JP2016135538A - 斜め創成法による、ワークピースの機械加工方法、ギヤ製造機、コンピュータシステム及び動力伝達装置 - Google Patents
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Abstract
Description
a)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具からの上記ドレッサの軸間隔を変えること(送り出し)
b)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具又は上記ドレッサの軸方向送り出しを変えること(シフト)
c)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具と上記ドレッサとの軸交差角を変えること(旋回)
d)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具の速度を変えること
・ホブ切り
・スカイビングホブ切り
・シェービング
・創成研削
・ホーニング
fFT(wF,zF)=FFt(wFtanρF+zF)…(1)
wFtanρF+zF=XF…(2)
式(2)において、XFは任意の実数である。したがって、各XFは、1つの直線を、wF座標及びzF座標内の歯面上に明確に決定する。ρF=0である特殊なケースでは、表面修整は、純粋に表面線の修整である。すなわち、いかなる正面断面においても、表面修整はプロファイル全体で一定である。次のリストに、本明細書中で検討する表面修整の例を示す。これらの一部はFVA No. 609に詳述されている。
・歯すじエンドリリーフ
・歯すじクラウニング
・創成エンドリリーフ、(三角エンドリリーフとも呼ばれる(歯先、歯元、又は両側部))
・自由歯すじ形状
・Rχ(φ) χ軸周りの角度φの回転。y及びzに類似。
・Tχ(ν) χ方向へのパスνによる並進運動。y及びzに類似
・H(A1,・・・AN) N座標のA1からANまでの合計により同次変換行列で表記可能な一般変換
工具とワークピースとの相対的位置は、次の運動学的連鎖KRによって表される:
KR=Rz(−φ1)×Tz(−zV1)×Ty(d)×Ry(γ)×Tz(zV2)×Rz(φ2)・・・(4)
・φ1:工具の回転角度
・φ2:ワークピースの回転角度
・zV1:工具の軸方向送り出し(シフト位置とも呼ばれる)
・zV2:ワークピースの軸方向送り出し
・d:軸間隔(工具/ワークピース)
・γ:軸交差角(工具/ワークピース)
工具とワークピースとの相対的位置は、次の運動学的連鎖KRによって表される:
KR=Rz(−φ1)×Ty(rw1)×Rx(VARθ1)×Tz(−zV1)×Ty(d)×Ry(γ)×Tz(zV2)×Rz(φ2)・・・(5)
・φ1:工具の回転角度
・φ2:ワークピースの回転角度
・zV1:工具の送り出し(シフト位置とも呼ばれる)
・zV2:ワークピースの軸方向送り出し
・d:軸間隔の寸法(工具/ワークピース)
・γ:軸交差角(工具/ワークピース)
・θ1:工具の円錐角
・γw1:工具のピッチ円の半径
工具とワークピースとの相対的位置は、次の運動学的連鎖KRによって表される:
KR=Rz(−φ1)×Tz(−zV1)×Ty(d)×Ry(γ)×Tz(zV2)×Rx(−VARθ2)×Ty(−rw2)×Rz(φ2)・・・(6)
・φ1:工具の回転角度
・φ2:ワークピースの回転角度
・zV1:工具の軸方向送り出し(シフト位置とも呼ばれる)
・zV2:ワークピースの送り出し
・d:軸間隔の寸法(工具/ワークピース)
・γ:軸交差角(工具/ワークピース)
・θ2:ワークピースの円錐角
・γw2:ワークピースのピッチ円の半径
工具とワークピースとの相対的位置は、次の運動学的連鎖KRによって表される:
KR=Rz(−φ1)×Ty(rw1)×Rx(VARθ1)×Tz(−zV1)×Ty(d)×Ry(γ)×Tz(zV2)×Rx(−VARθ2)×Ty(−rw2)×Rz(φ2)・・・(7)
・φ1:工具の回転角度
・φ2:ワークピースの回転角度
・zV1:工具の送り出し(シフト位置とも呼ばれる)
・zV2:ワークピースの送り出し
・d:軸間隔の寸法(工具/ワークピース)
・γ:軸交差角(工具/ワークピース)
・θ1:工具の円錐角
・θ2:ワークピースの円錐角
・γw1:工具のピッチ円の半径
・γw2:ワークピースのピッチ円の半径
ここで、
H(A1,・・・,ANs)=KR…(9)
である。座標A1,…ANsの計算は、座標変換によって行われる。
HBsp1=Rz(φB1)×Tz(−νV1)×Rx(90°−φA1)×Tz(−νZ1)×Tx(−νX1)×RZ(φC2)…(10)
HBsp2=Rz(φB1)×Rx(90°−φA1)×Tz(−νY1)×Tz(−νZ1)×Tx(−νX1)×RZ(φC2)…(11)
zV1(zV2)=KZV1×zV2+zV01…(12)
ここで、KZV1は対角比であり、ZV01は固定オフセットである。この固定オフセットによって、工具の様々な位置に本発明の修整を位置させることができ、又は、ウォーム上の使用すべき領域を選択することができる。KZV1が0でない場合に、斜め創成法について言及される。
wF1tanρF1+zF1=XF1…(13)
ρF1はこの直線の方向を決定する。これは、ネジ山の数、ウォームの直径、ドレッシングホイールの直径、ウォームのプロファイル角、ドレッサに対するウォームの相対位置により、わずかに影響され得る。
KBR=Rz(−φs)×Tz(−zs)×Rx(−γB)×Tx(−d)×Ty(yA)×Rz(φA)…(14)
・φS:ウォームの回転角度
・φA:ドレッサの回転角度
・yA:ドレッサのy位置
・zS:ウォームの軸方向位置
・d:軸間隔
・γB:軸交差角
ここで、
H(B1,…,BNA)=KBR…(16)
である。座標B1,…BNAの計算は、座標変換によって行われる。
HBBsp1=Rz(−φB1)×Tz(−νV1)×Rx(−φA1)×Tx(−νX1)×Ty(νZ1)×Ry(φC5)×Rz(φB3)…(17)
HBBsp2=Rz(−φB1)×Tz(−νV1)×Rx(−φA1)×Tx(−νX1)×Ty(νZ1)×Rz(φB3)…(18)
・ウォームの軸方向位置と、
・ドレッサのy位置と、
・ウォームの回転角度と、
・ウォームの軸とドレッサの軸との軸交差角と、
のうちいずれか1つを、現在の接触線に沿ってコンスタント修整(constant modification)が施されるように、補正可能である。
この関係は、単歯面ドレッシングと両歯面ドレッシングとの両方で成り立つ。
ウォームが非修整状態でドレッシングされると、上述のように、ウォームの軸方向位置zsだけが変化する。この位置は、座標B1,…,BNAにより設定され、これら座標はこの場合のzsの関数である。
これは、本明細書に記載の修整を有するウォームのドレッシングの際の座標B1,…,BNAについての直近の2つの関係から導かれる。
一般に、座標の補正ΔB1,…,ΔBNAは、ウォームに修整を施すだけでなく、現在の接触線の位置に、非修整のウォームに対するわずかな変位を生じさせる。したがって、修整済みウォームのドレッシングのためには、式(19)をΔB1,…,ΔBNAの依存により展開しなくてはならない。
本明細書に記載の方法に必要なウォームは、式(1)に記載の修整を有し、式中、方向ρFは、ドレッシング中の接触線の方向ρF1により事前定義される。しかし、関数FFT1は、ある範囲内で自由に事前定義可能な連続関数である。上記の修整ftl1及びftr1は、接触線XF1の特定の位置によりρF1が決定する方向に沿ったコンスタント修整を表し、したがって、左右の歯面の関数Ftl1(Xl1)及びFtr1(Xr1)にぴったりと一致する。
XF1=XF1(zs,ΔB1(Ftl1(Xl1),Ftr1(Xr1)),・・・,ΔBNA(Ftl1(Xl1),Ftr1(Xr1)))・・・(24)
fFn=fFt×cosβbF・・・(25)
円柱形工具と円柱形ワークピースとの組み合わせにおいて、式(1)の修整を有するウォームを使用して、同じく式(1)による修整を、ただしある範囲内で事前定義可能な角度ρF2で、斜め送り創成研削で施す方法を以下に説明する。この目的のために、最初に、ワークピースとウォームとの接触点の範囲(接触パス)を軸方向送り出しzv1及びzv2に関連して説明する。この範囲は、ワークピースとウォームの基礎円半径と基礎らせん角度、並びに、軸間隔d及び軸交差角γに依存する。この考察において、ウォームに対するワークピースの相対位置は、式(4)で表される。この範囲は、数学的には、幅方向(zF)における位置と、ウォーム(指数1)及びワークピース(指数2)の創成パス(wF)との関係(R6)として、次式のように表せる:
zF1=CFw1×wF1−zV1+CFc1・・・(26)
zF2=CFw2×wF2−zV2+CFc2・・・(27)
CFw1=CFw1(βbF1)・・・(28)
CFc1=CFc1(βbF1,βbF2,γbF1,d,γ)・・・(29)
CFw2=CFw2(βbF2)・・・(30)
CFc2=CFc2(βbF1,βbF2,γbF2,d,γ)・・・(31)
今日の創成研削は、円柱形ウォームを使用するもののみが知られている。しかし、円錐形ウォームを工具として使用することも可能である。このプロセスの運動学は、円錐形ホイール及び円柱形ホイールを有する連続的創成研削ギヤ列により説明可能である。この運動学は、式(5)により表される運動学的連鎖により説明される。2つの円柱形ホイールを有する連続的創成研削ギヤ列の場合と同様に、両ホイールの間にも理論上の点接触が存在する。これにより円柱形工具についても同じ手法が使用できる。すなわち、式(1)の修整を有するウォームを、斜め創成法に使用して、ワークピースに同じく式(1)の修整を施す。ワークピースとウォームとの接触点の範囲は、数学的に次式により表される。
zF1=CFw1×wF1+CFzV11×zV1+CFc1…(37)
zF2=CFw2×wF2+CFzV12×zV1−zV2+CFc2…(38)
CFw1=CFw1(βbF1)…(39)
