JP2016193461A - 刃先交換式ドリル - Google Patents

Abstract

【課題】インサート取付座から切削インサートが抜け出ることを防止できること。
【解決手段】ドリル本体１０と、ドリル本体１０の先端面１１に開口する凹状のインサート取付座１４に装着される切削インサート２と、を備え、インサート取付座１４は、ドリル本体１０の先端部において径方向に互いに離間して対向配置される一対のクランプ部同士の間に形成され、一対のクランプ部同士は、ドリル本体１０の先端部に螺着するクランプネジ４０のねじ込み量に応じて、互いに接近離間可能とされ、クランプ部には、切削インサート２に対して周方向から当接するトルク伝達面１４ｃが形成され、切削インサート２には、トルク伝達面１４ｃに当接するトルク受け面３５ｂが形成され、トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂには、少なくともインサート取付座１４に対する切削インサート２の先端側へ向けた移動を規制する抜け出し規制手段が設けられる。
【選択図】図２

Description

本発明は、ドリル本体の先端面に開口する凹状のインサート取付座に、切れ刃を有する切削インサートが着脱可能に装着される刃先交換式ドリルに関するものである。

従来、例えば下記特許文献１に示されるような刃先交換式ドリルが知られている。
この刃先交換式ドリルは、軸線回りに回転させられるドリル本体と、ドリル本体の先端面に開口する凹状のインサート取付座に着脱可能に装着され、前記先端面から先端側へ向けて切れ刃を突出させる切削インサートと、を備えている。
また、インサート取付座は、ドリル本体の先端部において径方向に互いに離間して対向配置される一対のクランプ部同士の間に形成されており、一対のクランプ部同士は、ドリル本体の先端部に螺着するクランプネジのねじ込み量に応じて、互いに接近離間可能とされている。

具体的に、この特許文献１では、ドリル本体の先端部に、雌ねじ部を備えた挿通孔が径方向に延びて形成されており、この挿通孔内には、前記雌ねじ部に螺合させられる雄ねじ部を備えたクランプネジが挿通されているとともに、このクランプネジの頭部に、止め部材が対向配置されている。

そして、クランプネジの雄ねじ部を挿通孔の雌ねじ部に対して緩み方向にねじ回すことにより、クランプネジの頭部が止め部材を径方向外側へ向けて押圧し、これにより一対のクランプ部同士が互いに離間させられて、インサート取付座に切削インサートを挿入することができる。
また、クランプネジの雄ねじ部を挿通孔の雌ねじ部に対して締め込み方向にねじ回すことにより、クランプネジの頭部が挿通孔内に形成されたテーパ状の壁面を径方向内側へ向けて押圧し、これにより一対のクランプ部同士が互いに接近させられて、インサート取付座に切削インサートがクランプされる。

特開２００４−３３０３９１号公報

ところで、この種の刃先交換式ドリルでは、下記のような課題を有していた。
被削材に穴加工を行った後、刃先交換式ドリルが後退させられるとき（つまり被削材に形成した加工穴から刃先交換式ドリルを引き抜く際）に、加工穴の穴曲がり、面粗さ、切屑溶着等の状態により、刃先交換式ドリルが加工穴の内周面と干渉する場合があり、このような場合に、インサート取付座から切削インサートが抜け出るおそれがあった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、インサート取付座から切削インサートが抜け出ることを防止できる刃先交換式ドリルを提供することを目的としている。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明は、軸線回りに回転させられるドリル本体と、前記ドリル本体の先端面に開口する凹状のインサート取付座に着脱可能に装着され、前記先端面から先端側へ向けて切れ刃を突出させる切削インサートと、を備えた刃先交換式ドリルであって、前記インサート取付座は、前記ドリル本体の先端部において径方向に互いに離間して対向配置される一対のクランプ部同士の間に形成されており、一対の前記クランプ部同士は、前記ドリル本体の先端部に螺着するクランプネジのねじ込み量に応じて、互いに接近離間可能とされており、前記クランプ部には、前記切削インサートに対して周方向から当接するトルク伝達面が形成され、前記切削インサートには、前記トルク伝達面に当接するトルク受け面が形成され、前記トルク伝達面及び前記トルク受け面には、少なくとも前記インサート取付座に対する前記切削インサートの先端側へ向けた移動を規制する抜け出し規制手段が設けられることを特徴とする。

この刃先交換式ドリルでは、ドリル本体の先端面に開口するインサート取付座に切削インサートが挿入され、一対のクランプ部同士がクランプネジのねじ込み量に応じて接近させられることにより、これらクランプ部の間に切削インサートがクランプされて、インサート取付座に対して切削インサートが装着される。

クランプ部にはトルク伝達面が形成されており、切削インサートにはトルク受け面が形成されていて、インサート取付座において切削インサートがクランプされたときに、これらのトルク伝達面とトルク受け面とが周方向に当接させられる。

そして本発明の刃先交換式ドリルによれば、トルク伝達面及びトルク受け面には、少なくともインサート取付座に対する切削インサートの先端側へ向けた移動を規制する抜け出し規制手段が設けられている。これにより、例えば、被削材に穴加工を行った後、刃先交換式ドリルが後退させられるとき（つまり被削材に形成した加工穴から刃先交換式ドリルを引き抜く際）に、加工穴の穴曲がり、面粗さ、切屑溶着等の状態により、刃先交換式ドリルが加工穴の内周面と干渉することがあっても、インサート取付座から切削インサートが抜け出すことが防止される。

以上より、本発明によれば、穴あけ加工時に、たとえインサート取付座に対して切削インサートを先端側へ向けて抜け出させる向きの外力が作用した場合であっても、インサート取付座から切削インサートが抜け出ることを、確実に防止することができる。またこれにより、穴あけ加工を精度よく安定して行うことが可能になる。

また、本発明の刃先交換式ドリルにおいて、前記抜け出し規制手段は、前記トルク伝達面及び前記トルク受け面のいずれか一方に設けられる凹部と、前記一方とは異なる他方に設けられるとともに、前記凹部に係止される凸部と、を備えることが好ましい。

この場合、上述した作用効果を確実に奏功しつつも、抜け出し規制手段を、トルク伝達面及びトルク受け面において互いに係止される凹部及び凸部により形成して、簡単な構造とすることができる。

