JP2016163866A - 有機微粒子と無機微粒子との複合粒子 - Google Patents
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Abstract
【課題】有機微粒子と無機微粒子との複合粒子であって、該複合粒子と混合されるべき材料との混合均一性に十分に優れた複合粒子を提供すること。【解決手段】融解温度240℃以上および平均一次粒径100〜1500nmの有機微粒子aおよび無機微粒子bを含み、それらの有機微粒子aおよび無機微粒子bの少なくとも一部分が有機疎水化剤を介して結合してなることを特徴とする複合粒子。【選択図】なし
Description
本発明は、有機微粒子と無機微粒子との複合粒子に関する。
流動性の改善、隠蔽性の改善、電気的特性の改善等の目的で表面が疎水化剤等で改質されたシリカ、アルミナ、酸化チタン等の無機微粒子、およびアクリル樹脂などの有機微粒子は従来からよく知られている。
また、このような微粒子を要求特性に応じて2種以上組み合わせて使用する場合、それらの混合均一性の向上の観点から、2種以上の微粒子を結合させてなる複合粒子を使用することも知られている(例えば、特許文献1〜2)。
しかしながら、従来の複合粒子を他の材料と混合して使用すると、複合化された2種類以上の微粒子の混合均一性は向上するものの、当該複合粒子と他の材料との優れた混合均一性は十分に得られないことが問題となっていた。
例えば、電子写真用トナーの分野では、トナー粒子間のスペーサー効果に基づくトナーの優れた転写性および帯電性を得るために、トナー粒子に外添剤として複合粒子を混合してなるトナーが使用される。しかし、従来の複合粒子はトナー粒子との混合均一性が十分ではないために、トナー粒子間のスペーサー効果を十分に長期にわたって発揮することができなかった。このため、トナーの転写性が低下し、耐刷時において画像濃度の低下および転写ムラの発生が起こった。またトナーの流動性の低下により、帯電性も低下するため、地カブリが発生した。特に、地カブリ防止のためにトナー帯電量を比較的高く設定した場合に、転写性は著しく低下した。
また例えば、化粧品の分野では、紫外線防止剤などの添加剤として複合粒子を、顔料およびバインダーオイルなどからなる他の材料と混合して、ファンデーション、クリームなどの化粧品を製造する。しかし、従来の複合粒子は他の材料との混合均一性が十分ではないため、製造過程で複合粒子が容易に沈降し、複合粒子の分散性が十分ではなかった。
また例えば、塗料の分野では、隠蔽剤などの添加剤として複合粒子を、顔料および溶媒などからなる他の材料と混合して、塗料を製造する。しかし、従来の複合粒子は他の材料との混合均一性が十分ではないため、製造過程で複合粒子が容易に沈降し、複合粒子の分散性が十分ではなかった。
本発明は、複合粒子と混合されるべき材料との混合均一性に十分に優れた複合粒子を提供することを目的とする。
例えば電子写真用トナーの分野において、本発明は、耐刷時における複合粒子のトナー粒子からの離脱を防止することにより、トナーの優れた転写性および帯電性を長期にわたって維持することができ、結果として画像濃度の低下、転写ムラの発生、および地カブリの発生を十分に長期にわたって防止することができる複合粒子外添剤を提供するに至ったものである。
また例えば化粧品および塗料の分野において、本発明は、製造時における複合粒子の沈降を十分に防止することにより、分散性に優れた複合粒子添加剤を提供するに至ったものである。
本発明は、融解温度240℃以上および平均一次粒径100〜1500nmの有機微粒子aおよび無機微粒子bを含み、それらの有機微粒子aおよび無機微粒子bの少なくとも一部分が有機疎水化剤を介して結合してなることを特徴とする複合粒子を提供するものである。
本発明はまた、上記複合粒子を製造するための方法であって、以下の工程を経て製造することを特徴とする方法を提供するものである;
有機微粒子aおよび無機微粒子bを液体形態の有機疎水化剤の存在下、乾式で混合する工程(I);および
有機微粒子aおよび無機微粒子bの表面に付着している有機疎水化剤を反応させる工程(II)。
有機微粒子aおよび無機微粒子bを液体形態の有機疎水化剤の存在下、乾式で混合する工程(I);および
有機微粒子aおよび無機微粒子bの表面に付着している有機疎水化剤を反応させる工程(II)。
本発明の複合粒子は、有機微粒子と無機微粒子との複合粒子であって、該複合粒子と混合されるべき材料との混合均一性に十分に優れたものとなる。
本発明の複合粒子は、添加剤として無機微粒子または有機微粒子を使用するあらゆる用途に有用であり、例えば、電子写真用トナーの外添剤、化粧品の添加剤(例えば、紫外線防止剤など)、および塗料の添加剤(例えば、隠蔽剤)として有用である。
以下、電子写真用トナーの外添剤として有用な本発明の複合粒子について詳しく説明するが、化粧品の添加剤および塗料の添加剤として有用な本発明の複合粒子は、複合粒子自体、以下に説明する複合粒子と同様である。また本発明の複合粒子を化粧品の添加剤および塗料の添加剤として使用すると、複合粒子の軽量化に基づいて、該複合粒子と混合されるべき材料との混合均一性が十分に優れることは明らかである。
[複合粒子]
本発明に係る複合粒子は、有機微粒子aおよび無機微粒子bを含むものであり、それらの有機微粒子aおよび無機微粒子bの少なくとも一部分が有機疎水化剤を介して結合している。
本発明に係る複合粒子は、有機微粒子aおよび無機微粒子bを含むものであり、それらの有機微粒子aおよび無機微粒子bの少なくとも一部分が有機疎水化剤を介して結合している。
有機微粒子aは融解温度240℃以上の有機ポリマー粒子であり、スペーサー効果のさらなる向上の観点から当該融解温度は250℃以上が好ましく、280℃以上がより好ましい。融解温度が低すぎると、有機微粒子aと無機微粒子bとの結合形成の際に有機微粒子aが軟化し、得られる複合粒子が凝集するため、耐刷時においてスペーサー効果を十分に発揮できず、トナーの転写性、流動性および帯電性が低下する。有機微粒子aの融解温度の上限値は特に限定されるものではないが、複合粒子のより優れたスペーサー効果と有機微粒子aの入手容易性)の観点から好ましい有機微粒子aの融解温度は400℃以下、特に300℃以下である。
本明細書中、融解温度とは個体が融解する温度である。融解温度は、TG−DTA(示差熱―熱重量同時測定装置、TG−8120;株式会社リガク社製)により測定された値を用いている。詳しくは、測定は、試料10mgを用いて、昇温速度10℃/分で500℃まで行った。
有機微粒子aの平均一次粒径は100〜1500nmであり、トナー粒子表面からの複合粒子の離脱防止によるスペーサー効果のさらなる向上の観点から、好ましくは200〜1000nm、より好ましくは300〜900nmである。有機微粒子aの平均一次粒径が大きすぎると、耐刷時においてトナー粒子表面から複合粒子が離脱するため、スペーサー効果を十分に発揮できず、トナーの転写性および帯電性が低下する。有機微粒子aの平均一次粒径が小さすぎると、スペーサー効果が十分に発揮出来ず転写不良による画像、濃度ムラが発生する。
有機微粒子aは、その平均一次粒径をφa(nm)としたとき、一次粒子径が0.7φa〜1.3φa(nm)、特に0.8φa〜1.2φa(nm)の範囲内にある微粒子が全微粒子のうち80個数%以上、特に90個数%以上の割合で存在する粒度分布を有することが好ましい。トナー粒子表面からの複合粒子の離脱がより一層防止され、スペーサー効果がさらに向上するためである。
本明細書中、平均一次粒径および粒度分布は電子顕微鏡写真から算出することができる。
試料の電子顕微鏡写真(SEM写真)を撮影し、任意の1000個の粒子を選択し、それらの直径(粒子径)の平均値として平均一次粒径を求める。直径は粒子の最大長とする。選択された粒子の直径および個数に基づいて粒度分布を求める。
試料の電子顕微鏡写真(SEM写真)を撮影し、任意の1000個の粒子を選択し、それらの直径(粒子径)の平均値として平均一次粒径を求める。直径は粒子の最大長とする。選択された粒子の直径および個数に基づいて粒度分布を求める。
有機微粒子aは通常、0.9〜1.5の真比重を有し、トナー粒子表面からの複合粒子の離脱をより一層防止する観点から好ましくは1.0〜1.4、より好ましくは1.1〜1.4の真比重を有する。
有機微粒子aは、トナー粒子表面からの複合粒子の離脱をより一層防止する観点から好ましくは球状を有することであり、すなわち100〜140の形状径数SF−1を有する。
「球状」とは「円径の度合い」を表す指数であり、「形状径数SF−1」は下記式により定義されでるものである。
形状径数SF−1は、その値が100のとき形状が真球であることを意味するものである。本発明でいう球形は、形状径数SF−1が特に100〜130が好ましい。
SF−1=〔{(粒子の最大径)2/(粒子の投影面積)}×(π/4)〕×100
なお、式中の「最大径」とは、粒子の平面上への投影像を2本の平行線で挟んだときに、当該平行線の間隔が最大となる粒子の幅をいうものである。
粒子の形状係数SF−1は、走査型電子顕微鏡と画像解析処理装置を用いて算出することが可能である。走査型電子顕微鏡により30,000倍の倍率で有機微粒子aを写真撮影し、得られた写真画像をスキャナにより取り込み、画像解析処理装置「LUZEX AP(ニレコ社製)」で解析を行って算出する。
形状径数SF−1は、その値が100のとき形状が真球であることを意味するものである。本発明でいう球形は、形状径数SF−1が特に100〜130が好ましい。
SF−1=〔{(粒子の最大径)2/(粒子の投影面積)}×(π/4)〕×100
なお、式中の「最大径」とは、粒子の平面上への投影像を2本の平行線で挟んだときに、当該平行線の間隔が最大となる粒子の幅をいうものである。
粒子の形状係数SF−1は、走査型電子顕微鏡と画像解析処理装置を用いて算出することが可能である。走査型電子顕微鏡により30,000倍の倍率で有機微粒子aを写真撮影し、得られた写真画像をスキャナにより取り込み、画像解析処理装置「LUZEX AP(ニレコ社製)」で解析を行って算出する。