CFc1=CFc1(βbF1,βbF2,γbF1,d,γ,VARθ1)・・・(40)
CFw2=CFw2(βbF2)…(41)
CFc2=CFc2(βbF1,βbF2,γbF2,d,γ,VARθ1)・・・(42)
CFzV11=CFzV11(βbF1,βbF2,γbF1,d,γ,VARθ1)・・・(43)
CFzV12=CFzV12(βbF1,βbF2,γbF2,d,γ,VARθ1)・・・(44)
本明細書に記載の方法は、斜め創成法による円錐形ワークピースの創成研削に直接転用できる。最初に、式(1)の修整を有する円柱形ウォームについて検討する。ここでも、ウォームとワークピースとは、連続創成ギヤ列を形成し、このギヤ列の運動学は式(6)により表される。また、ここでもウォームとワークピースとの間には、理論上の点接触がある。ウォームとワークピースとの接触点の範囲は、数学的に次式により表される。
zF1=CFw1×wF1−zV1+CFzV21×zV2+CFc1・・・(50)
zF2=CFw2×wF2+CFzV22×zV2+CFc2・・・(51)
CFw1=CFw1(βbF1)・・・(52)
CFc1=CFc1(βbF1,βbF2,γbF1,d,γ,VARθ2)・・・(53)
CFw2=CFw2(βbF2)・・・(54)
CFc2=CFc2(βbF1,βbF2,γbF2,d,γ,VARθ2)・・・(55)
CFzV22=CFzV22(βbF1,βbF2,γbF2,d,γ,VARθ2)・・・(56)
CFzV21=CFzV21(βbF1,βbF2,γbF1,d,γ,VARθ2)・・・(57)
円錐形工具と円錐形ワークピースのとの組み合わせの計算は、上述の組み合わせの場合と類似の方法で行える。ここでも、ウォームとワークピースとは連続創成ギヤ列を形成し、このギヤ列の運動学は式(7)により表される。また、ここでもウォームとワークピースとの間には、理論上の点接触がある。ウォームとワークピースとの接触点の範囲は、数学的に次式により表される。
zF1=CFw1×wF1+CFzV11×zV1+CFzV21×zV2+CFc1・・・(63)
zF2=CFw2×wF2+CFzV12×zV1+CFzV22×zV2+CFc2・・・(64)
CFw1=CFw1(βbF1)・・・(65)
CFc1=CFc1(βbF1,βbF2,γbF1,d,γ,VARθ1,VARθ2)・・・(66)
CFw2=CFw2(βbF2)…(67)
CFc2=CFc2(βbF1,βbF2,γbF2,d,γ,VARθ1,VARθ2)・・・(68)
CFzV22=CFzV22(βbF1,βbF2,γbF2,d,γ,VARθ1,VARθ2)…(69)
CFzV21=CFzV21(βbF1,βbF2,γbF1,d,γ,VARθ1,VARθ2)・・・(70)
CFzV12=CFzV12(βbF1,βbF2,γbF2,d,γ,VARθ1,VARθ2)・・・(71)
CFzV11=CFzV11(βbF1,βbF2,γbF1,d,γ,VARθ1,VARθ2)・・・(72)
以下に、計算アプローチを示す。このアプローチにより、送り出しに応じて、上に用いた接触パスを計算し得る。2つの理論ラック(基本ラックとも呼ばれる)を用いて、ワークピースと工具との接触を算出する。2つの理論ラックのうち一方はワークピース用、もう一方は工具用であり、それぞれ、概して非対称の台形のプロファイルを有し、これらプロファイルにより、ギヤ歯が創成され得る。工具及びワークピースの両方がインボリュートギヤ歯であるので、この観察結果は、工具とワークピースとを入れ替えをしても、対称である。
mbF1×cosβbF1=mbF2×cosβbF2…(80)
ここで計算された対角比もまた、とりわけ、ウォームのマクロ形状(特に、ネジ山の数、基礎らせん角度、基礎円半径、外径(円錐形工具の場合、定義されたz位置における外径)、必要な場合は、円錐角)に依存する。このため、これらの値を利用して、所定の方向ρFとともに設定される予定の対角比に影響を及ぼし得る。従って、加工領域を延長又は短縮することも可能になり、工具の分割に好適になり得る。対角比が影響を及ぼすことも、科学技術的理由のために、理にかない得る。
本明細書に前述された方法では、一定の、事前定義された対角比で機械加工プロセスを実施する必要がある。対角比と、ワークピースの幅と、オーバーランとにより、機械加工に必要なワークピースの送り出し量が求められる。工具上の接触パスの延長とともに、送り出し量により、工具における機械加工に関わる部分(加工領域とも呼ばれる)の長さが求められる。一方、加工領域の長さにより、工具の最小の長さが求められたり、加工領域が短く、工具が長い場合、ウォーム上に配置され得る修整領域の数が求められたりする。両方の場合に、加工領域の長さを延長及び短縮することが好適であり得る。工具の形状(特に、基礎円半径及び基礎らせん角度)を変更することにより、加工領域の長さを変更し得る。しかしながら、加工領域の長さに対するこの変形の影響は、概して、非常に小さい。加工領域の長さを変更し得る別の方法としては、機械加工中に対角比を変更することが挙げられる。接触点の範囲が修整領域全体を通過する間にこの変更がされる場合、修整の偏差が生じることになる。この偏差がまだ許容値内にある場合には、対角比の変更を用いることは妥当であり得る。
zv1(zv2)=FZV1(zV2)・・・(81)
・XF1の範囲からFZV1(zv2)を計算
・以前に求めたFZV1(zv2)から他のXF1の範囲を計算
・歯面1の範囲からFZV1(zv2)を計算
・FZV1(zv2)から歯面2の範囲を計算
従来技術から公知の修整は、本明細書に記載された方法を用いて施し得る修整に対して干渉することなく、付加的に重畳され得る。一方で、これらの修整は、プロファイルのみの修整である。このような修整fPFtは、左右の歯面について別々に事前定義し得るが、創成パスに依存するに過ぎず、円柱形歯車装置のためのz位置に依存するものではない。これら修整は、以下の式により数学的に表され得る。
fPFt=fPFt(wF)・・・(84.1)
fPFt=fPFt(wF+mFzF)・・・(84.2)
fKFt(wF,zF)=FKFt(wFtanρKF+zF)・・・(85)
fGFt(wF,zF)=FFt(wFtanρF+zF)+fPFt(wF)+FKFt(wFtanρKF+zF)・・・(86)
式中、FFt、fPFt、及びFKFtは、両方の歯面について自由に事前定義可能な連続関数であり、角度ρFは、両方の歯面について自由に事前定義可能な方向を定義している。とりわけ、関数FFt、fPFt、及びFKFtのうち少なくとも1つが一定であり、特に0である特殊な場合もあり得る。
ギヤ歯の機械加工は、ラフ機械加工工程及び仕上げ、すなわち、微細機械加工工程で行われることが多い。これらの別々の機械加工工程は、工具の同じ領域及び別々の領域の両方、又は、別々の工具を用いて行い得る。ラフ機械加工工程は、本明細書に記載の方法を用いて、全体的又は部分的に行い得る。しかしながら、ラフ機械加工工程のための他の方法、特に、対角比がゼロの、又は、科学技術的に導かれた対角比が非常に小さい軸方向研削を実行することも可能である。このようなラフ機械加工により、ラフ機械加工領域又はウォーム上の領域をより適切に利用できるようになるが、ギヤ歯に対する所望の修整は施されない。本明細書に記載の方法が、ラフ機械加工中に既に使用されている場合、仕上げ、すなわち、微細機械加工の開始時の許容誤差は、より均等に分配されており、微細機械加工領域には、より均等に負荷がかけられる。ラフ機械加工において、本明細書に記載の方法を用いることも可能であるが、多量の材料を除去しなければならないラフ機械加工領域における領域でウォームに負荷をかけすぎないように、修整の量を、微細機械加工と比べて少なくすることも可能である。複数のラフ機械加工工程を実行する場合、修整の量を段階的に増加させてもよい。ラフ機械加工中にギヤ歯に施された修整に近似させることだけを行うことも可能であり、特に、ρFによって表される方向に近似させて、加工領域を延長したり短縮したりすることにより、科学技術的観点から最適な方法でウォームを分割することも可能である。ラフ機械加工領域及び微細機械加工領域は、円柱形ウォームと円錐形ウォームとの両方の場合に、ウォームの幅全体に亘って所望のように位置付けされ得る。
本発明の基礎をなす方法は、ドレッシング可能な工具を用いる創成研削と及びプロファイルローラドレッサによるドレッシングの例として、前述されている。しかしながら、ドレッシング不可能な工具は、式(1)に従った修整を有する限り、同様に使用し得る。これらドレッシング不可能な工具を製造する製造方法次第では、ρFによって表されるコンスタント修整の方向を、自由に、又は、少なくとも決まった範囲内で自由に選択することにより、次に、創成研削中の対角比と、ひいては加工領域も影響を受け得るようにすることが可能である。このρFの自由な選択も、工具のコンタードレッシングにより可能である。
本明細書に記載された発明の効果を従来技術に対して示す適用例を、以下にいくつか説明する。
以下、本発明の重要な態様を示す。これらの重要な態様は、それ自体、互いの組み合わせ、従前の記載に示す態様との組み合わせのいずれについても、本願の主題である。
1.修整済み工具を使用した斜め創成法によって、補正されたギヤ歯形状及び/又は修整済み表面構造を有するワークピースの機械加工方法であって、
上記工具の表面形状に対して特定の修整が施され、創成パターン内の特定の修整が、上記工具の第1の方向においては少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表され、及び/又は、上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより上記特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面に施される方法。