また、本発明の刃先交換式ドリルにおいて、前記凹部が、前記切削インサートの前記トルク受け面に設けられ、前記凸部が、前記クランプ部の前記トルク伝達面に設けられることが好ましい。

例えば超硬合金等からなり靱性を確保しにくい切削インサートにおいては、凹部及び凸部のうち、上記構成のように凹部が形成されることが好ましい。
具体的に、上記構成とは異なり、切削インサートに凸部が形成される場合には、この凸部が加工時などに強い衝撃を受けて欠損する可能性が考えられる。つまり、この切削インサートに抜け出し規制手段を形成するために、出っ張り形状の凸部を設けることは、該凸部に衝撃が集中して作用しやすくなることから、好ましくはない。

一方、切削インサートに凹部が形成される場合には、衝撃を集中して受けるような箇所が形成されにくいため、欠損も生じにくい。
また、切削インサートの製造時において、圧粉体を成形し、焼結する各工程を考慮した場合でも、切削インサートに凹部が形成されていると、凸部が形成されている場合より取り扱い性がよい。

また、本発明の刃先交換式ドリルにおいて、前記凹部及び前記凸部が、前記トルク伝達面及び前記トルク受け面における基端側部分に配置されることが好ましい。

この場合、トルク伝達面及びトルク受け面における基端側部分に凹部及び凸部が配置されているので、トルク伝達面及びトルク受け面における先端側部分においては、これらの面同士の当接領域を大きく確保することができる。つまり、穴あけ加工に供される切れ刃に近い位置において、切削負荷（トルク）を安定して受けることができるので、穴あけ加工の精度を良好に維持することができる。

また、本発明の刃先交換式ドリルにおいて、前記凹部と前記凸部が係止されたときに、前記トルク伝達面と前記トルク受け面が互いに離間する向きへの移動も規制されることが好ましい。

この場合、凹部と凸部が係止されたときに、上述のインサート取付座に対する切削インサートの先端側へ向けた移動（抜け出し）が規制されるのみならず、インサート取付座に対して切削インサートが周方向に移動（回転）することも規制される。
従って、インサート取付座に対する切削インサートの抜け出しを防止しつつも、該インサート取付座内において切削インサートががたつくようなことも防止されて、穴あけ加工の精度がより向上する。

本発明の刃先交換式ドリルによれば、インサート取付座から切削インサートが抜け出ることを防止できる。

本発明の一実施形態に係る刃先交換式ドリルを示す側面図である。 図１の刃先交換式ドリルの先端部（要部）を拡大して示す側面図である。 ドリル本体のインサート取付座に、切削インサートを装着する手順を説明する図であり、刃先交換式ドリルの（ａ）正面図、（ｂ）側面図を表している。 ドリル本体のインサート取付座に、切削インサートを装着する手順を説明する図であり、刃先交換式ドリルの（ａ）正面図、（ｂ）側面図を表している。 ドリル本体のインサート取付座に、切削インサートを装着する手順を説明する図であり、刃先交換式ドリルの（ａ）正面図、（ｂ）側面図を表している。 一対のクランプ部を、クランプネジのねじ込み量に応じて接近離間させる作用を説明する縦断面図であり、（ａ）アンクランプ状態（クランプネジ中間位置）、（ｂ）アンクランプ状態（切削インサート着脱操作時）、（ｃ）クランプ状態（切削インサート締結時）を表している。 切削インサートを示す（ａ）正面図、（ｂ）側面図である。 図７（ａ）の矢視Ａを示す図である。 図７（ａ）の矢視Ｂを示す図である。 抜け出し規制手段（の凸部）の形状を説明する図である。 抜け出し規制手段（の凸部）の形状の変形例を示す図である。

以下、本発明の一実施形態に係る刃先交換式ドリル１について、図面を参照して説明する。

〔刃先交換式ドリルの概略構成、及びドリル本体〕
図１及び図２において、本実施形態の刃先交換式ドリル１は、工作機械の主軸等に装着されて軸線Ｏ回りに回転させられるドリル本体１０の先端部に、切れ刃３４を有する切削インサート２がクランプ（固定）及びアンクランプ（固定を解除）可能に構成されたものである。

図１において、刃先交換式ドリル１のドリル本体１０は、その基端側部分に位置する円柱状のシャンク部１７が、工作機械の主軸等に着脱可能に装着される。また、ドリル本体１０の先端側部分に位置して被削材に切り込む刃部１８には、切削インサート２が着脱可能に装着される。
図示の例では、ドリル本体１０のうち、シャンク部１７に対して刃部１８が小径とされており、ドリル本体１０全体としては略多段円柱状をなしている。

図２に示されるように、ドリル本体１０の先端面１１に開口する凹状のインサート取付座１４には、切削インサート２が着脱可能に装着される。また、インサート取付座１４に切削インサート２が装着された状態で、ドリル本体１０の先端面１１から先端側へ向けて、切削インサート２の切れ刃３４が突出させられる。

〔本明細書で用いる向き（方向）の定義〕
本明細書においては、ドリル本体１０の軸線Ｏ方向のうち、シャンク部１７から刃部１８へ向かう向き（図１における下側、図２においては上側）を先端側といい、刃部１８からシャンク部１７へ向かう向き（図１における上側、図２においては下側）を基端側という。
また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、径方向のうち、軸線Ｏに接近する向きを径方向の内側といい、軸線Ｏから離間する向きを径方向の外側という。
また、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向といい、周方向のうち、切削時に主軸によりドリル本体１０が回転させられる向きを工具回転方向Ｔといい、これとは反対の回転方向を、工具回転方向Ｔとは反対側（反工具回転方向）という。

〔切屑排出溝〕
ドリル本体１０の先端側部分（刃部１８）の外周には、ドリル本体１０の先端面１１に開口する一対の切屑排出溝１２が、周方向に互いに間隔をあけて、軸線Ｏを挟んで互いに反対側となる位置に形成されている。切屑排出溝１２は、軸線Ｏ方向の先端から基端側に向かうに従い漸次工具回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれるように、螺旋状をなしている。