有機微粒子aは、上記した融解温度および平均一次粒径を有する限り、あらゆる有機ポリマーからなっていてもよく、通常はシリコーン粒子、メラミン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン/ホルムアルデヒド系樹脂粒子、フッ素系樹脂粒子が使用される。スペーサー効果をより一層有効に発揮させる観点から好ましい有機微粒子aはシリコーン粒子である。有機微粒子aが無機微粒子であると、その真比重に基づいて複合粒子がトナー粒子表面から離脱し易くなるため、耐刷時においてスペーサー効果を発揮できず、トナーの転写性および帯電性が低下する。
シリコーン粒子は、有機基を有するポリシロキサンからなる粒子である。有機基は有機化学の分野で公知のあらゆる有機基であってよく、例えば、アルキル基、アルケニル基、アリール基、シクロアルキル基から選択される1種以上の有機基が挙げられる。好ましいシリコーン粒子は、ポリメチルシルセスキオキサン粒子である。
有機微粒子aは市販品として入手可能である。有機微粒子aの市販品として、例えば、ポリメチルシルセスキオキサンMSP−SN05(日興リカ株式会社製)、ポリメチルシルセスキオキサンMSP−SN08(日興リカ株式会社製)などが挙げられる。
有機微粒子aは、融解温度、構成材料の種類および/または平均一次粒径が異なる2種以上の有機微粒子aの混合物であってもよい。この場合、融解温度は、いずれの有機微粒子aの融解温度も上記範囲内であればよい。平均一次粒径は、混合有機微粒子aの平均一次粒径が上記範囲内であればよい。粒度分布は、混合有機微粒子aの粒度分布が上記範囲内であればよい。真比重は、混合有機微粒子aの真比重が上記範囲内であればよい。
無機微粒子bは、あらゆる無機化合物からなる微粒子であり、例えば、シリカ、アルミナ、二酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、磁性粉およびそれらの混合物等が挙げられる。好ましい無機微粒子bは、シリカ、アルミナ、二酸化チタンおよびそれらの混合物からなる群から選択される。
無機微粒子bは、耐刷時におけるスペーサー効果のさらなる向上によるトナーの転写性、流動性および帯電性の著しい向上の観点から、シリカ、アルミナ、および二酸化チタンからなる群から選択される2種類以上の無機微粒子であることが好ましい。同様の観点から最も好ましい無機微粒子bは、シリカと、アルミナおよび/または二酸化チタンとの混合粒子である。このような最も好ましい実施態様においてシリカを「無機微粒子b1」、アルミナおよび/または二酸化チタンを「無機微粒子b2」と呼ぶものとする。
無機微粒子bの平均一次粒径は通常、5〜100nmであり、スペーサー効果をより一層有効に発揮させる観点から好ましくは5〜90nmであり、より好ましくは5〜70nmである。構成材料が異なる2種類以上の無機微粒子bを用いる場合は、いずれの無機微粒子bも上記平均一次粒径を有すればよい。特に上記した最も好ましい実施態様において無機微粒子b1は5〜50nmの平均一次粒径を有することが好ましく、無機微粒子b2は10〜70nmの平均一次粒径を有することが好ましい。
有機微粒子aおよび無機微粒子bの平均一次粒径は、スペーサー効果のさらなる向上の観点から、有機微粒子aの平均一次粒径をφa(nm)、無機微粒子bの平均一次粒径をφb(nm)としたとき、式(1):
φb/φa≦1/10 (1)
の関係を満足することが好ましく、式(2):
1/100≦φb/φa≦1/10 (2)
の関係を満足することがより好ましく、式(3):
1/90≦φb/φa≦1/10 (3)
の関係を満足することがさらに好ましい。構成材料が異なる2種類以上の無機微粒子bを用いる場合は、いずれの無機微粒子bの平均一次粒径φbも有機微粒子aの平均一次粒径φaとの関係で上記関係を有すればよい。
φb/φa≦1/10 (1)
の関係を満足することが好ましく、式(2):
1/100≦φb/φa≦1/10 (2)
の関係を満足することがより好ましく、式(3):
1/90≦φb/φa≦1/10 (3)
の関係を満足することがさらに好ましい。構成材料が異なる2種類以上の無機微粒子bを用いる場合は、いずれの無機微粒子bの平均一次粒径φbも有機微粒子aの平均一次粒径φaとの関係で上記関係を有すればよい。
無機微粒子bは、疎水性を有していてもよく、例えば0〜65、特に30〜60の疎水化度を有していてもよい。疎水化度は後述する方法により測定することができる。疎水性は、例えば、後述する有機疎水化剤を用いて無機微粒子を表面処理することにより付与することができる。2種類以上の無機微粒子bを用いる場合は、いずれの無機微粒子bも上記疎水化度を有すればよい。
無機微粒子bはまた、複合粒子が外添されるトナー粒子と同様の帯電性を有していることが好ましい。例えば、複合粒子を負帯電性トナー粒子に外添する場合、当該複合粒子は負帯電性を有することが好ましい。また例えば、複合粒子を正帯電性トナー粒子に外添する場合、当該複合粒子は正帯電性を有することが好ましい。表面処理を行っていない未処理のシリカは通常、負帯電性を有している。シリカに正帯電性を付与する場合には、有機疎水化剤として正帯電性を付与し得るものを用いて、疎水化処理すればよい。正帯電性を付与し得る有機疎水化剤として、例えば、後述のアミノ系シランが挙げられる。2種類以上の無機微粒子bを用いる場合は、少なくとも1種の無機微粒子bがトナー粒子と同様の帯電性を有すればよい。
無機微粒子bは、平均一次粒径が異なる2種類以上の無機微粒子bの混合物であってもよい。この場合、平均一次粒径は、それぞれの無機微粒子bの平均一次粒径が上記範囲内であればよい。
有機微粒子aおよび無機微粒子bの平均一次粒径および粒度分布は本発明に係る複合粒子の製造時において上記した関係および範囲を満足する有機微粒子aおよび無機微粒子bを使用すればよい。
全有機微粒子aと全無機微粒子bとの配合比率(a/b)は特に制限されるものではないが、重量比で通常、98/2〜50/50、特に98/2〜70/30が好ましい。2種類以上の無機微粒子bを用いる場合は、それぞれの無機微粒子bの配合量が有機微粒子aの配合量との関係で上記比率を有すればよい。特に上記した最も好ましい実施態様において無機微粒子b1と無機微粒子b2との配合比率(b1/b2)は重量比で98/2〜50/50、特に95/5〜55/45が好ましい。
本発明に係る複合粒子において、有機微粒子aおよび無機微粒子bの少なくとも一部分が結合しているとは、本発明に係る複合粒子において、必ずしも全ての有機微粒子aと全ての無機微粒子bとが結合していなければならないというわけではなく、全有機微粒子aのうちの一部の有機微粒子aと、全無機微粒子bのうちの一部の無機微粒子bとが結合していればよい、という意味である。すなわち、本発明に係る複合粒子は、有機微粒子aと無機微粒子bの結合粒子が含まれていれば、独立して存在する遊離有機微粒子aおよび/または遊離無機微粒子bを含んでいてもよいし、複数の有機微粒子aのみが結合した結合粒子および/または複数の無機微粒子bのみが結合した結合粒子を含んでいてもよい。
有機微粒子aと無機微粒子bの結合粒子は通常、ひとつの有機微粒子aの表面に対して複数の無機微粒子bが結合した最小単位構造を有するが、複数の有機微粒子aと複数の無機微粒子bが相互に結合した単位構造を有してもよい。
有機疎水化剤を介して結合するとは、有機微粒子aと無機微粒子bとの間において有機疎水化剤が介在し、当該介在により有機微粒子aに対して無機微粒子bの接合・固定が達成されているという意味である。
有機微粒子aと無機微粒子bとの間の結合は通常、有機疎水化剤分子間の反応による反応物が有機微粒子aおよび無機微粒子bを覆って固化することにより達成される。有機疎水化剤の反応は、少なくとも当該疎水化剤分子間での化学反応(例えば、縮合反応)であり、当該疎水化剤と有機微粒子aおよび/または無機微粒子bの表面との間で共有結合が生成する反応を含んでもよい。
有機疎水化剤は、微粒子を表面処理することにより当該微粒子に疎水性を発現させ得る有機物であれば特に制限されず、例えば、含ケイ素有機物、含チタン有機物、含アルミニウム有機物、含ジルコニウム有機物が挙げられる。好ましくは含ケイ素有機物である。
含ケイ素有機物としては、シランカップリング剤、シリコーンオイル、シラザンまたはそれらの混合物などが挙げられる。
シランカップリング剤としては、例えば、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、トリフルオロプロピルトリメトキシシランなどのアルコキシ系シラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系シラン、3−グリシドキシプロピルトリメトキシシランなどのエポキシ系シラン、3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランなどのメタクリロキシ系シラン、3−アミノプロピルトリメトキシシラン、3−アミノプロピルトリエトキシシランなどのアミノ系シランなどが挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルハイドロジェンシリコーンオイル(=ハイドロゲンジメチコン)、メチルハイドロジェンシリコーンオイル(=ハイドロゲンメチコン)といったストレートシリコーンオイル;およびアミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイルといった反応性シリコーンオイルなどが挙げられる。シリコーンオイルの数平均分子量は250〜50000が好ましく、より好ましくは250〜10000、さらに好ましくは250〜5000である。
シラザンとしては、例えば、ヘキサメチルジシラザンなどのジシラザンが挙げられる。
有機疎水化剤は、スペーサー効果のさらなる向上の観点から、含ケイ素有機物、特にシリコーンオイル、が好ましく、より好ましくはストレートシリコーンオイル、さらに好ましくはジメチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイルである。
本発明は複合粒子が有機微粒子aおよび無機微粒子b以外の微粒子cを含むことを妨げるものではない。微粒子cは、有機微粒子a以外の有機微粒子である。微粒子cの構成材料は、スチレン系樹脂、メタクリル酸系樹脂、アクリル酸系樹脂であってよい。微粒子cは、有機微粒子aおよび無機微粒子bに対して、有機疎水化剤を介して結合していてもよいし、遊離または付着していてもよい。