歯面上の上記ワークピースの表面形状の上記所望の修整は、上記ワークピースの第1の方向おいて創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記ワークピースの上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt2により表され、
上記ワークピースの表面形状のこの修整を施すために使用される上記工具の表面形状の修整は、上記工具の第1の方向において創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、さらに好ましくは、上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては、必要な場合には係数により線形圧縮された同じ関数FFt2により表される方法。
上記工具は、好ましくは、フォームローラドレッサによって、修整済みの方法でドレッシングされ、
さらに好ましくは、ドレッシング中に、上記フォームローラドレッサは、特に、上記工具の歯の歯元領域から歯先領域まで接触し、これにより、1回のストロークで歯の高さ全体に亘って修整が施され、あるいは、
ドレッシング中に、上記フォームローラドレッサは、上記工具の歯における、歯元と歯先との間の部分領域のみに接触し、これにより、ドレッサの異なる相対位置における複数回のストロークで、歯の高さ全体に亘って上記特定の修整が施される方法。
e)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具からの上記ドレッサの軸間隔を変えること(送り出し)、
f)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具又は上記ドレッサの軸方向送り出しを変えること(シフト)、
g)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具と上記ドレッサの軸交差角を変えること(旋回)、
h)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具の速度を変えること
のうちの少なくとも1つの補正を行うことにより、上記特定の修整が上記工具に施され、及び/又は、
上記工具の角度位置に応じてドレッサを遠ざけたり近づけたりすることで、又は、上記工具をその角度位置に応じてドレッサに接触させたり圧接させたりすることで、又はその逆を行うことで、工具に修整ドレッシングを施す方法。
FFt2(2×pi/lambda2×cos(psi2)×L2−2×pi/lambda2×sin(psi2)×b2)
(式中、角度psi2は上記修整が一定値を有する、歯面における第1の方向であり、修整は方向を1つおきに、FFt2の形を有する。)
FFt1(2×pi/lambda1×cos(psi1)×L1−2×pi/lambda1×sin(psi1)×b1)
(式中、角度psi1は修整が一定値を有する上記工具の歯面における第1の方向であり、修整は方向を1つおきに、FFt1の形を有する。)
好ましくは、
上記工具の事前定義されたマクロ形状及び上記ドレッシング工具の動作線により、上記ワークピースの軸方向送り出し、上記工具のシフト移動、又は圧縮係数の少なくとも1つがしかるべく選択され、
さらに好ましくは、事前定義されたワークピースの軸方向送り出しにより、上記工具のシフト移動、又は圧縮係数の少なくとも1つがしかるべく選択され、
好ましくは、
機械加工プロセスにおける後の時点で上記ワークピースの1つの歯を上記工具の1つのネジ山で機械加工する際に上記接触点が移動する第3及び第4の線に沿って、上記工具及び上記ワークピースの修整が互いに一致するように、上記工具のマクロ形状、上記ドレッシング工具の動作線、上記ワークピースの軸方向送り出し、上記工具のシフト移動、及び上記圧縮係数の少なくとも1つが選択され、上記の第3及び第4の線は、ワークピースの軸方向送り出し及び、必要な場合には工具をシフトさせることにより、上記第1及び第2の線に対して変位されており、
さらに好ましくは、
上記工具の事前定義されたマクロ形状とドレッシング工具の動作線、ワークピースの軸方向送り出し、工具のシフト移動、圧縮係数の少なくとも1つがしかるべく選択され、
さらに好ましくは、ワークピースの事前定義された軸方向送り出し、工具のシフト移動、及び圧縮係数の少なくとも1つがしかるべく選択される方法。
所望の修整を事前定義する工程と、上記所望の歯面修整を有するワークピースを作製するための工具をドレッシングしながらこの工具に特定の修整を施す工程とを含み、
及び/又は
上記修整の所望の配向を事前定義する工程と、上記修整の上記所望の配向を得るために、上記工具を上記ワークピースの軸方向に連続的に移動させ、及び/又は、上記工具を上記ワークピースに向けて接線方向にシフトさせる工程とを含む方法。
1.修整済み工具を使用した斜め創成法によって、補正されたギヤ歯形状及び/又は修整済み表面構造を有するワークピースを機械加工するための方法であって、
上記工具の表面形状の特定の修整が施され、
創成パターン内における上記特定の修整は、上記工具の第1の方向においては少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第1の方向に垂直に延びる上記工具の第2の方向においては、関数FFt1により表され、及び/又は
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面に施され、
上記特定の修整により施される上記ワークピースの修整が、プロファイル修整及び/又は機械加工中の機械運動学的変更が引き起こす修整により重畳される
ことを特徴とする方法。
各修整の形状、部分、又はパラメータの少なくとも1つが、曲線適合により決定される方法。
上記ワークピースの表面形状の所望の修整が事前定義され、
上記ワークピースの表面形状の上記所望の修整に基づき、上記工具の表面形状の特定の修整が決定され、この特定の修整により斜め創成法によってワークピースの表面に修整が施され、
上記工具の表面形状の上記特定の修整の形と、機械加工プロセスの少なくとも1つ及び好ましくは2つ以上のパラメータと、上記工具のマクロ形状の少なくとも1つ及び好ましくは2つ以上のパラメータのうちの少なくとも1つが、曲線適合により決定される
ことを特徴とする方法。
上記工具の表面形状の上記特定の修整の形、対角比、斜め創成法中の軸交差角、円錐角、及び工具のプロファイル角のうちの少なくとも1つが決定され、
好ましくは、工具の幅方向全体に亘って一定な対角比が決定され、又は、
好ましくは、上記対角比が、送り出し位置の非定値関数として決定され、及び/又は、
上記工具の上記特定の修整が、上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第1の方向に垂直な上記工具の第2の方向においては、関数FFt1により表され、及び/又は、
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記特定の修整が施される
ことを特徴とする方法。
上記ワークピースを機械加工すべく、上記工具のドレッシングプロセスの修整、上記工具のドレッシングに使用されるドレッサの修整、及び上記ワークピースの機械加工プロセスの修整のうち少なくとも1つにより施すことが可能な、少なくとも2つの異なる修整が重畳され、
上記ワークピースの所望の修整が、少なくとも近似的に、上記ワークピースの少なくとも2つの異なる修整に分解される
ことを特徴とする方法。
このように決定された上記ワークピースの修整から、上記工具のドレッシングプロセスの修整、上記工具のドレッシングに使用されるドレッサの修整、及び上記ワークピースの機械加工プロセスの修整のうち、これらを施すために必要な少なくとも1つが決定される
ことを特徴とする方法。
・ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に及び/又は工具の幅方向位置に応じて変えることにより施される上記工具の表面形状の特定の修整が施す、及び/又は、上記ワークピースの第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記ワークピースの第2の方向においては、関数FFt2により表される、上記ワークピースの表面の第1の修整と、
・ドレッサのプロファイル修整により施される、上記ワークピースの表面の第2の修整と、
・上記ワークピースの機械加工プロセス中に機械運動学的変更により施される、上記ワークピースの表面の第3の修整、
のうちの少なくとも2つの修整が重畳され、
各修整の形、部分、又はパラメータの少なくとも1つが、曲線適合により決定され、
上記曲線適合においては、事前定義された所望の修整が少なくとも近似的に、
・上記ワークピースの第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第1の方向に垂直に延びる上記ワークピースの第2の方向においては、関数FFt2により表される第1の修整と、
・プロファイルのみの修整により表される第2の修整と、
・上記ワークピースの第3の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第3の方向に垂直に延びる上記ワークピースの第4の方向においては、関数FKFtにより表される第3の修整、
のうちの少なくとも2つの修整に分解される
ことを特徴とする方法。
所望の修整が事前定義され、
上記機械加工プロセスのパラメータ、上記工具のマクロ形状のパラメータ、上記工具の表面形状の方向修整、及び修整の組み合わせのうちの少なくとも1つが、上記所望の修整を可能な限り最適に近似させる及び/又は正確に施す、上記曲線適合により決定され、
上記所望の修整が、好ましくは、連続関数及び/又は頒布図として事前定義され、
上記頒布図は、好ましくは、歯面に広がり、及び/又は、
上記1つ又は複数の修整の形が、好ましくは、複数の点において及び/又は連続関数として決定される、
ことを特徴とする方法。