〔クーラント供給孔〕
図１において、ドリル本体１０の内部には、軸線Ｏ方向に沿って延びるクーラント供給孔１９が形成されている。クーラント供給孔１９は、その基端部がドリル本体１０の基端面に開口しており、その先端部が切削インサート２の切れ刃３４に向けて開口している。
クーラント供給孔１９の内部には、工作機械の主軸等からクーラント（油性又は水溶性の切削液剤）が供給され、該クーラントは、クーラント供給孔１９の先端開口から切削インサート２の切れ刃３４へ向けて噴射させられる。
なお、刃先交換式ドリル１の外部から切れ刃３４に向けてクーラントを供給する機構が別途設けられている場合には、ドリル本体１０にクーラント供給孔１９が設けられていなくてもよい。

〔インサート取付座〕
図２〜図６に示されるように、ドリル本体１０の先端部には、ドリル本体１０の先端面１１に開口して基端側に向けて窪む凹状のインサート取付座１４が形成されている。
具体的に、このインサート取付座１４は、ドリル本体１０の先端部において先端側に向けて開口し、かつ、径方向に沿って延びるとともに径方向の両側に向けても開口していて、溝状をなしている。インサート取付座１４の内部には、該インサート取付座１４に対して先端から基端側へ向けて、切削インサート２が挿入される。

インサート取付座１４は、軸線Ｏ方向の先端側を向くとともに軸線Ｏに略垂直に形成された底面１４ａと、底面１４ａから先端側へ向けて立ち上がる一対のクランプ面１４ｂと、同じく底面１４ａから先端側へ向けて立ち上がる一対のトルク伝達面１４ｃと、を備えている。また、クランプ面１４ｂとトルク伝達面１４ｃとは、周方向に連なって形成されている。

図３（ａ）（ｂ）に示されるように、インサート取付座１４において一対のクランプ面１４ｂは、それぞれ径方向内側（軸線Ｏ側）を向くとともに、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に配置されている。一対のクランプ面１４ｂ同士は、ドリル本体１０の先端部において周方向に等間隔をあけて配置されている。
また、インサート取付座１４において一対のトルク伝達面１４ｃは、それぞれ工具回転方向Ｔを向くとともに、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に配置されている。一対のトルク伝達面１４ｃ同士は、ドリル本体１０の先端部において周方向に等間隔をあけて配置されている。

クランプ面１４ｂは、トルク伝達面１４ｃの径方向内側の端縁から工具回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びるように形成されている。クランプ面１４ｂは、トルク伝達面１４ｃとの間に凸状の鈍角を形成するように、該トルク伝達面１４ｃに接続している。また、トルク伝達面１４ｃは、径方向に沿うように延びて形成されている。

また、トルク伝達面１４ｃは、そのクランプ面１４ｂに接続する径方向内側の端縁とは反対側の端縁（つまり径方向外側の端縁）が、ドリル本体１０の外周面に接続している。
クランプ面１４ｂは、そのトルク伝達面１４ｃに接続する工具回転方向Ｔの端縁とは反対側の端縁（つまり工具回転方向Ｔとは反対側の端縁）が、切屑排出溝１２における工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面に接続している。

図６（ａ）に示されるように、クランプ面１４ｂは、軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次径方向の外側へ向けて僅かに傾斜させられている。このため、一対のクランプ面１４ｂ同士は、底面１４ａから軸線Ｏ方向の先端側へ向かうに従い漸次互いの間の距離を僅かに狭めるように接近して形成される。

図３（ａ）（ｂ）において、トルク伝達面１４ｃは、軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次工具回転方向Ｔへ向けて傾斜させられている。また、トルク伝達面１４ｃには、本発明の特別な技術的特徴である「抜け出し規制手段」の構成要素として、凸部２３が形成されている。抜け出し規制手段及びその凸部２３については、詳しく後述する。

図６（ａ）〜（ｃ）において、インサート取付座１４における軸線Ｏ方向の先端側を向く底面１４ａには、軸線Ｏ方向の基端側へ向けて窪む穴部１５が形成されている。穴部１５は、軸線Ｏに垂直な断面（つまり横断面）が軸線Ｏを中心とした略円形状をなしている。
穴部１５の内径は、この穴部１５の内周面が切屑排出溝１２の壁面よりも径方向内側に位置するような大きさに設定されている。このため、図５（ｂ）に示されるように、穴部１５は、後述するスリット１６以外の部分では切屑排出溝１２の壁面（内面）に開口されていない。

底面１４ａには、軸線Ｏ方向の基端側へ向けて延びるスリット１６が開口している。スリット１６は、ドリル本体１０の先端部において、軸線Ｏを含んで該軸線Ｏに平行となるように延びているとともに、穴部１５を二分するように底面１４ａから基端側へ向けて切り込まれている。またスリット１６は、切屑排出溝１２の壁面にも開口している。つまりスリット１６は、径方向にも延びているとともに、その径方向の両側が切屑排出溝１２を通してドリル本体１０の外周に開口している。

また、スリット１６の基端部には、該基端部以外の部位よりも内径が大きくされた円孔状の底部１６ａが形成されている。底部１６ａは、径方向に沿って延びているとともに、ドリル本体１０の先端部を径方向に貫通している。
特に図示していないが、ドリル本体１０の先端部を軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見た正面視において、スリット１６は、クランプ面１４ｂが延びる方向と略平行となるように、径方向に延びている。

〔クランプ部〕
上述したインサート取付座１４及びスリット１６がドリル本体１０の先端部に形成されていることによって、図３及び図６に示されるように、ドリル本体１０の先端部には、径方向に互いに離間して一対のクランプ部１３ａ、１３ｂが対向配置される。つまり、ドリル本体１０の先端部は、インサート取付座１４、穴部１５及びスリット１６により径方向に分断された一対のクランプ部１３ａ、１３ｂを有している。そして、インサート取付座１４は、ドリル本体１０の先端部における一対のクランプ部１３ａ、１３ｂ同士の間に形成される。

一対のクランプ部１３ａ、１３ｂは、第１クランプ部１３ａと、第２クランプ部１３ｂとからなる。第１クランプ部１３ａ及び第２クランプ部１３ｂには、インサート取付座１４において互いに接続する、クランプ面１４ｂ及びトルク伝達面１４ｃがそれぞれ配置される。

