JP2016098119A - Method of producing porous silica - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To produce porous silica having excellent properties.SOLUTION: Porous silica having pores corresponding to the chain length of a surfactant can be produced by lowering the water content of a silicic acid aqueous solution, prepared from diluted water glass (a low concentration sodium silicate aqueous solution), to 50 wt% or less before gelation after dissolving the surfactant in the silicic acid aqueous solution. In particular, even when a surfactant having a small number of carbon atoms (for example, less than 8) is used, the micellization of the surfactant can be efficiently progressed to produce porous silica having pores corresponding to the chain length of the surfactant. When the number of carbon atoms of the surfactant (3) is small and its carbon chain is short, the water content of the solution SOL is lowered to form micelle particles (3M).SELECTED DRAWING: Figure 24

Description

本発明は、多孔質シリカの製造方法に適用して有効な技術である。   The present invention is a technique effective when applied to a method for producing porous silica.

多孔質シリカ材料、特にメソポーラスシリカと呼ばれる材料は、大きな比表面積と細孔径の制御性から、吸着材や触媒担体などの分野での応用が期待されている材料である。   A porous silica material, particularly a material called mesoporous silica, is a material that is expected to be applied in fields such as an adsorbent and a catalyst carrier because of its large specific surface area and controllability of pore diameter.

代表的なメソポーラスシリカであるＭＣＭ−４１型のメソポーラスシリカの場合、アルキルトリメチルアンモニウム塩（ＲＮ^＋（ＣＨ_３）_３Ｘ⁻、Ｘ＝Ｃｌ、Ｂｒ）が水中で形成する棒状ミセルを鋳型とすることで、細孔径のそろった多孔質シリカを製造することが可能であると報告されている。 In the case of MCM-41 type mesoporous silica, which is a typical mesoporous silica, a rod-like micelle formed by alkyltrimethylammonium salt (RN ⁺ (CH ₃ ) ₃ X ⁻ , X = Cl, Br) in water is used as a template. It is reported that it is possible to produce porous silica with uniform pore diameter.

また、非特許文献１には、界面活性剤の疎水部にあたるアルキル鎖の鎖長が８〜１８の界面活性剤を鋳型に用い、細孔径が１．５〜３．０ｎｍの多孔質シリカが得られるとの記載がある。   In Non-Patent Document 1, porous silica having a pore diameter of 1.5 to 3.0 nm is obtained using a surfactant having an alkyl chain corresponding to the hydrophobic part of the surfactant having a chain length of 8 to 18 as a template. There is a description that.

しかしながら、非特許文献２に記載のように、細孔径が１．５以下のメソポーラスシリカを形成することは困難であるとされていた。   However, as described in Non-Patent Document 2, it has been considered difficult to form mesoporous silica having a pore diameter of 1.5 or less.

この問題を解決するために、特許文献１ではアルコキシシランを原料に用い、溶媒を用いない特殊な反応条件で炭素鎖６以下の界面活性剤を鋳型にし、０．５〜１．５ｎｍの細孔径を有する多孔質シリカの合成に成功している。   In order to solve this problem, in Patent Document 1, alkoxysilane is used as a raw material, a surfactant having a carbon chain of 6 or less is used as a template under special reaction conditions without using a solvent, and a pore diameter of 0.5 to 1.5 nm. Has been successfully synthesized.

国際公開第２０１１／１０８６４９号International Publication No. 2011/108649

J.S.Beck, J.C.Vartuli, G.J.Kennedy, C.T.Kresge, W.J.Roth, and S.E. Schramm, Chem. Mater. 1994, 6, 1816.J.S.Beck, J.C.Vartuli, G.J.Kennedy, C.T.Kresge, W.J.Roth, and S.E.Schramm, Chem. Mater. 1994, 6, 1816. T. Sawada, T. Yano, N. Isshiki, T. Isshiki, M. Iwamoto, Bull. Chem. Soc. Jpn., 2008, 81, 407.T. Sawada, T. Yano, N. Isshiki, T. Isshiki, M. Iwamoto, Bull. Chem. Soc. Jpn., 2008, 81, 407.

しかしながら、アルコキシシランは、高価であり、より汎用的で安価な材料を用いた、多孔質シリカの製造方法が望まれる。   However, alkoxysilane is expensive, and a method for producing porous silica using a more versatile and inexpensive material is desired.

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。   Of the inventions disclosed in the present application, the outline of typical ones will be briefly described as follows.

本願において開示される発明のうち、代表的な実施の形態に示される多孔質シリカの製造方法は、ケイ酸アルカリのケイ酸化により多孔質シリカを製造する方法であって、（ａ）ケイ酸アルカリを水に溶解させた第１水溶液を準備する工程、（ｂ）前記第１水溶液をケイ酸化した溶液（ケイ酸水溶液）に界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程、（ｃ）前記第２水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることにより第３水溶液を作製する工程、（ｄ）前記第３水溶液の重合反応により、前記第３水溶液をゲル化させる工程であって、前記界面活性剤のミセルを鋳型としたシリカを形成する工程、を有する。   Among the inventions disclosed in the present application, a method for producing porous silica shown in a typical embodiment is a method for producing porous silica by silicication of alkali silicate, and (a) alkali silicate (B) preparing a second aqueous solution by dissolving a surfactant in a solution obtained by siliciding the first aqueous solution (silicic acid aqueous solution), (c) ) A step of producing a third aqueous solution by reducing the water content of the second aqueous solution to 50 wt% or less, and (d) a step of gelling the third aqueous solution by a polymerization reaction of the third aqueous solution, Forming a silica using the surfactant micelle as a template.

本願において開示される発明のうち、代表的な実施の形態に示される多孔質シリカの製造方法は、ケイ酸アルカリのケイ酸化により多孔質シリカを製造する方法であって、（ａ）ケイ酸アルカリを水に溶解させた第１水溶液を準備する工程、（ｂ）前記第１水溶液をケイ酸化した溶液（ケイ酸水溶液）に界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程、（ｃ）前記第２水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることにより第３水溶液を作製する工程、（ｄ）前記第３水溶液を塩基性溶液と接触させる工程、を有する。   Among the inventions disclosed in the present application, a method for producing porous silica shown in a typical embodiment is a method for producing porous silica by silicication of alkali silicate, and (a) alkali silicate (B) preparing a second aqueous solution by dissolving a surfactant in a solution obtained by siliciding the first aqueous solution (silicic acid aqueous solution), (c) ) A step of producing a third aqueous solution by reducing the water content of the second aqueous solution to 50 wt% or less; and (d) a step of bringing the third aqueous solution into contact with a basic solution.

本願において開示される発明のうち、以下に示す代表的な実施の形態に示される多孔質シリカの製造方法によれば、簡易な方法で、特性の良好な多孔質シリカを製造することができる。また、多孔質シリカの製造コストの削減を図ることができる。   Among the inventions disclosed in the present application, according to the method for producing porous silica shown in the following representative embodiments, porous silica having good characteristics can be produced by a simple method. Moreover, the manufacturing cost of porous silica can be reduced.

カチオン性界面活性剤としてＣ１０ＴＡＢを用いた場合の濃縮工程における溶液のＸ線回折結果を示すグラフである。It is a graph which shows the X-ray-diffraction result of the solution in the concentration process at the time of using C10TAB as a cationic surfactant. カチオン性界面活性剤としてＣ８ＴＡＢを用いた場合の濃縮工程における溶液のＸ線回折結果を示すグラフである。It is a graph which shows the X-ray-diffraction result of the solution in the concentration process at the time of using C8TAB as a cationic surfactant. カチオン性界面活性剤としてＣ６ＴＡＢを用いた場合の濃縮工程における溶液のＸ線回折結果を示すグラフである。It is a graph which shows the X-ray-diffraction result of the solution in the concentration process at the time of using C6TAB as a cationic surfactant. カチオン性界面活性剤としてＣ４ＴＡＣを用いた場合の濃縮工程における溶液のＸ線回折結果を示すグラフである。It is a graph which shows the X-ray-diffraction result of the solution in the concentration process at the time of using C4TAC as a cationic surfactant. 実施例１で得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線である。2 is a nitrogen adsorption / desorption isotherm of porous silica obtained in Example 1. FIG. 実施例１で得られた多孔質シリカの細孔の解析結果を示す図（表）である。FIG. 3 is a diagram (table) showing the analysis results of the pores of porous silica obtained in Example 1. 実施例２で得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線である。3 is a nitrogen adsorption / desorption isotherm of porous silica obtained in Example 2. FIG. Ｃ６ＴＡＢを用いて合成した多孔質シリカの細孔径分布を示すグラフである。It is a graph which shows the pore size distribution of the porous silica synthesize | combined using C6TAB. 実施例３で得られた多孔質シリカおよび有機シラン化合物を添加していない実施例１のＣ６の窒素吸脱着等温線である。It is a nitrogen adsorption-desorption isotherm of C6 of Example 1 which does not add the porous silica and organosilane compound which were obtained in Example 3. FIG. ＶＴＥＳあり、および、ＶＴＥＳなしの場合の多孔質シリカの細孔の解析結果を示す図（表）である。It is a figure (table | surface) which shows the analysis result of the pore of the porous silica in the case of VTES presence and absence of VTES. 実施例４で得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線である。3 is a nitrogen adsorption / desorption isotherm of porous silica obtained in Example 4. FIG. 実施例４で得られた多孔質シリカの細孔の細孔径分布を示すグラフである。6 is a graph showing a pore size distribution of pores of porous silica obtained in Example 4. FIG. 実施例５で得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線である。6 is a nitrogen adsorption / desorption isotherm of porous silica obtained in Example 5. FIG. 実施例５で得られた多孔質シリカの細孔の細孔径分布を示すグラフである。6 is a graph showing a pore size distribution of pores of porous silica obtained in Example 5. FIG. 実施例５で得られた多孔質シリカのＴＥＭ像である。6 is a TEM image of porous silica obtained in Example 5. 実施例６で得られた薄膜状の多孔質シリカの外観を示す写真である。6 is a photograph showing the appearance of a thin film-like porous silica obtained in Example 6. FIG. 実施例６でＣ６ＴＡＢを用いて得られた薄膜状の多孔質シリカのＳＥＭ像である。6 is a SEM image of thin film porous silica obtained using C6TAB in Example 6. FIG. 実施例６でＣ６ＴＡＢを用いて得られた薄膜状の多孔質シリカのＳＥＭ像である。6 is a SEM image of thin film porous silica obtained using C6TAB in Example 6. FIG. 実施例６でＣ１６ＴＡＣを用いて得られた薄膜状の多孔質シリカのＳＥＭ像である。6 is an SEM image of thin film porous silica obtained using C16TAC in Example 6. FIG. 実施例６でＣ１６ＴＡＣを用いて得られた薄膜状の多孔質シリカのＳＥＭ像である。6 is an SEM image of thin film porous silica obtained using C16TAC in Example 6. FIG. 各種試薬の水ガラス（高濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）への溶解試験の結果を示す図（表）である。It is a figure (table | surface) which shows the result of the dissolution test to water glass (aqueous solution of high concentration sodium silicate) of various reagents. 比較例２で得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線である。2 is a nitrogen adsorption / desorption isotherm of porous silica obtained in Comparative Example 2. FIG. 比較例２で得られた多孔質シリカの細孔の細孔径分布を示すグラフである。6 is a graph showing a pore size distribution of pores of porous silica obtained in Comparative Example 2. ケイ酸水溶液の濃度とミセルの形成能との関係を示す図である。It is a figure which shows the relationship between the density | concentration of silicic acid aqueous solution, and the formation ability of a micelle. ゲル化を進行させた場合の、時間と溶液の粘度との関係を示す図（表）である。It is a figure (table | surface) which shows the relationship between time and the viscosity of a solution when gelatinization is advanced. ゲル化を進行させた場合の、時間と溶液の粘度との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between time and the viscosity of a solution at the time of making gelatinization advance.

以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.

（実施の形態１）
界面活性剤を鋳型としたゾルゲル法により、多孔質シリカを合成する。このような合成法を分子鋳型法（テンプレート法）ということがある。 (Embodiment 1)
Porous silica is synthesized by a sol-gel method using a surfactant as a template. Such a synthesis method is sometimes called a molecular template method (template method).

一般的には、溶液中に界面活性剤を溶解させると、界面活性剤の種類と濃度に応じて例えば筒状のミセル粒子が形成される。ここで溶液中にシリカ源となるシリコン化合物を加えると、ミセル粒子の隙間でシリケートイオンの吸着および成長反応（重合反応）が進行し、シリカゲル骨格が形成される。このシリケートイオンの吸着および成長反応により、ゾル状態からゲル状態へ変化するためゾルゲル反応と呼ばれる。この後、焼成（熱処理）すると、鋳型とした界面活性剤が分解・除去されて多孔質シリカが得られる。言い換えれば、複数の孔（細孔、微細孔）を有するシリカ骨格が得られる。   Generally, when a surfactant is dissolved in a solution, for example, cylindrical micelle particles are formed according to the type and concentration of the surfactant. Here, when a silicon compound as a silica source is added to the solution, silicate ion adsorption and growth reaction (polymerization reaction) proceed in the gaps between the micelle particles, and a silica gel skeleton is formed. This change from the sol state to the gel state due to the adsorption and growth reaction of silicate ions is called a sol-gel reaction. Thereafter, when firing (heat treatment), the surfactant used as a template is decomposed and removed to obtain porous silica. In other words, a silica skeleton having a plurality of pores (pores, micropores) can be obtained.

シリカ源となるシリコン化合物としては、前述したアルコキシシランの一種であるテトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ；Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_４）などを用いることができるが、ＴＥＯＳは、高価である（例えば、１ｇ単価が、１１〜４８円程度である）。 As the silicon compound serving as the silica source, tetraethoxysilane (TEOS; Si (OC ₂ H ₅ ) ₄ ), which is a kind of alkoxysilane described above, can be used, but TEOS is expensive (for example, 1 g Unit price is about 11 to 48 yen).

そこで、水ガラスなどの安価な材料を用いることができれば好ましい。水ガラスとは、アルカリケイ酸塩又はアルカリケイ酸塩とケイ酸との混合物よりなるガラス様の固化した熔融物やその水溶液である。例えば、ケイ酸ナトリウム（Ｎａ_２Ｏ・ｎＳｉＯ_２・ｍＨ_２Ｏ）を水に溶かすことで得られる。水飴状で大きな粘性を持つ。水ガラス（ケイ酸ナトリウムの濃い水溶液）としては、例えば、ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏのモル比が３．０〜３．３のケイ酸ナトリウムを水に溶解させたものを用いる。市販品としては、例えば、ＳｉＯ_２の濃度が２８〜２９ｗｔ％のもの、別の示し方をすれば、水分量が６１〜６３ｗｔ％のものがある。 Therefore, it is preferable that an inexpensive material such as water glass can be used. Water glass is a glass-like solidified melt made of alkali silicate or a mixture of alkali silicate and silicic acid, and an aqueous solution thereof. For example, it can be obtained by dissolving sodium silicate (Na ₂ O.nSiO ₂ .mH ₂ O) in water. It is aquatic and has a large viscosity. As water glass (dense aqueous solution of sodium silicate), for example, a solution in which sodium silicate having a SiO ₂ / Na ₂ O molar ratio of 3.0 to 3.3 is dissolved in water is used. Examples of commercially available products include those having a SiO ₂ concentration of 28 to 29 wt% and, in other words, those having a moisture content of 61 to 63 wt%.