工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第1の方向に垂直に延びる上記工具の第2の方向においては、関数FFt1により表される、上記工具の表面形状の特定の修整が、プロファイル修整及び/又は機械加工プロセス中の機械運動学的変更が引き起こす修整に重畳され、
所望の修整が事前決定され、上記修整の組み合わせが上記所望の修整を可能な限り最適に近似する及び/又は正確に施す曲線適合により決定され、及び/又は、
事前定義された所望の修整が、少なくとも近似的に、
・ドレッシング中に上記工具の特定の修整により施され得、上記ワークピースの第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第1の方向に垂直に延びる上記ワークピースの第2の方向においては、関数FFt2により表される、上記ワークピースの表面形状の第1の修整、
・ドレッサの形状により施され得る、プロファイルのみに対する第2の修整、及び/又は、
・上記機械加工プロセス中に機械運動学的変更により施され得、上記ワークピースの第3の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第3の方向に垂直に延びる上記ワークピースの第4の方向においては、関数FKFtにより表される、第3の修整
のうちの少なくとも2つに分解される
ことを特徴とする方法。
機械加工プロセスは、上記工具の表面形状の上記特定の修整により、上記ワークピースの表面形状の修整が施される斜め創成法であり、
上記工具の表面形状の上記特定の修整の形状と、機械加工プロセスの少なくとも1つ及び好ましくは2つ以上のパラメータと、上記工具のマクロ形状の少なくとも1つ及び好ましくは2つ以上のパラメータのうちの少なくとも1つが、曲線適合により決定される
ことを特徴とする方法。
上記工具の上記特定の修整により施された上記ワークピースの表面の上記修整又は上記の各修整の和により表される修整と、上記所望の修整との間の差を定量化する曲線適合の枠組み内において、距離関数が使用され、
上記距離関数により、好ましくは、複数の点及び/又は創成パターン全体の平均値が得られ、及び/又は、
上記曲線適合の上記枠組み内において、創成パスwF及び歯幅位置zFに依存する距離関数A(wF,zF)が使用され、
上記曲線適合の上記枠組み内において、加重距離関数が使用され、
好ましくは、上記ワークピースの特定の領域における偏差に対する加重が、他の領域の偏差に対する加重よりも大きく、及び/又は、
上記ワークピースの第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記ワークピースの第2の方向においては、関数FFt2により表される上記ワークピースの表面形状の上記特定の修整が、上記曲線適合の枠組み内において決定され、上記特定の修整は、必要であれば別の修整とともに、上記所望の修整を最適に近似し、及び/又は、正確に施し、
上記ワークピースの表面形状の上記特定の修整から、この目的のために必要な上記工具の表面形状の上記修整、及び/又は、ドレッシング中にこの目的のために必要な機械の運動学が決定され、
機械加工プロセスの少なくとも1つ及び好ましくは2つ以上のパラメータ、及び/又は、上記工具のマクロ形状の少なくとも1つ及び好ましくは2つ以上のパラメータ、及び/又は、好ましくは、可能な修整のうちの少なくとも1つ及び好ましくは2つ又は3つの形状と、部分と、パラメータとのうちの少なくとも1つが、これらパラメータ及び/又は上記所望の修整を可能な限り最適に近似し且つ/又は正確に施す上記修整及び/又は上記修整の組み合わせを決定する目的で、上記曲線適合の枠組み内において変更され、
好ましくは、関数FFt1/2の形、関数FKFtの形、プロファイルの修整の形、及び上記第1の方向のうちの少なくとも1つが変更され
好ましくは、上記関数FFt1/2の形、上記第1の修整の上記第1の方向、上記対角比、斜め創生法中の軸交差角、円錐角、及び上記工具のプロファイル角のうちの少なくとも1つが変更され、
上記工具の幅に亘って一定である対角比が、好ましくは、変更されるか、又は、
上記対角比が、好ましくは、送り出し位置の非定値関数として変更される
ことを特徴とする方法。
上記工具の表面形状の上記特定の修整が、ドレッシングプロセス中に上記工具の回転角度及び/又は上記工具の幅方向位置に応じて機械の運動学を変化させることにより施され、特に、従来のドレッシングの運動学に対する、軸方向移動についての次の補正a)〜d):
a)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具からの上記ドレッサの軸間隔を変えること(送り出し)
b)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具又は上記ドレッサの軸方向送り出しを変えること(シフト)
c)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具と上記ドレッサとの軸交差角を変えること(旋回)
d)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具の速度を変えること
のうちの少なくとも1つを行うことによって施され、
プロファイル修整を施すために、別の修整済みの工具が追加的に使用される
ことを特徴とする方法。
上記ギヤ製造機は、好ましくは、
入力関数と、
それによって、機械加工プロセス中及び/又はドレッシングプロセス中に機械の運動学の運動学的変更を事前定義可能な及び/又は決定可能な演算関数と、
上記機械加工プロセス中及び/又は上記ドレッシングプロセス中に上記機械の運動学を変更する制御関数
のうちの少なくとも1つを有し、
上記入力関数によって、好ましくは、所望の修整の入力が可能になり、
上記演算関数によって、ワークピースの機械加工に必要な上記修整が決定され、及び/又は、修整を施すために必要な、機械加工プロセス中及び/又はドレッシングプロセス中の上記機械運動学的変更が決定される
ことを特徴とするギヤ製造機。
所望の修整を事前定義するための関数及び曲線適合関数を有し、
上記曲線適合関数は、上記所望の修整を可能な限り最適に近似する、及び/又は、正確に施す、修整の組み合わせを決定し、
上記曲線適合関数は、プロファイル修整を使用して工具の表面形状の特定の修整により施すことができる上記ワークピースの修整、及び/又は、機械加工プロセス中の機械運動学的変更が引き起こす修整というこの目的に適した組み合わせを決定し、及び/又は、
上記曲線適合関数は、曲線適合によって、上記ワークピースの事前決定された所望の修整を少なくとも近似的に、上記ワークピースの2つの異なる修整に分解し、この2つの異なる修整はそれぞれ、上記工具のドレッシングプロセスの修整、上記工具のドレッシングに使用されるドレッサの修整、及び上記ワークピースの機械加工プロセスの修整のうちの少なくとも1つにより施され得、及び/又は、
上記曲線適合関数は、上記工具の表面形状の上記特定の修整の形、上記工具のマクロ形状の少なくとも1つ及び好ましくは2つ以上のパラメータ、並びに上記所望の修整を理想的に近似し、及び/又は、正確に施す斜め創生法の少なくとも1つ及び好ましくは2つ以上のパラメータのうちの少なくとも1つを決定し、
上記コンピュータシステム及び/又はソフトウエアプログラムは、好ましくは、演算関数を有し、この演算関数は、このようにして決定された上記ワークピースの修整及び/又は工具の修整から、上記工具のドレッシングプロセスの修整、上記工具のドレッシングに使用されるドレッサの修整、及び上記ワークピースの機械加工プロセスの修整のうちの少なくとも1つを決定し
さらに好ましくは、上記曲線適合関数により、事前定義された所望の修整が、少なくとも近似的に、
・上記ワークピースの第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第1の方向に垂直に延びるワークピースの第2の方向においては、関数FFtにより表される、第1の修整、
・プロファイルのみの修整として表される第2の修整、及び/又は、
・上記ワークピースの第3の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第3の方向に垂直に延びる上記ワークピースの第4の方向においては、関数FKFtにより表される、第3の修整
のうちの少なくとも2つに分解される
ことを特徴とするコンピュータシステム及び/又はソフトウエアプログラム。
態様1〜12のいずれか1つに記載の方法における演算ステップを実行し、及び/又は、態様13のギヤ製造機に対する又はギヤ製造機に搭載可能なインターフェースを備え、これにより、上記機械加工プロセス中及び/又は上記ドレッシングプロセス中の機械運動学的変更を事前定義可能であり、及び/又は、決定可能であるコンピュータシステム及び/又はソフトウエアプログラム。
1.修整済み工具を使用した斜め創成法によって、補正されたギヤ歯形状及び/又は修整済み表面構造を有するワークピースの機械加工方法であって、
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記工具の表面形状に対して特定の修整が施され、及び/又は、
上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表される、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面に施され、
上記ワークピースの表面の上記特定の修整は、形状の偏差がない有向クラウニングである
ことを特徴とする方法。
上記クラウニングには、ねじれがなく、又は、
上記クラウニングは、自由に事前定義された方向のねじれを歯面上に有し
コンスタント修整の線が、上記ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びるように、上記ねじれの方向が好適に選択され、及び/又は、
上記工具の上記修整の上記第1、第2の方向及び対角比を選択することにより、上記クラウニングの事前定義された方向が実現され、及び/又は、
上記クラウニングは、上記ワークピースの機械加工中に、機械の運動学を修整することなく、上記工具の上記修整のみを介して設けられ、及び/又は、