クランプ部１３ａ、１３ｂには、切削インサート２に対して径方向から（具体的には、径方向の内側へ向けて）当接するクランプ面１４ｂと、切削インサート２に対して周方向から（具体的には、周方向のうち工具回転方向Ｔへ向けて）当接するトルク伝達面１４ｃと、が形成されている。
また、一対のクランプ部１３ａ、１３ｂ同士は、ドリル本体１０の先端部に螺着するクランプネジ４０のねじ込み量に応じて、互いに接近離間可能とされている。

〔挿通孔、止め部材、クランプネジ、及び切削インサートのインサート着脱機構〕
本実施形態の刃先交換式ドリル１は、ドリル本体１０の先端部に螺着するクランプネジ４０のねじ込み量に応じて、一対のクランプ部１３ａ、１３ｂ同士を互いに接近離間させることにより、インサート取付座１４に対して切削インサート２をクランプ及びアンクランプさせることが可能な、切削インサート２のインサート着脱機構を備えている。
この切削インサート２のインサート着脱機構は、挿通孔２０、止め部材２２及びクランプネジ４０を有している。

図６（ａ）〜（ｃ）に示されるように、ドリル本体１０の先端部において、インサート取付座１４よりも軸線Ｏ方向の基端側に位置する部分には、スリット１６に交差して（つまりスリット１６の一対の内壁に開口して）、径方向に延びる多段孔状の挿通孔２０が設けられている。

挿通孔２０は、ドリル本体１０の先端部を径方向に貫通することによって、その延在方向（孔の中心軸方向）Ｌの両端部が、第１クランプ部１３ａの外周面と第２クランプ部１３ｂの外周面とに開口させられている。

挿通孔２０は、第１クランプ部１３ａの外周面に開口して延在方向Ｌのドリル内部側（径方向内側）へ向かって延びる収容部２１と、該収容部２１の前記ドリル内部側に連なり、収容部２１から前記ドリル内部側へ向かうに従い漸次縮径するテーパ状の壁面２５と、壁面２５の前記ドリル内部側に連なり、一定の内径とされてスリット１６内に開口する貫通孔２６と、貫通孔２６よりも若干小径とされ、第２クランプ部１３ｂ内に配置されるとともに、その延在方向Ｌの両端部がスリット１６及び第２クランプ部１３ｂの外周面に開口する雌ねじ部２７と、を有している。
挿通孔２０のうち、収容部２１、壁面２５及び貫通孔２６は、第１クランプ部１３ａ内に配置され、雌ねじ部２７は、第２クランプ部１３ｂ内に配置される。

収容部２１のうち、少なくとも延在方向Ｌのドリル外部側の端部（径方向外側の端部）には、雌ねじ部が形成されており、該雌ねじ部には、止め部材２２が螺着されている。
止め部材２２は、円筒状をなしており、その外周面に前記雌ねじ部に螺着する雄ねじ部が形成されていて、収容部２１の内部に収容されている。止め部材２２には、該止め部材２２を延在方向Ｌに貫通する貫通孔が形成されており、この貫通孔の内部には、クランプネジ４０をねじ回すための六角レンチ等の作業用工具を挿通することができる。

挿通孔２０内には、クランプネジ４０が収容されている。クランプネジ４０は、収容部２１に配置され止め部材２２及び壁面２５に対して接近離間可能とされた頭部と、雌ねじ部２７に螺着する雄ねじ部と、を有している。

クランプネジ４０の頭部における延在方向Ｌの両側には、止め部材２２と、壁面２５と、が配置されている。
不図示の作業用工具によって、雌ねじ部２７に対するクランプネジ４０の雄ねじ部のねじ込み量を、緩み方向に調整する（つまりクランプネジ４０を緩み方向にねじ回す）ことにより、図６（ｂ）に示されるように、クランプネジ４０の頭部が、止め部材２２に対して延在方向Ｌのドリル外部側（径方向外側）へ向けて移動するとともに、該止め部材２２に当接し、この止め部材２２を前記ドリル外部側へ向けて押圧可能である。
つまり、クランプネジ４０を緩み方向にねじ回すことにより、そのねじ込み量に応じて一対のクランプ部１３ａ、１３ｂは弾性変形して、これらのクランプ部１３ａ、１３ｂ同士は、径方向に互いに離間移動させられる。

また、作業用工具によって、雌ねじ部２７に対するクランプネジ４０の雄ねじ部のねじ込み量を、締め込み方向に調整する（つまりクランプネジ４０を締め込み方向にねじ回す）ことにより、図６（ｃ）に示されるように、クランプネジ４０の頭部が、壁面２５に対して延在方向Ｌのドリル内部側（径方向内側）へ向けて移動するとともに、該壁面２５に当接し、この壁面２５を前記ドリル内部側へ向けて押圧可能である。
つまり、クランプネジ４０を締め込み方向にねじ回すことにより、そのねじ込み量に応じて一対のクランプ部１３ａ、１３ｂは弾性変形して、これらのクランプ部１３ａ、１３ｂ同士は、径方向に互いに接近移動させられる。

〔切削インサート〕
図７〜図９において、切削インサート２は、超硬合金等の硬質材料により形成されたインサート本体３０を有している。
インサート本体３０は、先端面３１、基端面３２、外周面、すくい面３３、逃げ面、切れ刃（先端刃）３４、リーディングエッジ（外周刃）、クランプ受け面３５ａ、トルク受け面３５ｂ、軸部３６、及び凹部（抜け出し規制手段）３７を、少なくとも有している。

先端面３１は、切削インサート２がインサート取付座１４に装着されたときに、軸線Ｏ方向の先端側を向く面であり、この先端面３１は、径方向外側に向かうに従い漸次基端側へ向けて傾斜している。図８に示されるように、軸線Ｏに直交する方向から切削インサート２を見た側面視において、先端面３１は、先端側へ向けて凸となるＶ字状をなしている。

図７（ａ）に示される切削インサート２の正面視（先端面３１を正面に見た図）において、先端面３１のうち、工具回転方向Ｔの先端縁には切れ刃３４が位置しており、該切れ刃３４の工具回転方向Ｔとは反対側に隣接する部分が、逃げ面とされている。

基端面３２は、切削インサート２がインサート取付座１４に装着されたときに、インサート取付座１４の底面１４ａに着座させられる面であり、軸線Ｏに垂直な平面状をなしている。また、基端面３２には、軸線Ｏ方向の基端側へ突出する軸部３６が形成されており、この軸部３６は、軸線Ｏに垂直な断面が軸線Ｏを中心とした略円形状をなしている。軸部３６は、インサート取付座１４の穴部１５に挿入される。