このような水ガラス（ケイ酸ナトリウムの濃い水溶液）を、ＳｉＯ_２の濃度が２０ｗｔ％、より好ましくは６ｗｔ％以下となるように、水で希釈して用いる。別の言い方をすれば、水ガラス（ケイ酸ナトリウムの濃い水溶液）を、その水分量が７３ｗｔ％、より好ましくは９２ｗｔ％以上となるように、水で希釈して用いる。なお、水ガラスを用いず、モル比が３．０〜３．３のケイ酸ナトリウムを直接水に溶解させ、ＳｉＯ_２の濃度または水分量を調整してもよい（後述の比較例１参照）。 Such water glass (dense aqueous solution of sodium silicate) is used after being diluted with water so that the concentration of SiO ₂ is 20 wt%, more preferably 6 wt% or less. In other words, water glass (sodium silicate aqueous solution) is used by diluting with water so that the water content becomes 73 wt%, more preferably 92 wt% or more. In addition, without using water glass, sodium silicate having a molar ratio of 3.0 to 3.3 may be directly dissolved in water to adjust the concentration of SiO ₂ or the amount of water (see Comparative Example 1 described later). .

このように、水ガラスを希釈して用いる（低濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）を用いることで、多孔質シリカの製造工程で用いられる各種添加剤（試薬）の溶解性を向上させることができる。また、水ガラスを希釈して用いる（低濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）を用いることで、後述するイオン交換樹脂による処理が容易となる。また、後述する酸によるｐＨ調整が容易となる。   Thus, the solubility of various additives (reagents) used in the production process of porous silica can be improved by using diluted water glass (low concentration sodium silicate aqueous solution). . Moreover, the process by the ion exchange resin mentioned later becomes easy by using diluting and using water glass (low concentration sodium silicate aqueous solution). Moreover, pH adjustment with an acid described later becomes easy.

その結果、ミセル粒子の隙間でのシリケートイオンの吸着および成長反応（ゾルゲル反応）を良好に進行させることができる。   As a result, the adsorption and growth reaction (sol-gel reaction) of silicate ions in the gaps between the micelle particles can be favorably advanced.

しかしながら、各種添加剤（試薬）の溶解性を向上させるために、ケイ酸ナトリウムの水溶液の濃度を低下させた場合、ミセルの形成能が低下する。即ち、界面活性剤の鋳型が形成され難くなる。特に、炭素数の小さい（例えば、８未満）界面活性剤を用いた場合には、鎖長に対応した細孔を有する多孔質シリカが得られなかった（後述の比較例２参照）。   However, when the concentration of the aqueous solution of sodium silicate is lowered in order to improve the solubility of various additives (reagents), the ability to form micelles is lowered. That is, it becomes difficult to form a surfactant mold. In particular, when a surfactant having a small carbon number (for example, less than 8) was used, porous silica having pores corresponding to the chain length could not be obtained (see Comparative Example 2 described later).

このように、ケイ酸ナトリウムの水溶液に界面活性剤を溶解させるためには、ケイ酸ナトリウムの水溶液を十分に希釈する必要があるのに対し、炭素数の小さい（例えば、８未満）界面活性剤をミセル化するためには、水等の溶媒を極力少なくする必要があるといった相反する条件を満たさねばならない。   As described above, in order to dissolve the surfactant in the aqueous solution of sodium silicate, the aqueous solution of sodium silicate needs to be sufficiently diluted, whereas the surfactant having a small number of carbon atoms (for example, less than 8). In order to form micelles, it is necessary to satisfy the conflicting conditions that it is necessary to reduce the solvent such as water as much as possible.

そこで、本実施の形態においては、希釈水ガラス（低濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）をケイ酸化した溶液（ケイ酸水溶液）に、界面活性剤を溶解させた後、ゲル化前に、ケイ酸水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることで、界面活性剤の鎖長に対応した細孔を有する多孔質シリカを作製することに成功した。このように、溶媒を徐々に除去しながらミセル化を誘導することにより、炭素数の小さい（例えば、８未満）界面活性剤を用いた場合でも、界面活性剤のミセル化を効率的に進行させ、界面活性剤の鎖長に対応した細孔を有する多孔質シリカを作製することに成功した。   Therefore, in the present embodiment, the surfactant is dissolved in a solution (silicic acid aqueous solution) obtained by silicifying diluted water glass (low-concentration sodium silicate aqueous solution) and then before the gelation. By reducing the water content of the aqueous solution to 50 wt% or less, the present inventors succeeded in producing porous silica having pores corresponding to the chain length of the surfactant. In this manner, by inducing micelle formation while gradually removing the solvent, even when a surfactant having a small number of carbon atoms (for example, less than 8) is used, the micelle formation of the surfactant is efficiently advanced. The inventors succeeded in producing porous silica having pores corresponding to the chain length of the surfactant.

ここで、ケイ酸とは、≡Ｓｉ−ＯＨ構造を有する化合物である。ケイ酸化とは、水ガラス（例えば、ケイ酸ナトリウム）のＳｉ−Ｏ⁻とＮａ^＋の構造部が、Ｓｉ−Ｏ⁻とＨ^＋の構造部となることを意味する。このようなケイ酸化は、水ガラスを希釈した後、例えば、イオン交換処理などの脱塩やｐＨ調整（酸との混合、中和）により行うことができる。 Here, silicic acid is a compound having a ≡Si—OH structure. Silicidation means that the Si—O ⁻ and Na ⁺ structural parts of water glass (for example, sodium silicate) become Si—O ⁻ and H ⁺ structural parts. Such silicidation can be performed by, for example, desalting such as ion exchange treatment or pH adjustment (mixing with an acid, neutralization) after diluting the water glass.

ゲル化した溶液は、乾燥後、焼成することで、界面活性剤を除去し、多孔質シリカ（メソポーラスシリカ）を形成することができる。   The gelled solution can be dried and then baked to remove the surfactant and form porous silica (mesoporous silica).

ケイ酸ナトリウムの水溶液を、イオン交換樹脂に通してもよい。これにより、水溶液中の不要なイオン（例えば、Ｎａ^＋、Ｃｌ⁻）を除去することができ、多孔質シリカの成形性を高めることができる。 An aqueous solution of sodium silicate may be passed through the ion exchange resin. Thereby, unnecessary ions (for example, Na ⁺ , Cl ⁻ ) in the aqueous solution can be removed, and the moldability of the porous silica can be improved.

また、ケイ酸ナトリウムの水溶液のｐＨを調整してもよい。ケイ酸ナトリウムの水溶液は、アルカリ性であるため、酸を添加することにより、ｐＨを調整することができる。ケイ酸ナトリウムの水溶液のｐＨの調整値としては、例えば、ｐＨ0〜ｐＨ４の範囲、より好ましくはｐＨ２近傍（ｐＨ１．８〜ｐＨ２．２）とすることが好ましい。シリケートイオンの等電点は、ｐＨ２であり、ｐＨ0〜ｐＨ４の範囲、より好ましくはｐＨ２近傍に水溶液のｐＨを調整することで、シリケートイオンの寿命が長くなり、界面活性剤の溶解とミセル形成、溶媒を蒸発させるための時間を確保することができる。   Moreover, you may adjust pH of the aqueous solution of sodium silicate. Since the aqueous solution of sodium silicate is alkaline, the pH can be adjusted by adding an acid. The pH adjustment value of the aqueous solution of sodium silicate is, for example, preferably in the range of pH 0 to pH 4, more preferably in the vicinity of pH 2 (pH 1.8 to pH 2.2). The isoelectric point of the silicate ion is pH 2, and by adjusting the pH of the aqueous solution in the range of pH 0 to pH 4, more preferably in the vicinity of pH 2, the lifetime of the silicate ion is increased, the surfactant is dissolved and micelles are formed. A time for evaporating the solvent can be secured.

ｐＨ調整のための酸としては、塩酸、硫酸、硝酸等の無機酸、および酢酸などの有機酸を使用できる。   As the acid for adjusting the pH, inorganic acids such as hydrochloric acid, sulfuric acid and nitric acid, and organic acids such as acetic acid can be used.

界面活性剤としては、疎水基（疎水部）のアルキル鎖を有するカチオン性界面活性剤を用いることができる。カチオン性界面活性剤としては、一般式Ｒ_１Ｒ_２Ｒ_３Ｒ_４Ｎ^＋Ｘ⁻で示される界面活性剤であり、Ｒ_１が炭素数１〜２４のアルキル基、ベンジル基、フェニル基であり、Ｒ_２Ｒ_３Ｒ_４がメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基であり、ＸがＦ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉのハロゲンイオンである、４級カチオン性界面活性剤であることが好ましい。また、Ｒ_１のアルキル基は直鎖でも分岐型でもよい。 As the surfactant, a cationic surfactant having an alkyl chain of a hydrophobic group (hydrophobic part) can be used. The cationic surfactant of the general formula _{R 1 R 2 R 3 R 4} N + X - is a surfactant represented by, _{R 1} is an alkyl group having 1 to 24 carbon atoms, a benzyl group, a phenyl group , R ₂ R ₃ R ₄ is a quaternary cationic surfactant in which a methyl group, an ethyl group, a propyl group, or a butyl group is present, and X is a halogen ion of F, Cl, Br, or I. The alkyl group for R ₁ may be linear or branched.

本発明では、炭素鎖の短い（例えば、炭素数が８未満）カチオン性界面活性剤を使用しても、効率的なメソポーラスシリカの合成ができる。   In the present invention, even when a cationic surfactant having a short carbon chain (for example, having less than 8 carbon atoms) is used, efficient mesoporous silica can be synthesized.

また、本発明においては、多孔質シリカのナノ粒子化も可能である。例えば、反応系に、水溶性高分子を添加することで、多孔質シリカのナノ粒子化が可能である。   In the present invention, it is also possible to form porous silica nanoparticles. For example, porous silica can be made into nanoparticles by adding a water-soluble polymer to the reaction system.

水溶性高分子には、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）のような安価で汎用の高分子を用いることができる。ポリエチレングリコールの平均分子量には制限はないが、数百から数千が好ましい。   As the water-soluble polymer, an inexpensive and general-purpose polymer such as polyethylene glycol (PEG) can be used. The average molecular weight of polyethylene glycol is not limited, but is preferably from several hundred to several thousand.

ポリエチレングリコールのような水溶性高分子は、シリケートイオンにも可溶であり、均一な溶液を生成する。反応の進行とともにカチオン性界面活性剤の棒状ミセル集合体を包むシリカ外壁のシラノール基と、ポリエチレングリコールの酸素原子とが、水素結合を形成する。ゲル化反応が完結することで、シリカとポリエチレングリコールが相分離し、多孔質シリカナノ粒子が生成する。この反応において、ポリエチレングリコールは、カチオン性界面活性剤のミセル形成には影響を与えないため、目的の細孔構造を有する多孔質シリカナノ粒子が生成する。   Water-soluble polymers such as polyethylene glycol are also soluble in silicate ions and produce a uniform solution. As the reaction proceeds, the silanol groups on the outer wall of the silica enclosing the rod-like micelle aggregate of the cationic surfactant and the oxygen atom of polyethylene glycol form hydrogen bonds. When the gelation reaction is completed, silica and polyethylene glycol are phase-separated to produce porous silica nanoparticles. In this reaction, since polyethylene glycol does not affect the micelle formation of the cationic surfactant, porous silica nanoparticles having the desired pore structure are generated.

ゲル化速度は、反応温度の上昇、塩基性水溶液への滴下、系全体のｐＨを塩基性にする方法により加速させることができる。   The gelation rate can be accelerated by increasing the reaction temperature, dropping it into a basic aqueous solution, or making the pH of the entire system basic.

この水溶性高分子を添加する方法では、１０〜２０ｎｍの多孔質シリカ粒子を製造可能である。また、本発明では、生成物をナノ粒子が互いに結合した集合体として得ることができる。ナノ粒子自体は集合体を形成しているが、粒子間隙の細孔は互いに連結しているため新たなメソ細孔として機能する。なお、ナノ粒子の集合体が得られていることは、例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により得られた粒子を写真撮影し、観察することで確認することができる（図１５参照）。   With this method of adding a water-soluble polymer, 10-20 nm porous silica particles can be produced. In the present invention, the product can be obtained as an aggregate in which nanoparticles are bonded to each other. The nanoparticles themselves form an aggregate, but the pores in the interstices function as new mesopores because they are connected to each other. In addition, it can confirm that the aggregate | assembly of a nanoparticle is obtained, for example by photographing and observing the particle | grains obtained with the transmission electron microscope (TEM) (refer FIG. 15).

ゲル化前の水溶液をスピンコートあるいはディプコートすることで、薄膜状の多孔質シリカが得られる。製膜後はそのまま乾燥させるか、アンモニア蒸気（塩基性ガス）中に暴露することで、ゲル化を完結することができる。ハニカム等の成型体や紙、布などへのコートにはディプコートが、基板面へのコートにはスピンコート、ディップコートの両者が適用可能である。このように、ミセル化を促進できる程度まで水分量を低下（濃縮）させた後でも、ゲル化前は溶液状体（低粘度溶液）であるため、塗布性が良好であり、容易に薄膜状とすることができる（実施の形態３も参照）。   Thin film porous silica can be obtained by spin-coating or dip-coating the aqueous solution before gelation. Gelation can be completed by drying as it is after film formation or by exposing it to ammonia vapor (basic gas). A dip coat can be applied to a molded body such as a honeycomb, paper, cloth, etc., and both a spin coat and a dip coat can be applied to a substrate surface. Thus, even after the moisture content is reduced (concentrated) to the extent that it can promote micellization, it is a solution-like body (low-viscosity solution) before gelation. (See also Embodiment 3).

なお、ここでは、シリカ源となるシリコン化合物として、ケイ酸ナトリウムの水溶液を用いたが、他のケイ酸アルカリの水溶液を用いてもよい。   In addition, although the aqueous solution of sodium silicate was used here as a silicon compound used as a silica source, you may use the aqueous solution of another alkali silicate.

また、水分の除去には、単純な加熱の他、温風乾燥や真空乾燥、精密ろ過、限外濾過、逆浸透膜などを条件に合わせて選択し使用することができる。また、水分の除去速度は使用するケイ酸アルカリの種類、濃度、ｐＨ、反応温度によって異なり、これらにより調整することができる。   In addition to removing water, warm air drying, vacuum drying, microfiltration, ultrafiltration, reverse osmosis membrane, and the like can be selected and used according to conditions for removing water. The water removal rate varies depending on the type, concentration, pH, and reaction temperature of the alkali silicate used, and can be adjusted accordingly.