上記クラウニングは、円状、放物線状、又は対数状であるか、又は、円状、放物線状、又は対数状の複数の線分で構成されている
ことを特徴とする方法。
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、及び/又は、
上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表される、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面に施され、
上記特定の修整が、歯すじのみの修整である
ことを特徴とする方法。
上記歯すじの修整は、少なくとも特定の条件下では自由に事前定義され、
上記歯すじの修整は、好ましくは関数FFt2として事前定義され、及び/又は、
ドレッシング中の上記工具に対する上記ドレッサの位置は、関数FFt1にしたがって、上記工具の回転角度、及び/又は、上記工具の幅方向位置に応じて変えられ、及び/又は、
上記第1の方向が上記ワークピースの正面断面にマッピングされるように、上記工具の修整の第1又は第2の方向及び対角比が選択される
ことを特徴とする方法。
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記工具の表面形状に対して特定の修整が施され、及び/又は、
上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表される、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面になされ、
上記特定の修整がエンドリリーフである
ことを特徴とする方法。
コンスタント修整の線が、上記ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びており、及び/又は、
上記エンドリリーフは、創成エンドリリーフであり、
上記コンスタント修整の線が、歯の縁部に対して、0°以外の角度αを有している
ことを特徴とする方法。
上記コンスタント修整の線に垂直な、上記エンドリリーフの範囲は、円の一部分の形状においては平面状で放物線状であるか、対数的、指数的、又は楕円状であるか、部分的にこのような形状からなるか、部分的にこのような形状及び好ましくは接線方向の遷移を提供する移行領域を含み、
上記コンスタント修整の線に垂直な、上記エンドリリーフの範囲は、特に第1の部分においては平面状であり得、移行領域において非修整部分又は別の修整を有する部分と同化し、及び/又は、
上記工具の上記修整の第1又は第2の方向及び対角比は、エンドリリーフの所望の方向に応じて選択される
ことを特徴とする方法。
上部縁部と下部縁部に異なるエンドリリーフ、特に、上記コンスタント修整の線の範囲が異なるエンドリリーフが設けられ、
上記2つのエンドリリーフを機械加工するために、異なる対角比が加工において用いられ、及び/又は
上記工具が、
少なくとも1つの修整領域と少なくとも1つの非修整領域とを有し、及び/又は、
異なる修整を有する2つの領域、特に配向及び第1の方向において異なる修整を有する少なくとも2つの領域を有し、及び/又は
非修整領域が間に介在した、2つの修整領域を有し、
加工が、少なくとも2つの領域において、異なる対角比で実施される
ことを特徴とする方法。
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記工具の表面形状に対して特定の修整が施され、及び/又は、
上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表される、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面に施され、
コンスタント修整の線が、上記ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びている
ことを特徴とする方法。
上記ギヤ歯の歯面における、上記ワークピース表面形状に対する上記所望の修整が、上記ワークピースの第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記ワークピースの上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt2により表され、
上記ワークピースの表面形状に対するこの修整を行うために使用される上記工具の表面形状の上記修整が、上記工具の第1の方向においては上記創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、さらに好ましくは上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては必要な場合には係数により線形圧縮される関数FFt1により表され、
上記ワークピースの機械加工時に接触点が上記工具上を移動する第1の線に沿った上記工具の修整が、上記接触点がワークピース上を移動する第2の線に沿った上記ワークピースの上記所望の修整に一致するように、上記工具のマクロ形状、上記ドレッシング工具の動作線、上記対角比、及び上記圧縮係数の少なくとも1つが選択され、及び/又は、
上記工具の表面形状の上記特定の修整が、ドレッシングプロセス中に上記工具の回転角度及び/又は上記工具の幅方向位置に応じて機械の運動学を変化させることにより施され、特に、従来のドレッシングの運動学に対する、次の軸方向移動についての補正a)〜d)のうちの少なくとも1つを行うことによって施される
ことを特徴とする方法:
a)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具からの上記ドレッサの軸間隔を変えること(送り出し)
b)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具又は上記ドレッサの軸方向送り出しを変えること(シフト)
c)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具と上記ドレッサとの軸交差角を変えること(旋回)
d)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具の速度を変えること
上記ギヤ製造機は、好適には、
入力関数と、
それを介して上記修整か上記修整の配向の少なくとも1つを事前定義可能な及び/又は決定可能な演算関数と、
ワークピースの機械加工の枠組み内で、上記特定の修整を施す制御関数
のうちの少なくとも1つを有し
上記入力関数により、好ましくは、所望の修整の入力が可能になり、
上記演算関数により、製造に必要な修整が決定され、及び/又は、機械加工中及び/又は必要な場合にはドレッシング中に上記修整を施すのに必要な機械運動学的変更が決定され、
機械加工中及び/又は必要な場合にはドレッシング中に、機械運動学的変更をしかるべく行う別の制御関数を備える
ことを特徴とするギヤ製造機。
所望の修整を入力するための関数と、
上記ワークピースの上記所望の修整から、上記所望の修整を施すために必要な上記ワークピースの機械加工プロセスの上記パラメータと、上記工具に必要な修整と、上記工具の上記修整を施すために必要な上記工具のドレッシングプロセスの修整のうちの少なくとも1つを決定する演算関数を有する
コンピュータシステム又はソフトウエアプログラム。
上記コンピュータシステム及び/又はソフトウエアプログラムは、ギヤ製造機に対する又はギヤ製造機に搭載可能なインターフェースを備え、これにより、ドレッシングプロセス中の機械運動学的変更、又は、機械加工プロセスのパラメータの少なくとも1つを上記コンピュータシステム及び/又はソフトウエアプログラムによって事前定義及び/又は決定する
コンピュータシステム及び/又はソフトウエアプログラム。
上記クラウニングは、形状の偏差のない有向クラウニングであって、
上記クラウニングは、好ましくは、ねじれがなく、又は、
上記クラウニングは、コンスタント修整の線が、上記ギヤ歯の動作線、修整済み歯面を有するらせん歯付ワークピース、特に、ギヤホイールの動作線、修整済み歯面を有するギヤ付ワークピースを少なくとも1つ備える動力伝達装置の動作線の少なくとも1つに対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びるように選択された方向のねじれを有し、
上記修整は、歯すじのみの修整である
ことを特徴とするギヤ付ワークピース、特に、ギヤホイール、及び/又は、動力伝達装置。
コンスタント修整の線が、上記ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びており、及び/又は
上記エンドリリーフは、創成エンドリリーフであって、
上記コンスタント修整の線が、歯の縁部に対して、0°以外の角度αを有しており、及び/又は
上部縁部及び下部縁部に異なるエンドリリーフ、特に、上記コンスタント修整の線の範囲が異なるエンドリリーフが設けられたことを特徴とする、ギヤ付ワークピース、特に、ギヤホイール、及び/又は、動力伝達装置、
及び/又は
修整済み歯面を有するギヤ付ワークピース、特に、ギヤホイール、及び/又は、修整済みギヤ付ワークピースを少なくとも1つ備える動力伝達装置であって、
上記修整は、第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt2により表され、
コンスタント修整の線が、上記ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びることを特徴とする、ギヤ付ワークピース、特に、ギヤホイール、及び/又は、動力伝達装置。
1.斜め創成法によるワークピースのギヤ機械加工方法であって、ワークピースは、工具をロールオフすることによりギヤ歯の機械加工を受け、上記工具の軸方向送り出しは、上記機械加工中に、上記工具の軸方向送り出し量とワークピースの軸方向送り出し量との比によって表される対角比で行われ、