すくい面３３は、インサート本体３０の外周面において、ドリル本体１０の切屑排出溝１２の先端側の延長上に形成されて、切屑排出溝１２の先端部をなす溝状部分の内面に位置している。すくい面３３は、凹曲面状をなしており、この切削インサート２がインサート取付座１４に装着されたときに、工具回転方向Ｔを向くとともに、ドリル本体１０の切屑排出溝１２の壁面の先端側に滑らかに連なる。

切れ刃（先端刃）３４は、先端面３１（の逃げ面）と、すくい面３３との交差稜線に形成される。また、切れ刃３４の径方向外側の端縁に接続して、軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次工具回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて延びる、リーディングエッジ（外周刃）が形成されている。

切削インサート２は、一対のクランプ受け面３５ａと、一対のトルク受け面３５ｂと、を備えている。また、クランプ受け面３５ａとトルク受け面３５ｂとは、周方向に連なって形成されている。

図７（ａ）（ｂ）に示されるように、一対のクランプ受け面３５ａは、それぞれ径方向外側（軸線Ｏとは反対側）を向くとともに、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に配置されている。一対のクランプ受け面３５ａ同士は、切削インサート２において周方向に等間隔をあけて配置されている。
この切削インサート２がインサート取付座１４に装着され、クランプされるときに、クランプ受け面３５ａは、インサート取付座１４のクランプ面１４ｂに当接させられる。

また、一対のトルク受け面３５ｂは、それぞれ工具回転方向Ｔとは反対側を向くとともに、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に配置されている。一対のトルク受け面３５ｂ同士は、切削インサート２において周方向に等間隔をあけて配置されている。
この切削インサート２がインサート取付座１４に装着され、クランプされるときに、トルク受け面３５ｂは、インサート取付座１４のトルク伝達面１４ｃに当接させられる。

クランプ受け面３５ａは、トルク受け面３５ｂの径方向内側の端縁から工具回転方向Ｔとは反対側へ向けて延びるように形成されている。クランプ受け面３５ａは、トルク受け面３５ｂとの間に凹状の鈍角を形成するように、該トルク受け面３５ｂに接続している。また、トルク受け面３５ｂは、径方向に沿うように延びて形成されている。

また、トルク受け面３５ｂは、そのクランプ受け面３５ａに接続する径方向内側の端縁とは反対側の端縁（つまり径方向外側の端縁）が、切削インサート２の外周面に接続している。
クランプ受け面３５ａは、そのトルク受け面３５ｂに接続する工具回転方向Ｔの端縁とは反対側の端縁（つまり工具回転方向Ｔとは反対側の端縁）が、切削インサート２の切屑排出溝１２（切屑排出溝１２の先端部）における工具回転方向Ｔとは反対側を向く壁面に接続している。

図７（ｂ）に示されるように、クランプ受け面３５ａは、軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次径方向の外側へ向けて僅かに傾斜させられている。このため、一対のクランプ受け面３５ａ同士は、基端面３２から軸線Ｏ方向の先端側へ向かうに従い漸次互いの間の距離を僅かに狭めるように接近して形成される。

図７（ａ）及び図８に示されるように、トルク受け面３５ｂは、軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い漸次工具回転方向Ｔへ向けて傾斜させられている。また、トルク受け面３５ｂには、本発明の特別な技術的特徴である「抜け出し規制手段」の構成要素として、凹部３７が形成されている。抜け出し規制手段及びその凹部３７については、詳しく後述する。

〔抜け出し規制手段〕
そして、図２、図３及び図７〜図９に示されるように、インサート取付座１４のトルク伝達面１４ｃ、及び、切削インサート２のトルク受け面３５ｂには、少なくともインサート取付座１４に対する切削インサート２の軸線Ｏ方向の先端側へ向けた移動を規制する、抜け出し規制手段が設けられている。

具体的に、この抜け出し規制手段は、トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂのいずれか一方に設けられる凹部３７と、前記一方とは異なる他方に設けられるとともに、凹部３７に係止される凸部２３と、を備えている。
本実施形態においては、凹部３７が、切削インサート２のトルク受け面３５ｂに設けられており、凸部２３が、クランプ部１３ａ、１３ｂのトルク伝達面１４ｃに設けられている。

図２及び図３（ａ）（ｂ）において、凸部２３は、トルク伝達面１４ｃにおける基端側部分に配置されている。また、凸部２３は、トルク伝達面１４ｃにおける少なくとも径方向の外側部分に配置されている。
凸部２３は、トルク伝達面１４ｃの該凸部２３以外の部位よりも工具回転方向Ｔに向けて突出している。図３（ａ）（ｂ）に示される例では、凸部２３が該凸部２３以外の部位よりも工具回転方向Ｔへ向けて突出する突出高さ（突出量）が、径方向外側へ向かうに従い大きくされている。

図２及び図７〜図９において、凹部３７は、トルク受け面３５ｂにおける基端側部分に配置されている。また、凹部３７は、トルク受け面３５ｂにおける少なくとも径方向の外側部分に配置されている。
凹部３７は、トルク受け面３５ｂの該凹部３７以外の部位よりも工具回転方向Ｔに向けて窪んでいる。

図２に示されるように、凹部３７内に凸部２３が挿入された状態で、凹部３７と凸部２３との間には、軸線Ｏ方向に隙間が設けられていてもよいし、隙間が設けられずに、これらが互いに当接していてもよい。
すなわち、凹部３７と凸部２３とは、インサート取付座１４に対する切削インサート２の先端側への移動による「抜け出し」を規制可能に係止されればよく、つまり切削インサート２が、インサート取付座１４に対して先端側へ向けて僅かに移動した場合であっても、抜け出し状態となる以前の所定範囲内において、これらの凹部３７と凸部２３とが係止されて、切削インサート２のそれ以上の移動が規制されればよい。

凹部３７と凸部２３との間に、軸線Ｏ方向に隙間が設けられる場合、凹部３７と凸部２３の基端側部分に位置する隙間については、軸線Ｏ方向の長さが０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より望ましくは０．０５ｍｍ以下である。つまり、前記長さ以上の隙間が設けられた場合には、隙間が大きくなった分だけ、凹部３７と凸部２３とが軸線Ｏ方向に強く衝突したり、がたつきが生じる可能性がある。

