JP2016121050A - ガラス成形体およびガラス成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】曲面部と平坦部とを有し、部位によって色差が相違しない均一な色調を備える有色ガラスよりなるガラス成形体を提供する。
【解決手段】曲面部１００ａと平坦部１００ｂとを備え、平坦部１００ｂの波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上であって、曲面部１００ａと平坦部１００ｂとの色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下であるガラス成形体１００。
【選択図】図１

Description

本発明は、曲面部と平坦部とを備えるガラス成形体およびガラス成形体の製造方法に関する。

携帯電話等の電子機器の筐体や自動車用内装パネルは、装飾性、耐傷性、加工性、コスト等の様々な要因を考慮し、樹脂、金属等の素材から適宜のものが選択され、用いられている。

近年、従来用いられていなかったガラスを筐体の素材として用いる試みがされている（特許文献１）。特許文献１によれば、携帯電話等の電子機器において、筐体本体をガラスで形成することにより、透明感のある独特の装飾効果を発揮することができるとされている。

特開２００９−６１７３０号公報

携帯電話等の電子機器は、機器の外表面に液晶パネル等の表示装置を備えている。これら表示装置は、高精細、高輝度化の傾向にあり、それに伴い光源となるバックライトも高輝度化の傾向にある。光源からの光は、表示装置側に照射される以外に、機器内部で多重反射し外装されている筐体の裏面に到達することがある。筐体の素材として金属を用いる場合は問題にならないが、前述のような透明性を有するガラスを用いる場合、光源からの光が筐体を透過し、機器外部から認識されるおそれがある。そのため、ガラスを筐体に用いる際には、ガラスに遮光性を持たせるための塗膜等の遮光手段を筐体の裏面に形成することが行われる。

しかし、前述のとおり表示装置の光源の高輝度化に伴い、筐体の裏面（機器側）に十分な遮光性を有する塗膜を形成するには、塗膜を厚膜に形成したり、複数の層からなる膜を形成したり、する必要があり、工程数が多くコストが高くなる要因となる。また、塗膜が均一に形成されない場合、塗膜が薄い箇所のみ光が透過し、局部的に筐体が明るく認識される等の機器の美観を損ねるおそれがある。例えば、筐体が凹状に加工されている場合、凹面側全面に均一な膜を形成する必要があり、十分な遮光性を備える塗膜を均一に形成する工程は複雑であり、コストが高くなる要因となる。
その他、ガラス製の筐体を表示装置のカバー部材に用いる場合、筐体の周囲に遮光性もしくは減光性を持たせるための塗膜等の遮光、減光手段、もしくは着色化するためのフィルム付け等の着色化手段を筐体の裏面に形成することが行われる。このような表示装置は、一部が曲面を有するように曲げられた状態で用いられることがある。

これに対し、有色ガラスからなる筺体を用いることで、遮光性を備える塗膜を不要とすることが考えられる。
しかしながら、有色ガラス製の筐体に曲面部と平坦部とがある場合、筐体の部位によって光透過性が相違するという新たな課題を見出した。これは、意図的に透過光を遮光もしくは減光して用いる筺体や表示装置のカバー部材用ガラスにおいて同様の課題がある。
本発明は、曲面部と平坦部とを有し、部位によって色差が相違しない均一な色調を備える有色ガラスよりなるガラス成形体の提供を目的とする。また、このようなガラス成形体を生産性よく製造する方法を提供する。

本発明者らは、可視光の波長領域の吸光度の最小値が０．００３以上の有色ガラスを用い、曲面部と平坦部との色差を一定以下とすることで上記目的を達成できることを見出した。

すなわち、本発明のガラス成形体は、曲面部と平坦部とを備え、前記平坦部の波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上であって、前記曲面部と前記平坦部との色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下であることを特徴とするものである。

また、本発明のガラス成形体の製造方法は、波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上のガラス板を用意する工程と、前記ガラス板を加熱し、次いで圧力差を用いて曲げる方法によって、曲面部と平坦部との色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下である曲面部および平坦部を形成する工程とを備えることを特徴とするものである。

本発明によれば、部位によって色差が相違しない均一な色調のガラス成形体を得られる。また、このようなガラス成形体を生産性よく製造することができる。

本願発明の実施形態に係るガラス成形体の斜視図である。 本願発明の実施形態に係るガラス成形体の断面図（一部を拡大した断面図）である。

以下、図面を参照しながら、実施形態に係るガラス成形体およびガラス成形体の製造方法について詳細に説明する。

［ガラス成形体］
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係るガラス成形体１００の斜視図を示したものである。図２は、ガラス成形体１００の斜視図の切断線（ＡＡ矢視）のＡ−Ａ断面図であり、その一部（平坦部から曲面部への変化部分）を拡大して示したものである。
図１に示すとおり、本実施形態に係るガラス成形体１００は、その本体となるガラス基体からなり、このガラス基体は、一方の表面側に湾曲して形成された曲面部１００ａおよび平坦に形成された平坦部１００ｂを併せて有する。

ガラス成形体１００は、可視領域の光を一定以上吸収し所望の色調を呈するよう波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上となるように着色性のガラスを用いて形成される。波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上であれば、所望の色調のガラス成形体を得ることができる。
ガラス成形体１００の波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３未満である場合、ガラス成形体１００の可視領域の波長の透過率が高く、所望の色調のガラス成形体１００を得ることが難しくなるおそれがある。吸光度は、０．０２以上が好ましく、０．３以上がより好ましく、０．８以上が特に好ましく、１．０が最も好ましい。また、ガラス成形体１００の波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最大値は、８以下が好ましく、６以下がより好ましく、５以下がさらに好ましい。