以下、実施例によって、本発明をさらに説明する。なお、本発明は、これらの実施例によって限定されない。   Hereinafter, the present invention will be further described by way of examples. In addition, this invention is not limited by these Examples.

得られた多孔質シリカについては以下のような装置を用いて評価した。   About the obtained porous silica, it evaluated using the following apparatuses.

［窒素吸着］窒素吸着機を用いて、試料の細孔構造と比表面積、細孔容積および平均細孔径（平均細孔直径）とを調べた。試料は直前に、例えば１６０℃で１２時間脱気したものを用いて測定した。試料のミクロ孔径分布についてＧＣＭＣ法にて解析した。   [Nitrogen adsorption] Using a nitrogen adsorber, the pore structure, specific surface area, pore volume and average pore diameter (average pore diameter) of the sample were examined. The sample was measured immediately before, for example, what was deaerated at 160 ° C. for 12 hours. The micropore size distribution of the sample was analyzed by the GCMC method.

［Ｘ線回折］Ｘ線回折装置を用いて、試料の微細構造の秩序性を調べ、試料中で界面活性剤のミセルの集合体が形成されているか調べた。   [X-ray diffraction] Using an X-ray diffractometer, the order of the fine structure of the sample was examined, and it was examined whether or not aggregates of surfactant micelles were formed in the sample.

（実施例１）
＜多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成＞
<<反応溶液の作製>>
ＳｉＯ_２濃度が１ｍｏｌ／ｄｍ^３（５．７ｗｔ％）となるように純水（Ｈ_２Ｏ）で希釈することによりケイ酸ナトリウム（モル比（ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏ）３．２）の水溶液（第１溶液）を作製した。 Example 1
<Synthesis of porous silica (porous silica)>
<< Preparation of reaction solution >>
An aqueous solution of sodium silicate (molar ratio (SiO ₂ / Na ₂ O) 3.2) by diluting with pure water (H ₂ O) so that the SiO ₂ concentration becomes 1 mol / dm ³ (5.7 wt%). (First solution) was prepared.

次いで、上記第１溶液を、陽イオン交換樹脂に通し、得られた溶液（イオン交換溶液）を１０ｍｌずつ容器に取り、それぞれについて以下のカチオン性界面活性剤を、０．００２ｍｏｌ〜０．００６ｍｏｌ溶解させ、第１前駆体水溶液を作製した。   Next, the first solution is passed through a cation exchange resin, and 10 ml of the resulting solution (ion exchange solution) is taken in a container, and 0.002 mol to 0.006 mol of the following cationic surfactant is dissolved for each. To prepare a first precursor aqueous solution.

カチオン性界面活性剤としては、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド（Ｃ１６ＴＡＣ）、テトラデシルトリメチルアンモニウムクロライド（Ｃ１４ＴＡＣ）、ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド（Ｃ１２ＴＡＣ）、デシルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ１０ＴＡＢ）、オクチルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ８ＴＡＢ）、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ６ＴＡＢ）、ブチルトリメチルアンモニウムクロライド（Ｃ４ＴＡＣ）の７種類を用いた。   Examples of the cationic surfactant include hexadecyltrimethylammonium chloride (C16TAC), tetradecyltrimethylammonium chloride (C14TAC), dodecyltrimethylammonium chloride (C12TAC), decyltrimethylammonium bromide (C10TAB), octyltrimethylammonium bromide (C8TAB), Seven types of hexyltrimethylammonium bromide (C6TAB) and butyltrimethylammonium chloride (C4TAC) were used.

次いで、第１前駆体水溶液に蓋をせず、容器上部を開放した状態で、加熱することにより水分を蒸発させ、水分量を５０ｗｔ％以下まで減少させることにより、第２前駆体濃縮液を作製した（濃縮工程、水分除去工程、加熱工程）。加熱条件としては、容器を６０℃に設定した恒温槽内に入れ、６０分程度、加熱した。水分量については、重量測定により水分蒸発量を計算して求めた。   Next, the first precursor aqueous solution is not covered, and the upper portion of the container is opened. By heating, the moisture is evaporated, and the moisture content is reduced to 50 wt% or less to produce the second precursor concentrated solution. (Concentration step, moisture removal step, heating step). As heating conditions, the container was put in a thermostat set at 60 ° C. and heated for about 60 minutes. The amount of water was determined by calculating the amount of water evaporation by weight measurement.

この濃縮工程は、上記第１前駆体水溶液が、ゲル化する前に行う。したがって、作製された第２前駆体濃縮液は、未だゲル化しておらず、ほぼ均一な溶液（低粘度溶液）が得られた。この第２前駆体濃縮液では、シリケートイオンが存在しており、その内部でカチオン性界面活性剤によるミセルが形成される。このように、カチオン性界面活性剤を溶解させるために添加した水分を蒸発させることにより、水分の少ない状態において、シリケートイオンと界面活性剤との混合物を得ることができ、ミセル成形性を向上し、界面活性剤ミセルの安定性を確保することができる。特に、炭素鎖の短い界面活性剤（例えば、炭素鎖８未満の界面活性剤）でも、ミセル化が可能となる。   This concentration step is performed before the first precursor aqueous solution gels. Therefore, the produced second precursor concentrated liquid was not yet gelled, and an almost uniform solution (low viscosity solution) was obtained. In the second precursor concentrated liquid, silicate ions are present, and micelles are formed by a cationic surfactant inside. In this way, by evaporating the water added to dissolve the cationic surfactant, it is possible to obtain a mixture of silicate ions and surfactant in a state of low water content, improving the micelle moldability. In addition, the stability of the surfactant micelle can be ensured. In particular, even a surfactant having a short carbon chain (for example, a surfactant having a carbon chain of less than 8) can be micellized.

<<溶液の水分量とミセル形成>>
図１〜図４は、濃縮工程における溶液のＸ線回折結果を示すグラフである。グラフの縦軸は、強度（Intensity［ａ．ｕ．］）を示し、横軸は、２θ［ｄｅｇ］を示す。図１は、カチオン性界面活性剤としてＣ１０ＴＡＢを用いた場合、図２は、カチオン性界面活性剤としてＣ８ＴＡＢを用いた場合、図３は、カチオン性界面活性剤としてＣ６ＴＡＢを用いた場合、図４は、カチオン性界面活性剤としてＣ４ＴＡＣを用いた場合を示す。第１前駆体水溶液から第２前駆体濃縮液への中途段階における各溶液について、水分量（％）とＸ線回折との関係が、図１〜図４から分かる。なお、水分量については、重量測定により水分蒸発量を計算して求めた。 << Water content of the solution and micelle formation >>
1-4 is a graph which shows the X-ray-diffraction result of the solution in a concentration process. The vertical axis of the graph represents intensity (Intensity [au]], and the horizontal axis represents 2θ [deg]. 1 shows the case where C10TAB is used as the cationic surfactant, FIG. 2 shows the case where C8TAB is used as the cationic surfactant, and FIG. 3 shows the case where C6TAB is used as the cationic surfactant. Indicates the case where C4TAC is used as the cationic surfactant. The relationship between the amount of moisture (%) and the X-ray diffraction can be seen from FIGS. 1 to 4 for each solution in the middle stage from the first precursor aqueous solution to the second precursor concentrate. In addition, about the moisture content, it calculated | required by calculating the moisture evaporation amount by weight measurement.

図１においては、溶液（Ｃ１０ＴＡＢ）の水分量が、８１．９ｗｔ％および７２．１ｗｔ％においては、ミセルの集合体の形成に起因するピークが確認されないのに対し、水分量が、２８．１ｗｔ％においては、ミセルの集合体の形成に起因するピークが確認される。よって、溶液（Ｃ１０ＴＡＢ）では、水分量を少なくとも２８．１ｗｔ％以下とすることで、ミセル化が可能であることが判明した。   In FIG. 1, when the water content of the solution (C10TAB) is 81.9 wt% and 72.1 wt%, no peak due to the formation of micelle aggregates is observed, whereas the water content is 28.1 wt%. % Indicates a peak due to the formation of micelle aggregates. Therefore, it was found that the solution (C10TAB) can be micelle by setting the water content to at least 28.1 wt% or less.

図２に示す溶液（Ｃ８ＴＡＢ）の場合は、水分量が、８３．１ｗｔ％、７３．９ｗｔ％、５５．６ｗｔ％および４７．７ｗｔ％においては、ミセルの集合体の形成に起因するピークが確認されないのに対し、水分量が、２５．８ｗｔ％および１３．５ｗｔ％においては、ミセルの集合体の形成に起因するピークが確認される。よって、溶液（Ｃ８ＴＡＢ）では、水分量を４７．７ｗｔ％未満、より好ましくは、２５．８ｗｔ％以下とすることで、ミセル化が可能であることが判明した。   In the case of the solution shown in FIG. 2 (C8TAB), when the moisture content is 83.1 wt%, 73.9 wt%, 55.6 wt%, and 47.7 wt%, peaks due to the formation of micelle aggregates are confirmed. On the other hand, when the water content is 25.8 wt% and 13.5 wt%, peaks due to the formation of micelle aggregates are confirmed. Therefore, it was found that the solution (C8TAB) can be micelled by setting the water content to less than 47.7 wt%, more preferably 25.8 wt% or less.

図３に示す溶液（Ｃ６ＴＡＢ）の場合は、水分量が、８４．３ｗｔ％、６２．２ｗｔ％および３９．７ｗｔ％においては、ミセルの集合体の形成に起因するピークが確認されないのに対し、水分量が、２８．４ｗｔ％においては、ミセルの集合体の形成に起因するピークが確認される。よって、溶液（Ｃ６ＴＡＢ）では、水分量を３９.７ｗｔ％未満、より好ましくは、２８．４ｗｔ％以下とすることで、ミセル化が可能であることが判明した。   In the case of the solution shown in FIG. 3 (C6TAB), when the water content is 84.3 wt%, 62.2 wt%, and 39.7 wt%, the peak due to the formation of micelle aggregates is not confirmed, When the water content is 28.4 wt%, a peak due to the formation of micelle aggregates is confirmed. Therefore, it was found that the solution (C6TAB) can be micelled by setting the water content to less than 39.7 wt%, more preferably 28.4 wt% or less.

図４に示す溶液（Ｃ４ＴＡＣ）の場合は、水分量が、８７．１ｗｔ％、８０．３ｗｔ％、６８．３ｗｔ％、５１．５ｗｔ％および３０．４ｗｔ％においては、ミセルの集合体の形成に起因するピークが確認されないのに対し、水分量が、２１．２ｗｔ％および１７．６ｗｔ％においては、ミセルの集合体の形成に起因するピークが確認される。よって、溶液（Ｃ４ＴＡＣ）では、水分量を３０．４ｗｔ％未満、より好ましくは、２１．２ｗｔ％以下とすることで、ミセル化が可能であることが判明した。   In the case of the solution shown in FIG. 4 (C4TAC), when the water content is 87.1 wt%, 80.3 wt%, 68.3 wt%, 51.5 wt%, and 30.4 wt%, the formation of micelles is not formed. Whereas the peak due to the water content is 21.2 wt% and 17.6 wt%, the peak due to the formation of the micelle aggregate is confirmed. Therefore, it has been found that the solution (C4TAC) can be micelle by setting the water content to less than 30.4 wt%, more preferably 21.2 wt% or less.

このように、図１〜図４から、溶液中の水分量の減少に伴い、ミセルの集合体の形成に起因するピークが観察されることが判明した。そして、ピークが観察されたときの水分量は５０ｗｔ％以下であった。また、いずれの溶液についても、水分量が３０ｗｔ％以下で、比較的明確にピークを確認することができた。   As described above, it was found from FIGS. 1 to 4 that peaks due to the formation of micelle aggregates were observed as the amount of water in the solution decreased. And the water content when the peak was observed was 50 wt% or less. In any of the solutions, the water content was 30 wt% or less, and a peak could be confirmed relatively clearly.

<<ゲル化>>
次いで、第２前駆体濃縮液を６０℃で１２時間から数日間静置し自然乾燥させた。１２時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状（高粘度溶液）となった。 << Gelification >>
Next, the second precursor concentrated liquid was allowed to stand at 60 ° C. for 12 hours to several days and then naturally dried. Gelation was completed in 12 hours to several days, and the whole solution became a colorless and transparent gel (high viscosity solution) visually.

<<焼成>>
このゲルを６０℃で乾燥、６００℃で３時間焼成し、界面活性剤を除去した。これにより、白色のモノリス状（ひとつなぎの塊状）の多孔質シリカが得られた。 << Baking >>
This gel was dried at 60 ° C. and calcined at 600 ° C. for 3 hours to remove the surfactant. As a result, white monolithic (single lump) porous silica was obtained.

このように、反応系において溶媒を蒸発させることで、高濃度なシリケートイオン溶液を作製し、それを前駆体溶液として用いることで、溶媒分子などの阻害によりミセル形成が困難な炭素数の小さい（例えば、７以下）界面活性剤を用いてもミセルを形成させることができた。これにより、微細な細孔を有する多孔質シリカを形成することができた。   Thus, by evaporating the solvent in the reaction system, a high-concentration silicate ion solution is prepared and used as a precursor solution, so that it is difficult to form micelles due to inhibition of solvent molecules or the like ( For example, 7 or less) micelles could be formed using a surfactant. Thereby, the porous silica which has a fine pore was able to be formed.

得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線を、図５に示す。窒素吸脱着等温線の縦軸は、吸着量（ｃｍ^３／ｇ、ＳＴＰ）を示し、横軸は、相対圧（Ｐ／Ｐ_０）を示す。Ｃ１６ＴＡＢ（Ｃ１６）およびＣ１４ＴＡＢ（Ｃ１４）の場合は、等温線がＩＵＰＡＣ（国際純正応用化学連合）の分類のＩＶ型を示し、メソ細孔の存在が示唆される。Ｃ１２ＴＡＢ（Ｃ１２）、Ｃ１０ＴＡＢ（Ｃ１０）、Ｃ８ＴＡＢ（Ｃ８）、Ｃ６ＴＡＢ（Ｃ６）およびＣ４ＴＡＣ（Ｃ４）の場合は、等温線がＩＵＰＡＣの分類のＩ型を示し、ミクロ孔の存在が示唆される。メソ細孔の平均細孔径は、２〜１０ｎｍ程度である。ミクロ孔の平均細孔径は、２ｎｍ未満である。 The nitrogen adsorption and desorption isotherm of the obtained porous silica is shown in FIG. The vertical axis of the nitrogen adsorption / desorption isotherm indicates the amount of adsorption (cm ³ / g, STP), and the horizontal axis indicates the relative pressure (P / P ₀ ). In the case of C16TAB (C16) and C14TAB (C14), the isotherm indicates type IV of the classification of IUPAC (International Pure Applied Chemistry Association), suggesting the presence of mesopores. In the case of C12TAB (C12), C10TAB (C10), C8TAB (C8), C6TAB (C6), and C4TAC (C4), the isotherm indicates type I of the IUPAC classification, suggesting the presence of micropores. The average pore diameter of mesopores is about 2 to 10 nm. The average pore diameter of the micropores is less than 2 nm.