ここで、図１０に示されるものは、本実施形態の凸部２３及び凹部３７を径方向から見た側面図であり、この側面視において、凸部２３の工具回転方向Ｔ（図１０における右側）を向く頂面、及び、凹部３７の工具回転方向Ｔとは反対側（図１０における左側）を向く底面は、軸線Ｏに平行に延びている。

また、図１１（ａ）（ｂ）に示されるものは、本実施形態の凸部２３及び凹部３７の変形例である。
図１１（ａ）（ｂ）に示される側面視において、凸部２３の工具回転方向Ｔ（図１１における右側）を向く頂面、及び、凹部３７の工具回転方向Ｔとは反対側（図１１における左側）を向く底面は、軸線Ｏ方向の先端側へ向かうに従い漸次工具回転方向Ｔとは反対側へ向けて、傾斜して延びている。

具体的に、図１１（ａ）に示される側面視では、凸部２３の工具回転方向Ｔを向く頂面、及び、凹部３７の工具回転方向Ｔとは反対側を向く底面の、軸線Ｏ方向の単位長さあたりの周方向へ向けた変位量（つまり「傾き」に相当）が、トルク伝達面１４ｃの前記変位量と、略同等である。
また、図１１（ｂ）に示される側面視では、凸部２３の工具回転方向Ｔを向く頂面、及び、凹部３７の工具回転方向Ｔとは反対側を向く底面の、軸線Ｏ方向の単位長さあたりの周方向へ向けた変位量が、トルク伝達面１４ｃの前記変位量よりも大きくされている。

また、図１１（ａ）に示される例では、凸部２３の基端部のうち、工具回転方向Ｔに位置する部分に、該基端部における他の部位よりも基端側へ向けて突出する係止突起２４が形成されている。また、凹部３７の基端部のうち、工具回転方向Ｔとは反対側に位置する部分に、該基端部における他の部位よりも先端側へ向けて突出する係止突起３８が形成されている。

そして、凹部３７と凸部２３が係止され、具体的には、凹部３７の基端部と凸部２３の基端部が互いに密着したときに、係止突起２４、３８同士も互いに周方向に当接して係止され、これにより、トルク伝達面１４ｃとトルク受け面３５ｂが互いに離間する向きへの移動（つまり周方向への相対移動）も規制されることになる。

〔インサート取付座に対する切削インサートの装着手順〕
次に、ドリル本体１０の先端部に形成されたインサート取付座１４に、切削インサート２を装着する手順について、図３〜図６を参照して説明する。
なお、図６（ａ）〜（ｃ）に示されるものは、インサート取付座１４に対する切削インサート２の装着手順を説明するための縦断面図であり、図６（ａ）は、アンクランプ状態（クランプネジ４０中間位置）、図６（ｂ）は、アンクランプ状態（切削インサート２着脱操作時）、図６（ｃ）は、クランプ状態（切削インサート２締結時）を表している。

図６（ａ）において、まず、挿通孔２０内に挿通されたクランプネジ４０の頭部に形成されている、六角穴等の穴部（不図示）に対して、六角レンチ等の作業用工具（不図示）を嵌合させる。具体的には、挿通孔２０内においてクランプネジ４０の頭部に対向配置された止め部材２２の貫通孔から、作業用工具を、挿通孔２０の収容部２１内に挿入する。
そして、クランプネジ４０の頭部に形成された穴部に、作業用工具を嵌合させた後、この作業用工具を回転させることにより、クランプネジ４０を緩み方向にねじ回していく。

挿通孔２０内に挿通されたクランプネジ４０は、その雄ねじ部が、挿通孔２０における雌ねじ部２７に螺着させられた状態となっていることから、クランプネジ４０を緩み方向に回転させると、クランプネジ４０の雄ねじ部を挿通孔２０の雌ねじ部２７から緩めることができる。そして、図６（ｂ）に示されるように、クランプネジ４０の頭部が、挿通孔２０の延在方向Ｌのドリル外部側（径方向外側）に向かって移動して、挿通孔２０内の収容部２１内に固定された止め部材２２を押圧する。

これにより、ドリル本体１０の先端部は、穴部１５も含めてスリット１６の位置を挟んで二分された第１クランプ部１３ａと第２クランプ部１３ｂとが互いに離間するような弾性変形を行う。すなわち、第１クランプ部１３ａ側に位置するクランプ面１４ｂ及びトルク伝達面１４ｃと、第２クランプ部１３ｂ側に位置するクランプ面１４ｂ及びトルク伝達面１４ｃとが互いに離間するとともに、スリット１６で二分された穴部１５の内周面同士も互いに離間する。

このようにしてインサート取付座１４が開かれると、該インサート取付座１４への切削インサート２の挿入が可能となる。
次いで、図３（ａ）に示されるように、ドリル本体１０の先端部に形成されたインサート取付座１４に対し、切削インサート２を、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かって見て、インサート本体３０のクランプ受け面３５ａの延びる方向が、インサート取付座１４のクランプ面１４ｂの延びる方向とは非平行となる状態で、具体的には、インサート取付座１４（のクランプ面１４ｂ）に対して、切削インサート２（のクランプ受け面３５ａ）が工具回転方向Ｔへ向けて所定角度だけ回転させられた状態として、切削インサート２を軸線Ｏ方向の基端側へ向けてスライド移動させて、インサート取付座１４内に挿入する。

なお、このように切削インサート２を正規の取り付け姿勢からは回動させられた状態としつつ、インサート取付座１４内に挿入する目的は、該インサート取付座１４に切削インサート２を挿入するときに、トルク伝達面１４ｃに設けられた凸部２３に対して、切削インサート２の基端面３２や凹部３７等が干渉して挿入不能となることを回避するためである。

図４（ｂ）において、インサート取付座１４に切削インサート２が挿入されると、インサート本体３０の基端面３２に形成された軸部３６は、インサート取付座１４の底面１４ａに形成された穴部１５に挿入され、インサート本体３０の基端面３２は、インサート取付座１４の底面１４ａに当接させられる。