本発明に係る複合粒子は50%以上、特に50〜70%、好ましくは55〜68%の疎水化度を有する。疎水化度が50%未満であれば、トナーの転写性および帯電性が低下し、画像濃度が低下したり、地カブリが発生したりする。
複合粒子の疎水化度は有機疎水化剤の量を調整することによって制御できる。
疎水化度は実施例で記載の方法により測定された値を用いている。
疎水化度は実施例で記載の方法により測定された値を用いている。
[複合粒子の製造方法]
本発明に係る複合粒子は以下の工程を経て製造される:
有機微粒子aおよび無機微粒子bを液体形態の有機疎水化剤の存在下、乾式で混合する工程(I);および
有機微粒子aおよび無機微粒子bの表面に付着している有機疎水化剤を反応させる工程(II)。
以下、各工程について詳しく説明するが、以下の説明において有機微粒子a、無機微粒子bおよび有機疎水化剤はそれぞれ前記したものと同様のものである。
本発明に係る複合粒子は以下の工程を経て製造される:
有機微粒子aおよび無機微粒子bを液体形態の有機疎水化剤の存在下、乾式で混合する工程(I);および
有機微粒子aおよび無機微粒子bの表面に付着している有機疎水化剤を反応させる工程(II)。
以下、各工程について詳しく説明するが、以下の説明において有機微粒子a、無機微粒子bおよび有機疎水化剤はそれぞれ前記したものと同様のものである。
工程(I);有機微粒子aおよび無機微粒子bを液体形態の有機疎水化剤の存在下、乾式で混合する。
混合時の環境温度は特に制限されるものではなく、例えば、10〜40℃、特に室温(25℃)であってもよい。
有機微粒子aおよび無機微粒子bの配合比率は、前記した全有機微粒子aと全無機微粒子bとの配合比率(a/b)と同様の範囲内である。
混合時の環境温度は特に制限されるものではなく、例えば、10〜40℃、特に室温(25℃)であってもよい。
有機微粒子aおよび無機微粒子bの配合比率は、前記した全有機微粒子aと全無機微粒子bとの配合比率(a/b)と同様の範囲内である。
液体形態の有機疎水化剤(以下、単に「液状有機疎水化剤」ということがある)の存在下とは、有機疎水化剤が液体形態で存在する環境下という意味である。そのような環境として、例えば、有機疎水化剤が常温常圧で液体状態にある場合は当該有機疎水化剤が有機溶媒等に溶解されることなくそのままの液体状態で存在する環境および当該有機疎水化剤が有機溶媒に溶解された状態で存在する環境、ならびに有機疎水化剤が常温常圧で液体状態にない場合、例えば固体状態にある場合は当該有機疎水化剤が有機溶媒に溶解された状態で存在する環境が挙げられる。複合粒子のスペーサー効果のさらなる向上の観点からは、有機疎水化剤が有機溶媒に溶解された状態で存在する環境下で有機微粒子aおよび無機微粒子bを混合することが好ましい。
液状有機疎水化剤は、有機疎水化剤が常温常圧で液体状態にある場合は、そのままの液体状態の有機疎水化剤であってもよいし、または有機溶媒に溶解された有機疎水化剤溶液であってもよい。有機疎水化剤が常温常圧で液体状態にない場合、例えば固体状態にある場合は、有機溶媒に溶解された有機疎水化剤溶液である。
有機疎水化剤を有機溶媒溶液の形態で使用する場合において、有機溶媒としては、有機疎水化剤を溶解し得るが、有機微粒子aを溶解しないものであれば特に制限されず、例えば、トルエン;メタノール、エタノール、n−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール等のアルコール;アセトン、メチルエチルケトン等のケトン;テトラヒドロフラン;トルエン等が挙げられる。好ましくはアセトン;イソプロピルアルコール;トルエン;メチルエチルケトン等の有機溶媒を用いる。
有機疎水化剤を有機溶媒溶液の形態で使用する場合、当該溶液中の有機疎水化剤濃度は溶液全体に対して通常、15重量%以上、特に15重量%以上100重量%未満であり、好ましくは20〜60重量%である。当該濃度が低すぎると、有機微粒子aと無機微粒子bとの十分な結合が得られない。
乾式とは、有機微粒子aおよび無機微粒子bが存在する混合系において、有機微粒子aおよび無機微粒子bの合計量に対する液状有機疎水化剤の存在量が1〜25重量%、好ましくは3〜20重量%、より好ましくは5〜20重量%に維持された状態を意味する。有機微粒子aおよび無機微粒子bが存在する混合系において当該微粒子に対する液状有機疎水化剤の存在量が多すぎる状態になると、無機微粒子bの遊離・凝集が起こり、有機微粒子aおよび無機微粒子bの十分な混合均一性が得られない。液状有機疎水化剤の存在量が少なすぎると、十分な疎水化が達成されない。液状有機疎水化剤の存在量とは、有機疎水化剤が常温常圧で液体状態であって、そのままの液体状態で使用される場合は、当該有機疎水化剤の存在量であり、有機疎水化剤が溶液の形態で使用される場合は、当該有機疎水化剤溶液の存在量であり、有機疎水化剤が後述するように、そのままの液体状態のものと、溶液の形態のものと、組み合わせて使用される場合は、それらの合計存在量である。
本工程では、液体状態の有機疎水化剤の存在下、有機微粒子aおよび無機微粒子bを上記のような乾式で混合する限り、具体的方法は特に制限されるものではない。例えば、以下に示す方法(ia)〜(ib)が挙げられる。有機微粒子aおよび無機微粒子bの混合均一性の観点からは、方法(ia)により工程(I)を行うことが好ましい。
方法(ia);有機微粒子aおよび無機微粒子bを混合した後(第1混合)、当該混合物に液状有機疎水化剤を添加し、乾式で混合する(第2混合)。
方法(ia)において第1混合で、有機微粒子aおよび無機微粒子bの両方を一括して添加し、攪拌・混合すると、有機微粒子aの表面に静電気力やファンデルワールス力等で無機微粒子bが付着する複合粒子が得られる。
第1混合時間は通常、3〜20分間であり、好ましくは5〜15分間である。
第1混合の混合方法としては、例えば、ヘンシェルミキサーおよび羽根型攪拌機などの混合機を用いる方法が挙げられる。
第1混合の混合条件として、例えば回転数は、通常、1000rpm〜3500rpmであり、好ましくは1500rpm〜3000rpmである。
第1混合の混合方法としては、例えば、ヘンシェルミキサーおよび羽根型攪拌機などの混合機を用いる方法が挙げられる。
第1混合の混合条件として、例えば回転数は、通常、1000rpm〜3500rpmであり、好ましくは1500rpm〜3000rpmである。
方法(ia)において微粒子混合物と液状有機疎水化剤との第2混合は、微粒子混合物を混合・撹拌しながら、これに液状有機疎水化剤を添加して上記した乾式にて混合する。
第2混合における混合時間、混合方法および混合条件は、微粒子表面の液状有機疎水化剤による濡れを十分に達成できれば特に制限されない。
第2混合時間は通常、5〜40分間であり、好ましくは10〜30分間である。
第2混合の混合方法は、第1混合の混合方法と同様の範囲内から選択される。
第2混合の混合条件(回転数)は、第1混合の混合条件と同様の範囲内から選択される。
第2混合時間は通常、5〜40分間であり、好ましくは10〜30分間である。
第2混合の混合方法は、第1混合の混合方法と同様の範囲内から選択される。
第2混合の混合条件(回転数)は、第1混合の混合条件と同様の範囲内から選択される。
方法(ia)の第2混合工程において液状有機疎水化剤の添加方法としては、液状有機疎水化剤と微粒子との接触が確保されれば特に制限されるものではなく、例えば、スプレーで添加する方法が好ましい。有機疎水化剤の配合量は、第2混合工程において、上記した乾式にて混合が行われる限り特に制限されない。
方法(ib);有機微粒子aまたは無機微粒子bの一方および液状有機疎水化剤を混合した後(第1混合)、当該混合物および他方の微粒子を乾式で混合する(第2混合)。他方の微粒子とは、先に液状有機疎水化剤と有機微粒子aを混合した場合は無機微粒子bであり、先に無機微粒子bを混合した場合は有機微粒子aである。
方法(ib)において微粒子(有機微粒子aまたは無機微粒子b)と液状有機疎水化剤との第1混合は、微粒子を混合・撹拌しながら、これに液状有機疎水化剤を添加して混合してもよいし、または液状有機疎水化剤を混合・撹拌しながら、これに微粒子を添加して混合してもよい。
液状有機疎水化剤の添加方法としては、スプレーで添加する方法が好ましい。
方法(ib)の第1混合工程における有機疎水化剤の配合量は、第2混合工程において、上記した乾式にて混合が行われる限り特に制限されない。
方法(ib)において第2混合では、有機微粒子aおよび無機微粒子bの混合系を上記のような乾式にて混合する限り、具体的方法は特に制限されるものではなく、例えば、第1混合工程で得られた混合物を混合・撹拌しながら、これに他方の微粒子を添加して混合してもよいし、または他方の微粒子を撹拌・混合しながら、これに第1混合工程で得られた混合物を添加して混合してもよい。
工程(II);有機微粒子aおよび無機微粒子bの表面に付着している有機疎水化剤を反応させる。
詳しくは、工程(I)で得られた混合物を加熱することにより有機疎水化剤を反応させる。このような反応は、少なくとも有機疎水化剤分子間での化学反応であり、当該疎水化剤分子と有機微粒子aの表面および/または無機微粒子bの表面(疎水化処理表面も含む)との間で共有結合が生成する反応を含んでもよい。有機疎水化剤分子間での反応により、有機疎水化剤の固化が起こり、有機微粒子aと無機微粒子bとの有機疎水化剤を介した結合が達成される。通常は有機疎水化剤分子間での反応(重合)による反応物が有機微粒子aおよび無機微粒子bを覆って固化し、有機微粒子aと無機微粒子bとの有機疎水化剤を介した結合が達成される。有機微粒子aおよび/または無機微粒子bの表面に細孔が存在する場合は、細孔内での有機疎水化剤の固化がアンカー効果を発揮してもよい。
具体的には、例えば、有機疎水化剤としてシリコーンオイルを使用する場合は通常、加熱により、有機疎水化剤分子間で重合されるとともに、微粒子の表面を当該重合物が被覆し、有機微粒子aと無機微粒子bとの有機疎水化剤を介した結合が達成される。
また例えば、有機疎水化剤としてシランカップリング剤、ヘキサメチレンジシラザンを使用する場合は通常、加熱により、有機疎水化剤分子間でシロキサン結合が形成されるとともに、微粒子の表面を当該重合物が被覆し、有機微粒子aと無機微粒子bとの有機疎水化剤を介した結合が達成される。無機微粒子bが二酸化チタン微粒子の場合、当該微粒子表面の水酸基と有機疎水化剤分子との反応により生成した結合も有機微粒子aと無機微粒子bとの結合に寄与する。無機微粒子bがシリカ微粒子の場合、当該微粒子表面の酸基と有機疎水化剤分子との反応により生成した結合も有機微粒子aと無機微粒子bとの結合に寄与する。
