratch tester, a load was applied at 100 g and 200 g, a scratch test was performed, surface damage was visually observed, and evaluation was performed according to the following criteria.
A: No scratches are observed B: Slight scratches can be confirmed.
C: A flaw can be confirmed D: A remarkable flaw can be confirmed. As a result, the flaw was not visually confirmed, but was ranked A, and the synthetic resin skin material 10 of Example 1 was confirmed to have good scratch resistance. .
（比較例１）
表皮層１２の表面に凹凸を形成せず、鏡面ロールにて仕上げ加工した以外は、実施例１と同様にして比較例１の合成樹脂表皮材を得た。
（比較例２）
表皮層１２の表面に凹凸を形成せず、梨地ロールにて仕上げ加工した以外は、実施例１と同様にして比較例２の合成樹脂表皮材を得た。
(Comparative Example 1)
A synthetic resin skin material of Comparative Example 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the surface of the skin layer 12 was not formed with irregularities and was finished with a mirror roll.
(Comparative Example 2)
A synthetic resin skin material of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the surface of the skin layer 12 was not formed uneven and was finished with a satin roll.
比較例１及び比較例２の合成樹脂表皮材について、実施例１と同様にして評価した。結果を下記表１に示す。 The synthetic resin skin materials of Comparative Example 1 and Comparative Example 2 were evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1 below.
表１に示すように、本発明の合成樹脂表皮材は、鏡面性、耐傷性に優れることが確認された。他方、鏡面仕上げの表皮層を有する比較例１の合成樹脂表皮材は、耐傷性に劣り、梨地仕上げの表皮層を有する比較例２の合成樹脂表皮材は、表面の光沢がなく、耐傷性は比較例１よりは良好であるものの、実施例１よりも劣る結果となった。 As shown in Table 1, it was confirmed that the synthetic resin skin material of the present invention was excellent in specularity and scratch resistance. On the other hand, the synthetic resin skin material of Comparative Example 1 having a mirror-finished skin layer is inferior in scratch resistance, and the synthetic resin skin material of Comparative Example 2 having a satin-finished skin layer has no surface gloss and scratch resistance. Although it was better than Comparative Example 1, it was inferior to Example 1.
１０ 合成樹脂表皮材
１２ 表皮層
１２Ａ 凸部（表皮層の凸部）
１８ 基材層
10 Synthetic resin skin material 12 Skin layer 12A Convex part (Convex part of skin layer)
18 Base material layer
Claims (8)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2015100261A JP2016215416A (en) | 2015-05-15 | 2015-05-15 | Synthetic resin skin material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2015100261A JP2016215416A (en) | 2015-05-15 | 2015-05-15 | Synthetic resin skin material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2016215416A true JP2016215416A (en) | 2016-12-22 |
Family
ID=57579282
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2015100261A Pending JP2016215416A (en) | 2015-05-15 | 2015-05-15 | Synthetic resin skin material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2016215416A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111378307A (en) * | 2020-04-28 | 2020-07-07 | 邦弗特新材料股份有限公司 | UV coating with special bump structure and preparation method thereof |
| WO2024024582A1 (en) * | 2022-07-28 | 2024-02-01 | オカモト株式会社 | Synthetic resin leather and method for producing same |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07310291A (en) * | 1994-05-12 | 1995-11-28 | Achilles Corp | Slip-proofing floor material excellent in stain resistance and its production |
| JPH0858829A (en) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Chisso Corp | Separate sheet superior in mar resistance |
| JPH08174778A (en) * | 1994-12-22 | 1996-07-09 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | Laminated molded product |
| JPH1191057A (en) * | 1997-09-22 | 1999-04-06 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | Molding skin material and laminate molding |
| JP2010018238A (en) * | 2008-07-14 | 2010-01-28 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | Instrument panel |
| JP2010042575A (en) * | 2008-08-12 | 2010-02-25 | Okura Ind Co Ltd | Decorative metal sheet and method for manufacturing it |
| JP2012127010A (en) * | 2010-12-13 | 2012-07-05 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | Synthetic leather and method for producing the same |
| JP2014009316A (en) * | 2012-06-29 | 2014-01-20 | Techno Polymer Co Ltd | Emboss decorative sheet and emboss decorative integrally-molded article |
| JP2015016555A (en) * | 2013-07-08 | 2015-01-29 | 共和レザー株式会社 | Synthetic resin skin material, method for producing the same and molded body using synthetic resin skin material |
-
2015
- 2015-05-15 JP JP2015100261A patent/JP2016215416A/en active Pending