上記対角比は、ワークピースの機械加工の途中で変更されることを特徴とする方法。
上記工具の表面形状の特定の修整と、対角比に依存し、且つ斜め創成法による上記ワークピースの表面に対する上記工具の表面のマッピングとによって、対応する修整をワークピースの表面に施し、
好ましくは、上記工具の回転角度及び/又は工具の幅方向位置に応じて、ドレッシング中の工具に対するドレッサの位置を変更することにより、上記工具の表面形状の特定の修整を施し、且つ/又は、
歯面上の上記ワークピースの表面形状の修整は、上記ワークピースの第1の方向においては、少なくとも局所的に、及び/又は、少なくとも創成パターンの第1の領域では一定値を有し、上記第1の方向に垂直に延びるワークピースの第2の方向においては、関数FFt2によって表され、且つ/又は
上記ワークピースの表面形状の修整を施すために用いる上記工具の表面形状の修整は、上記工具の第1の方向においては、少なくとも局所的に、及び/又は、創成パターンの第1の領域では一定値を有し、上記第1の方向に垂直に延びる上記工具の第2の方向においては、関数FFt1によって表されることがさらに好ましく、上記工具に関する関数は、上記ワークピースに関する関数と同じ関数であり、必要な場合には、係数によって線形圧縮されることが好ましく、
上記工具のマクロ形状、ドレッシング工具の動作線、対角比、及び/又は圧縮係数を選択して、上記ワークピースの機械加工の際に接触点が上記工具上を移動する第1の線に沿った工具の修整は、接触点が上記ワークピース上を移動する第2の線に沿った上記ワークピースの所望の修整に一致することが好ましい方法。
上記ワークピースの別々の領域の機械加工のために、及び/又は、工具の別々の領域を用いる際に、別々の対角比で加工を行い、且つ/又は、
ギヤ歯機械加工の途中でギヤ歯の幅を移動する間に、上記対角比を変更する方法。
それぞれの領域内で一定の対角比で加工を行う方法。
上記ワークピースの機械加工中に、上記ワークピースの軸方向送り出し及び/又は上記工具の軸方向送り出しに応じて上記対角比を変更し、少なくとも軸方向送り出し領域において、上記対角比を軸方向送り出しの非定値関数として表すことが好ましく、且つ/又は、
コンスタント修整の少なくとも1本の線の範囲を事前定義することが好ましく、この範囲から、軸方向送り出し、特に、この範囲によって表される非定値関数に応じて対角比の変更を求め、上記関数は、安定した、非定値範囲を有する少なくとも1カ所の領域を有することが好ましく、且つ/又は、上記ワークピースの修整領域を通過する際に、対角比の変更が行われることが好ましい方法。
上記工具が幅方向に上記ワークピースに沿って案内されている間に、上記対角比の変更が行われ、
上記工具は、円錐形の基本形状を有し、上記対角比の変更によって実現し得る修整は、機械加工プロセス及び/又は上記工具のマクロ形状、特に、軸交差角、軸間隔、円錐角、及び/又は上記工具のプロファイル角のうち、少なくとも1つのパラメータ、好ましくは複数のパラメータを適切に選択することにより具体的に影響を受けることが好ましい方法。
上記工具は、少なくとも1カ所の修整領域並びに1カ所の非修整領域、別々の修整を有する少なくとも2カ所の領域、特に、配向が別々の修整を有する少なくとも2カ所の領域、及び/又は、間に非修整領域を配置した2カ所の修整領域を有し、別々の対角比で少なくとも2カ所の領域で加工を行うことが好ましい方法。
上記工具は、上記ワークピースの同じ領域を機械加工するために次々に用いる少なくとも2カ所の領域、特に、少なくとも1カ所のラフ機械加工領域及び少なくとも1カ所の微細機械加工領域を有し、上記2カ所の領域を用いる機械加工工程、特に、ラフ機械加工工程及び微細機械加工工程が、別々の対角比で実施され、機械加工に用いる領域は、工具の幅方向全体を利用することが好ましく、且つ/又は、少なくとも1カ所の領域、特に微細機械加工領域を修整することが好ましく、両方の領域、特に、上記ラフ機械加工領域及び上記微細機械加工領域の両方を修整する場合には、修整はそれぞれ異なる配向を有し、且つ/又は、上記ラフ機械加工領域に対する修整により、ギヤ歯に対して所望の修整が近似的にしか施されない方法。
上記工具は、上記ワークピースの別々の領域を機械加工するために次々に用いる少なくとも2カ所の領域を有し、一方の領域において、他方の領域における対角比とは異なる対角比で機械加工が行われ、上記工具は、修整領域及び非修整領域を有することが好ましく、上記非修整領域における上記対角比を、上記修整領域における対角比よりも小さくして、上記工具の幅を短縮することが好ましく、又は、上記非修整領域における上記対角比を、上記修整領域における対角比よりも大きくして、この領域における上記工具に対する負荷を低減する方法。
上記工具は、間に非修整領域を配置するとともに上記ワークピースの別々の領域を機械加工するために次々に用いる2カ所の修整領域を有し、上記修整領域において別々の対角比で少なくとも加工を行うことにより、上記ワークピースのそれぞれの領域において、別々の修整、特に、配向が別々の修整が施され、上記領域は、上記工具と上記ワークピースとの接触点の範囲が、少なくとも1カ所の研削位置で上記非修整領域内に完全に位置するように配置されることが好ましい方法。
上記工具は、上記ワークピースの同じ領域を機械加工するために次々に用い得る少なくとも2カ所の領域、特に、少なくとも1カ所のラフ機械加工領域及び少なくとも1カ所の微細機械加工領域を有し、上記2カ所の領域は、異なる幅を有し、且つ/又は、上記工具は、上記ワークピースの別々の領域を機械加工するために次々に用い得る少なくとも1カ所の修整領域及び少なくとも1カ所の非修整領域を有し、且つ/又は、上記工具は、間に非修整領域を配置するとともに上記ワークピースの別々の領域を機械加工するために次々に用い得る2カ所の修整領域を有し、上記工具の上記2カ所の修整領域は別々に修整することが好ましく、特に、配向が別々の修整を有し、且つ/又は、上記工具は円錐形の基本形状を有し、上記工具の円錐角は、1’よりも大きく、好ましくは30’よりも大きく、さらに好ましくは1°よりも大きく、且つ/又は、上記工具の円錐角は、50°よりも小さく、好ましくは20°よりも小さく、さらに好ましくは10°よりも小さいことを特徴とする工具。
上記工具の所望の修整は、ドレッシングプロセス中の機械運動学的変更により施され、特に、上記工具の回転角度及び/又は工具の幅方向位置に応じて、上記工具に対する上記ドレッサの位置を変更しすることにより施され、上記工具は、そのアクティブ領域全体に亘って同じ配向を有する修整と、少なくとも1カ所の修整領域及び少なくとも1カ所の非修整領域と、別々の修整を有する少なくとも2カ所の領域とのうちいずれか1つを有する方法。
上記ギヤ製造機は、別々の対角比又は可変の対角比を事前定義し、且つ/又は、求め得る入力関数と、演算関数と、ワークピースの機械加工の枠組み内で上記対角比を変更する制御関数とのうちいずれか1つを有することが好適であるギヤ製造機。
上記制御関数は、次々に行われる、上記ワークピースの同じ領域を機械加工するために上記工具の対応する他の領域を用いる少なくとも2つの機械加工工程、特に、少なくとも1つのラフ機械加工工程及び少なくとも1つの微細機械加工工程を実行し、上記機械加工工程、特に上記ラフ機械加工工程及び上記微細機械加工工程は、別々の対角比で行われるギヤ製造機。
上記制御関数は、機械加工工程の途中で少なくとも1回上記対角比を変更し、且つ/又は、ギヤ歯機械加工の途中でギヤ歯の幅を移動する間に上記対角比を変更し、上記制御関数は、上記ワークピースの別々の領域を機械加工するために別々の対角比で作用することが好ましく、それぞれの領域内で一定の対角比で作用することがさらに好ましく、且つ/又は、上記制御関数は、上記ワークピースの機械加工中に、上記ワークピースの軸方向送り出し及び/又は上記工具の軸方向送り出しに応じて、上記対角比を変更し、上記対角比は、少なくとも上記軸方向送り出しの1カ所の領域において、軸方向送り出しの、非定値関数として、必要な場合には連続関数として表されるギヤ製造機。
・ウォーム上の直線を、ワークピース上の具体的に事前定義された範囲に対してマッピングして、修整が、ワークピース上のこの範囲に沿って一定値を有するようにする、一定でない対角比による創成研削
・片側又は両側の範囲の変位に影響を及ぼす、適切なウォーム形状、特に円錐角、プロファイル角、及び適切な研削運動学、特に軸交差角の選択
・機械加工中に、FZV1,FFt1,fPFt,FKFtと、ウォームのマクロ形状、特に、軸交差角並びに円錐角及びプロファイル角を求めることにより、できる限りうまく修整に近似させる曲線適合
・異なるXF1の場合、特に、円錐ギヤ歯の場合、可能な範囲と、これらの変位/展開を計算するソフトウエア。なぜなら、この後、このソフトウエアは重要になるからである。この展開は、円筒ギヤ歯の場合の変位に過ぎない。円錐形ウォームにより研削が行われる場合、変位が行われる方向を計算しなければならない。
・2つの歯面の研削中に可能な範囲を計算するソフトウエア。この場合、一方の歯面上の範囲は、他方の歯面上の範囲に影響を及ぼす。
・式(83)に従った修整を有し、必要な場合には、研削運動学からの付加的に重畳された修整及び/又はプロファイルのみの修整を有するギヤ歯。
1.斜め創成法によるワークピースのギヤ機械加工方法であって、ワークピースは、工具をロールオフすることによりギヤ歯の機械加工を受け、上記工具の軸方向送り出しは、上記機械加工中に、上記工具の軸方向送り出し量とワークピースの軸方向送り出し量との比によって表される対角比で行われ、
上記工具は、円錐形の基本形状を有することを特徴とする方法。
上記工具の表面形状の特定の修整と、斜め創成法により形成される、上記工具表面の上記ワークピースの表面に対するマッピングとにより、上記ワークピースの表面上に、対応する修整が施され、上記工具の表面形状の特定の修整が施され、好ましくは、上記工具の回転角度及び/又は工具の幅方向位置に応じて、円錐角により必要とされる送り出しに加えて、ドレッシング中の上記工具に対するドレッサの位置を変更することにより、上記工具の表面形状の特定の修整が施され、且つ/又は