加熱温度は、通常120℃〜200℃であり、好ましくは130℃〜180℃である。反応時間は、通常1時間〜5時間であり、好ましくは2時間〜4時間である。
本工程(II)において、加熱反応の後は、通常、解砕が行われ、好ましくはさらに分級が行われ、本発明の複合粒子が得られる。
解砕は通常、上記した混合機を用いて行うことができる。
解砕は通常、上記した混合機を用いて行うことができる。
[トナー]
本発明の電子写真用トナーは、トナー粒子に上記複合粒子が外添されてなっている。トナー粒子は少なくとも結着樹脂および着色剤を含有するものであり、帯電制御剤およびワックスなどの添加剤をさらに含有してもよい。トナー粒子の平均一次粒径は4〜12μm、特に6〜10μmが好ましい。
本発明の電子写真用トナーは、トナー粒子に上記複合粒子が外添されてなっている。トナー粒子は少なくとも結着樹脂および着色剤を含有するものであり、帯電制御剤およびワックスなどの添加剤をさらに含有してもよい。トナー粒子の平均一次粒径は4〜12μm、特に6〜10μmが好ましい。
トナー粒子は、使用される画像形成装置の画像形成方式に応じて、正帯電性を有していてもよいし、または負帯電性を有していてもよい。トナー粒子の帯電極性は通常、含有される帯電制御剤を選択することにより、制御することができる。
電子写真用トナーにおいて、複合粒子の添加量はトナー粒子に対して0.1〜3.0重量%が好ましく、より好ましくは0.2〜1.5重量%である。複合粒子は本発明の複合粒子が2種以上組み合わせて使用されてよく、その場合、それらの合計量が上記範囲内であればよい。
電子写真用トナーには、複合粒子以外の外添剤が外添されてもよい。そのような外添剤として、公知のあらゆる外添剤が使用可能であり、例えば、シリカ、アルミナ、二酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、磁性粉およびそれらの混合物からなる群から選択される。
本発明の複合粒子は、該複合粒子と混合されるべき材料との混合均一性に十分に優れているため、電子写真用トナーの外添剤として使用すると、複合粒子のトナーからの離脱を十分に長期にわって防止することができ、トナー粒子間の優れたスペーサー効果を長期にわって発揮する。従って、トナーの優れた転写性および帯電性を長期にわたって維持することができ、結果として画像濃度の低下、転写ムラの発生、および地カブリの発生を十分に長期にわたって防止することができる。
本発明の電子写真用トナーの外添剤複合粒子は、特に、地カブリ防止のためにトナー帯電量を比較的高い値、例えば、帯電量の絶対値で28μc/g以上の範囲、に設定した場合でも、トナーの優れた転写性を十分に長期にわたって維持することができる。
本発明の電子写真用トナーの外添剤複合粒子は、特に、地カブリ防止のためにトナー帯電量を比較的高い値、例えば、帯電量の絶対値で28μc/g以上の範囲、に設定した場合でも、トナーの優れた転写性を十分に長期にわたって維持することができる。
[化粧品および塗料]
本発明の複合粒子を化粧品および塗料の添加剤として使用すると、製造時における複合粒子の沈降を十分に防止することができる。従って、複合粒子の分散性に十分に優れた化粧品および塗料を得ることができる。
本発明の複合粒子を化粧品および塗料の添加剤として使用すると、製造時における複合粒子の沈降を十分に防止することができる。従って、複合粒子の分散性に十分に優れた化粧品および塗料を得ることができる。
[複合粒子の製造例]
[複合粒子P−I](本発明)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」90重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。FMミキサーを2,500rpmで回転しながら上記疎水化剤混合液をスプレーで添加し、10分間混合した。疎水化剤混合液添加終了後、15分間混合して微粒子混合物を得た。この微粒子混合物をFMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子P−Iを得た。この複合粒子Iの疎水化度は、64.2%であった。
[複合粒子P−I](本発明)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」90重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。FMミキサーを2,500rpmで回転しながら上記疎水化剤混合液をスプレーで添加し、10分間混合した。疎水化剤混合液添加終了後、15分間混合して微粒子混合物を得た。この微粒子混合物をFMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子P−Iを得た。この複合粒子Iの疎水化度は、64.2%であった。
[複合粒子P−II](本発明)
無機微粒子bを疎水性二酸化チタン「KT−1501平均一次粒径 15nm、疎水化度58(株式会社栄和社製)」10重量部に変更し、疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで40wt%に希釈して得られた疎水化剤混合液を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子P−IIを得た。この複合粒子P−IIの疎水化度は、58.9%であった。
無機微粒子bを疎水性二酸化チタン「KT−1501平均一次粒径 15nm、疎水化度58(株式会社栄和社製)」10重量部に変更し、疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで40wt%に希釈して得られた疎水化剤混合液を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子P−IIを得た。この複合粒子P−IIの疎水化度は、58.9%であった。
[複合粒子P−III](本発明)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN08 粒径0.8μm、融解温度280℃以上、(日興リカ(株)社製)」80重量部を入れ、無機粒子bとして疎水性二酸化チタン「KT−6001 平均一次粒径 50nm、疎水化度62(株式会社栄和社製)」20重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで20wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。
その後、これらの材料を用いたいこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子P−IIIを得た。この複合粒子P−IIIの疎水化度は、60.0%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN08 粒径0.8μm、融解温度280℃以上、(日興リカ(株)社製)」80重量部を入れ、無機粒子bとして疎水性二酸化チタン「KT−6001 平均一次粒径 50nm、疎水化度62(株式会社栄和社製)」20重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで20wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。
その後、これらの材料を用いたいこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子P−IIIを得た。この複合粒子P−IIIの疎水化度は、60.0%であった。
[複合粒子P−IV](本発明)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm(日興リカ(株)社製)」95重量部、無機微粒子bとして疎水性アルミナ「KA−451 平均一次粒径 21 nm、疎水化度56(株式会社栄和社製)」5重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。
その後、これらの材料を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子P−IVを得た。この複合粒子P−IVの疎水化度は、59.3.%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm(日興リカ(株)社製)」95重量部、無機微粒子bとして疎水性アルミナ「KA−451 平均一次粒径 21 nm、疎水化度56(株式会社栄和社製)」5重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。
その後、これらの材料を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子P−IVを得た。この複合粒子P−IVの疎水化度は、59.3.%であった。