図６に、得られた多孔質シリカの細孔の解析結果を示す。比表面積、細孔容積および細孔径（平均細孔径）をまとめた。比表面積は、ＢＥＴ法により測定した。細孔径は、ＧＣＭＣ法を用いて測定した。   In FIG. 6, the analysis result of the pore of the obtained porous silica is shown. Specific surface area, pore volume and pore diameter (average pore diameter) were summarized. The specific surface area was measured by the BET method. The pore diameter was measured using the GCMC method.

Ｃ１６ＴＡＢを用いた多孔質シリカ（Ｃ１６）の、比表面積は１２８６ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．６６ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、２．８ｎｍであった。 The porous silica (C16) using C16TAB had a specific surface area of 1286 m ² / g, a pore volume of 0.66 cm ³ / g, and a pore diameter of 2.8 nm.

Ｃ１４ＴＡＢを用いた多孔質シリカ（Ｃ１４）の、比表面積は１３１３ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．５９ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、２．３ｎｍであった。 The porous silica (C14) using C14TAB had a specific surface area of 1313 m ² / g, a pore volume of 0.59 cm ³ / g, and a pore diameter of 2.3 nm.

Ｃ１２ＴＡＢを用いた多孔質シリカ（Ｃ１２）の、比表面積は１０６２ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．４８ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、１．７ｎｍであった。 The porous silica (C12) using C12TAB had a specific surface area of 1062 m ² / g, a pore volume of 0.48 cm ³ / g, and a pore diameter of 1.7 nm.

Ｃ１０ＴＡＢを用いた多孔質シリカ（Ｃ１０）の、比表面積は８９８ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．４２ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、１．５ｎｍであった。 The porous silica (C10) using C10TAB had a specific surface area of 898 m ² / g, a pore volume of 0.42 cm ³ / g, and a pore diameter of 1.5 nm.

Ｃ８ＴＡＢを用いた多孔質シリカ（Ｃ８）の、比表面積は７２６ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．３５ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、０．９３ｎｍであった。 The porous silica (C8) using C8TAB had a specific surface area of 726 m ² / g, a pore volume of 0.35 cm ³ / g, and a pore diameter of 0.93 nm.

Ｃ６ＴＡＢを用いた多孔質シリカ（Ｃ６）の、比表面積は５４６ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．２７ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、０．８７ｎｍであった。 The porous silica (C6) using C6TAB had a specific surface area of 546 m ² / g, a pore volume of 0.27 cm ³ / g, and a pore diameter of 0.87 nm.

Ｃ４ＴＡＣを用いた多孔質シリカ（Ｃ４）の、比表面積は３１９ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．１６ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、０．５６ｎｍであった。 The porous silica (C4) using C4TAC had a specific surface area of 319 m ² / g, a pore volume of 0.16 cm ³ / g, and a pore diameter of 0.56 nm.

このように、鎖長に対応した細孔を有する多孔質シリカが得られた。即ち、炭素数が１６から４まで低下するにしたがって、細孔径が小さくなることが判明した。特に、炭素数が１２以下の界面活性剤を用いた多孔質シリカの平均細孔径は、２ｎｍ以下となり、ミクロ孔が確認された。また、炭素数が１０以下の界面活性剤を用いた多孔質シリカの細孔径は、１．５ｎｍ以下となり、また、炭素数が８以下の界面活性剤を用いた多孔質シリカの平均細孔径は、１ｎｍ以下となり、微細な孔を有する多孔質シリカの形成が確認された。   Thus, porous silica having pores corresponding to the chain length was obtained. That is, it was found that the pore diameter decreases as the carbon number decreases from 16 to 4. In particular, the average pore diameter of porous silica using a surfactant having 12 or less carbon atoms was 2 nm or less, and micropores were confirmed. The pore diameter of the porous silica using the surfactant having 10 or less carbon atoms is 1.5 nm or less, and the average pore diameter of the porous silica using the surfactant having 8 or less carbon atoms is The formation of porous silica having fine pores of 1 nm or less was confirmed.

（実施例２）
実施例１においては、ケイ酸ナトリウムの水溶液（第１溶液）をイオン交換樹脂に通したが、ケイ酸ナトリウムの水溶液（第１溶液）に対し、酸を加えｐＨ調整してもよい。 (Example 2)
In Example 1, the aqueous solution of sodium silicate (first solution) was passed through the ion exchange resin, but the pH may be adjusted by adding an acid to the aqueous solution of sodium silicate (first solution).

＜多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成＞
<<反応溶液の作製>>
ＳｉＯ_２濃度が１ｍｏｌ／ｄｍ^３（５．７ｗｔ％）となるように純水（Ｈ_２Ｏ）で希釈することによりケイ酸ナトリウム（モル比（ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏ）３．２）の水溶液（第１溶液）を作製した。 <Synthesis of porous silica (porous silica)>
<< Preparation of reaction solution >>
An aqueous solution of sodium silicate (molar ratio (SiO ₂ / Na ₂ O) 3.2) by diluting with pure water (H ₂ O) so that the SiO ₂ concentration becomes 1 mol / dm ³ (5.7 wt%). (First solution) was prepared.

次いで、２ｍｏｌ／ｄｍ^３の塩酸を撹拌しながら、２ｍｏｌ／ｄｍ^３の塩酸中に上記第１溶液をｐＨが２となるまで滴下し、得られた溶液（ｐＨ調整溶液）を１０ｍｌずつ２つの容器に取り、カチオン性界面活性剤としてＣ６ＴＡＢを溶解させ、第１前駆体水溶液を作製した。カチオン性界面活性剤の添加量は、上記溶液（ｐＨ調整溶液）中のＳｉＯ_２濃度の０．６ｅｑ分（即ち、１×０．６ｍｏｌ）とした。 Then, with stirring hydrochloric acid 2 mol / dm ^3, it was added dropwise to hydrochloric acid 2 mol / dm ³ to pH of the first solution is 2, and the resulting solution (pH adjusting solution) 10ml each two containers Then, C6TAB was dissolved as a cationic surfactant to prepare a first precursor aqueous solution. The addition amount of the cationic surfactant was 0.6 eq (that is, 1 × 0.6 mol) of the SiO ₂ concentration in the above solution (pH adjusting solution).

次いで、実施例１の場合と同様に、第１前駆体水溶液に蓋をせず、容器上部を開放した状態で、加熱することにより水分を蒸発させ、水分量を５０ｗｔ％以下まで減少させ、第２前駆体濃縮液を作製した（濃縮工程、水分除去工程、加熱工程）。但し、この濃縮工程は、上記第１前駆体水溶液が、ゲル化する前に行う。したがって、作製された第２前駆体濃縮液は、未だゲル化しておらず、ほぼ均一な溶液が得られた。この第２前駆体濃縮液では、シリケートイオンが存在しており、その内部でカチオン性界面活性剤によるミセルが形成される。このように、カチオン性界面活性剤を溶解させるために添加した水分を蒸発させることにより、水分の少ない状態において、シリケートイオンと界面活性剤との混合物を得ることができ、ミセル成形性を向上し、界面活性剤ミセルの安定性を確保することができる。特に、炭素鎖の短い界面活性剤（例えば、炭素鎖８未満の界面活性剤）でも、ミセル化が可能となる。   Next, as in the case of Example 1, the first precursor aqueous solution was not covered and the container upper part was opened, and the water was evaporated by heating to reduce the water content to 50 wt% or less. 2 Precursor concentrate was prepared (concentration step, moisture removal step, heating step). However, this concentration step is performed before the first precursor aqueous solution gels. Therefore, the produced second precursor concentrate was not yet gelled, and a substantially uniform solution was obtained. In the second precursor concentrated liquid, silicate ions are present, and micelles are formed by a cationic surfactant inside. In this way, by evaporating the water added to dissolve the cationic surfactant, it is possible to obtain a mixture of silicate ions and surfactant in a state of low water content, improving the micelle moldability. In addition, the stability of the surfactant micelle can be ensured. In particular, even a surfactant having a short carbon chain (for example, a surfactant having a carbon chain of less than 8) can be micellized.

<<ゲル化>>
次いで、第２前駆体濃縮液を６０℃で１２時間から数日間静置し自然乾燥させた。１２時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。 << Gelification >>
Next, the second precursor concentrated liquid was allowed to stand at 60 ° C. for 12 hours to several days and then naturally dried. Gelation was completed in 12 hours to several days, and the whole solution became a colorless and transparent gel.

<<焼成>>
このゲルを６０℃で乾燥、６００℃で３時間焼成し、界面活性剤を除去した。これにより、白色のモノリス状の多孔質シリカが得られた。 << Baking >>
This gel was dried at 60 ° C. and calcined at 600 ° C. for 3 hours to remove the surfactant. Thereby, white monolithic porous silica was obtained.

得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線を、図７に示す。Ｃ６ＴＡＢ（Ｃ６）等温線がＩＵＰＡＣの分類のＩ型を示し、ミクロ孔の存在が示唆される。   The nitrogen adsorption / desorption isotherm of the obtained porous silica is shown in FIG. The C6TAB (C6) isotherm shows type I of the IUPAC classification, suggesting the presence of micropores.

図８は、Ｃ６ＴＡＢを用いて合成した多孔質シリカの細孔径分布を示すグラフである。グラフの縦軸は、ｄＶｐ（Ｌｏｇ微分細孔容積、［ｃｍ^３／ｇ］）を示し、横軸は、ｄｐ（細孔の直径、［ｎｍ］）を示す。細孔径は、ＧＣＭＣ法を用いて測定した。グラフから当該多孔質シリカにおいては、１．２８ｎｍ近傍のミクロ孔を有することが確認できた。 FIG. 8 is a graph showing the pore size distribution of porous silica synthesized using C6TAB. The vertical axis of the graph represents dVp (Log differential pore volume, [cm ³ / g]), and the horizontal axis represents dp (pore diameter, [nm]). The pore diameter was measured using the GCMC method. From the graph, it was confirmed that the porous silica had micropores near 1.28 nm.

このように、実施例２においても、ミクロ孔を確認することができた。   Thus, also in Example 2, micropores could be confirmed.

（実施例３）
本実施の形態では、有機シラン化合物を添加することにより、細孔の微細化を図る。 (Example 3)
In this embodiment mode, pores are miniaturized by adding an organosilane compound.

＜多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成＞
<<反応溶液の作製>>
ＳｉＯ_２濃度が１ｍｏｌ／ｄｍ^３（５．７ｗｔ％）となるように純水（Ｈ_２Ｏ）で希釈することによりケイ酸ナトリウム（モル比（ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏ）３．２）の水溶液（第１溶液）を作製した。 <Synthesis of porous silica (porous silica)>
<< Preparation of reaction solution >>
An aqueous solution of sodium silicate (molar ratio (SiO ₂ / Na ₂ O) 3.2) by diluting with pure water (H ₂ O) so that the SiO ₂ concentration becomes 1 mol / dm ³ (5.7 wt%). (First solution) was prepared.

次いで、上記第１溶液を、陽イオン交換樹脂に通し、得られた溶液（イオン交換溶液）を１０ｍｌ容器に取り、ビニルトリエトキシシラン（ＶＴＥＳ）を０．１ｇおよびエタノール（アルコール）１．８４ｇを加え、２ｍｏｌ／ｄｍ^３の塩酸によりｐＨが２となるように調整し、容器を密閉した状態で、１時間撹拌し、溶液（有機シラン化合物添加溶液）を得た。撹拌前においては、ＶＴＥＳは、溶解せず油滴となっていた。１時間の撹拌後には、均一な溶液となった。これは、ＶＴＥＳの加水分解が進行したためと考えられる。 Next, the first solution is passed through a cation exchange resin, and the resulting solution (ion exchange solution) is placed in a 10 ml container, 0.1 g of vinyltriethoxysilane (VTES) and 1.84 g of ethanol (alcohol) are added. In addition, the pH was adjusted to 2 with 2 mol / dm ³ hydrochloric acid, and the mixture was stirred for 1 hour in a sealed state to obtain a solution (organic silane compound added solution). Prior to stirring, VTES did not dissolve and became oil droplets. After stirring for 1 hour, a homogeneous solution was obtained. This is thought to be due to the progress of VTES hydrolysis.

上記溶液（有機シラン化合物添加溶液）に、カチオン性界面活性剤として、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ６ＴＡＢ）を溶解させ、第１前駆体水溶液を作製した。カチオン性界面活性剤の添加量は、０．００６ｍｏｌとした。   Hexyltrimethylammonium bromide (C6TAB) as a cationic surfactant was dissolved in the above solution (organic silane compound added solution) to prepare a first precursor aqueous solution. The addition amount of the cationic surfactant was 0.006 mol.

次いで、実施例１の場合と同様に、第１前駆体水溶液に蓋をせず、容器上部を開放した状態で、加熱することにより水分を蒸発させ、水分量を５０ｗｔ％以下まで減少させ、第２前駆体濃縮液を作製した（濃縮工程、水分除去工程、加熱工程）。但し、この濃縮工程は、上記第１前駆体水溶液が、ゲル化する前に行う。したがって、作製された第２前駆体濃縮液は、未だゲル化しておらず、ほぼ均一な溶液が得られた。この第２前駆体濃縮液では、シリケートイオンが存在しており、その内部でカチオン性界面活性剤によるミセルが形成される。このように、カチオン性界面活性剤を溶解させるために添加した水分を蒸発させることにより、水分の少ない状態において、シリケートイオンと界面活性剤との混合物を得ることができ、ミセル成形性を向上し、界面活性剤ミセルの安定性を確保することができる。特に、炭素鎖の短い界面活性剤（例えば、炭素鎖８未満の界面活性剤）でも、ミセル化が可能となる。   Next, as in the case of Example 1, the first precursor aqueous solution was not covered and the container upper part was opened, and the water was evaporated by heating to reduce the water content to 50 wt% or less. 2 Precursor concentrate was prepared (concentration step, moisture removal step, heating step). However, this concentration step is performed before the first precursor aqueous solution gels. Therefore, the produced second precursor concentrate was not yet gelled, and a substantially uniform solution was obtained. In the second precursor concentrated liquid, silicate ions are present, and micelles are formed by a cationic surfactant inside. In this way, by evaporating the water added to dissolve the cationic surfactant, it is possible to obtain a mixture of silicate ions and surfactant in a state of low water content, improving the micelle moldability. In addition, the stability of the surfactant micelle can be ensured. In particular, even a surfactant having a short carbon chain (for example, a surfactant having a carbon chain of less than 8) can be micellized.

<<ゲル化>>
次いで、第２前駆体濃縮液を６０℃で１２時間から数日間静置し自然乾燥させた。１２時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。 << Gelification >>
Next, the second precursor concentrated liquid was allowed to stand at 60 ° C. for 12 hours to several days and then naturally dried. Gelation was completed in 12 hours to several days, and the whole solution became a colorless and transparent gel.