歯面上の上記ワークピースの表面形状の修整は、上記ワークピースの第1の方向においては、創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有し、上記第1の方向に垂直に延びる上記ワークピースの第2の方向においては、関数FFt2によって表され、且つ/又は
上記ワークピースの表面形状の修整を施すために用いる上記工具の表面形状の修整は、上記工具の第1の方向においては、創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有し、上記第1の方向に垂直に延びる上記工具の第2の方向においては、関数FFt1によって表されることがさらに好ましく、工具に関する関数は、ワークピースに関する関数と同じであり、必要な場合には、係数により線形圧縮されることが好ましい方法。
上記ワークピースの左右の歯面上に、別々の修整、特に、配向が別々の修整が施される方法。
上記左右の歯面上の上記ワークピースの上記ギヤ歯は非対称である方法。
2つの歯面に対して、上記ワークピースの機械加工が施される方法。
上記ワークピースは、円柱形又は円錐形の基本形状を有する方法。
上記工具の円錐角は、1’よりも大きく、好ましくは30’よりも大きく、さらに好ましくは1°よりも大きく、且つ/又は、上記工具の円錐角は、50°よりも小さく、好ましくは20°よりも小さく、さらに好ましくは10°よりも小さい方法。
機械加工プロセス及び/又は上記工具のマクロ形状、特に、研削中の対角比並びに/又は軸交差角、及び/又は、上記工具の円錐角並びに/又はプロファイル角のうち、少なくとも1つのパラメータ、好ましくは複数のパラメータを適切に選択することにより、左右の歯面に対して修整の所望の配向を実現する方法。
上記工具の軸方向送り出しは、上記ワークピースに対する上記工具の送り出し動作に重畳され、重畳された動作は、円錐方向に実施されることが好ましい方法。
上記工具のマクロ形状である上記工具の円錐角又はプロファイル角と、ドレッシング工具の動作線と、対角比と、圧縮係数とのうちいずれか1つを選択して、上記ワークピースの機械加工の際に接触点が上記工具上を移動する第1の線に沿った工具の修整は、接触点が上記ワークピース上を移動する第2の線に沿った上記ワークピースの所望の修整に一致する方法。
上記工具は、円錐形の基本形状を有することを特徴とする工具。
上記工具はウォームであり、且つ/又は、上記工具の円錐角は、1’よりも大きく、好ましくは30’よりも大きく、さらに好ましくは1°よりも大きく、且つ/又は、上記工具の円錐角は、50°よりも小さく、好ましくは20°よりも小さく、さらに好ましくは10°よりも小さい工具。
上記工具は、表面形状の特定の修整を有し、上記工具の表面を、上記斜め創成法によって、上記ワークピースの表面に対してマッピングすることにより、上記ワークピースの表面に、対応する修整を施し得るようにし、上記工具の表面形状の修整は、第1の方向では、創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有することが好ましく、上記第1の方向に垂直に延びる上記工具の第2の方向では、関数FFt1によって表されることがさらに好ましく、修整は、左右の歯面で別々であることが好ましく、別々の配向を有し、且つ/又は、別々の関数FFt1によって表されることが好ましい工具。
上記ギヤ製造機は、上記工具及び/又はワークピースの円錐角と、プロファイル角とのうちのいずれか1つを入力し且つ/又は事前定義し得る入力関数を有することが好適であり、且つ/又は、上記ギヤ製造機のNC軸を制御して、円錐形の基本形状を有する工具が、機械加工中の斜め創成処理中に上記工具上でロールオフするようにする制御関数を有することが好適であり、上記工具の軸方向送り出しは、上記ワークピースに向けられた上記工具の送り出し動作に重畳されることが好ましく、重畳された動作は、円錐方向に実施されることが好ましく、且つ/又は、上記ギヤ製造機は、上記ギヤ製造機のNC軸を制御して、上記ドレッサが、円錐形の基本形状を有する工具のドレッシング中に、円錐形の基本形状に追従するようにする制御関数を有し、且つ/又は、上記ギヤ製造機は、上記ワークピースの所望の修整の入力をできるようにする入力関数と、修整を施すために必要なドレッシングプロセス中の機械運動的変更、上記工具の円錐角、及び上記工具のプロファイル角のうちのいずれか1つを求める演算関数と、を備え、且つ/又は、上記ギヤ製造機は、上記工具の所望の修整と、円錐角と、プロファイル角と、これらの修整を施すために必要な機械運動的変更とのうちいずれか1つをドレッシングプロセス中に入力し得る入力関数を備え、機械加工プロセス及び/又はドレッシングプロセス中に機械運動学を相応に変更する制御関数が与えられることが好ましいギヤ製造機。
上記ギヤ製造機は、態様11〜13のうちいずれか1つに記載の工具を備えるギヤ製造機。
−式fFt2(wF,zF)=FFt2(wFtanρF2+zF)に従った修整をギヤ歯に施すための斜め創成法では、式fFt1(wF,zF)=FFt1(wFtanρF1+zF)に従った修整を有する工具を用いてギヤ歯を機械加工する。機械加工は、ギヤ付工具と、連続創成ギヤ列の運動学とを利用する方法、例えば、以下のうち1つを用いて行われ得る。
創成研削
ホブ切り
スカイビングホブ切り
シェービング
内部及び外部ホーニング
・この方法は、1つの歯面にも、2つの歯面にも使用できる。
・工具及びワークピースは、円錐形でも、円柱形でもよい。
・方向ρF2及び形状FF2(XF2)は、両方の歯面について自由に事前定義できる。
・特別な応用例:自由な歯面形状、エンドリリーフ、創成エンドリリーフ、歯すじクラウニング、所望の方向に沿ったクラウニング
・創成研削中に、ドレッシング可能な工具及びドレッシング不可能な工具が使用できる。ドレッシングは、1つの歯面又は2つの歯面に対して行われ得る。それぞれの場合において、プロファイル全体に亘って線接触するプロファイルローラドレッサを用いるか、又は、コンタードレッシングを行う。
・コンタードレッシング又はドレッシング不可能な工具を用いる場合、ρF1によって表されるコンスタント修整の方向を、工具の製造方法に応じて自由に選択できる。
・ラフ機械加工領域及び微細機械加工領域への工具の分割において、ラフ機械加工領域を修整しても修整しなくてもよい。
・例えば、工具に対する負荷又は工具の分割を最適化するために、ラフ機械加工中には、近似的にしかギヤ歯に対する修整を施さない。
・工具の分割を最適化するために、近似的にしかギヤ歯に対する修整を施さない。修整とは関係なく対角比を設定する。
・プロファイルのみの修整、及び/又は、特にfGFt2(wF,zF)=FFt2(wFtanρF2+zF)+fPFt(wF)+FKFt(wFtanρKF+zF)に従った補正機械加工運動学の修整により、式fFt2(wF,zF)=FFt2(wFtanρF2+zF)に従ってギヤ歯に対して修整の重畳を行う。
・FFt1及びρF1を求めるための曲線適合
・FFt1/2及びρF1/2及び/又はfPFt及び/又はFKFtを求めるための曲線適合
・科学技術的側面を考慮すると同時にFFt1/2及びρF1/2及び/又はfPFt及び/又はFKFtを求めるための曲線適合
・修整領域及び非修整領域への歯面の分割において、修整領域に対する修整を、別々のρF2によって表し得る。機械加工中に別々の対角比を設定する。
・工具のマクロ形状、特に、開始点の数、基礎らせん角度、基礎円半径、外径(円錐形工具の場合、定義されたz位置までの外径)、及び/又は円錐角を選択して、
本明細書に記載の方法に従って計算された対角比が、所定の値を採るか、又は、所定の範囲にあるようにし、且つ/又は
本明細書に記載の方法に従って計算された加工領域が、所定の値を採るか、又は、所定の範囲にあるようにする。
・こうして修整された工具又はギヤ歯を修整するかどうかに関係なく、円錐形工具、特に円錐形インボリュート工具を用いて、インボリュートギヤ歯を機械加工する。
Claims (15)
- 修整済み工具を使用した斜め創成法によって、補正されたギヤ歯形状及び/又は修整済み表面構造を有するワークピースの機械加工方法であって、
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記工具の表面形状に対して特定の修整が施され、且つ/又は、
上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表される、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面に施され、
上記ワークピースの表面の上記特定の修整は、形状の偏差がない有向のクラウニングである
ことを特徴とする方法。 - 請求項1において、
上記クラウニングには、ねじれがなく、又は、
上記クラウニングは、自由に事前定義された方向のねじれを歯面上に有し、
コンスタント修整の線が、ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びるように、上記ねじれの方向が好適に選択され、且つ/又は、
上記工具の上記修整の上記第1又は第2の方向及び対角比を選択することにより、上記クラウニングの事前定義された方向が実現され、且つ/又は、
上記クラウニングは、上記ワークピースの機械加工中に、機械の運動学を修整することなく、上記工具の上記修整のみを介して設けられ、且つ/又は、
上記クラウニングは、円状、放物線状、若しくは対数状であるか、又は、円状、放物線状、若しくは対数状の複数の線分で構成されている
ことを特徴とする方法。 - 修整済み工具を使用した斜め創成法によって、補正されたギヤ歯形状及び/又は修整済み表面構造を有するワークピースの機械加工方法であって、
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、且つ/又は、
上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表される、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面に施され、