[複合粒子P−V](本発明)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)にシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れた。3−アミノプロピルトリメトキシシラン「KBM−903(信越化学工業株式会社製」をエチルアルコールで50%に希釈し、FMミキサーを2,500rpmで回転しながらスプレーで添加し、15分間混合した。さらに、10分間撹拌後、FMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、120℃で3時間熱処理を行い、シランカップリング剤処理した、プラス帯電のシリカ微粒子(疎水化度60)を得た。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN08 粒径0.8μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ(株)社製)」85重量部を入れ、無機微粒子bとして上記プラス帯電シリカ15重量を入れたこと以外、複合粒子P−Iと同様な方法で、複合粒子P−Vを得た。この複合粒子P−Vの疎水化度は、63.2%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)にシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れた。3−アミノプロピルトリメトキシシラン「KBM−903(信越化学工業株式会社製」をエチルアルコールで50%に希釈し、FMミキサーを2,500rpmで回転しながらスプレーで添加し、15分間混合した。さらに、10分間撹拌後、FMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、120℃で3時間熱処理を行い、シランカップリング剤処理した、プラス帯電のシリカ微粒子(疎水化度60)を得た。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN08 粒径0.8μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ(株)社製)」85重量部を入れ、無機微粒子bとして上記プラス帯電シリカ15重量を入れたこと以外、複合粒子P−Iと同様な方法で、複合粒子P−Vを得た。この複合粒子P−Vの疎水化度は、63.2%であった。
[複合粒子P−VI](本発明)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」85重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 300 平均一次粒径 6nm、親水性(日本アエロジル(株)社製)」14重量部と、アルミナ「AEROSIL Alu C平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製)」1重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。FMミキサーを2,500rpmで回転しながら上記疎水化剤混合液30ccをスプレーで添加し、10分間混合した。疎水化剤混合液添加終了後、15分間混合して微粒子混合物を得た。微粒子混合物をFMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子P−VIを得た。この複合粒子P−VIの疎水化度は、61.3%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」85重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 300 平均一次粒径 6nm、親水性(日本アエロジル(株)社製)」14重量部と、アルミナ「AEROSIL Alu C平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製)」1重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。FMミキサーを2,500rpmで回転しながら上記疎水化剤混合液30ccをスプレーで添加し、10分間混合した。疎水化剤混合液添加終了後、15分間混合して微粒子混合物を得た。微粒子混合物をFMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子P−VIを得た。この複合粒子P−VIの疎水化度は、61.3%であった。
[複合粒子P−VII](本発明)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」75重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」20重量部と、二酸化チタン「KT− 1501平均一次粒径 15nm、疎水化度58(株式会社 栄和社製)」5重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。FMミキサーを2,500rpmで回転しながら上記疎水化剤混合液40ccをスプレーで添加し、10分間混合した。疎水化剤混合液添加終了後、15分間混合して微粒子混合物を得た。微粒子混合物をFMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子P−VIIを得た。この複合粒子P−VIIの疎水化度は、58.8%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」75重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」20重量部と、二酸化チタン「KT− 1501平均一次粒径 15nm、疎水化度58(株式会社 栄和社製)」5重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。FMミキサーを2,500rpmで回転しながら上記疎水化剤混合液40ccをスプレーで添加し、10分間混合した。疎水化剤混合液添加終了後、15分間混合して微粒子混合物を得た。微粒子混合物をFMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子P−VIIを得た。この複合粒子P−VIIの疎水化度は、58.8%であった。
[複合粒子P−VIII](本発明)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」75重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 300 平均一次粒径 6nm、親水性(日本アエロジル(株)社製)」15重量部と、二酸化チタン「KT− 5001平均一次粒径 35nm、疎水化度61(株式会社 栄和社製)」10重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。FMミキサーを2,500rpmで回転しながら上記疎水化剤混合液40ccをスプレーで添加し、10分間混合した。疎水化剤混合液添加終了後、15分間混合して微粒子混合物を得た。微粒子混合物をFMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子P−VIIIを得た。この複合粒子P−VIIIの疎水化度は、58.8%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」75重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 300 平均一次粒径 6nm、親水性(日本アエロジル(株)社製)」15重量部と、二酸化チタン「KT− 5001平均一次粒径 35nm、疎水化度61(株式会社 栄和社製)」10重量部を入れ、混合した。疎水化処理用シリコーンオイルとしてハイドロゲンジメチコン「KF−9901(信越化学工業株式会社製)」をイソプロピルアルコールで50wt%に希釈して、疎水化剤混合液として用いた。FMミキサーを2,500rpmで回転しながら上記疎水化剤混合液40ccをスプレーで添加し、10分間混合した。疎水化剤混合液添加終了後、15分間混合して微粒子混合物を得た。微粒子混合物をFMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子P−VIIIを得た。この複合粒子P−VIIIの疎水化度は、58.8%であった。
[複合粒子Q−I](比較)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリアクリル粒子「MP−1000 粒径0.4μm、融解温度200℃、Tg128℃、真比重1.2(綜研化学株式会社社製)」90重量部と無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れ、混合した。
その後、上記材料を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子Q−Iを得た。この複合粒子Q−Iの疎水化度は、62.8%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリアクリル粒子「MP−1000 粒径0.4μm、融解温度200℃、Tg128℃、真比重1.2(綜研化学株式会社社製)」90重量部と無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れ、混合した。
その後、上記材料を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子Q−Iを得た。この複合粒子Q−Iの疎水化度は、62.8%であった。
[複合粒子Q−II](比較)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてシリコーン微粒子「トスパール120 粒径2μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ株式会社製)」90重量部と無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れ、混合した。
その後、上記材料を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子Q−IIを得た。この複合粒子Q−IIの疎水化度は、61.7%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてシリコーン微粒子「トスパール120 粒径2μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ株式会社製)」90重量部と無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れ、混合した。
その後、上記材料を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子Q−IIを得た。この複合粒子Q−IIの疎水化度は、61.7%であった。