<<焼成>>
このゲルを６０℃で乾燥、６００℃で３時間焼成し、界面活性剤を除去した。これにより、白色のモノリス状の多孔質シリカが得られた。 << Baking >>
This gel was dried at 60 ° C. and calcined at 600 ° C. for 3 hours to remove the surfactant. Thereby, white monolithic porous silica was obtained.

得られた多孔質シリカ（ＶＴＥＳあり）および有機シラン化合物を添加していない実施例１のＣ６（ＶＴＥＳなし）の窒素吸脱着等温線を、図９に示す。ＶＴＥＳありの場合も、ＶＴＥＳなしの場合も、等温線がＩＵＰＡＣの分類のＩ型を示し、ミクロ孔の存在が示唆される。   FIG. 9 shows the nitrogen adsorption / desorption isotherm of the obtained porous silica (with VTES) and C6 (without VTES) of Example 1 to which no organosilane compound was added. With and without VTES, the isotherm shows type I of the IUPAC classification, suggesting the presence of micropores.

また、ＶＴＥＳあり、および、ＶＴＥＳなしの場合の多孔質シリカの細孔の解析結果を図１０に示す。   In addition, FIG. 10 shows the analysis results of the pores of the porous silica with and without VTES.

ＶＴＥＳありの場合の多孔質シリカの、比表面積は６２２ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．３１ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、１．０６ｎｍであった。 The porous silica with VTES had a specific surface area of 622 m ² / g, a pore volume of 0.31 cm ³ / g, and a pore diameter of 1.06 nm.

ＶＴＥＳなしの場合の多孔質シリカの、比表面積は７２７ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．３５ｃｍ^３／ｇであり、細孔径は、１．２０ｎｍであった。 The specific surface area of the porous silica without VTES was 727 m ² / g, the pore volume was 0.35 cm ³ / g, and the pore diameter was 1.20 nm.

このように、有機シラン化合物の添加により、多孔質シリカの細孔径の微調整が可能であることが分かった。   Thus, it was found that the fine pore diameter of the porous silica can be finely adjusted by adding the organosilane compound.

本実施の形態で用いる有機シラン化合物は、シリコンと炭素との結合（Ｓｉ−Ｃ）を有し、アルコキシル基を有する化合物である。Ｓｉにアルコキシル基が結合した構成を有するため、水ガラスとともにシリカ源となる。有機官能基（即ち、上記炭素を有する基）は、ビニル基など、比較的短い炭素鎖を有する。この方法では、ＶＴＥＳとミセルとの相互作用により、鋳型となるミセルの径（直径）が、短縮すると考えられる。   The organosilane compound used in this embodiment has a bond between silicon and carbon (Si—C) and has an alkoxyl group. Since it has the structure which the alkoxyl group couple | bonded with Si, it becomes a silica source with water glass. The organic functional group (that is, the group having carbon) has a relatively short carbon chain such as a vinyl group. In this method, it is considered that the diameter (diameter) of the micelle serving as the template is shortened by the interaction between the VTES and the micelle.

上記有機官能基は、合成された多孔質シリカの細孔壁面や粒子外部に存在し得るが、その後の焼成（熱処理）によって容易に除去することが可能である。もちろん、揮発、熱分解し難い有機官能基を用いた場合は、この有機官能基を内在させたままでもよい。また、有機官能基自身、あるいは他の有機化合物を添加して、表面修飾材として機能させてもよい。このように、有機官能基を除去せず、内在させた方がよい場合には、焼成を行わず、界面活性剤を洗浄除去すればよい。   The organic functional group can be present on the pore wall surface of the synthesized porous silica or outside the particles, but can be easily removed by subsequent firing (heat treatment). Of course, when an organic functional group that is difficult to volatilize and thermally decompose is used, the organic functional group may be left inside. Further, an organic functional group itself or another organic compound may be added to function as a surface modifier. In this way, when it is better to remove the organic functional group without removing the organic functional group, the surfactant may be washed away without firing.

有機シラン化合物の添加量は、１〜５０％の範囲で調整可能である。但し、上記５％程度でも細孔の収縮効果は大きい。また、有機シラン化合物の過剰投与は、ミセル形成の阻害要因となり得るため、２０％以下、より好ましくは１０％以下が好ましい。特に、炭素数の小さい（炭素数８未満の）界面活性剤においては、有機シラン化合物の添加量を小さくすることが好ましく、１０％以下が好ましい。   The addition amount of the organosilane compound can be adjusted in the range of 1 to 50%. However, the pore shrinkage effect is large even at about 5%. Moreover, since excessive administration of an organosilane compound can be an inhibitory factor for micelle formation, it is preferably 20% or less, more preferably 10% or less. In particular, in a surfactant having a small number of carbon atoms (less than 8 carbon atoms), it is preferable to reduce the addition amount of the organosilane compound, and preferably 10% or less.

（実施例４）
本実施の形態では、カチオン性界面活性剤の回収および再利用について説明する。 Example 4
In the present embodiment, recovery and reuse of the cationic surfactant will be described.

＜第１多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成＞
<<反応溶液の作製>>
実施例１の場合と同様にして、カチオン性界面活性剤として、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ６ＴＡＢ）を用いて、第２前駆体濃縮液（未ゲル化）を作製した。 <Synthesis of first porous silica (porous silica)>
<< Preparation of reaction solution >>
In the same manner as in Example 1, a second precursor concentrated solution (ungelled) was prepared using hexyltrimethylammonium bromide (C6TAB) as a cationic surfactant.

<<ゲル化>>
次いで、第２前駆体濃縮液を６０℃で１２時間から数日間静置し自然乾燥させた。１２時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。 << Gelification >>
Next, the second precursor concentrated liquid was allowed to stand at 60 ° C. for 12 hours to several days and then naturally dried. Gelation was completed in 12 hours to several days, and the whole solution became a colorless and transparent gel.

<<カチオン性界面活性剤の抽出>>
ゲル状の試料（溶液）に、純水（Ｈ_２Ｏ）またはエタノール/塩酸を添加し、洗浄する。この際、洗浄液には、カチオン性界面活性剤（Ｃ６ＴＡＢ）が溶け込む。このように、界面活性剤を洗浄除去することもできる。上記洗浄液を採取し、カチオン性界面活性剤の水溶液として再利用する。必要に応じて洗浄液中の水除去し、濃縮してもよい。 << Extraction of cationic surfactant >>
Pure water (H ₂ O) or ethanol / hydrochloric acid is added to the gel sample (solution) and washed. At this time, the cationic surfactant (C6TAB) is dissolved in the cleaning liquid. In this way, the surfactant can be removed by washing. The cleaning solution is collected and reused as an aqueous solution of a cationic surfactant. If necessary, the water in the cleaning solution may be removed and concentrated.

＜第２多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成＞
<<反応溶液の作製>>
ＳｉＯ_２濃度が１ｍｏｌ／ｄｍ^３（５．７ｗｔ％）となるように純水（Ｈ_２Ｏ）で希釈することによりケイ酸ナトリウム（モル比（ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏ）３．２）の水溶液（第１溶液）を作製した。 <Synthesis of second porous silica (porous silica)>
<< Preparation of reaction solution >>
An aqueous solution of sodium silicate (molar ratio (SiO ₂ / Na ₂ O) 3.2) by diluting with pure water (H ₂ O) so that the SiO ₂ concentration becomes 1 mol / dm ³ (5.7 wt%). (First solution) was prepared.

次いで、上記第１溶液を、陽イオン交換樹脂に通し、得られた溶液（イオン交換溶液）を１０ｍｌ容器に取り、上記洗浄液（カチオン性界面活性剤の水溶液）を０．００６ｍｏｌ添加し、第１前駆体水溶液を作製した。洗浄液中の界面活性剤の濃度は、例えば、洗浄液を蒸発乾固させ、得られた粉末状の界面活性剤を秤量することにより算出することができる。   Next, the first solution is passed through a cation exchange resin, the obtained solution (ion exchange solution) is taken in a 10 ml container, 0.006 mol of the cleaning solution (aqueous solution of cationic surfactant) is added, and the first solution is added. A precursor aqueous solution was prepared. The concentration of the surfactant in the cleaning liquid can be calculated, for example, by evaporating and drying the cleaning liquid and weighing the obtained powdered surfactant.

次いで、実施例１の場合と同様に、第１前駆体水溶液に蓋をせず、容器上部を開放した状態で、加熱することにより水分を蒸発させ、水分量を５０ｗｔ％以下まで減少させ、第２前駆体濃縮液を作製した（濃縮工程、水分除去工程、加熱工程）。但し、この濃縮工程は、上記第１前駆体水溶液が、ゲル化する前に行う。したがって、作製された第２前駆体濃縮液は、未だゲル化しておらず、ほぼ均一な溶液が得られた。   Next, as in the case of Example 1, the first precursor aqueous solution was not covered and the container upper part was opened, and the water was evaporated by heating to reduce the water content to 50 wt% or less. 2 Precursor concentrate was prepared (concentration step, moisture removal step, heating step). However, this concentration step is performed before the first precursor aqueous solution gels. Therefore, the produced second precursor concentrate was not yet gelled, and a substantially uniform solution was obtained.

<<ゲル化>>
次いで、第２前駆体濃縮液を６０℃で１２時間から数日間静置し自然乾燥させた。１２時間から数日でゲル化が完了し、溶液全体が目視で無色透明のゲル状となった。 << Gelification >>
Next, the second precursor concentrated liquid was allowed to stand at 60 ° C. for 12 hours to several days and then naturally dried. Gelation was completed in 12 hours to several days, and the whole solution became a colorless and transparent gel.

<<焼成>>
このゲルを６０℃で乾燥、６００℃で３時間焼成し、界面活性剤を除去した。これにより、白色のモノリス状の多孔質シリカが得られた。 << Baking >>
This gel was dried at 60 ° C. and calcined at 600 ° C. for 3 hours to remove the surfactant. Thereby, white monolithic porous silica was obtained.

得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線を、図１１に示す。この場合も、等温線がＩＵＰＡＣの分類のＩ型を示し、ミクロ孔の存在が示唆される。また、得られた多孔質シリカの細孔の細孔径分布を図１２に示す。図１２から得られた多孔質シリカにおいては、１．２０ｎｍ近傍のミクロ孔を有することが確認できた。   The nitrogen adsorption and desorption isotherm of the obtained porous silica is shown in FIG. In this case as well, the isotherm shows IUPAC type I, suggesting the presence of micropores. Moreover, the pore diameter distribution of the pores of the obtained porous silica is shown in FIG. It was confirmed that the porous silica obtained from FIG. 12 had micropores near 1.20 nm.

このように、回収したカチオン性界面活性剤を用いても、ミクロ孔を有する多孔質シリカが得られることが分かった。   Thus, it was found that even when the recovered cationic surfactant was used, porous silica having micropores was obtained.

以上詳細に説明した本実施の形態に係る多孔質シリカのミクロ孔は、多くの揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の分子サイズに相当させることができる。このように、吸着材として多孔質シリカを用いる場合にはこの領域で細孔径をコントロールし、捕捉したい分子のサイズに細孔径を合わせることが、効率的な有害成分の吸着除去のために重要である。また、触媒担体として用いる際には、同サイズ領域の細孔内で触媒を製造することにより、量子サイズ効果が顕著に表れるため、触媒の効率や選択性などを飛躍的に高めることが可能である。このような理由から、ミクロ孔を有する多孔質シリカの作製およびその孔径制御の方法は非常に重要である。   The micropores of the porous silica according to the present embodiment described in detail above can correspond to the molecular size of many volatile organic compounds (VOC). Thus, when porous silica is used as the adsorbent, it is important to control the pore size in this region and match the pore size with the size of the molecule to be captured for efficient adsorption and removal of harmful components. is there. In addition, when used as a catalyst carrier, the production of the catalyst in the pores of the same size region makes the quantum size effect prominent, so the efficiency and selectivity of the catalyst can be dramatically improved. is there. For these reasons, the preparation of porous silica having micropores and the method for controlling the pore diameter are very important.

本実施の形態においては、希釈水ガラス（低濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）から調製したケイ酸水溶液に、界面活性剤を溶解させた後、ゲル化前に、ケイ酸水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることで、界面活性剤の鎖長に対応した細孔を有する多孔質シリカを作製することができる。特に、炭素数の小さい（例えば、８未満）界面活性剤を用いた場合でも、界面活性剤のミセル化を効率的に進行させ、界面活性剤の鎖長に対応した細孔を有する多孔質シリカを作製することができる。   In the present embodiment, the surfactant is dissolved in an aqueous silicic acid solution prepared from diluted water glass (low-concentration sodium silicate aqueous solution), and then the water content of the aqueous silicic acid solution is 50 wt. By reducing it to less than or equal to%, porous silica having pores corresponding to the chain length of the surfactant can be produced. In particular, even when a surfactant having a small number of carbon atoms (for example, less than 8) is used, porous silica having pores corresponding to the chain length of the surfactant can be efficiently produced by micellization of the surfactant. Can be produced.

このように、ミクロ孔を有する多孔質シリカの作製が可能で有り、界面活性剤の炭素数により多孔質シリカの孔径制御を容易に行うことができる。   Thus, porous silica having micropores can be produced, and the pore diameter of the porous silica can be easily controlled by the number of carbon atoms in the surfactant.

さらに、ケイ酸アルカリのような安価な材料を用いることが可能であり、その製造過程において副反応生成物の有害性も小さく、工業的な生産に適している。   Furthermore, it is possible to use an inexpensive material such as alkali silicate, the side reaction product is less harmful in the production process, and it is suitable for industrial production.

（実施の形態２）
本実施の形態２では、多孔質シリカのナノ粒子化を図る。即ち、反応系に、水溶性高分子を添加するとともに、塩基性水溶液（塩基性溶液、ｐＨが７より大きいアルカリ液）と接触させることで、多孔質シリカのナノ粒子化が可能となる。ここでは、合成された多孔質シリカの形状をさらに詳細に解析し、検証を深めた。 (Embodiment 2)
In Embodiment 2, the porous silica is made into nanoparticles. That is, by adding a water-soluble polymer to the reaction system and bringing it into contact with a basic aqueous solution (basic solution, alkaline solution having a pH of greater than 7), porous silica nanoparticles can be formed. Here, the shape of the synthesized porous silica was analyzed in more detail and the verification was deepened.

水溶性高分子には、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）のような安価で汎用の高分子を用いることができる。ポリエチレングリコールの平均分子量には制限はないが、数百から数千が好ましい。水溶性高分子としては、上記ＰＥＧの他、ポリエチレンオキシドなどを用いてもよい。   As the water-soluble polymer, an inexpensive and general-purpose polymer such as polyethylene glycol (PEG) can be used. The average molecular weight of polyethylene glycol is not limited, but is preferably from several hundred to several thousand. As the water-soluble polymer, polyethylene oxide or the like may be used in addition to the above PEG.