この状態から、図４（ａ）に白抜き矢印で示されるように、インサート取付座１４に対して切削インサート２を、工具回転方向Ｔとは反対側へ向けて回転させる。これにより、インサート本体３０のクランプ受け面３５ａが、インサート取付座１４のクランプ面１４ｂに対して略平行に対向配置される。またこれと同時に、インサート本体３０のトルク受け面３５ｂが、インサート取付座１４のトルク伝達面１４ｃに対して略平行に対向配置される。

次いで、作業用工具をクランプネジ４０の頭部の穴部に嵌合した状態で、この作業用工具を回転させることにより、クランプネジ４０を締め込み方向にねじ回していく。
挿通孔２０内に挿通されたクランプネジ４０は、その雄ねじ部が、挿通孔２０における雌ねじ部２７に螺着させられた状態となっていることから、クランプネジ４０を締め込み方向に回転させると、クランプネジ４０の雄ねじ部を挿通孔２０の雌ねじ部２７にねじ込むことができる。そして、図６（ｃ）に示されるように、クランプネジ４０の頭部が、挿通孔２０の延在方向Ｌのドリル内部側（径方向内側）に向かって移動して、挿通孔２０内に形成されたテーパ状の壁面２５を押圧する。

これにより、ドリル本体１０の先端部は、穴部１５も含めてスリット１６の位置を挟んで二分された第１クランプ部１３ａと第２クランプ部１３ｂとが互いに接近するような弾性変形を行う。すなわち、第１クランプ部１３ａ側に位置するクランプ面１４ｂ及びトルク伝達面１４ｃと、第２クランプ部１３ｂ側に位置するクランプ面１４ｂ及びトルク伝達面１４ｃとが互いに接近するとともに、スリット１６で二分された穴部１５の内周面同士も互いに接近する。

インサート取付座１４における一対のクランプ面１４ｂが、インサート本体３０における一対のクランプ受け面３５ａにそれぞれ密着してこれらを押圧し、かつ、インサート取付座１４における一対のトルク伝達面１４ｃが、インサート本体３０における一対のトルク受け面３５ｂにそれぞれ密着してこれらを押圧する。このようにして、切削インサート２がインサート取付座１４にクランプ（固定）状態とされ、装着される。
また、切削インサート２をインサート取付座１４から取り外すには、上述した手順とは逆の手順を行えばよい。

〔本実施形態による作用効果〕
以上説明した本実施形態の刃先交換式ドリル１では、ドリル本体１０の先端面１１に開口するインサート取付座１４に切削インサート２が挿入され、一対のクランプ部１３ａ、１３ｂ同士がクランプネジ４０のねじ込み量に応じて接近させられることにより、これらクランプ部１３ａ、１３ｂの間に切削インサート２がクランプされて、インサート取付座１４に対して切削インサート２が装着される。

クランプ部１３ａ、１３ｂにはトルク伝達面１４ｃが形成されており、切削インサート２にはトルク受け面３５ｂが形成されていて、インサート取付座１４において切削インサート２がクランプされたときに、これらのトルク伝達面１４ｃとトルク受け面３５ｂとが周方向に当接させられる。

そして本実施形態の刃先交換式ドリル１によれば、トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂには、少なくともインサート取付座１４に対する切削インサート２の先端側へ向けた移動を規制する抜け出し規制手段が設けられている。これにより、例えば、被削材に穴加工を行った後、刃先交換式ドリル１が後退させられるとき（つまり被削材に形成した加工穴から刃先交換式ドリル１を引き抜く際）に、加工穴の穴曲がり、面粗さ、切屑溶着等の状態により、刃先交換式ドリル１が加工穴の内周面と干渉することがあっても、インサート取付座１４から切削インサート２が抜け出すことが防止される。

以上より、本実施形態によれば、穴あけ加工時に、たとえインサート取付座１４に対して切削インサート２を先端側へ向けて抜け出させる向きの外力が作用した場合であっても、インサート取付座１４から切削インサート２が抜け出ることを、確実に防止することができる。またこれにより、穴あけ加工を精度よく安定して行うことが可能になる。

また、本実施形態では、前記抜け出し規制手段が、トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂのいずれか一方に設けられる凹部３７と、前記一方とは異なる他方に設けられるとともに、凹部３７に係止される凸部２３と、を備えているので、上述した作用効果を確実に奏功しつつも、抜け出し規制手段を簡単な構造とすることができる。

また、本実施形態では、凹部３７が、切削インサート２のトルク受け面３５ｂに設けられ、凸部２３が、クランプ部１３ａ、１３ｂのトルク伝達面１４ｃに設けられるので、下記の作用効果を奏する。
すなわち、抜け出し規制手段として、上述のように凹部３７と凸部２３を用いる場合、例えば超硬合金等からなり靱性を確保しにくい切削インサート２においては、凸部２３よりも凹部３７が配置されることが好ましい。
具体的に、上記構成とは異なり、切削インサート２に凸部２３が形成される場合には、この凸部２３が加工時などに強い衝撃を受けて欠損する可能性が考えられる。つまり、この切削インサート２に抜け出し規制手段を形成するために、出っ張り形状の凸部２３を設けることは、該凸部２３に衝撃が集中して作用しやすくなることから、好ましくはない。

一方、切削インサート２に凹部３７が形成される場合には、衝撃を集中して受けるような箇所が形成されにくいため、欠損も生じにくい。
また、切削インサート２の製造時において、圧粉体を成形し、焼結する各工程を考慮した場合でも、切削インサート２に凹部３７が形成されていると、凸部２３が形成されている場合よりも、取り扱い性がよい。

また、本実施形態では、トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂにおける基端側部分に、凹部３７及び凸部２３が配置されているので、トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂにおける先端側部分においては、これらの面同士の当接領域を大きく確保することができる。つまり、穴あけ加工に供される切れ刃３４に近い位置において、切削負荷（トルク）を安定して受けることができるので、穴あけ加工の精度を良好に維持することができる。

また、本実施形態で説明した図１１（ａ）の変形例では、凸部２３に係止突起２４が形成され、凹部３７に係止突起３８が形成されていて、凹部３７と凸部２３が係止されたときに、係止突起２４、３８同士も互いに周方向に係止されて、トルク伝達面１４ｃとトルク受け面３５ｂが互いに離間する向き（周方向）への移動についても規制されるようになっている。