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07310291A (en) * | 1994-05-12 | 1995-11-28 | Achilles Corp | Slip-proofing floor material excellent in stain resistance and its production |
| JPH0858829A (en) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Chisso Corp | Separate sheet superior in mar resistance |
| JPH08174778A (en) * | 1994-12-22 | 1996-07-09 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | Laminated molded product |
| JPH1191057A (en) * | 1997-09-22 | 1999-04-06 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | Molding skin material and laminate molding |
| JP2010018238A (en) * | 2008-07-14 | 2010-01-28 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | Instrument panel |
| JP2010042575A (en) * | 2008-08-12 | 2010-02-25 | Okura Ind Co Ltd | Decorative metal sheet and method for manufacturing it |
| JP2012127010A (en) * | 2010-12-13 | 2012-07-05 | Kyowa Leather Cloth Co Ltd | Synthetic leather and method for producing the same |
| JP2014009316A (en) * | 2012-06-29 | 2014-01-20 | Techno Polymer Co Ltd | Emboss decorative sheet and emboss decorative integrally-molded article |
| JP2015016555A (en) * | 2013-07-08 | 2015-01-29 | 共和レザー株式会社 | Synthetic resin skin material, method for producing the same and molded body using synthetic resin skin material |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111378307A (en) * | 2020-04-28 | 2020-07-07 | 邦弗特新材料股份有限公司 | UV coating with special bump structure and preparation method thereof |
| WO2024024582A1 (en) * | 2022-07-28 | 2024-02-01 | オカモト株式会社 | Synthetic resin leather and method for producing same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7320450B2 (en) | Resin sheet having hairy bodies and molded article thereof | |
| JP6560068B2 (en) | Decorative adhesive film | |
| WO2019225386A1 (en) | Decorative film, decorative film production method, decorative molded body and decorative molded body production method | |
| AU2019247878B2 (en) | Chaotic non-continuous structures useful for functional adhesive systems | |
| JP2016203436A (en) | Synthetic resin skin material and method for producing the same, and molding using synthetic resin skin material | |
| JP2016137612A (en) | Synthetic resin skin material, method for producing synthetic resin skin material, molded body using synthetic resin skin material and method for producing molded body | |
| JP2016215416A (en) | Synthetic resin skin material | |
| JP6151994B2 (en) | Synthetic resin skin material for heat molding, method for producing the same, and method for producing a molded body using the synthetic resin skin material for heat molding | |
| JP6745189B2 (en) | Method for manufacturing synthetic resin molded body | |
| MX2012011811A (en) | Metal effect decoration sheet, production method thereof, and resin molded object. | |
| JP2018149725A (en) | Synthetic resin decorative film and method for producing decorative molded body using the synthetic resin decorative film | |
| JP6644096B2 (en) | Decorative adhesive sheet and method for producing the same | |
| JP6131163B2 (en) | Synthetic resin skin material and method for producing the same | |
| JP6857452B2 (en) | Cosmetic sheet | |
| TW501970B (en) | Acrylic resin film and laminated film comprising the same | |
| CN100424121C (en) | (Meth)acrylic film, and making film and receptor sheet using the same | |
| JP7205028B2 (en) | Synthetic resin skin material and its manufacturing method | |
| WO2020246365A1 (en) | Synthetic resin skin material and method for producing same | |
| JP7371827B2 (en) | Vehicle exterior protective film and method for manufacturing vehicle exterior protective film | |
| JP2015000915A (en) | Adhesive sheet for decoration, and production method thereof | |
| JP7468967B2 (en) | Decorative Film | |
| JP7358717B2 (en) | Decorative film, method for manufacturing a decorative film, and method for manufacturing a decorative molded object | |
| JP2019181870A (en) | Three-dimensional clad-molding heat stretchable decorative film and article attached therewith, and production method thereof | |
| TWI828722B (en) | High density post arrays | |
| JP7293808B2 (en) | flame retardant sheet |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20180119 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20180829 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180904 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20181031 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20190402 |