本発明における吸光度の算出方法は、以下のとおりである。ガラス体の両面を鏡面研磨し、厚さｔを測定する。このガラス体の分光透過率Ｔを測定する（例えば、日本分光株式会社製、紫外可視近赤外分光光度計Ｖ−５７０を用いる）。そして、吸光度ＡをＡ＝−ｌｏｇ_１０Ｔの関係式を用いて算出する。

ガラス成形体１００の波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値を０．００３以上とするため、このガラス成形体１００を構成するガラス中の着色成分としてＭｐＯｑ（但し、ここにおいて、Ｍは、Ｆｅ、Ｓｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｖ、Ｃｒ、Ｐｒ、Ｃｅ、Ｂｉ、Ｅｕ、Ｍｎ、Ｅｒ、Ｎｉ、Ｎｄ、Ｗ、Ｒｂ、Ｓｎ、およびＡｇから選ばれる少なくとも１種であり、ｐとｑはＭとＯの原子比である）を、酸化物基準のモル百分率表示で、０．００１〜１０％含有するガラスを用いることが好ましい。なお、この含有量は、複数の着色成分を用いた場合は、それらの合計量を示すものである。これら着色成分は、ガラスに対し所望の色を着ける成分であり、前述の可視域の波長の光を吸収する作用を備えるものを用いる。ガラス中の着色成分が、０．００１％未満であると、ガラスの可視領域の波長の透過率が高く、所望の色調のガラスを得ること難しくなるおそれがある。好ましくは、０．２％以上、典型的には１．０％以上、好ましくは１．５％以上、さらに好ましくは２％以上である。また、着色成分が１０％を超えるとガラスが不安定となるおそれがある。好ましくは、６％以下、典型的には４％以下、好ましくは３％以下である。

また、ガラス中の着色成分は、酸化物基準のモル百分率表示で、Ｆｅ_２Ｏ_３を０．０１〜６％、Ｃｏ_３Ｏ_４を０〜６％、ＮｉＯを０〜６％、ＭｎＯを０〜６％、ＣｕＯを０〜６％、ＣｕＯ_２を０〜６％、Ｃｒ_２Ｏ_３を０〜６％、Ｖ_２Ｏ_５を０〜６％、Ｂｉ_２Ｏ_３を０〜６％からなることが好ましい。さらに、Ｆｅ_２Ｏ_３を必須成分とし、Ｃｏ_３Ｏ_４、ＮｉＯ、ＭｎＯ、Ｃｒ_２Ｏ_３、Ｖ_２Ｏ_５から選ばれる適宜の成分を組み合わせて用いてもよい。Ｆｅ_２Ｏ_３が０．０１％未満であると、所望の遮光性が得られないおそれがある。またＦｅ_２Ｏ_３が６％超であると、ガラスが不安定となるおそれがある。また、その他の成分について、それぞれの含有量が６％超であるとガラスが不安定となるおそれがある。

なお、本明細書において、着色成分の含有量は、ガラス中に存在する各成分が表示された酸化物で存在すると仮定した場合の換算含有量をモル百分率表示で示す。たとえば、「Ｆｅ_２Ｏ_３を０．０１〜６％含有する」とは、ガラス中に存在するＦｅがすべてＦｅ_２Ｏ_３の形で存在するとした場合のＦｅ含有量、すなわちＦｅのＦｅ_２Ｏ_３換算含有量、が０．０１〜６％である、の意である。これは、後述するその他のガラス成分においても同様である。

ガラス成形体１００は、曲面部１００ａおよび平坦部１００ｂを備える。曲面部１００ａは、ガラス成形体１００が所望の形状に成形される際に生じた、成形体表面が曲面形状となっている部分である。また、平坦部１００ｂは、曲面部以外の部位をいうものである。
本実施形態のガラス成形体１００は、曲面部１００ａと平坦部１００ｂとの色調が類似するよう両者の色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下である。なお、曲面部の形成方法については、後述するガラス成形体の製造方法にて詳細に説明する。

ガラス成形体１００は、前述のとおり曲面部１００ａと平坦部１００ｂとの色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下である。Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系は、国際照明委員会（ＣＩＥ）で規格化されたＣＩＥ １９７６（Ｌ^*ａ^*ｂ^*）色空間（ＣＩＥＬＡＢ）である。本願においては、Ｆ２光源における明度（Ｌ^*）、Ｆ２光源における反射光の色度（ａ^*、ｂ^*）をいう。そして、ΔＥ^*は、以下の各項を用い、前述の数式にて求めることができる。
ΔＬ^*とは、下記（１）式で定義される曲面部のＬ^*と平坦部のＬ^*との差をいう
ΔＬ^*＝Ｌ^*（曲面部）−Ｌ^*（平坦部） ・・・（１）
Δａ^*とは、下記（２）式で定義される曲面部のａ^*と平坦部のａ^*との差をいう
Δａ^*＝ａ^*（曲面部）−ａ^*（平坦部） ・・・（２）
Δｂ^*とは、下記（３）式で定義される曲面部のｂ^*と平坦部のｂ^*との差をいう
Δｂ^*＝ｂ^*（曲面部）−ｂ^*（平坦部） ・・・（３）

ガラス成形体１００は、曲面部１００ａと平坦部１００ｂとの色差ΔＥ^*が、３．２以下であることで、両者の色調が類似する。そのため、特に裏面側に光源を備え、その光がガラス成形体１００を透過する場合、曲面部１００ａと平坦部１００ｂとで色調に相違がなく、特定の部位のみ色が違うという現象が発生するのを抑制できる。曲面部１００ａと平坦部１００ｂとの色差ΔＥ^*が、３．２超であると、曲面部１００ａと平坦部１００ｂとが異なる色調として認識されるため好ましくない。曲面部１００ａと平坦部１００ｂとの色差ΔＥ^*は、２．４以下が好ましく、１．６以下がより好ましく、０．８以下が特に好ましい。