[複合粒子Q−III](比較)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」90重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れ、2,000rpmで15分間混合した後、FMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子Q−IIIを得た。この複合粒子Q−IIIの疎水化度は、42.2%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に球形樹脂微粒子aとしてポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm、融解温度280℃以上、真比重1.3(日興リカ株式会社製)」90重量部を入れ、無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製」10重量部を入れ、2,000rpmで15分間混合した後、FMミキサーから取出して、バットに入れ、循環式熱風棚式乾燥機に入れて、180℃で3時間熱処理を行った。得られた微粒子混合物をFMミキサー「FM10C/1」により解砕した後、超音波フルイ「C−700C」(株式会社ダルトン)により60meshで分級し、複合粒子Q−IIIを得た。この複合粒子Q−IIIの疎水化度は、42.2%であった。
[複合粒子Q−IV](比較)
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に無機微粒子aとしてアルミナ微粒子「AO−802 粒径0.7μm、融解温度280℃以上、真比重3.98(株式会社アドマテックス製)」90重量部と無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製)」10重量部を入れ、混合した。
その後、上記材料を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子Q−IVを得た。この複合粒子Q−IVの疎水化度は、61.7%であった。
FMミキサー「FM10C/1」(日本コークス工業株式会社製)に無機微粒子aとしてアルミナ微粒子「AO−802 粒径0.7μm、融解温度280℃以上、真比重3.98(株式会社アドマテックス製)」90重量部と無機微粒子bとしてシリカ「AEROSIL 200 平均一次粒径 12nm、親水性(日本アエロジル(株)社製)」10重量部を入れ、混合した。
その後、上記材料を用いたこと以外、複合粒子P−Iと同じ方法で複合粒子Q−IVを得た。この複合粒子Q−IVの疎水化度は、61.7%であった。
[トナー粒子製造例1]
スチレンモノマー75重量部、n−ブチルメタアクリレートモノマー25重量部およびポリエチレンワックス「ネオワックスL」(ヤスハラケミカル(株))3重量部を湿式ビーズミル CB−2型(株式会社マツボー社)に入れ、径1.5mmのスチールビーズを充填し、ポリエチレンワックスの湿式粉砕を行い、均一に分散されたモノマーのポリエチレンワックス分散液を調整した。次いで、この分散液にシアン顔料(C.I.ピグメントブルー15−3)を3重量部、負帯電制御剤 「LR−147(日本カーリット(株)社製」1部、重合開始剤「パーロイルL(日油(株)社製)」2.5部をTKホモミキサー(特殊機化工(株)社製)を用いて5,000rpmで分散した。次に、ポリビニールアルコール「GH−23(日本合成化学工業(株)社製」を1.5重量部溶解した蒸留水に投入し、TKホモミキサー(特殊機化工(株)社製)を用いて回転数8,000rpmで重合性モノマー組成物の縣濁液を造粒した。上記の液滴を撹拌羽根が付いた重合容器に入れ、65℃で8時間200rpmで撹拌しながら重合を行った。得られた重合液を遠心脱水機で分離し、水洗操作を7回繰り返しした後、乾燥し7.0μmの負帯電球形シアントナー粒子を得た。
スチレンモノマー75重量部、n−ブチルメタアクリレートモノマー25重量部およびポリエチレンワックス「ネオワックスL」(ヤスハラケミカル(株))3重量部を湿式ビーズミル CB−2型(株式会社マツボー社)に入れ、径1.5mmのスチールビーズを充填し、ポリエチレンワックスの湿式粉砕を行い、均一に分散されたモノマーのポリエチレンワックス分散液を調整した。次いで、この分散液にシアン顔料(C.I.ピグメントブルー15−3)を3重量部、負帯電制御剤 「LR−147(日本カーリット(株)社製」1部、重合開始剤「パーロイルL(日油(株)社製)」2.5部をTKホモミキサー(特殊機化工(株)社製)を用いて5,000rpmで分散した。次に、ポリビニールアルコール「GH−23(日本合成化学工業(株)社製」を1.5重量部溶解した蒸留水に投入し、TKホモミキサー(特殊機化工(株)社製)を用いて回転数8,000rpmで重合性モノマー組成物の縣濁液を造粒した。上記の液滴を撹拌羽根が付いた重合容器に入れ、65℃で8時間200rpmで撹拌しながら重合を行った。得られた重合液を遠心脱水機で分離し、水洗操作を7回繰り返しした後、乾燥し7.0μmの負帯電球形シアントナー粒子を得た。
同様に、顔料をマゼンタ顔料(C.I.ピグメントレッド184)、イエロー顔料(C.I.ピグメントイエロー17)、またはカーボン・ブラック(REGAL330)を用いて、6.8μmの負帯電球形マゼンタトナー粒子、7.0μmの負帯電球形イエロートナー粒子及び7.2μmの負帯電球形ブラックトナー粒子を得た。
[トナー粒子製造例2]
トナー粒子製造例1において、負帯電制御剤 LR−147の代わりに正帯電制御剤「BONTRON P−51(オリエント化学工業株式会社製)」を2重量部に変更し、同じ方法で6.8μmの正帯電球形シアントナー粒子を得た。
トナー粒子製造例1において、負帯電制御剤 LR−147の代わりに正帯電制御剤「BONTRON P−51(オリエント化学工業株式会社製)」を2重量部に変更し、同じ方法で6.8μmの正帯電球形シアントナー粒子を得た。
同様に、顔料をマゼンタ顔料(C.I.ピグメントレッド184)、イエロー顔料(C.I.ピグメントイエロー17)、またはカーボン・ブラック(REGAL330)を用いて、6.7μmの正帯電球形マゼンタトナー粒子、7.1μmの正帯電球形イエロートナー粒子及び7.2μmの正帯電球形ブラックトナー粒子を得た。
[実施例1]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子P−I 0.5重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製)」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れ、カラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子P−I 0.5重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製)」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れ、カラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[実施例2]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子P−II 0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX200(日本アエロジル株式会社製)」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れ、カラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子P−II 0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX200(日本アエロジル株式会社製)」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れ、カラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[実施例3]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子P−III 0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX300(日本アエロジル株式会社製)」0.4重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子P−III 0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX300(日本アエロジル株式会社製)」0.4重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[実施例4]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子P−IV 0.5重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX200(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子P−IV 0.5重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX200(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[実施例5]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部、複合粒子P−Iを0.4重量部と複合粒子P−IIを0.1重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部、複合粒子P−Iを0.4重量部と複合粒子P−IIを0.1重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[実施例6]