ＰＥＧのような水溶性高分子は、シリケートイオンにも可溶であり、均一な溶液を生成する。   Water-soluble polymers such as PEG are also soluble in silicate ions and produce a uniform solution.

塩基性水溶液としては、アンモニア水溶液やアミン類の水溶液などを用いることができる。これらの塩基は乾燥、焼成過程での除去が容易で、塩基性水溶液として用いて好適である。また、シリカは、ｐＨ１４以上の高ｐＨ領域で、溶解が始まるため、高ｐＨ領域の塩基性水溶液を用いる場合には、反応後（ゲル化後、重合後）速やかに溶液外に取り出すことが好ましい。また、反応系中に、アルカリ金属やアルカリ土類金属のイオンが共存するとシリカの溶解速度が高まるため、水酸化ナトリウムなどの水溶液よりも上記アンモニアやアミン類を用いた塩基性水溶液を用いることがより好ましい。   As the basic aqueous solution, an aqueous ammonia solution or an aqueous solution of amines can be used. These bases can be easily removed in the drying and baking processes and are suitable for use as a basic aqueous solution. In addition, since silica begins to dissolve in a high pH region of pH 14 or higher, when a basic aqueous solution in the high pH region is used, it is preferable to take it out of the solution immediately after the reaction (after gelation and after polymerization). . In addition, when alkali metal or alkaline earth metal ions coexist in the reaction system, the dissolution rate of silica increases. Therefore, a basic aqueous solution using the above ammonia or amines should be used rather than an aqueous solution such as sodium hydroxide. More preferred.

本実施の形態においては、粒子径（直径）１０〜２０ｎｍの多孔質シリカ粒子を製造可能である。また、本実施の形態においては、生成物をナノ粒子（粒状物）が互いに結合した集合体として得ることができる。ナノ粒子自体は集合体を形成しているが、粒子間隙の細孔は互いに連結しているため新たなメソ細孔として機能する。粒子間隙の平均細孔径は、例えば５〜５０ｎｍ程度である。ナノ粒子の集合体は、例えば白色のモノリス状として得られる。   In the present embodiment, porous silica particles having a particle diameter (diameter) of 10 to 20 nm can be produced. Moreover, in this Embodiment, a product can be obtained as an aggregate | assembly with which the nanoparticle (granular material) couple | bonded together. The nanoparticles themselves form an aggregate, but the pores in the interstices function as new mesopores because they are connected to each other. The average pore diameter of the particle gap is, for example, about 5 to 50 nm. The aggregate of nanoparticles is obtained, for example, as a white monolith.

（実施例５）
＜多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成＞
<<反応溶液の作製>>
ＳｉＯ_２濃度が１ｍｏｌ／ｄｍ^３（５．７ｗｔ％）となるように純水（Ｈ_２Ｏ）で希釈することによりケイ酸ナトリウム（モル比（ＳｉＯ_２／Ｎａ_２Ｏ）３．２）の水溶液（第１溶液）を作製した。 (Example 5)
<Synthesis of porous silica (porous silica)>
<< Preparation of reaction solution >>
An aqueous solution of sodium silicate (molar ratio (SiO ₂ / Na ₂ O) 3.2) by diluting with pure water (H ₂ O) so that the SiO ₂ concentration becomes 1 mol / dm ³ (5.7 wt%). (First solution) was prepared.

次いで、上記第１溶液を、陽イオン交換樹脂に通し、得られた溶液（イオン交換溶液）の１０ｇを容器に取り、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ１０００）を１．９７ｇ、カチオン性界面活性剤として、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ６ＴＡＢ）を０．００６ｍｏｌ溶解させ、第１前駆体水溶液を作製した。   Next, the first solution is passed through a cation exchange resin, 10 g of the resulting solution (ion exchange solution) is taken in a container, 1.97 g of polyethylene glycol (PEG 1000), and hexyltrimethyl as a cationic surfactant. 0.006 mol of ammonium bromide (C6TAB) was dissolved to prepare a first precursor aqueous solution.

次いで、実施例１の場合と同様に、第１前駆体水溶液に蓋をせず、容器上部を開放した状態で、加熱することにより水分を蒸発させ、水分量を５０ｗｔ％以下まで減少させ、第２前駆体濃縮液を作製した（濃縮工程、水分除去工程、加熱工程）。但し、この濃縮工程は、上記第１前駆体水溶液が、ゲル化する前に行う。したがって、作製された第２前駆体濃縮液は、未だゲル化しておらず、ほぼ均一な溶液が得られた。この第２前駆体濃縮液では、シリケートイオンが存在しており、その内部でカチオン性界面活性剤によるミセルが形成される。このように、ケイ酸水溶液を得た後、カチオン性界面活性剤を溶解させるために添加した水分を蒸発させることにより、水分の少ない状態において、シリケートイオンと界面活性剤との混合物を得ることができ、ミセル成形性を向上し、界面活性剤ミセルの安定性を確保することができる。特に、炭素鎖の短い界面活性剤（例えば、炭素鎖８未満の界面活性剤）でも、ミセル化が可能となる。   Next, as in the case of Example 1, the first precursor aqueous solution was not covered and the container upper part was opened, and the water was evaporated by heating to reduce the water content to 50 wt% or less. 2 Precursor concentrate was prepared (concentration step, moisture removal step, heating step). However, this concentration step is performed before the first precursor aqueous solution gels. Therefore, the produced second precursor concentrate was not yet gelled, and a substantially uniform solution was obtained. In the second precursor concentrated liquid, silicate ions are present, and micelles are formed by a cationic surfactant inside. Thus, after obtaining the aqueous silicic acid solution, the water added to dissolve the cationic surfactant is evaporated to obtain a mixture of silicate ions and the surfactant in a low water content state. The micelle moldability can be improved, and the stability of the surfactant micelle can be ensured. In particular, even a surfactant having a short carbon chain (for example, a surfactant having a carbon chain of less than 8) can be micellized.

<<ゲル化>>
次いで、上記第２前駆体濃縮液を、塩基性水溶液に滴下した。塩基性水溶液としては、２８％のアンモニア水溶液を用いた。ｐＨは約１３である。滴下された略粒状の前躯体溶液は、ゲル状となり、アンモニア水溶液中に沈殿した。このようにして、略粒状のゲルを複数得た。 << Gelification >>
Next, the second precursor concentrate was added dropwise to the basic aqueous solution. As a basic aqueous solution, a 28% aqueous ammonia solution was used. The pH is about 13. The dripped substantially granular precursor solution became a gel and precipitated in an aqueous ammonia solution. In this way, a plurality of substantially granular gels were obtained.

<<焼成>>
このゲルを６０℃で乾燥、６００℃で３時間焼成し、界面活性剤を除去した。これにより、白色でビーズ状の多孔質シリカが得られた。ビーズ状は、上記第２前駆体濃縮液の滴下形状に対応する。 << Baking >>
This gel was dried at 60 ° C. and calcined at 600 ° C. for 3 hours to remove the surfactant. As a result, white, bead-like porous silica was obtained. The bead shape corresponds to the dropping shape of the second precursor concentrate.

得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線を、図１３に示し、また、得られた多孔質シリカの細孔の細孔径分布を図１４に示す。図１３および図１４から明らかなように、得られた多孔質シリカにおいては、２つの細孔径が確認される。即ち、細孔径が約１ｎｍ以下の界面活性剤に由来するミクロ孔と、約５ｎｍ〜５０ｎｍ程度の粒子間隙に対応するメソ孔との２つの細孔を有する多孔質シリカが確認できた。このような多孔質シリカの構造を階層的多孔質構造と言うことがある。   The nitrogen adsorption / desorption isotherm of the obtained porous silica is shown in FIG. 13, and the pore diameter distribution of the pores of the obtained porous silica is shown in FIG. As apparent from FIGS. 13 and 14, two pore diameters are confirmed in the obtained porous silica. That is, porous silica having two pores, a micropore derived from a surfactant having a pore diameter of about 1 nm or less and a mesopore corresponding to a particle gap of about 5 nm to 50 nm, was confirmed. Such a structure of porous silica is sometimes referred to as a hierarchical porous structure.

また、得られた多孔質シリカのＴＥＭ像を図１５に示す。図１５においては、ナノ粒子が集合している様子がわかる。そして、粒子間隙を確認することができる。なお、ＴＥＭ像により、約１ｎｍ以下の界面活性剤に由来するミクロ孔を確認することは困難である。   Moreover, the TEM image of the obtained porous silica is shown in FIG. In FIG. 15, it can be seen that the nanoparticles are gathered. And a particle | grain space | interval can be confirmed. In addition, it is difficult to confirm the micropore derived from about 1 nm or less surfactant by a TEM image.

また、ここでは、細孔径が約１ｎｍ以下の界面活性剤に由来するミクロ孔と、約５ｎｍ〜５０ｎｍ程度の粒子間隙に対応するメソ孔を有する多孔質シリカについて説明したが、用いる界面活性剤の炭素数を調整することで、細孔径が約２ｎｍ以下の界面活性剤に由来するメソ孔と、約５ｎｍ〜５０ｎｍ程度の粒子間隙に対応するメソ孔を有する多孔質シリカも同様に形成することができる。   Here, the porous silica having micropores derived from a surfactant having a pore diameter of about 1 nm or less and mesopores corresponding to particle gaps of about 5 nm to 50 nm have been described. By adjusting the carbon number, mesopores derived from a surfactant having a pore diameter of about 2 nm or less and porous silica having mesopores corresponding to particle gaps of about 5 nm to 50 nm can be formed in the same manner. it can.

このように、ゲル化前の前駆体濃縮液を塩基性水溶液と接触させることで、生成物をナノ粒子化させることができることが分かった。また、これにより界面活性剤に由来するミクロ孔またはメソ孔と、粒子間隙に対応するメソ孔を有する多孔質シリカを作製できることが分かった。   Thus, it was found that the product can be made into nanoparticles by bringing the precursor concentrate before gelation into contact with the basic aqueous solution. Further, it was found that porous silica having micropores or mesopores derived from the surfactant and mesopores corresponding to the particle gaps can be produced.

（実施の形態３）
本実施の形態３では、多孔質シリカの形状加工について説明する。例えば、反応容器中で上記前駆体溶液をゲル化し、静置、あるいは撹拌することで、反応容器の形状に依存したモノリス状多孔質シリカ成型体が製造可能である。反応容器の形状を選択することで、ペレット、球状、ロッド状、ディスク状など、任意の形状に成型することができる。 (Embodiment 3)
In Embodiment 3, the shape processing of porous silica will be described. For example, a monolithic porous silica molded body depending on the shape of the reaction vessel can be produced by gelling the precursor solution in a reaction vessel and allowing it to stand or stir. By selecting the shape of the reaction vessel, it can be formed into an arbitrary shape such as a pellet, a sphere, a rod, or a disk.

また、上記前駆体溶液を加熱した液体中、あるいは塩基性の水溶液中に滴下することで、球状の多孔質シリカビーズを生成することができる（実施の形態２参照）。この場合、滴下ノズル径、滴下速度、前駆体溶液のゲル化度に依存した粘性を変化させることで、任意のサイズのビーズが成型可能である。また、気泡を内包することで、中空ビーズも製造可能である。塩基性溶液としては、簡便には、アンモニア水溶液や水酸化ナトリウム水溶液などを使用することができる。   Moreover, spherical porous silica beads can be produced by dropping the precursor solution into a heated liquid or a basic aqueous solution (see Embodiment 2). In this case, beads having an arbitrary size can be molded by changing the viscosity depending on the dropping nozzle diameter, the dropping speed, and the gelation degree of the precursor solution. Moreover, hollow beads can also be produced by enclosing bubbles. As the basic solution, an aqueous ammonia solution, an aqueous sodium hydroxide solution, or the like can be used conveniently.

また、上記前駆体溶液をスピンコートあるいはディプコートすることで、薄膜状の多孔質シリカが得られる。特に、上記実施の形態１、２で説明した前駆体濃縮液は、濃縮工程（加熱工程）後も、ゲル化前は溶液状態（低粘度溶液）であるため、コートし易い。製膜後はそのまま乾燥させるか、アンモニア蒸気中に暴露することで、ゲル化を完結することができる。ハニカム等の成型体や紙、布などへのコートにはディプコートが、基板面へのコートにはスピンコート、ディップコートの両者が適用可能である。   Moreover, thin porous silica can be obtained by spin coating or dip coating the precursor solution. In particular, the precursor concentrates described in Embodiments 1 and 2 are easy to coat because they are in a solution state (low viscosity solution) before gelation even after the concentration step (heating step). After film formation, gelation can be completed by drying as it is or by exposing it to ammonia vapor. A dip coat can be applied to a molded body such as a honeycomb, paper, cloth, etc., and both a spin coat and a dip coat can be applied to a substrate surface.

また、前駆体溶液をスピナー等のノズルより吹き出させることで、繊維状多孔質シリカが製造可能である。スピナーより高温で吹き出すことにより空気中でゲル化、あるいは、スピナーよりアンモニア蒸気中に吹き出すことにより、繊維状多孔質シリカが製造可能である。   Moreover, fibrous porous silica can be manufactured by blowing a precursor solution from nozzles, such as a spinner. Fibrous porous silica can be produced by gelation in the air by blowing at a higher temperature than the spinner or by blowing into ammonia vapor from the spinner.

ここでは、特に、ゲル化前の前駆体溶液を基板上にコートすることにより、薄膜状の多孔質シリカを形成する実施例について以下に説明する。   Here, in particular, an example in which a thin film-like porous silica is formed by coating a precursor solution before gelation on a substrate will be described below.

（実施例６）
＜多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成＞
<<反応溶液の作製>>
実施例１の場合と同様にして、カチオン性界面活性剤として、ヘキシルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ６ＴＡＢ）およびヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド（Ｃ１６ＴＡＣ）を用いて、第２前駆体濃縮液（未ゲル化）を作製した。 (Example 6)
<Synthesis of porous silica (porous silica)>
<< Preparation of reaction solution >>
In the same manner as in Example 1, a second precursor concentrated solution (ungelled) was prepared using hexyltrimethylammonium bromide (C6TAB) and hexadecyltrimethylammonium chloride (C16TAC) as the cationic surfactant. did.

<<塗布>>
次いで、上記第２前駆体濃縮液（未ゲル化）を、スピンコーターを用いて、ガラス基板にスピンコートした。これにより、ガラス基板上に、第２前駆体濃縮液よりなる塗布膜が作製された。 << Application >>
Next, the second precursor concentrated liquid (ungelled) was spin-coated on a glass substrate using a spin coater. Thereby, the coating film which consists of a 2nd precursor concentrated liquid was produced on the glass substrate.

<<ゲル化>>
次いで、上記塗布膜を６０℃で１２時間から数日間静置し自然乾燥させた。１２時間から数日でゲル化が完了し、塗布膜全体が目視で無色透明のゲル状となった。 << Gelification >>
Next, the coating film was allowed to stand at 60 ° C. for 12 hours to several days and then air dried. Gelation was completed in 12 hours to several days, and the entire coating film was visually colorless and transparent.