上記特定の修整が、歯すじのみの修整である
ことを特徴とする方法。 - 請求項3において、
上記歯すじの修整は、少なくとも特定の条件下では自由に事前定義され、
上記歯すじの修整は、関数FFt2として事前定義され、且つ/又は、
ドレッシング中の上記工具に対する上記ドレッサの位置は、関数FFt1にしたがって、上記工具の回転角度、及び/又は、上記工具の幅方向位置に応じて変えられ、且つ/又は、
上記第1の方向が上記ワークピースの正面断面にマッピングされるように、上記工具の修整の第1又は第2の方向及び対角比が選択される
ことを特徴とする方法。 - 修整済み工具を使用した斜め創成法によって、補正されたギヤ歯形状及び/又は修整済み表面構造を有するワークピースの機械加工方法であって、
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記工具の表面形状に対して特定の修整が施され、且つ/又は、
上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表される、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面になされ、
上記特定の修整がエンドリリーフである
ことを特徴とする方法。 - 請求項5において、
コンスタント修整の線が、ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びており、且つ/又は、
上記エンドリリーフは、創成エンドリリーフであり、
上記コンスタント修整の線が、歯の縁部に対して、0°以外の角度αを有している
ことを特徴とする方法。 - 請求項5又は6において、
コンスタント修整の線に垂直な、上記エンドリリーフの範囲は、円の一部分の形状においては平面状で放物線状であるか、対数的、指数的、又は楕円状であるか、部分的にこのような形状からなるか、部分的にこのような形状及び接線方向の遷移を提供する移行領域を含み、
上記コンスタント修整の線に垂直な、上記エンドリリーフの範囲は、特に第1の部分においては平面状であり得、移行領域において非修整部分又は別の修整を有する部分と同化し、且つ/又は、
上記工具の上記修整の第1又は第2の方向及び対角比は、エンドリリーフの所望の方向に応じて選択される
ことを特徴とする方法。 - 請求項5〜7のいずれか一項において、
上部縁部と下部縁部に異なるエンドリリーフ、特にコンスタント修整の線の範囲が異なるエンドリリーフが設けられ、
上記2つのエンドリリーフを機械加工するために、異なる対角比が加工において用いられ、且つ/又は、
上記工具が、
少なくとも1つの修整済み領域と少なくとも1つの非修整領域とを有し、且つ/又は、
異なる修整を有する2つの領域、特に配向と第1の方向において異なる修整を有する少なくとも2つの領域を有し、且つ/又は、
非修整領域が間に介在した、2つの修整済み領域を有し、
加工が、少なくとも2つの領域において、異なる対角比で実施される
ことを特徴とする方法。 - 修整済み工具を使用した斜め創成法によって、補正されたギヤ歯形状及び/又は修整済み表面構造を有するワークピースの機械加工方法であって、
ドレッシング中に上記工具に対するドレッサの位置を上記工具の回転角度に応じて、及び/又は、工具の幅方向位置に応じて変えることにより、上記工具の表面形状に対して特定の修整が施され、且つ/又は、
上記工具の第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt1により表される、上記工具の表面形状に対する特定の修整が施され、
上記斜め創成法による上記工具の上記修整によって、対応する修整が上記ワークピースの表面に施され、
コンスタント修整の線が、ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びている
ことを特徴とする方法。 - 請求項1〜9のいずれか一項において、
ギヤ歯の歯面における、上記ワークピースの表面形状に対する所望の修整が、上記ワークピースの第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記ワークピースの上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt2により表され、
上記ワークピースの表面形状に対するこの修整を行うために使用される上記工具の表面形状の上記修整が、上記工具の第1の方向においては上記創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、さらに上記工具の上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては必要な場合には係数により線形圧縮される関数FFt1により表され、
上記ワークピースの機械加工時に接触点が上記工具上を移動する第1の線に沿った上記工具の修整が、上記接触点がワークピース上を移動する第2の線に沿った上記ワークピースの上記所望の修整に一致するように、上記工具のマクロ形状、上記工具の動作線、対角比、及び圧縮係数の少なくとも1つが選択され、且つ/又は、
上記工具の表面形状の上記特定の修整が、ドレッシングプロセス中に上記工具の回転角度及び/又は上記工具の幅方向位置に応じて機械の運動学を変化させることにより施され、特に、従来のドレッシングの運動学に対する、次の軸方向移動についての補正
a)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具からの上記ドレッサの軸間隔を変える送り出し
b)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具又は上記ドレッサの軸方向送り出しを変えるシフト
c)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具と上記ドレッサとの軸交差角を変える旋回
d)上記工具の回転角度か上記工具の幅に応じて、上記工具の速度を変えること
のうちの少なくとも1つを行うことによって施される
ことを特徴とする方法。 - 請求項1〜10のいずれか一項に記載の方法を実施するためのギヤ製造機であって、
上記ギヤ製造機は、好適には、
入力関数と、
それを介して上記修整か上記修整の配向の少なくとも1つを事前定義可能な及び/又は決定可能な演算関数と、
ワークピースの機械加工の枠組み内で、上記特定の修整を施す制御関数とを有し
上記入力関数により、所望の修整の入力が可能になり、
上記演算関数により、製造に必要な修整が決定され、且つ/又は、機械加工プロセス中及び/又は必要な場合にはドレッシングプロセス中に上記修整を施すのに必要な機械運動学的変更が決定され、
機械加工プロセス中及び/又は必要な場合にはドレッシングプロセス中に、機械運動学的変更をしかるべく行う別の制御関数を備える
ことを特徴とするギヤ製造機。 - 所望の修整を有するワークピースの製造のために必要な工具の修整を決定し、及び/又は、請求項1〜10のいずれか一項に記載の方法の実施の際に必要な機械加工パラメータを決定するためのコンピュータシステムであって、
所望の修整を入力するための関数と、
上記ワークピースの上記所望の修整から、上記所望の修整を施すために必要な上記ワークピースの機械加工プロセスのパラメータ、及び/又は、上記工具に必要な修整、及び/又は、上記工具の上記修整を施すために必要な上記工具のドレッシングプロセスの修整を決定する演算関数を有する
ことを特徴とするコンピュータシステム。 - 請求項12において、
上記コンピュータシステムは、ギヤ製造機に対する又はギヤ製造機に搭載可能なインターフェースを備え、これにより、ドレッシングプロセス中の機械運動学的変更、又は、機械加工プロセスのパラメータの少なくとも1つを上記コンピュータシステムによって事前定義及び/又は決定する
ことを特徴とするコンピュータシステム。 - クラウニング修整を有する歯面を有するギヤ付ワークピース、特に、ギヤホイール、及び/又は、クラウニング修整を有する歯面を有するギヤ付ワークピースを少なくとも1つ備える動力伝達装置であって、
クラウニングは、形状の偏差のない有向のクラウニングであって、
上記クラウニングは、ねじれがなく、又は、
上記クラウニングは、コンスタント修整の線が、ギヤ歯の動作線、修整済み歯面を有するらせん歯付ワークピース、特に、ギヤホイールの動作線、修整済み歯面を有するギヤ付ワークピースを少なくとも1つ備える動力伝達装置の動作線の少なくとも1つに対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びるように選択された方向のねじれを有し、
修整は、歯すじのみの修整である
ことを特徴とする動力伝達装置。 - 少なくとも1つのエンドリリーフを有するギヤ付ワークピースを少なくとも1つ備える動力伝達装置であって、
コンスタント修整の線が、ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びており、且つ/又は、
上記エンドリリーフは、創成エンドリリーフであって、
上記コンスタント修整の線が、歯の縁部に対して、0°以外の角度αを有しており、及び/又は
上部縁部及び下部縁部に異なるエンドリリーフ、特に、上記コンスタント修整の線の範囲が異なるエンドリリーフが設けられ、
且つ/又は、
修整済み歯面を有するギヤ付ワークピースを少なくとも1つ備え、
修整は、第1の方向においては創成パターン内で少なくとも局所的に一定値を有するとともに、上記第1の方向に垂直に延びる第2の方向においては関数FFt2により表され、
コンスタント修整の線が、上記ギヤ歯の動作線に対して、好ましくは60°未満の角度で、より好ましくは30°未満の角度で、さらに好ましくは10°未満の角度で、いっそう好ましくは平行に延びる
ことを特徴とする動力伝達装置。
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