トナー粒子製造例2の球形ブラックトナー粒子100重量部および複合粒子P−Vを0.8重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RA200H(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って正帯電性球形ブラックトナーナーを得た。
上記球形ブラックトナーは、トナーカートリッジに入れ、モノクロプリンター「HL−5250DN(ブラザー工業株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例2の球形ブラックトナー粒子100重量部および複合粒子P−Vを0.8重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RA200H(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って正帯電性球形ブラックトナーナーを得た。
上記球形ブラックトナーは、トナーカートリッジに入れ、モノクロプリンター「HL−5250DN(ブラザー工業株式会社製)」で評価した。
[実施例7]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー100重量部および複合粒子P−VI 0.5重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製」0.2重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー100重量部および複合粒子P−VI 0.5重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製」0.2重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[実施例8]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー100重量部および複合粒子P−VII 0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX−200(日本アエロジル株式会社製」0.2重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー100重量部および複合粒子P−VII 0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX−200(日本アエロジル株式会社製」0.2重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[実施例9]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー100重量部および複合粒子P−VIII 1.0重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX-200(日本アエロジル株式会社製」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー100重量部および複合粒子P−VIII 1.0重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX-200(日本アエロジル株式会社製」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[比較例1]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子Q−Iを0.5重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX200(日本アエロジル株式会社製)」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子Q−Iを0.5重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX200(日本アエロジル株式会社製)」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[比較例2]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子Q−IIを0.5重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX300(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子Q−IIを0.5重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX300(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[比較例3]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部およびシリカ「AEROSIL RX200(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部およびシリカ「AEROSIL RX200(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[比較例4]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部およびポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm(日興リカ株式会社製)」0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX300(日本アエロジル株式会社製)」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部およびポリメチルシルセスキオキサン「MSP−SN05 粒径0.5μm(日興リカ株式会社製)」0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL RX300(日本アエロジル株式会社製)」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[比較例5]
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子Q−IIIを0.4重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナー粒子製造例1の球形シアントナー粒子100重量部および複合粒子Q−IIIを0.4重量部、FMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製)」0.5重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[比較例6]
トナール粒子製造例1の球形シアントナー100重量部および複合粒子Q−IV 0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
トナール粒子製造例1の球形シアントナー100重量部および複合粒子Q−IV 0.8重量部をFMミキサー「FM10C/1(日本コークス工業株式会社製)」に入れ、さらにシリカ「AEROSIL R974(日本アエロジル株式会社製」0.3重量部を入れ、回転数1,500rpmで10分間撹拌後、円型振動フルイ「TM−40(株式会社徳寿工作所製)」150メッシュ一段で篩って負帯電性球形シアントナーナーを得た。
同様に、トナー粒子製造例1の球形マゼンタトナー粒子、球形イエロートナー粒子及び球形ブラックトナー粒子を用いて、それぞれ負帯電性球形マゼンタトナー、負帯電性球形イエロートナー及び負帯電性球形ブラックトナーを得た。
上記各球形トナーは、各色それぞれトナー補給用の容器に入れカラープリンター「DocuPrint C2250(富士ゼロックス株式会社製)」で評価した。
[評価]
(疎水化度の測定)
複合粒子のメタノール疎水化度を以下の方法により測定した。
先ず、200ccのビーカーにイオン交換水50ccを入れ、更に、この中に試料0.200gを秤量り取って入れ、測定用サンプルを調製した。次に、この液を撹拌しながら、ビュレットによりメタノールを滴下して行き、液面上に浮いた試料が完全になくなった点を終点として滴定量C(cc)を測定し、次式によって疎水化度を求めた。
(疎水化度の測定)
複合粒子のメタノール疎水化度を以下の方法により測定した。
先ず、200ccのビーカーにイオン交換水50ccを入れ、更に、この中に試料0.200gを秤量り取って入れ、測定用サンプルを調製した。次に、この液を撹拌しながら、ビュレットによりメタノールを滴下して行き、液面上に浮いた試料が完全になくなった点を終点として滴定量C(cc)を測定し、次式によって疎水化度を求めた。
(帯電量の測定)
・実施例1〜5および7〜9ならびに比較例1〜6
各プリンターにおいて各色のベタ画像部および線画像部を含む複合画像を6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後において、ポリエチレンシートを巻いた棒磁石を直接、現像Mg(マグネット)ローラに接触させてトナーを回収し、電界飛翔式帯電量測定装置II−DC電界Type(ディーアイティー株式会社製)を用いて帯電量を測定した。
・実施例6
各プリンターにおいてベタ画像部および線画像部を含む複合画像を6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後において、現像ローラからトナーを直接吸引し、帯電量を吸引式電荷量測定装置EA05(ユーテック株式会社)製で測定した。
・実施例1〜5および7〜9ならびに比較例1〜6
各プリンターにおいて各色のベタ画像部および線画像部を含む複合画像を6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後において、ポリエチレンシートを巻いた棒磁石を直接、現像Mg(マグネット)ローラに接触させてトナーを回収し、電界飛翔式帯電量測定装置II−DC電界Type(ディーアイティー株式会社製)を用いて帯電量を測定した。