つまりこの場合、凹部３７と凸部２３が係止されたときに、上述のインサート取付座１４に対する切削インサート２の先端側へ向けた移動（抜け出し）が規制されるのみならず、インサート取付座１４に対して切削インサート２が周方向に移動（回転）することも規制される。
従って、インサート取付座１４に対する切削インサート２の抜け出しを防止しつつも、該インサート取付座１４内において切削インサート２ががたつくようなことも防止されて、穴あけ加工の精度がより向上する。

また、図１１（ａ）（ｂ）に示される変形例では、この側面視において、凸部２３の工具回転方向Ｔを向く頂面、及び、凹部３７の工具回転方向Ｔとは反対側を向く底面が、軸線Ｏ方向の先端側へ向かうに従い漸次工具回転方向Ｔとは反対側へ向けて、傾斜して延びているので、下記の作用効果を奏する。

すなわちこの場合、凸部２３の頂面の突出高さ（トルク伝達面１４ｃの凸部２３以外の部位からの突出量）が、軸線Ｏ方向の先端側へ向かうに従い漸次低くなり、またこれに応じて、凹部３７の底面の深さ（トルク受け面３５ｂの凹部３７以外の部位からの窪み量）も、軸線Ｏ方向の先端側へ向かうに従い漸次小さくなる。
従って、切削インサート２のうち、大きな切削負荷を受ける切れ刃３４に近い位置において、該切削インサート２の肉厚を十分に確保することができ、この切削インサート２の剛性を高めることができる。

特に、図１１（ｂ）に示される変形例のように、この側面視において、凸部２３の工具回転方向Ｔを向く頂面、及び、凹部３７の工具回転方向Ｔとは反対側を向く底面の、軸線Ｏ方向の単位長さあたりの周方向へ向けた変位量（つまり傾き）が、トルク伝達面１４ｃの前記変位量よりも大きくされていると、切削インサート２の剛性を顕著に高めることができ、より好ましい。

〔本発明に含まれるその他の構成〕
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の実施形態では、抜け出し規制手段として、トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂのうちいずれか一方に設けられる凹部３７と、前記一方とは異なる他方に設けられて凹部３７内に係止される凸部２３と、を備えた例を挙げて説明したが、これに限定されるものではない。

すなわち、抜け出し規制手段は、少なくともインサート取付座１４に対する切削インサート２の先端側へ向けた移動を規制可能な構成を有していればよい。従って、トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂに、凸部２３及び凹部３７を形成する代わりに、抜け出し規制手段として、例えば下記のような構成を用いることが可能である。

トルク伝達面１４ｃ及びトルク受け面３５ｂを、それぞれ凹凸のない平滑な面に形成する。そして、トルク伝達面１４ｃを、インサート取付座１４の底面１４ａから軸線Ｏ方向の先端側に向かうに従い漸次工具回転方向Ｔに向けて傾斜させ（つまり前述の実施形態とは逆向きに傾斜させ）、トルク受け面３５ｂについても、切削インサート２の基端面３２から軸線Ｏ方向の先端側に向かうに従い漸次工具回転方向Ｔに向けて傾斜させるとともに、これらを当接させる。このような構成によっても、穴あけ加工時において、インサート取付座１４に対する切削インサート２の先端側へ向けた移動を規制することが可能である。

また、抜け出し規制手段として、凹部３７と凸部２３を用いる場合においても、これらの形状は、前述の実施形態で説明したものに限定されない。例えば、凹部３７と凸部２３の組合せとして、溝とリブを用いたり、多角形柱と多角形穴を用いたり、半球体と半球穴を用いたり、その他、周知の凹部と凸部の組合せを種々に適用することができる。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

１ 刃先交換式ドリル
２ 切削インサート
１０ ドリル本体
１１ 先端面
１３ａ 第１クランプ部（クランプ部）
１３ｂ 第２クランプ部（クランプ部）
１４ インサート取付座
１４ｃ トルク伝達面
２３ 凸部（抜け出し規制手段）
３４ 切れ刃
３５ｂ トルク受け面
３７ 凹部（抜け出し規制手段）
４０ クランプネジ
Ｏ 軸線

Claims (5)

1. 軸線回りに回転させられるドリル本体と、
   前記ドリル本体の先端面に開口する凹状のインサート取付座に着脱可能に装着され、前記先端面から先端側へ向けて切れ刃を突出させる切削インサートと、を備えた刃先交換式ドリルであって、
   前記インサート取付座は、前記ドリル本体の先端部において径方向に互いに離間して対向配置される一対のクランプ部同士の間に形成されており、
   一対の前記クランプ部同士は、前記ドリル本体の先端部に螺着するクランプネジのねじ込み量に応じて、互いに接近離間可能とされており、
   前記クランプ部には、前記切削インサートに対して周方向から当接するトルク伝達面が形成され、
   前記切削インサートには、前記トルク伝達面に当接するトルク受け面が形成され、
   前記トルク伝達面及び前記トルク受け面には、少なくとも前記インサート取付座に対する前記切削インサートの先端側へ向けた移動を規制する抜け出し規制手段が設けられることを特徴とする刃先交換式ドリル。
2. 請求項１に記載の刃先交換式ドリルであって、
   前記抜け出し規制手段は、
   前記トルク伝達面及び前記トルク受け面のいずれか一方に設けられる凹部と、
   前記一方とは異なる他方に設けられるとともに、前記凹部に係止される凸部と、を備えることを特徴とする刃先交換式ドリル。
3. 請求項２に記載の刃先交換式ドリルであって、
   前記凹部が、前記切削インサートの前記トルク受け面に設けられ、
   前記凸部が、前記クランプ部の前記トルク伝達面に設けられることを特徴とする刃先交換式ドリル。
4. 請求項２又は３に記載の刃先交換式ドリルであって、
   前記凹部及び前記凸部が、前記トルク伝達面及び前記トルク受け面における基端側部分に配置されることを特徴とする刃先交換式ドリル。
5. 請求項２〜４のいずれか一項に記載の刃先交換式ドリルであって、
   前記凹部と前記凸部が係止されたときに、前記トルク伝達面と前記トルク受け面が互いに離間する向きへの移動も規制されることを特徴とする刃先交換式ドリル。

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