<<焼成>>
次いで、ゲル化した塗布膜を、ガラス基板ごと、６００℃で３時間焼成し、界面活性剤を除去した。これにより、ほぼ無色で薄膜状の多孔質シリカが得られた。 << Baking >>
Next, the gelled coating film was baked at 600 ° C. for 3 hours together with the glass substrate to remove the surfactant. Thereby, almost colorless and thin film-like porous silica was obtained.

得られた薄膜状の多孔質シリカの外観を図１６に示す。図１７および図１８は、Ｃ６ＴＡＢを用いて得られた薄膜状の多孔質シリカのＳＥＭ像である。図１７および図１８に示すようなＳＥＭ像により、ガラス基板上の薄膜を確認することができる。図１７中の矢印部が、薄膜状の多孔質シリカである。図１８は、図１７に示す薄膜状の多孔質シリカの拡大図である。   The appearance of the thin film-like porous silica obtained is shown in FIG. FIGS. 17 and 18 are SEM images of thin film-like porous silica obtained using C6TAB. The thin film on the glass substrate can be confirmed by SEM images as shown in FIGS. The arrow part in FIG. 17 is thin film-like porous silica. FIG. 18 is an enlarged view of the thin film-like porous silica shown in FIG.

また、図１９および図２０は、Ｃ１６ＴＡＣを用いて得られた薄膜状の多孔質シリカのＳＥＭ像である。この場合も、ガラス基板上の薄膜を確認することができる。図２０は、図１９に示す薄膜状の多孔質シリカの拡大図である。図２０の矢印部に、膜厚０．７μｍ程度の薄膜が確認できる。   19 and 20 are SEM images of thin film-like porous silica obtained using C16TAC. Also in this case, the thin film on the glass substrate can be confirmed. FIG. 20 is an enlarged view of the thin film-like porous silica shown in FIG. A thin film having a thickness of about 0.7 μm can be confirmed in the arrow portion of FIG.

次いで、上記実施の形態１〜３を踏まえて、比較例との対比およびゲル化について説明し、本発明の効果について考察する。   Next, based on the first to third embodiments, the comparison with the comparative example and gelation will be described, and the effects of the present invention will be discussed.

＜比較例との対比＞
以上詳細に説明したように、上記実施の形態１〜３においては、希釈水ガラス（低濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）から調製したケイ酸水溶液に、界面活性剤を溶解させた後、ゲル化前に、ケイ酸水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることで、界面活性剤の鎖長に対応した細孔を有する多孔質シリカを作製することができる。特に、炭素数の小さい（例えば、８未満）界面活性剤を用いた場合でも、界面活性剤のミセル化を効率的に進行させ、界面活性剤の鎖長に対応した細孔を有する多孔質シリカを作製することができる。 <Contrast with comparative example>
As described above in detail, in the first to third embodiments, the surfactant is dissolved in a silicate aqueous solution prepared from diluted water glass (low-concentration sodium silicate aqueous solution), and then gelled. Before, the porous silica which has the pore corresponding to the chain length of surfactant can be produced by reducing the water content of silicic acid aqueous solution to 50 wt% or less. In particular, even when a surfactant having a small number of carbon atoms (for example, less than 8) is used, porous silica having pores corresponding to the chain length of the surfactant can be efficiently produced by micellization of the surfactant. Can be produced.

（比較例１）
図２１は、各種試薬の水ガラス（高濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）への溶解試験の結果を示す図である。 (Comparative Example 1)
FIG. 21 is a diagram showing the results of a dissolution test of various reagents in water glass (aqueous solution of high-concentration sodium silicate).

図２１に示すように、水ガラスの、無希釈、２〜５倍希釈、６倍希釈の３種類の溶液を用い、塩酸、エタノール、Ｃ１６ＴＡＣおよびＣ６ＴＡＢの溶解性を調べた。無希釈の水ガラス（高濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）は、ＳｉＯ_２の濃度が２８ｗｔ％、言い換えれば、水分量が６３ｗｔ％のものである。２〜５倍希釈の水ガラス（中濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）は、ＳｉＯ_２の濃度が７．３〜１６．４ｗｔ％、言い換えれば、水分量が７８〜９０ｗｔ％のものである。６倍希釈の水ガラス（低濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）は、ＳｉＯ_２の濃度が６．２ｗｔ％、言い換えれば、水分量が９２ｗｔ％のものである。 As shown in FIG. 21, the solubility of hydrochloric acid, ethanol, C16TAC and C6TAB was examined using three types of solutions of water glass, undiluted, diluted 2 to 5 times, and diluted 6 times. Undiluted water glass (high-concentration sodium silicate aqueous solution) has a SiO ₂ concentration of 28 wt%, in other words, a water content of 63 wt%. 2-5 times diluted water glass (aqueous solution of medium concentration sodium silicate) has a SiO ₂ concentration of 7.3 to 16.4 wt%, in other words, a water content of 78 to 90 wt%. Six-fold diluted water glass (low-concentration sodium silicate aqueous solution) has a SiO ₂ concentration of 6.2 wt%, in other words, a water content of 92 wt%.

塩酸については、無希釈の水ガラスおよび２〜５倍希釈の水ガラスに添加した場合には、ゲル化し、混和しなかったが、６倍希釈の水ガラスに添加した場合には、混和した。   Hydrochloric acid gelled and did not mix when added to undiluted water glass and 2 to 5 times diluted water glass, but mixed when added to 6 times diluted water glass.

エタノールについては、無希釈の水ガラス、２〜５倍希釈の水ガラスおよび６倍希釈の水ガラスのいずれの溶液に添加した場合も沈殿が生じた。よって、エタノールは、上記実施の形態１〜３で説明した多孔質シリカの製造方法に用いる試薬（添加剤）としては不向きであることが分かる。   When ethanol was added to any solution of undiluted water glass, 2 to 5 times diluted water glass, and 6 times diluted water glass, precipitation occurred. Therefore, it turns out that ethanol is unsuitable as a reagent (additive) used for the manufacturing method of porous silica demonstrated in the said Embodiment 1-3.

Ｃ１６ＴＡＣについては、無希釈の水ガラス、２〜５倍希釈の水ガラスおよび６倍希釈の水ガラスのいずれの溶液に添加した場合も溶解しなかった。しかしながら、図２１には示していないが、６倍希釈の水ガラスをイオン交換樹脂に通した溶液には、溶解した。なお、Ｃ１６ＴＡＣは、１００倍に希釈した水ガラスにも溶解しなかった。   C16TAC did not dissolve when added to any solution of undiluted water glass, 2 to 5 times diluted water glass, and 6 times diluted water glass. However, although not shown in FIG. 21, it was dissolved in a solution obtained by passing 6-fold diluted water glass through an ion exchange resin. C16TAC was not dissolved in water glass diluted 100 times.

Ｃ６ＴＡＢについては、無希釈の水ガラスに添加した場合には、溶解しなかったが、３倍希釈の水ガラスに添加した場合には、溶解した。   C6TAB did not dissolve when added to undiluted water glass, but dissolved when added to 3 times diluted water glass.

このように、希釈水ガラス（低濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）を用いることで、多孔質シリカの製造工程で用いられる各種添加剤（試薬）の溶解性を向上させることができる。   Thus, the solubility of various additives (reagents) used in the production process of porous silica can be improved by using diluted water glass (low-concentration sodium silicate aqueous solution).

（比較例２）
上記実施例１で説明した多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成において、水分量を減少させる前の第１前駆体水溶液に直接カチオン性界面活性剤を添加し、前駆体水溶液を作製することも可能である。この場合も、ゲル化が進行し、乾燥・焼成工程を経て、多孔質シリカを形成することができる。この場合、水分量の変化が無いように、容器に蓋をした状態でゲル化を進行させた。 (Comparative Example 2)
In the synthesis of porous silica (porous silica) described in Example 1 above, it is also possible to prepare a precursor aqueous solution by directly adding a cationic surfactant to the first precursor aqueous solution before the water content is reduced. It is. Also in this case, gelation proceeds, and porous silica can be formed through a drying / firing process. In this case, gelation was allowed to proceed with the container covered so that there was no change in the amount of water.

カチオン性界面活性剤としてＣ６ＴＡＢを用いて得られた多孔質シリカの窒素吸脱着等温線を、図２２に示す。また、得られた多孔質シリカの細孔の細孔径分布を図２３に示す。図２２および図２３から、得られた多孔質シリカの細孔は３．６ｎｍ程度であることが分かった。   FIG. 22 shows a nitrogen adsorption / desorption isotherm of porous silica obtained using C6TAB as a cationic surfactant. Moreover, the pore diameter distribution of the pores of the obtained porous silica is shown in FIG. From FIG. 22 and FIG. 23, it was found that the pores of the obtained porous silica were about 3.6 nm.

このように、水分量を減少させていない前駆体水溶液を用いた場合には、多孔質シリカは形成されるものの、炭素数（界面活性剤の鎖長）に対応した細孔を有する多孔質シリカを作製することはできない（図６参照）。   Thus, when the precursor aqueous solution whose water content is not reduced is used, porous silica is formed, but porous silica having pores corresponding to the number of carbons (surfactant chain length). Cannot be produced (see FIG. 6).

（比較例３）
希釈水ガラス（低濃度のケイ酸ナトリウムの水溶液）を用いても、これをケイ酸化していない場合、具体的には、脱塩またはｐＨ調整を行っていない場合には、多孔質シリカ（ポーラスシリカ）は合成されない。ｐＨ調整を行い、ｐＨを４未満に調整した場合に、多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成が可能であった。また、イオン交換処理を行い、電気伝導率を４００μＳ／ｃｍ以下とした場合に、多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成が可能であった。なお、イオン交換処理した溶液のｐＨは、４未満である。 (Comparative Example 3)
Even if diluted water glass (low-concentration sodium silicate aqueous solution) is used but not silicified, specifically, if desalting or pH adjustment is not performed, porous silica (porous) Silica) is not synthesized. When the pH was adjusted and the pH was adjusted to less than 4, synthesis of porous silica (porous silica) was possible. Moreover, when an ion exchange treatment was performed and the electric conductivity was set to 400 μS / cm or less, it was possible to synthesize porous silica (porous silica). Note that the pH of the solution subjected to the ion exchange treatment is less than 4.

（考察）
このように、水ガラスからケイ酸水溶液を調製し、試薬（添加剤）の溶解性を向上させるために、ケイ酸ナトリウムの水溶液の濃度を低下させた場合には、ミセルの形成能が低下すると考えられる。図２４は、ケイ酸水溶液の濃度とミセルの形成能との関係を示す図である。図２４（ａ）に示す溶液中の界面活性剤（３）が、ミセル粒子を形成し、このミセル粒子の隙間でシリケートイオン（１）の吸着および成長反応が進行し、シリカゲル骨格（ＰＳ）が形成される。 (Discussion)
Thus, when the concentration of the aqueous solution of sodium silicate is reduced in order to prepare an aqueous silicate solution from water glass and improve the solubility of the reagent (additive), the ability to form micelles decreases. Conceivable. FIG. 24 is a diagram showing the relationship between the concentration of an aqueous silicic acid solution and the ability to form micelles. The surfactant (3) in the solution shown in FIG. 24 (a) forms micelle particles, and the adsorption and growth reaction of the silicate ions (1) proceed in the gaps between the micelle particles, and the silica gel skeleton (PS) becomes It is formed.

ここで、界面活性剤（３）の炭素数が大きく炭素鎖が長い場合には、図２４（ｂ）に示すように、溶液ＳＯＬの水分量が大きくても、ミセル粒子（３Ｍ）が形成される。   Here, when the surfactant (3) has a large number of carbon atoms and a long carbon chain, as shown in FIG. 24 (b), micelle particles (3M) are formed even if the water content of the solution SOL is large. The

これに対し、界面活性剤（３）の炭素数が小さく炭素鎖が短い場合には、図２４（ｃ）に示すように、溶液ＳＯＬの水分量が大きい場合には、ミセル粒子（３Ｍ）が形成されず（左図）、溶液ＳＯＬの水分量を低下させることで（中央図）、初めてミセル粒子（３Ｍ）が形成される（左図）と考えられる。ＰＳは、多孔質シリカを示す。   On the other hand, when the carbon number of the surfactant (3) is small and the carbon chain is short, as shown in FIG. 24 (c), when the water content of the solution SOL is large, the micelle particles (3M) It is considered that the micelle particles (3M) are not formed for the first time (left figure) by reducing the water content of the solution SOL (center figure). PS indicates porous silica.

（ゲル化）
前述したように、ケイ酸水溶液の水分量の低減（濃縮）は、溶液のゲル化前に行う必要がある。この溶液のゲル化は、溶液の表面状態の目視によっても判断できるが、例えば、次のように粘度で定義することも可能である。 (Gelation)
As described above, it is necessary to reduce (concentrate) the amount of water in the aqueous silicic acid solution before the solution is gelled. The gelation of the solution can be determined by visual observation of the surface state of the solution, but can also be defined by the viscosity as follows, for example.

例えば、上記比較例２で説明した多孔質シリカ（ポーラスシリカ）の合成において、前駆体水溶液に直接カチオン性界面活性剤（Ｃ６ＴＡＢ）を添加し、ゲル化を進行させた場合の、時間と溶液の粘度との関係を調べた。図２５は、ゲル化を進行させた場合の、時間と溶液の粘度との関係を示す図（表）である。図２６は、ゲル化を進行させた場合の、時間と溶液の粘度との関係を示すグラフである。   For example, in the synthesis of the porous silica (porous silica) described in Comparative Example 2 above, when the cationic surfactant (C6TAB) is added directly to the precursor aqueous solution and gelation proceeds, the time and the solution The relationship with viscosity was investigated. FIG. 25 is a diagram (table) showing the relationship between time and the viscosity of a solution when gelation is advanced. FIG. 26 is a graph showing the relationship between time and the viscosity of a solution when gelation is advanced.

図２５に示すように、界面活性剤の添加時（０分後）の粘度［ｍＰａ・ｓ］は、１．６９であり、１０５分後の粘度は、２．１２、２２０分後の粘度は、４．０７、２９０分後の粘度は、９．０７、３４０分後の粘度は、８６．１、３５０分後の粘度は、１１８０であった。図２６のグラフからも分かるように、ゲル化は急激に進行する。なお、ここでは、比較例２のゲル化の様子を粘度で示したが、本発明者らによれば、実施例１〜５においてもゲル化の様子（ゲル化までの時間や、ゲル化の進行の度合い）は、比較例２の場合とそれほど変わらないものであることが分かっている。   As shown in FIG. 25, the viscosity [mPa · s] at the time of addition of the surfactant (after 0 minutes) is 1.69, the viscosity after 105 minutes is 2.12, and the viscosity after 220 minutes is The viscosity after 4.07 and 290 minutes was 9.07, the viscosity after 340 minutes was 86.1, and the viscosity after 350 minutes was 1180. As can be seen from the graph of FIG. 26, gelation proceeds rapidly. Here, the state of gelation in Comparative Example 2 was shown in terms of viscosity. However, according to the present inventors, the state of gelation in Examples 1 to 5 (time to gelation and gelation) It is known that the degree of progress) is not so different from that in Comparative Example 2.