ガラス成形体１００は、曲面部１００ａの板厚ｔ１と平坦部１００ｂの板厚ｔ２の差Δｔ（Δｔ＝｜（（ｔ２−ｔ１）／ｔ２）×１００｜）が５％以下であることが好ましい。好ましくは、４％以下、さらに好ましくは３％以下である。
このようにすることで、曲面部と平坦部との板厚の差が小さく、両者の色差ΔＥ^*を小さくすることができる。よって、曲面部と平坦部との色調を略同一として認識することができる。
なお、平坦部の板厚ｔ１は、０．５〜５ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍがより好ましい。曲面部の板厚ｔ２は、０．５〜５ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍがより好ましい。
また、ガラス成形体１００は、曲面部１００ａの板厚ｔ１とは、ガラス成形体１００の曲面部１００ａの表面における法線方向の板厚の最小値をいうものである。

ガラス成形体１００の曲面部１００ａは、その曲率半径が１ｍｍ〜７００ｍｍであることが好ましい。このようにすることで、車載品のように曲面形状が多い部材に対して、ガラス成形体を自然な形で馴染ませることができる。曲面部の曲率半径は、好ましくは、３００ｍｍ以下であり、より好ましくは１００ｍｍ以下であり、更に好ましくは３０ｍｍ以下であり、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。また、曲面部の曲率半径は、１ｍｍ未満であると加工の難易度が高い。そのため、曲面部の曲率半径は、好ましくは、２ｍｍ以上であり、より好ましくは３ｍｍ以上である。
なお、ガラス成形体１００の曲面部１００ａの曲率半径とは、面内における全ての曲面半径の最小曲率半径をいうものである。ガラス成形体１００の曲面部１００ａの曲率半径は、２次元や３次元の形状を測定可能な変位計を用いて測定、算出することができる。

ガラス成形体１００は、ｌｏｇη＝５．８となる温度で１分間保持した時に、ガラス内部に粒径が５０μｍ以上の結晶が析出しないことが好ましい。このようにすることで、ガラス成形体１００の表面に曲面部を成形する際、ガラスに結晶が析出することを抑制することができる。この評価におけるガラス成形体１００の冷却速度は、ｌｏｇη＝５．８となる温度から室温までを１０分以下で降温した場合をいうものである。なお、ガラス成形体１００の表面に結晶が析出しても適宜除去できるため、結晶の析出の有無は問わない。また、結晶の粒径とは、不定形状や棒状の場合は、観察される形状の最大長の部分を結晶の粒径と見なす。本明細書において、ηはガラス成形体の素材となるガラスの粘度を示し、ｌｏｇηは粘度ηの自然対数をとった値である。

本発明のガラス成形体１００は、ガラスとして、ガラス中に分相や結晶が生じている、いわゆる分相ガラスや結晶化ガラスで形成されていてもよい。着色成分を含有する分相ガラスや結晶化ガラスを用いることで、所望の色調を備えるガラス成形体を得ることができる。また、分相ガラスや結晶化ガラスを前述の化学強化処理することで、高い機械的強度を備えた化学強化ガラス製のガラス成形体を得ることもできる。なお、分相ガラスや結晶化ガラスは、ガラス中の分相や結晶により光が拡散される。そのため、本願発明において分相ガラスや結晶化ガラスを用いる場合、得られるガラス成形体１００の波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける全光透過率が３０〜８０％であることが好ましい。

結晶化ガラスは、数ｎｍから数μｍ大の結晶相がガラスマトリックス中に分布しており、母体ガラスの組成を選択することや製造条件、熱処理条件を制御することで、析出する結晶の種類や大きさを変え、所望の色調を備えるガラスを得ることができる。
分相ガラスは、組成の異なる２つ以上のガラス相が分布する。２つの相が連続的に分布するスピノーダルと１つの相がマトリクス中に粒子状に分布するバイノーダルがあり、それぞれの相は１μｍ以下の大きさである。分相ガラスは、適当な分相領域を求める組成制御と分相処理を行う熱処理条件にて所望の色調を備えるガラスを得ることができる。

ガラス成形体１００を形成するガラスとしては、例えば、下記酸化物基準のモル百分率表示で、ＳｉＯ_２を５５〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を０．５〜１６％、Ｂ_２Ｏ_３を０〜１２％、Ｎａ_２Ｏを５〜１８％、Ｋ_２Ｏを０〜１５％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜１５％、ΣＲＯ（Ｒは、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎ）を０〜２５％含有するものが挙げられる。

ＳｉＯ_２は、ガラスの骨格を構成する成分であり必須である。５５％未満ではガラスとしての安定性が低下する、または耐候性が低下する。好ましくは６０％以上である。より好ましくは６５％以上である。ＳｉＯ_２が８０％超ではガラスの粘性が増大し溶融性が著しく低下する。好ましくは７５％以下、典型的には７０％以下である。

Ａｌ_２Ｏ_３は、ガラスの耐候性および化学強化特性を向上させる成分であり、必須である。０．５％未満では耐候性が低下する。好ましくは０．７％以上、典型的には１％以上である。
Ａｌ_２Ｏ_３が１６％超ではガラスの粘性が高くなり均質な溶融が困難になる。好ましくは１４％以下、典型的には１２％以下である。
化学強化処理によりガラスの表面に高い表面圧縮応力を形成する場合は、Ａｌ_２Ｏ_３は５〜１６％（ただし、５％を含まない）とすることが好ましい。また、ガラスの溶融性を高め、安価に製造する場合は、Ａｌ_２Ｏ_３は０．５〜５％とすることが好ましい。

Ｂ_２Ｏ_３は、ガラスの耐候性を向上させる成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。Ｂ_２Ｏ_３を含有する場合、４％未満では耐候性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは５％以上であり、典型的には６％以上である。
Ｂ_２Ｏ_３が１２％超では揮散による脈理が発生し、歩留まりが低下するおそれがある。好ましくは１１％以下、典型的には１０％以下である。

Ｎａ_２Ｏは、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、またイオン交換により表面圧縮応力層を形成させるため、必須である。５％未満では溶融性が悪く、またイオン交換により所望の表面圧縮応力層を形成することが困難となる。好ましくは６％以上、典型的には７％以上である。
Ｎａ_２Ｏが１８％超では耐候性が低下する。好ましくは１７％以下、典型的には１６％以下である。

Ｋ_２Ｏは、ガラスの溶融性を向上させる成分であるとともに、化学強化におけるイオン交換速度を大きくする作用があるため、必須ではないが含有することが好ましい成分である。Ｋ_２Ｏを含有する場合、０．０１％未満では溶融性向上について有意な効果が得られない、またはイオン交換速度向上について有意な効果が得られないおそれがある。典型的には０．３％以上である。Ｋ_２Ｏが１５％超では耐候性が低下する。好ましくは１３％以下、典型的には１０％以下である。

ＲＯ（Ｒは、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎを表す）は、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、必須ではないが必要に応じていずれか１種以上を含有することができる。その場合ＲＯの含有量の合計ΣＲＯ（ΣＲＯは、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ＋ＺｎＯを表す）が１％未満では溶融性が低下するおそれがある。好ましくは３％以上、典型的には５％以上である。ΣＲＯが２５％超では耐候性が低下する。好ましくは２０％以下、より好ましくは１８％以下、典型的には１５％以下である。

ＭｇＯは、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ＭｇＯを含有する場合、３％未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。典型的には４％以上である。ＭｇＯが１５％超では耐候性が低下する。好ましくは１３％以下、典型的には１２％以下である。

ＣａＯは、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ＣａＯを含有する場合、０．０１％未満では溶融性向上について有意な効果が得られない。典型的には０．１％以上である。ＣａＯが１５％超では化学強化特性が低下する。好ましくは１２％以下、典型的には１０％以下である。また、ガラスの化学強化特性を高くする場合は、実質的に含有しないことが好ましい。
化学強化処理によりガラスの表面に高い表面圧縮応力を形成する場合は、ＣａＯは０〜５％（ただし、５％を含まない）とすることが好ましい。また、ガラスの溶融性を高め、安価に製造する場合は、ＣａＯは５〜１５％とすることが好ましい。

ＳｒＯは、溶融性を向上させるための成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ＳｒＯを含有する場合、１％未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは３％以上であり、典型的には６％以上である。ＳｒＯが１５％超では耐候性や化学強化特性が低下するおそれがある。好ましくは１２％以下、典型的には９％以下である。

ＢａＯは、溶融性を向上させるための成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ＢａＯを含有する場合、１％未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは３％以上であり、典型的には６％以上である。ＢａＯが１５％超では耐候性や化学強化特性が低下するおそれがある。好ましくは１２％以下、典型的には９％以下である。

ＺｒＯ_２は、イオン交換速度を大きくする成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ＺｒＯ_２を含有する場合、５％以下の範囲が好ましく、４％以下がより好ましく、３％以下がさらに好ましい。ＺｒＯ_２が５％超では溶融性が悪化して未溶融物としてガラス中に残る場合が起こるおそれがある。典型的にはＺｒＯ_２は含有しない。

ＺｎＯは、溶融性を向上させるための成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ＺｎＯを含有する場合、１％未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは３％以上であり、典型的には６％以上である。ＺｎＯが１５％超では耐候性が低下するおそれがある。好ましくは１２％以下、典型的には９％以下である。

上記成分以外にも下記の成分をガラス組成中に導入してもよい。

ＳＯ_３は、清澄剤として作用する成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ＳＯ_３を含有する場合０．００５％未満では期待する清澄作用が得られない。好ましくは０．０１％以上、より好ましくは０．０２％以上である。０．０３％以上がもっとも好ましい。また０．５％超では逆に泡の発生源となり、ガラスの溶け落ちが遅くなったり、泡個数が増加したり、するおそれがある。好ましくは０．３％以下、より好ましくは０．２％以下である。０．１％以下がもっとも好ましい。

ＳｎＯ_２は、清澄剤として作用する成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。ＳｎＯ_２を含有する場合、０．００５％未満では期待する清澄作用が得られない。好ましくは０．０１％以上、より好ましくは０．０５％以上である。また１％超では逆に泡の発生源となり、ガラスの溶け落ちが遅くなったり、泡個数が増加したり、するおそれがある。好ましくは０．８％以下、より好ましくは０．５％以下である。０．３％以下がもっとも好ましい。

ガラスの溶融の際の清澄剤として、前述したＳＯ_３、ＳｎＯ_２以外に、塩化物やフッ化物を適宜含有してもよい。

Ｌｉ_２Ｏは、溶融性を向上させるための成分であり、必須ではないが必要に応じて含有することができる。Ｌｉ_２Ｏを含有する場合、１％未満では溶融性向上について有意な効果が得られないおそれがある。好ましくは３％以上であり、典型的には６％以上である。Ｌｉ_２Ｏが１５％超では耐候性が低下するおそれがある。好ましくは１０％以下、典型的には５％以下である。

ガラス成形体１００は、その成形体の表面に表面圧縮応力層を有していてもよい。これにより、機械的強度の高いガラス成形体を得ることができる。ガラス成形体の表面に形成される表面圧縮応力層の深さ（以下、ＤＯＬということがある）は、５μｍ以上、１０μｍ以上、２０μｍ以上、３０μｍ以上となるように強化処理されていることが好ましい。ガラス成形体を電子機器の外装部材等に用いる場合、ガラス成形体の表面に接触傷がつく確率が高く、その機械的強度が低下することがある。そこで、ＤＯＬを大きくすれば、ガラス成形体の表面に傷がついても、割れ難くなる。一方、強化処理後にガラス成形体を切断加工しやすくするために、ＤＯＬを７０μｍ以下とすることが好ましい。

ガラス成形体１００は、ガラス表面に形成される表面圧縮応力（以下、ＣＳということがある）が、３００ＭＰａ以上、５００ＭＰａ以上、７００ＭＰａ以上、９００ＭＰａ以上となるように強化処理されていることが好ましい。ＣＳが高くなることで強化ガラスの機械的強度が高くなる。一方、ＣＳが高くなりすぎるとガラス内部の引張応力が極端に高くなるおそれがあるため、ＣＳは１４００ＭＰａ以下とすることが好ましく、１３００ＭＰａ以下とすることがより好ましい。

ガラス成形体１００は、曲面部の凸形状に成形された側を意匠面としてもよいし、曲面部の凹形状に成形された側を意匠面としてもよい。
なお、意匠面とは、ガラス成形体１００を外装部材等に用いた場合に、外部に面している側、つまり製品として外部から視認される面をいう。言い換えれば、機器等に面する側の反対面をいうものである。

（その他の実施形態）
その他の実施形態として、曲面部として片面に凸形状と凹形状の両者を備えてもよい。なお、本明細書における曲面部と平坦部の色差ΔＥ^*は、両者の相違が最も大きくなる部分を測定対象とする。また、ガラス成形体を電子機器の筺体として用いる際に、外部から視認される部分を測定対象とし、他の部材によって隠ぺいされる部分は、測定対象から外すべきである。

［ガラス成形体の製造方法］
次いで、本発明のガラス成形体の製造方法について説明する。

本発明のガラス成形体の製造方法は、波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上のガラス板を用意する工程と、前記ガラス板を加熱し、次いで圧力差を用いて曲げる方法によって、曲面部と平坦部との色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下である曲面部および平坦部を形成する工程とを備える。

波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上のガラス板を用意する工程は、所望の色調のガラス成形体が得られるよう、波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上のガラス板とする。波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上であれば、無色透明以外の所望の色調のガラス成形体を得ることができる。
ガラス板の波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３未満である場合、ガラス成形体の可視領域の波長の透過率が高く、所望の色調のガラスを得ることが難しくなるおそれがある。吸光度は、０．０２以上が好ましく、０．３以上がより好ましく、０．８以上が特に好ましく、１．０以上が最も好ましい。

また、この工程で用意するガラス板は、平坦面を備える板状ガラスである。ここでいう平坦面とは、真っ平らな形状のみを意味するものではなく、曲率半径が大きい形状（例えば、曲率半径が７００ｍｍ超）を備えるガラス板をも含むものである。
これらガラス板を成形する方法は、特に限定されないが、たとえば種々の原料を適量調合し、約１５００〜１６００℃に加熱し溶融した後、脱泡、撹拌などにより均質化し、周知の、ダウンドロー法、プレス法などによって板状等に成形するか、またはキャストしてブロック状に成形する。そして、徐冷後所望のサイズに切断し、必要に応じ研磨加工を施して製造される。

曲面部および平坦部を形成する工程は、前述のガラス板を用意する工程で用意したガラス板を加熱し、次いで圧力差（大気圧−真空等）を用いて曲げる方法によって、平坦部と曲面部との色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下となるよう両者を形成するものである。
この工程において形成される曲面部は、所望の形状や模様等の任意の形状のものである。そして、曲面部と平坦部との色調が均一となるよう両者の色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下となるように成形する。なお、平坦部とは、必ずしも真っ平らのみを意味するものではなく、曲率半径が大きい形状（例えば、曲率半径が７００ｍｍ超）も概念として含まれる。

ガラス板に曲面部と平坦部とを形成する工程において、前述のとおり曲面部と平坦部との色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下である。Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系は、国際照明委員会（ＣＩＥ）で規格化されたものである。本願においては、Ｆ２光源における明度（Ｌ^*）、Ｆ２光源における反射光の色度（ａ^*、ｂ^*）をいう。そして、ΔＥ^*は、以下の各項を用い、前述の数式にて求めることができる。
ΔＬ^*とは、下記（４）式で定義される曲面部のＬ^*と平坦部のＬ^*との差をいう。
ΔＬ^*＝Ｌ^*（曲面部）−Ｌ^*（平坦部） ・・・（４）
Δａ^*とは、下記（５）式で定義される曲面部のａ^*と平坦部のａ^*との差をいう。
Δａ^*＝ａ^*（曲面部）−ａ^*（平坦部） ・・・（５）
Δｂ^*とは、下記（６）式で定義される曲面部のｂ^*と平坦部のｂ^*との差をいう。
Δｂ^*＝ｂ^*（曲面部）−ｂ^*（平坦部） ・・・（６）

ガラス成形体は、曲面部と平坦部との色差ΔＥ^*が、３．２以下であることで、両者の色調が略均一なものとして認識することができる。これにより、例えばガラス成形体の裏面側から光を照射し、透過光を認識させる場合において、ガラス成形体の色が曲面部や平坦部の部位によって相違することがなく、均一な色調のガラス成形体として認識できる。また、例えば、ガラス成形体により電子機器の内部からの光を遮蔽したい場合、部位によって光の漏れが発生することがない。曲面部と平坦部との色差ΔＥ^*が、３．２超であると、曲面部と平坦部との色調が区別して認識することができるため好ましくない。曲面部と平坦部との色差ΔＥ^*は、２．４以下が好ましく、１．６以下がより好ましく、０．８以下が特に好ましい。

ガラス板に曲面部と平坦部とを形成する工程は、ガラス板を加熱し、次いで圧力差を用いて曲げる方法により行う。圧力差を用いて曲げる方法とは、平坦なガラス板を歪点以上軟化点未満に加熱し、ガラス板の片面に金型を接触させ、ガラス板の片面と金型との間の空間を真空引き等により減圧させることで、金型で押圧することなくガラス板を所望の形状に変形させる方法が挙げられる。このように、ガラス板の成形において、金型接触面と非接触面とを同時に設けてガラス板の一方の面と他方の面に圧力差を加えることで変形させ、金型形状を転写させることで、所望の形状を有したガラス成形体を成形する手法である。形状を有した金型に接触する面がガラス片面となることから、もう一方のガラス表面は非接触で成形することができ、表面粗さなどのガラス表面品質を高く保つことが出来ることを特徴としている。また、曲率半径の小さい曲面部を形成することができる。また、複雑な形状の曲面部を形成する場合であっても、１つの金型で形成することができる。

また、ガラス板に曲面部と平坦部とを形成する工程は、前述の圧力差を用いる方法以外に、以下の圧力差を用いない方法を用いてもよい。
平坦なガラス板を歪点以上軟化点未満に加熱し、ガラス板の自重による変形に加えて、一組の金型で挟みこむことで、所望の形状を有したガラス成形体を成形する方法もある。金型により挟み込む力を最小限に制御することで、成形したガラス表面の品質を高く保つことができる。
また、棒状もしくは塊状のガラス材料を軟化点以上に加熱し、凹凸を有した一組の金型でプレス加工することにより、所望の形状を有したガラス成形体を成形する方法もある。軟化点以上の温度でガラス材料を流動させることで、複雑な形状を有したガラス成形体が成形できる。
また、平坦なガラス板を歪点以上軟化点未満に加熱し、ガラスの自重による変形を利用して、金型に接触させることで、所望の形状を有したガラス成形体を成形する方法もある。圧力差を用いずにガラスの自重のみを駆動力にしているため、金型との接触圧力を低く保つことが出来、金型との接触面の表面品質を高く保つことができる。

また、本発明のガラス成形体の製造方法は、ガラス板に曲面部と平坦部とを形成する工程に次いで、曲面部と平坦部とが形成されたガラス成形体の表面を強化処理によって深さが５μｍ以上、表面圧縮応力が３００ＭＰａ以上である表面圧縮応力層を形成する工程を備えてもよい。
ガラス成形体の表面に表面圧縮応力層を形成することで、高い強度を備えるガラス成形体を得ることができる。

ガラス表面に表面圧縮応力層を形成させる手法としては、風冷強化法（物理強化法）や化学強化法を用いることができる。風冷強化法（物理強化法）は、軟化点付近まで加熱したガラス板表面を風冷などにより急速に冷却して行う手法である。また、化学強化法は、ガラス転移点以下の温度で、イオン交換により、ガラス板表面に存在するイオン半径が小さいアルカリ金属イオン（典型的にはＬｉイオン、Ｎａイオン）を、イオン半径のより大きいアルカリイオン（典型的にはＬｉイオンに対してはＮａイオンまたはＫイオンであり、Ｎａイオンに対してはＫイオンである。）に交換する手法である。

化学強化法としては、ガラス表層のＮａ_２Ｏと溶融塩中のＫ_２Ｏとをイオン交換できるものであれば、特に限定されない。たとえば、加熱された硝酸カリウム（ＫＮＯ_３）溶融塩にガラスを浸漬する方法が挙げられる。所望の表面圧縮応力を有する化学強化層（表面圧縮応力層）を、ガラス表面に形成するための条件は、ガラスの厚さによっても異なるが、４００〜５５０℃のＫＮＯ_３溶融塩に、ガラスを２〜２０時間浸漬させることが典型的である。また、このＫＮＯ_３溶融塩としては、ＫＮＯ_３以外に、例えばＮａＮＯ_３を５％程度以下含有するものであってもよい。

表面圧縮応力層を形成する工程において、ガラスの強化処理によって生じる表面圧縮応力層の深さは、５μｍ以上とされる。その理由は、以下のとおりである。

ガラス成形体の製造においては、ガラス表面を研磨することがあり、その最終段階の研磨に使用される研磨砥粒の粒径は２〜６μｍが典型的である。
このような砥粒によって、ガラス表面には、最終的に最大５μｍのマイクロクラックが形成されると考えられる。化学強化処理による強度向上効果を有効なものとするためには、ガラス表面に形成されるマイクロクラックより深い表面圧縮応力層が形成されていることが必要である。このため、化学強化処理によって生じる表面圧縮応力層の深さは５μｍ以上とされる。また、使用時に表面圧縮応力層の深さを超える傷がつくと、ガラスの破壊につながるため、表面圧縮応力層は厚い方が好ましい。このため、表面圧縮応力層は、より好ましくは８μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上、典型的には１３μｍ以上である。

一方、表面圧縮応力層が深すぎると、内部引張応力が大きくなり、破壊時の衝撃が大きくなる。すなわち、内部引張応力が大きいと、破壊時にガラスが細片となって粉々に飛散する傾向があり、危険性が高まることが知られている。本発明者らによる実験の結果、厚さ２ｍｍ以下のガラスでは、表面圧縮応力層の深さが７０μｍを超えると、破壊時のガラス細片の飛散が顕著となることが判明した。したがって、本発明の化学強化用ガラスにおいては表面圧縮応力層の深さは７０μｍ以下とされる。装飾用ガラスとして用いる場合、その用途にもよるが、たとえば、ＡＶ機器・ＯＡ機器等の載置型の機器の操作パネルに適用する場合に較べて、表面に接触傷がつく確率が高い携帯用機器等の用途等に適用する場合には、安全をみて表面圧縮応力層の深さを薄くしておくことも考えられる。この場合には、表面圧縮応力層の深さは、より好ましくは６０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下、典型的には４０μｍ以下である。

また、表面圧縮応力層を形成する工程において、ガラス成形体の強化処理によって生じる表面圧縮応力層の表面圧縮応力は３００ＭＰａ以上であることが好ましく、５００ＭＰａ以上であることがより好ましく、７００ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。また、表面圧縮応力層の表面圧縮応力は、典型的には１２００ＭＰａ以下である。

また、曲面部および平坦部を形成する工程は、少なくとも２軸方向以上に曲げる工程を含んでもよい。このような工程を備えることで、複雑な形状のガラス成形体を得ることができる。

以上、本願発明のガラス成形体について一例を挙げて説明したが、本発明の趣旨に反しない限度において、また必要に応じて適宜構成を変更することができる。

本願発明のガラス成形体は、例えば、携帯型電子機器に好適に用いることができる。携帯型電子機器とは、携帯して使用可能な通信機器や情報機器を包含する概念である。例えば、通信機器としては、通信端末として、携帯電話、ＰＨＳ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｈａｎｄｙ−ｐｈｏｎｅ Ｓｙｓｔｅｍ）、スマートフォン、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄａｔａ Ａｓｓｉｓｔａｎｃｅ）、ＰＮＤ（Ｐｏｒｔａｂｌｅ Ｎａｖｉｇａｔｉｏｎ Ｄｅｖｉｃｅ、携帯型カーナビゲーションシステム）があり、放送受信機として携帯ラジオ、携帯テレビ、ワンセグ受信機等が挙げられる。また、情報機器として、デジタルカメラ、ビデオカメラ、携帯音楽プレーヤー、サウンドレコーダー、ポータブルＤＶＤプレーヤー、携帯ゲーム機、ノートパソコン、タブレットＰＣ、電子辞書、電子手帳、電子書籍リーダー、携帯プリンター、携帯スキャナ等が挙げられる。
その他、自動車用内装部材や家電製品の意匠部材として用いることができる。
なお、これらの例示に限定されるものではない。

以下、本発明の実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

後述する実施例、比較例で用いるガラスＡ、ガラスＢについて説明する。
表１中にモル百分率表示で示す組成になるように、酸化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩等一般に使用されているガラス原料を適宜選択し、ガラスとして１００ｍｌとなるように秤量した。なお、表１に記載のＳＯ_３は、ガラス原料にボウ硝（Ｎａ_２ＳＯ_４）を添加し、ボウ硝分解後にガラス中に残る残存ＳＯ_３であり、計算値である。

ついで、この原料混合物を白金製るつぼに入れ、１５００〜１６００℃の抵抗加熱式電気炉に投入し、約０．５時間で原料が溶け落ちた後、１時間溶融し、脱泡した。その後、溶融した原料をおよそ３００℃に予熱した縦約５０ｍｍ×横約１００ｍｍ×高さ約２０ｍｍの型材に流し込み、約１℃／分の速度で徐冷し、ガラスブロックを得た。このガラスブロックからサイズが４０ｍｍ×４０ｍｍ（厚みは表１に記載のとおり）になるように切断、研削し、最後に両面を鏡面に研磨加工し、真っ平らな平坦面を有する板状のガラスを得た。

得られた板状のガラスについて、波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの吸光度の最小値、ｌｏｇη＝５．８となる温度で１分間保持した時の結晶析出の有無を表１に併記する。

波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの吸光度の最小値は、前述のとおりガラスの分光透過率および板厚を用いて算出した。ガラスＡ、Ｂ共に、波長３８０ｎｍにおける吸光度が最小値であった。
ｌｏｇη＝５．８となる温度で１分間保持した時の結晶析出の有無は、以下の方法により確認した。ガラスＡもしくはガラスＢのカレットを白金皿に載せ、電気炉に入れる。電気炉の炉内温度を各ガラスがｌｏｇη＝５．８となる温度まで昇温し、１分間保持した後に降温する。電気炉からカレットを取り出し、ガラス表面に結晶析出の発生有無を確認した。

ガラスＡおよびガラスＢを用いて、以下の方法でガラスの曲げ成形を行った。
例１〜例３は、板状のガラスを加熱し、次いで圧力差を用いて曲げる方法を用いた。
また、例４および例５は、塊状のガラスを軟化点以上に加熱し、凹凸形状の一組の金型でプレス加工する方法を用いた。
例１〜例３の板状のガラスを圧力差で曲げる方法の詳細は以下のとおりである。図１に示すような周囲が持ち上がったトレイ形状を備えるガラス成形体を作成した。まず、内部に貫通孔を備えるトレイのような形状を備える金型を用意する。次いで、板状のガラスと金型との間の空間が密閉状態となるよう板状のガラスを金型上に載置する。次いで、以下の条件（例１：温度６９５℃、時間：２０分、圧力：７０ｋＰａ、例２：温度７３５℃、時間：２０分、圧力：７０ｋＰａ、例３：温度７３５℃、時間：１０分、圧力：５０ｋＰａ）で板状ガラスおよび金型を加熱しながら板状のガラスと金型との間の空間を減圧状態とし、所定時間保持した。このような成形方法により、表２に記載の平坦部および曲面部を備えるガラス成形体を得た。
また、例４、例５の塊状のガラスを加熱し、凹凸形状を有する一組の金型でプレス加工する方法の詳細は以下のとおりである。図１および図２に示す凸部を備えるガラス成形体を作成するため、まず凹凸形状を有する一組の金型を用意する。次いで、塊状（円柱形状）のガラスを予熱炉（３５０℃、５分間）で加熱する。次いで、加熱炉（１２００℃、１０分間）で加熱し、ガラスの温度を軟化点以上としてから凹凸形状を有する一組の金型で挟む込みプレスした。このような成形方法により、表２に記載の平坦部および曲面部を備えるガラス成形体を得た。

得られたガラス成形体の平坦部および曲面部について、板厚、色度（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系）を測定した。また、曲面部の曲率半径は、成形に用いた金型の曲率半径を記載した。
板厚は、マイクロメータを用いて測定した。曲面部の板厚は、曲率半径が一番小さい箇所を測定対象とした。
色度は、色差色度計（Ｘ−ＬＩＴＥ社製、Ｃｏｌｏｒ ｉ７）を用い、Ｆ２光源の反射光により測定した。なお、曲面部の色度は測定ができないため、同一の組成および板厚の平板状ガラスを用いて色度を測定し、曲面部の色度とした。

例１、例２、例４はガラスＡを用いた結果であり、例３、例５はガラスＢを用いた結果である。なお、例１〜例３は本願発明の実施例であり、例４、例５は比較例である。
表２に各例の詳細結果をまとめて記載する。
なお、曲面部の色度は、板厚が同一の平板状のガラス（例１、例２、例４はガラスＡ、例３、例５はガラスＢ）を用意し、そのガラスを測定した結果である。

各例のガラス成形体について、ガラス成形体の凹部側から高輝度光源を照射し、凸部側からガラス成形体の平坦部と曲面部の色見が相違するかを目視で確認した。
結果として、例１、例２、例３は、ΔＥ^＊が３．２以下であって、肉眼で平坦部と曲面部との色調の相違は感じられなかった。これに対し、例４、例５は、平坦部と曲面部との色調に相違があると感じられた。

１００…ガラス成形体、１００ａ…曲面部、１００ｂ…平坦部

Claims (10)

1. 曲面部と平坦部とを備え、前記平坦部の波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上であって、前記曲面部と前記平坦部との色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下であることを特徴とするガラス成形体。
2. 前記曲面部の板厚ｔ１と前記平坦部の板厚ｔ２の差Δｔ（Δｔ＝｜（（ｔ２−ｔ１）／ｔ２）×１００｜）が５％以下であることを特徴とする請求項１に記載のガラス成形体。
3. 前記ガラス成形体を構成するガラスは、酸化物基準のモル％表示で、着色成分としてＭｐＯｑ（但し、ここにおいて、Ｍは、Ｆｅ，Ｓｅ，Ｃｏ、Ｃｕ、Ｖ、Ｃｒ、Ｐｒ、Ｃｅ、Ｂｉ、Ｅｕ、Ｍｎ、Ｅｒ、Ｎｉ、Ｎｄ、Ｗ、Ｒｂ、Ｓｎ、およびＡｇから選ばれる少なくとも１種であり、ｐとｑはＭとＯの原子比である）を０．００１〜１０％含有することを特徴とする請求項１または２に記載のガラス成形体。
4. 前記曲面部は、曲率半径が１ｍｍ〜７００ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のガラス成形体。
5. 前記ガラス成形体を構成するガラスは、ｌｏｇη＝５．８となる温度で１分間保持した時に、ガラス内部に粒径が５０μｍ以上の結晶が析出しないことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のガラス成形体。
6. 前記ガラス成形体を構成するガラスは、酸化物基準のモル％表示で、ＳｉＯ_２を５５〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を０．５〜１６％、Ｂ_２Ｏ_３を０〜１２％、Ｎａ_２Ｏを５〜１８％、Ｋ_２Ｏを０〜１５％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜１５％、ΣＲＯ（ＲはＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎ）を０〜２５％含有することを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のガラス成形体。
7. 前記ガラス成形体は、深さが５μｍ以上、表面圧縮応力が３００ＭＰａ以上である表面圧縮応力層を有することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のガラス成形体。
8. 波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおける吸光度の最小値が０．００３以上のガラス板を用意する工程と、
   前記ガラス板を加熱し、次いで圧力差を用いて曲げる方法によって、曲面部と平坦部との色差ΔＥ^*（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系において、ΔＥ^*＝｛（ΔＬ^*）^２＋（Δａ^*）^２＋（Δｂ^*）^２｝^１／２で表される数値）が３．２以下である曲面部および平坦部を形成する工程とを備えることを特徴とするガラス成形体の製造方法。
9. 前記曲面部および平坦部が形成されたガラス成形体を強化処理によって深さが５μｍ以上、表面圧縮応力が３００ＭＰａ以上である表面圧縮応力層を形成する工程を備えることを特徴とする請求項８に記載のガラス成形体の製造方法。
10. 前記曲面部および平坦部を形成する工程は、少なくとも２軸方向以上に曲げる工程を含むことを特徴とする請求項８または９に記載のガラス成形体の製造方法。

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