・実施例6
各プリンターにおいてベタ画像部および線画像部を含む複合画像を6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後において、現像ローラからトナーを直接吸引し、帯電量を吸引式電荷量測定装置EA05(ユーテック株式会社)製で測定した。
(画像濃度)
帯電量の測定方法と同様の方法により、6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後の印字画像におけるベタ画像部の画像濃度を測定し、以下の基準により評価した。
◎:非常に優れているレベル;
○:良いレベル;
△:多少問題はあるが、実用上問題ないレベル;
×:実用上問題があり使用出来ないレベル。
帯電量の測定方法と同様の方法により、6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後の印字画像におけるベタ画像部の画像濃度を測定し、以下の基準により評価した。
◎:非常に優れているレベル;
○:良いレベル;
△:多少問題はあるが、実用上問題ないレベル;
×:実用上問題があり使用出来ないレベル。
(地カブリ)
帯電量の測定方法と同様の方法により、6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後の白紙印字画像における全体から地カブリの有無および発生レベルを判定し、以下の基準により評価した。
◎:非常に優れているレベル;
○:良いレベル;
△:多少問題はあるが、実用上問題ないレベル;
×:実用上問題があり使用出来ないレベル。
帯電量の測定方法と同様の方法により、6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後の白紙印字画像における全体から地カブリの有無および発生レベルを判定し、以下の基準により評価した。
◎:非常に優れているレベル;
○:良いレベル;
△:多少問題はあるが、実用上問題ないレベル;
×:実用上問題があり使用出来ないレベル。
(画像欠陥)
帯電量の測定方法と同様の方法により、6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後の印字画像における全体から転写ムラおよび縦スジノイズの有無および発生レベルを判定し、以下の基準により評価した。
◎:非常に優れているレベル;
○:良いレベル;
△:多少問題はあるが、実用上問題ないレベル;
×:実用上問題があり使用出来ないレベル。
帯電量の測定方法と同様の方法により、6000枚印字した。所定の数の印字を行った直後の印字画像における全体から転写ムラおよび縦スジノイズの有無および発生レベルを判定し、以下の基準により評価した。
◎:非常に優れているレベル;
○:良いレベル;
△:多少問題はあるが、実用上問題ないレベル;
×:実用上問題があり使用出来ないレベル。
実施例1〜6では、耐刷6000枚に達しても、画像濃度、地カブリおよび画像欠陥(転写ムラおよび縦スジノイズ)の全てについての評価結果は実用上問題のないレベルを維持した。特に帯電量の絶対値が比較的高いために転写効率の低下が懸念される実施例1、5、6においても、画像濃度の低下および転写ムラの発生がないため、本発明の複合粒子はトナーの転写性を著しく向上させることがわかった。
実施例7〜9では、耐刷6000枚に達しても、画像濃度の低下ならびに地カブリおよび画像欠陥(転写ムラおよび縦スジノイズ)の発生は全くなく、非常に優れた画像が得られた。
比較例1では、有機微粒子aの融解温度が低すぎるため、ハイドロゲンジメチコンの反応(180℃)段階で複合粒子が凝集し、現像器の現像ローラと規制ブレードとの間に詰まった。このため、転写性の向上効果を十分に発揮できず、縦スジノイズが発生し、3、000枚で印字を停止した。
比較例2では、有機微粒子aの粒径が大きすぎるため、複合粒子がトナー表面に十分に付着せず、転写不良が起こった。その結果、画像濃度が低くなり、また、ベタ画像で転写ムラの画像欠陥が発生し、3、000枚で印字を停止した。
比較例3では、複合粒子を使用することなく、シリカRX−200を単独で使用している為、耐刷で帯電量が上昇し、転写性が悪くなった。その結果、画像濃度が低くなり、転写ムラの画像欠陥が発生した。
比較例4では、有機疎水化剤を用いることなく、有機微粒子aと無機微粒子bを併用したが、トナーの流動性が悪く、帯電量が低下し、地カブリが悪く、3、000枚で印字を停止した。
比較例5は、疎水化処理剤のハイドロゲンジメチコンを使用してない為、疎水化度が低く、帯電量が低かった。このため、転写性の悪化により画像濃度が低下したり、地カブリが発生したりして、1,000枚で印字を停止した。
比較例6では、有機微粒子aの代わりに真比重が重たいアルミナ微粒子を使用したため、複合粒子がトナーから離脱し、3,000枚の段階で転写性が劣り、転写ムラによる画像濃度ムラが発生し停止した。
実施例7〜9では、耐刷6000枚に達しても、画像濃度の低下ならびに地カブリおよび画像欠陥(転写ムラおよび縦スジノイズ)の発生は全くなく、非常に優れた画像が得られた。
比較例1では、有機微粒子aの融解温度が低すぎるため、ハイドロゲンジメチコンの反応(180℃)段階で複合粒子が凝集し、現像器の現像ローラと規制ブレードとの間に詰まった。このため、転写性の向上効果を十分に発揮できず、縦スジノイズが発生し、3、000枚で印字を停止した。
比較例2では、有機微粒子aの粒径が大きすぎるため、複合粒子がトナー表面に十分に付着せず、転写不良が起こった。その結果、画像濃度が低くなり、また、ベタ画像で転写ムラの画像欠陥が発生し、3、000枚で印字を停止した。
比較例3では、複合粒子を使用することなく、シリカRX−200を単独で使用している為、耐刷で帯電量が上昇し、転写性が悪くなった。その結果、画像濃度が低くなり、転写ムラの画像欠陥が発生した。
比較例4では、有機疎水化剤を用いることなく、有機微粒子aと無機微粒子bを併用したが、トナーの流動性が悪く、帯電量が低下し、地カブリが悪く、3、000枚で印字を停止した。
比較例5は、疎水化処理剤のハイドロゲンジメチコンを使用してない為、疎水化度が低く、帯電量が低かった。このため、転写性の悪化により画像濃度が低下したり、地カブリが発生したりして、1,000枚で印字を停止した。
比較例6では、有機微粒子aの代わりに真比重が重たいアルミナ微粒子を使用したため、複合粒子がトナーから離脱し、3,000枚の段階で転写性が劣り、転写ムラによる画像濃度ムラが発生し停止した。
(粒度分布の測定)
各複合粒子の製造に使用された有機微粒子aの粒度分布を前記した方法により求めた。微粒子の平均一次粒径をφとしたとき、粒子径が0.8φ〜1.2φnmの範囲内にある微粒子の割合を、粒度分布から求めた。
各複合粒子の製造に使用された有機微粒子aの粒度分布を前記した方法により求めた。微粒子の平均一次粒径をφとしたとき、粒子径が0.8φ〜1.2φnmの範囲内にある微粒子の割合を、粒度分布から求めた。
Claims (12)
- 融解温度240℃以上および平均一次粒径100〜1500nmの有機微粒子aおよび無機微粒子bを含み、それらの有機微粒子aおよび無機微粒子bの少なくとも一部分が有機疎水化剤を介して結合してなることを特徴とする複合粒子。
- 前記有機微粒子aが0.9〜1.5の真比重を有する請求項1に記載の複合粒子。
- 前記有機微粒子aがポリメチルシルセスキオキサン粒子である請求項1または2に記載の複合粒子。
- 前記無機微粒子bが5〜100nmの平均一次粒径を有する請求項1〜3のいずれかに記載の複合粒子。
- 前記無機微粒子bが、シリカ、アルミナ、二酸化チタンおよびそれらの混合物からなる群から選択される請求項1〜4のいずれかに記載の複合粒子。
- 前記無機微粒子bが、シリカ、アルミナ、および二酸化チタンからなる群から選択される2種類以上の無機微粒子である請求項1〜5のいずれかに記載の複合粒子。
- 前記有機微粒子aの平均一次粒径をφa、前記無機微粒子bの平均一次粒径をφbとしたとき、
φb/φa≦1/10
の関係を満足する、請求項1〜6のいずれかに記載の複合粒子。 - 前記複合粒子の疎水化度が55〜68%である、請求項1〜7のいずれかに記載の複合粒子。
- 前記有機疎水化剤がシリコーンオイルである、請求項1〜8のいずれかに記載の複合粒子。
- 電子写真用トナーの外添剤として使用される、請求項1〜9のいずれかに記載の複合粒子。
- トナー粒子に請求項1〜10のいずれかに記載の複合粒子が外添されてなる電子写真用トナー。
- 請求項1〜10のいずれかに記載の複合粒子を製造するための方法であって、以下の工程を経て製造することを特徴とする方法;
有機微粒子aおよび無機微粒子bを液体形態の有機疎水化剤の存在下、乾式で混合する工程(I);および
有機微粒子aおよび無機微粒子bの表面に付着している有機疎水化剤を反応させる工程(II)。
Priority Applications (1)
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JP2015045228A JP2016163866A (ja) | 2015-03-06 | 2015-03-06 | 有機微粒子と無機微粒子との複合粒子 |
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WO2019065730A1 (ja) * | 2017-09-28 | 2019-04-04 | 日本ゼオン株式会社 | 静電荷像現像用トナー |
EP3929660A1 (en) | 2020-06-22 | 2021-12-29 | Canon Kabushiki Kaisha | Toner |
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WO2024106217A1 (ja) * | 2022-11-17 | 2024-05-23 | キヤノン株式会社 | トナー用外添剤及びトナー |
-
2015
- 2015-03-06 JP JP2015045228A patent/JP2016163866A/ja active Pending
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