よって、ゲル化前に行うべき、ケイ酸水溶液の水分量の低減（濃縮）は、例えば、溶液の粘度において、初期粘度の約５０倍（８６．１÷１．６９）以下、より好ましくは約５倍（９．０７÷１．６９）以下となるまでに完了していればよい。   Therefore, the reduction (concentration) of the water content of the aqueous silicic acid solution to be performed before gelation is, for example, about 50 times the initial viscosity (86.1 ÷ 1.69) or less, more preferably about It may be completed by 5 times (9.07 ÷ 1.69) or less.

また、ゲル化までの時間は、長い方が、濃縮工程に余裕ができて好ましいが、濃縮工程が終わった後は、ゲル化を速やかに進めた方が合成時間が少なくなり、好ましい。   In addition, the longer the time to gelation is preferable because the concentrating step can be afforded, but after the concentrating step is completed, it is preferable to proceed with the gelation quickly because the synthesis time is reduced.

例えば、ゲル化までの時間を長くする方法としては、前述したように、溶液のｐＨをシリケートイオンの等電点である２近傍に調整する方法が挙げられる。この他、有機溶媒を加えたり、低温に保ったりすることにより、ゲル化までの時間を長くすることができる。   For example, as a method for increasing the time until gelation, as described above, there is a method of adjusting the pH of the solution to around 2 which is the isoelectric point of the silicate ion. In addition, the time until gelation can be lengthened by adding an organic solvent or keeping the temperature low.

また、濃縮工程後、ゲル化を速やかに進める方法としては、前述したように、溶液の温度を上昇させる、また、塩基性水溶液への滴下や、系全体のｐＨを塩基性にする方法が挙げられる。   In addition, as described above, the method of rapidly proceeding to the gelation after the concentration step includes raising the temperature of the solution, dropping into a basic aqueous solution, and making the pH of the entire system basic. It is done.

以上、本発明者によってなされた発明をその実施の形態および実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施の形態および実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である   As mentioned above, the invention made by the present inventor has been specifically described based on the embodiments and examples. However, the present invention is not limited to the above-described embodiments and examples, and does not depart from the gist of the invention. Can be changed in various ways

本発明は、多孔質シリカの製造方法に適用して有効な技術である。   The present invention is a technique effective when applied to a method for producing porous silica.

３ 界面活性剤
３Ｍ ミセル粒子
ＰＳ 多孔質シリカ
ＳＯＬ 溶液 3 Surfactant 3M Micellar Particles PS Porous Silica SOL Solution

Claims (27)

ケイ酸アルカリのケイ酸化により多孔質シリカを製造する方法であって、
（ａ）ケイ酸アルカリを水に溶解させた第１水溶液を準備する工程、
（ｂ）前記第１水溶液に界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程、
（ｃ）前記第２水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることにより第３水溶液を作製する工程、
（ｄ）前記第３水溶液の重合反応により、前記第３水溶液をゲル化させる工程であって、前記界面活性剤のミセルを鋳型としたシリカを形成する工程、
を有する、多孔質シリカの製造方法。 A method for producing porous silica by silicic acid alkali silicate,
(A) preparing a first aqueous solution in which alkali silicate is dissolved in water;
(B) producing a second aqueous solution by dissolving a surfactant in the first aqueous solution;
(C) producing a third aqueous solution by reducing the water content of the second aqueous solution to 50 wt% or less;
(D) a step of gelling the third aqueous solution by a polymerization reaction of the third aqueous solution, and forming silica using micelles of the surfactant as a template;
A method for producing porous silica, comprising: 請求項１記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記第１水溶液の水分量は、７３ｗｔ％以上である、多孔質シリカの製造方法。 In the manufacturing method of the porous silica of Claim 1,
The method for producing porous silica, wherein the water content of the first aqueous solution is 73 wt% or more. 請求項１記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ａ）工程と前記（ｂ）工程との間に、
（ｅ）前記第１水溶液をイオン交換樹脂に通す工程、を有する、多孔質シリカの製造方法。 In the manufacturing method of the porous silica of Claim 1,
Between the step (a) and the step (b),
(E) A method for producing porous silica, comprising a step of passing the first aqueous solution through an ion exchange resin. 請求項１記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ａ）工程と前記（ｂ）工程との間に、
（ｆ）前記第１水溶液に酸を添加する工程、を有する、多孔質シリカの製造方法。 In the manufacturing method of the porous silica of Claim 1,
Between the step (a) and the step (b),
(F) A method for producing porous silica, comprising a step of adding an acid to the first aqueous solution. 請求項４記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｆ）工程後の前記第１水溶液のｐＨは、ｐＨ０〜ｐＨ４である、多孔質シリカの製造方法。 In the manufacturing method of the porous silica of Claim 4,
The method for producing porous silica, wherein the pH of the first aqueous solution after the step (f) is pH 0 to pH 4. 請求項１記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記ケイ酸アルカリは、ケイ酸ナトリウムである、多孔質シリカの製造方法。 In the manufacturing method of the porous silica of Claim 1,
The method for producing porous silica, wherein the alkali silicate is sodium silicate. 請求項１記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｄ）工程は、疎水部の炭素数が８未満であるカチオン性界面活性剤のミセルを鋳型としてシリカを形成する工程である、多孔質シリカの製造方法。 In the manufacturing method of the porous silica of Claim 1,
The step (d) is a method for producing porous silica, which is a step of forming silica using a micelle of a cationic surfactant having a hydrophobic part having less than 8 carbon atoms as a template. 請求項７記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記多孔質シリカは、前記炭素数に対応する細孔を有する多孔質シリカである、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 7,
The method for producing porous silica, wherein the porous silica is porous silica having pores corresponding to the number of carbon atoms. 請求項８記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記細孔の平均細孔直径は、０．５ｎｍ以上１．５ｎｍ以下である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 8,
The method for producing porous silica, wherein an average pore diameter of the pores is 0.5 nm or more and 1.5 nm or less. 請求項１記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｂ）工程は、前記第２水溶液に有機シランおよびアルコール、界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程である、多孔質シリカの製造方法。 In the manufacturing method of the porous silica of Claim 1,
The step (b) is a method for producing porous silica, which is a step of preparing a second aqueous solution by dissolving an organic silane, an alcohol, and a surfactant in the second aqueous solution. 請求項１記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｂ）工程は、前記第２水溶液に水溶性高分子および界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程である、多孔質シリカの製造方法。 In the manufacturing method of the porous silica of Claim 1,
The step (b) is a method for producing porous silica, wherein the second aqueous solution is prepared by dissolving a water-soluble polymer and a surfactant in the second aqueous solution. ケイ酸アルカリのケイ酸化により多孔質シリカを製造する方法であって、
（ａ）ケイ酸アルカリを水に溶解させた第１水溶液を準備する工程、
（ｂ）前記第１水溶液に界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程、
（ｃ）前記第２水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることにより第３水溶液を作製する工程、
（ｄ）前記第３水溶液を塩基性溶液と接触させる工程、
を有する、多孔質シリカの製造方法。 A method for producing porous silica by silicic acid alkali silicate,
(A) preparing a first aqueous solution in which alkali silicate is dissolved in water;
(B) producing a second aqueous solution by dissolving a surfactant in the first aqueous solution;
(C) producing a third aqueous solution by reducing the water content of the second aqueous solution to 50 wt% or less;
(D) contacting the third aqueous solution with a basic solution;
A method for producing porous silica, comprising: 請求項１２記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｄ）工程は、前記第３水溶液の重合反応により、前記第３水溶液をゲル化させる工程であって、前記界面活性剤のミセルを鋳型としたシリカを形成する工程である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 12,
The step (d) is a step of gelling the third aqueous solution by a polymerization reaction of the third aqueous solution, and is a step of forming silica using micelles of the surfactant as a template. Manufacturing method. 請求項１３記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記第１水溶液の水分量は、７３ｗｔ％以上である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 13,
The method for producing porous silica, wherein the water content of the first aqueous solution is 73 wt% or more. 請求項１３記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ａ）工程と前記（ｂ）工程との間に、
（ｅ）前記第１水溶液をイオン交換樹脂に通す工程、を有する、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 13,
Between the step (a) and the step (b),
(E) A method for producing porous silica, comprising a step of passing the first aqueous solution through an ion exchange resin. 請求項１３記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ａ）工程と前記（ｂ）工程との間に、
（ｆ）前記第１水溶液に酸を添加する工程、を有する、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 13,
Between the step (a) and the step (b),
(F) A method for producing porous silica, comprising a step of adding an acid to the first aqueous solution. 請求項１６記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｆ）工程後の前記第１水溶液のｐＨは、ｐＨ０〜ｐＨ４である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 16,
The method for producing porous silica, wherein the pH of the first aqueous solution after the step (f) is pH 0 to pH 4. 請求項１３記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記ケイ酸アルカリは、ケイ酸ナトリウムである、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 13,
The method for producing porous silica, wherein the alkali silicate is sodium silicate. 請求項１３記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｄ）工程は、疎水部の炭素数が８未満であるカチオン性界面活性剤のミセルを鋳型としてシリカを形成する工程である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 13,
The step (d) is a method for producing porous silica, which is a step of forming silica using a micelle of a cationic surfactant having a hydrophobic part having less than 8 carbon atoms as a template. 請求項１９記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記多孔質シリカは、前記炭素数に対応する細孔を有する多孔質シリカである、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 19,
The method for producing porous silica, wherein the porous silica is porous silica having pores corresponding to the number of carbon atoms. 請求項２０記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記細孔の平均細孔直径は、０．５ｎｍ以上１．５ｎｍ以下である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 20,
The method for producing porous silica, wherein an average pore diameter of the pores is 0.5 nm or more and 1.5 nm or less. 請求項１３記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｂ）工程は、前記第２水溶液に有機シランおよびアルコール、界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 13,
The step (b) is a method for producing porous silica, which is a step of preparing a second aqueous solution by dissolving an organic silane, an alcohol, and a surfactant in the second aqueous solution. 請求項１３記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記（ｂ）工程は、前記第２水溶液に水溶性高分子および界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 13,
The step (b) is a method for producing porous silica, wherein the second aqueous solution is prepared by dissolving a water-soluble polymer and a surfactant in the second aqueous solution. 請求項２３記載の多孔質シリカの製造方法において、
前記多孔質シリカは、多孔質シリカの粒子の集合体であって、
前記粒子を構成する多孔質シリカの第１細孔の平均細孔直径は、０．５ｎｍ以上１．５ｎｍ以下であり、前記粒子間の第２細孔の平均細孔直径は、５ｎｍ以上５０ｎｍ以下である、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 23,
The porous silica is an aggregate of porous silica particles,
The average pore diameter of the first pores of the porous silica constituting the particles is 0.5 nm to 1.5 nm, and the average pore diameter of the second pores between the particles is 5 nm to 50 nm. A method for producing porous silica. ケイ酸アルカリのケイ酸化により多孔質シリカを製造する方法であって、
（ａ）ケイ酸アルカリを水に溶解させた第１水溶液を準備する工程、
（ｂ）前記第１水溶液をケイ酸化した溶液に、界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程、
（ｃ）前記第２水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることにより第３水溶液を作製する工程、
（ｄ）基板上にコートし、前記基板上において、前記第３水溶液の加水分解反応により、前記第３水溶液をゲル化させ、前記界面活性剤のミセルを鋳型としたシリカの膜を形成する工程、
を有する、多孔質シリカの製造方法。 A method for producing porous silica by silicic acid alkali silicate,
(A) preparing a first aqueous solution in which alkali silicate is dissolved in water;
(B) producing a second aqueous solution by dissolving a surfactant in a solution obtained by siliciding the first aqueous solution;
(C) producing a third aqueous solution by reducing the water content of the second aqueous solution to 50 wt% or less;
(D) A step of coating on a substrate, and gelling the third aqueous solution by a hydrolysis reaction of the third aqueous solution on the substrate to form a silica film using the surfactant micelle as a template. ,
A method for producing porous silica, comprising: ケイ酸アルカリのケイ酸化により多孔質シリカを製造する方法であって、
（ａ）ケイ酸アルカリを水に溶解させた第１水溶液を準備する工程、
（ｂ）前記第１水溶液をケイ酸化した溶液に、界面活性剤を溶解させることにより第２水溶液を作製する工程、
（ｃ）前記第２水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることにより第３水溶液を作製する工程、
（ｄ）前記第３水溶液の加水分解反応により、前記第３水溶液をゲル化させる工程であって、前記界面活性剤のミセルを鋳型とした第１シリカを形成する工程、
（ｅ）前記（ｄ）工程において、ゲル化した溶液から前記界面活性剤を取り出す工程、
を有する、多孔質シリカの製造方法。 A method for producing porous silica by silicic acid alkali silicate,
(A) preparing a first aqueous solution in which alkali silicate is dissolved in water;
(B) producing a second aqueous solution by dissolving a surfactant in a solution obtained by siliciding the first aqueous solution;
(C) producing a third aqueous solution by reducing the water content of the second aqueous solution to 50 wt% or less;
(D) a step of gelling the third aqueous solution by a hydrolysis reaction of the third aqueous solution, wherein the first silica is formed using micelles of the surfactant as a template;
(E) In the step (d), a step of taking out the surfactant from the gelled solution,
A method for producing porous silica, comprising: 請求項２６記載の多孔質シリカの製造方法において、
（ａ２）ケイ酸アルカリを水に溶解させた第４水溶液を準備する工程、
（ｂ２）前記第４水溶液をケイ酸化した溶液に、前記（ｅ）工程で取り出した界面活性剤を添加することにより第５水溶液を作製する工程、
（ｃ２）前記第５水溶液の水分量を５０ｗｔ％以下まで低下させることにより第６水溶液を作製する工程、
（ｄ２）前記第６水溶液の重合反応により、前記第６水溶液をゲル化させる工程であって、前記界面活性剤のミセルを鋳型とした第２シリカを形成する工程、
を有する、多孔質シリカの製造方法。 The method for producing porous silica according to claim 26,
(A2) preparing a fourth aqueous solution in which alkali silicate is dissolved in water;
(B2) A step of preparing a fifth aqueous solution by adding the surfactant taken out in the step (e) to a solution obtained by siliciding the fourth aqueous solution,
(C2) producing a sixth aqueous solution by reducing the water content of the fifth aqueous solution to 50 wt% or less;
(D2) a step of gelling the sixth aqueous solution by a polymerization reaction of the sixth aqueous solution, wherein the second silica is formed using micelles of the surfactant as a template;
A method for producing porous silica, comprising: