JP2016054265A - 太陽電池用裏面保護シート及び太陽電池モジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】耐候性を有し、且つ、耐候性層にエタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液を塗布した後、クリーニング部材で擦っても耐候性層が剥離し難い太陽電池用裏面保護シート、並びに、安定した発電効率を有する太陽電池モジュールを提供することを目的とする。【解決手段】基材フィルム１８と、基材フィルムの一方の面上に配置され、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む第１耐候性層１４と、を有する太陽電池用裏面保護シート２０、並びに太陽電池用裏面保護シートを備えた太陽電池モジュール１０。【選択図】図１
Description
本発明は、太陽電池用裏面保護シート及び太陽電池モジュールに関する。
太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。
太陽電池モジュールは、通常、太陽光が入射する側のオモテ面ガラスと、太陽光が入射する側とは反対側（裏面側）に配置される裏面保護シート（いわゆるバックシート）との間に、太陽電池セルが挟まれた構造を有しており、オモテ面ガラスと太陽電池セルとの間、及び太陽電池セルとバックシートとの間は、それぞれＥＶＡ（エチレン−ビニルアセテート）樹脂などの封止材で封止されている。
そのため、太陽電池用バックシートは、封止材との密着性のほか、屋外での雨風、高温高湿環境、紫外線（ＵＶ）等に耐えうる耐候性、さらに変換効率を向上させるための光反射性や意匠性等、種々の機能が求められる場合がある。
例えば、ポリエステルフィルムの一方の面上にシリコーン系ポリマー又はフッ素系ポリマーを含む耐候性層を設けた太陽電池用バックシートが開示されている（例えば、特許文献１、２参照）。
例えば、ポリエステルフィルムの一方の面上にシリコーン系ポリマー又はフッ素系ポリマーを含む耐候性層を設けた太陽電池用バックシートが開示されている（例えば、特許文献１、２参照）。
また、例えば特許文献３には、ポリエステルフィルム等の支持体の両面に、白色無機微粒子及びバインダーを特定量含有するポリマー層を有する太陽電池用バックシートが開示されている。
また、最近では、設置された太陽電池を定期的に清掃、メンテナンス等する場合があり、清掃などの際に種々の有機溶剤が用いられることがある。
例えば特許文献４には、架橋剤によって耐溶剤性を向上させた太陽電池用ポリマーシートとして、ポリマー基材の少なくとも一方の面上に、ポリマーと、オキサゾリン系架橋剤に由来の構造部分と、オニウム化合物と、沸点が９９℃以下の水混和性有機溶剤とを含むポリマー層を有する太陽電池用ポリマーシートが開示されている。
例えば特許文献４には、架橋剤によって耐溶剤性を向上させた太陽電池用ポリマーシートとして、ポリマー基材の少なくとも一方の面上に、ポリマーと、オキサゾリン系架橋剤に由来の構造部分と、オニウム化合物と、沸点が９９℃以下の水混和性有機溶剤とを含むポリマー層を有する太陽電池用ポリマーシートが開示されている。
太陽電池のモジュール化工程では、例えばバックシートとＥＶＡシートとを密着させる際に発生するＥＶＡのクズやシーラントのクズがバックシート上に残る場合がある。バックシート上に残ったクズは、通常、エタノール、ＩＰＡ（イソプロピルアルコール）などの溶剤を主成分とするクリーニング液を用いてクズを除去する工程がある。このような除去工程では、例えば、バックシートの表面にクリーニング液を吹き付けた後、スクレイパーやスキージ等のクリーニング部材で擦ることになるが、このときに耐候性層が剥離する場合がある。
例えば、特許文献１〜３には、上記のような太陽電池のモジュール化工程でＥＶＡ等のクズがバックシートに付着することについて何ら記載されていない。
また、特許文献４では、設置された太陽電池を清掃などする際に用いる有機溶剤に対する耐溶剤性を課題として挙げているが、太陽電池のモジュール化工程においてバックシートの表面にエタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液を吹き付けてスクレイパー等のクリーニング部材で擦った場合に耐候性層等の機能層が剥離する問題については検討されていない。
また、特許文献４では、設置された太陽電池を清掃などする際に用いる有機溶剤に対する耐溶剤性を課題として挙げているが、太陽電池のモジュール化工程においてバックシートの表面にエタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液を吹き付けてスクレイパー等のクリーニング部材で擦った場合に耐候性層等の機能層が剥離する問題については検討されていない。
本発明は、耐候性を有し、且つ、耐候性層にエタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液を塗布した後、クリーニング部材で擦っても耐候性層が剥離し難い太陽電池用裏面保護シート、並びに、安定した発電効率を有する太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
＜１＞ 基材フィルムと、
基材フィルムの一方の面上に配置され、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む第１耐候性層と、
を有する太陽電池用裏面保護シート。
＜２＞ オレフィン樹脂が、酸変性オレフィン樹脂である＜１＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜３＞ 第１耐候性層に含まれる樹脂成分の総含有量に対するオレフィン樹脂の含有量が１０質量％以上７５質量％以下である＜１＞又は＜２＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１＞ 基材フィルムと、
基材フィルムの一方の面上に配置され、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む第１耐候性層と、
を有する太陽電池用裏面保護シート。
＜２＞ オレフィン樹脂が、酸変性オレフィン樹脂である＜１＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜３＞ 第１耐候性層に含まれる樹脂成分の総含有量に対するオレフィン樹脂の含有量が１０質量％以上７５質量％以下である＜１＞又は＜２＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜４＞ 第１耐候性層が、架橋剤に由来する構造を有する＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜５＞ 第１耐候性層が、オキサゾリン系架橋剤に由来する構造を有し、且つ、オニウム化合物を含む＜４＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜６＞ 第１耐候性層の厚みが、７μｍ以上２５μｍ以下である＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜５＞ 第１耐候性層が、オキサゾリン系架橋剤に由来する構造を有し、且つ、オニウム化合物を含む＜４＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜６＞ 第１耐候性層の厚みが、７μｍ以上２５μｍ以下である＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜７＞ 基材フィルムの第１耐候性層が配置されている側の面上に、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂の少なくとも一方を含む第２耐候性層をさらに有する＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜８＞ 基材フィルムの一方の面上に、基材フィルム側から第１耐候性層と第２耐候性層とがこの順に配置されている＜７＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜９＞ 第２耐候性層が、フッ素樹脂を含む＜７＞又は＜８＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１０＞ 基材フィルムと第１耐候性層との間に下塗り層を有する＜１＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１１＞ 基材フィルムが、ポリエステル樹脂を含む＜１＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜８＞ 基材フィルムの一方の面上に、基材フィルム側から第１耐候性層と第２耐候性層とがこの順に配置されている＜７＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜９＞ 第２耐候性層が、フッ素樹脂を含む＜７＞又は＜８＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１０＞ 基材フィルムと第１耐候性層との間に下塗り層を有する＜１＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１１＞ 基材フィルムが、ポリエステル樹脂を含む＜１＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１２＞ 太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を含む素子構造部分と、
素子構造部分の太陽光が入射する側に配置されている透明性を有する基板と、
素子構造部分の基板が位置する側とは反対側に配置され、且つ、第１耐候性層が配置されている側とは反対側の面が素子構造部分に対向して配置されている＜１＞〜＜１１＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シートと、
を備えた太陽電池モジュール。
素子構造部分の太陽光が入射する側に配置されている透明性を有する基板と、
素子構造部分の基板が位置する側とは反対側に配置され、且つ、第１耐候性層が配置されている側とは反対側の面が素子構造部分に対向して配置されている＜１＞〜＜１１＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シートと、
を備えた太陽電池モジュール。
本発明によれば、耐候性を有し、且つ、耐候性層にエタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液を塗布した後、クリーニング部材で擦っても耐候性層が剥離し難い太陽電池用裏面保護シート、並びに、安定した発電効率を有する太陽電池モジュールが提供される。
以下、本発明の太陽電池用裏面保護シート及び太陽電池用裏面保護シートを備えた太陽電池モジュールについて詳細に説明する。なお、以下の説明において数値範囲を表す「〜」は下限値及び上限値として記載されている数値を含む範囲を意味する。
［太陽電池用裏面保護シート］
本発明の太陽電池用裏面保護シート（以下、適宜、「太陽電池用バックシート」又は単に「バックシート」とも称する。）は、基材フィルムと、基材フィルムの一方の面上に配置され、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む第１耐候性層と、を有している。
本発明の太陽電池用裏面保護シート（以下、適宜、「太陽電池用バックシート」又は単に「バックシート」とも称する。）は、基材フィルムと、基材フィルムの一方の面上に配置され、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む第１耐候性層と、を有している。
本発明の太陽電池用バックシートは、耐紫外線等の耐候性に加え、耐溶剤性にも優れ、モジュール化工程において封止材やシーラントのクズが耐候性層に付着した場合に、エタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液を吹き付けてスクレイパー等のクリーニング部材で擦っても耐候性層が剥離し難い。その理由は以下のように考えられる。
耐候性層が主にシリコーン樹脂で形成されている場合、耐候性は発揮するが、例えばクリーニング液が付着すると耐候性層に染み込み易く、耐候性層が膨潤するため、スクレイパー等で擦ったときに耐候性層が剥離し易くなると考えられる。これに対し、本発明の太陽電池用バックシートは、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む耐候性層を有することで、シリコーン樹脂による耐候性に加え、オレフィン樹脂の配合によりクリーニング液が耐候性層に浸透し難くなり、膨潤が抑制されるため、クリーニング部材で擦っても耐候性層の剥離が抑制されると考えられる。
以下、本発明の太陽電池用バックシートの構成について具体的に説明する。
耐候性層が主にシリコーン樹脂で形成されている場合、耐候性は発揮するが、例えばクリーニング液が付着すると耐候性層に染み込み易く、耐候性層が膨潤するため、スクレイパー等で擦ったときに耐候性層が剥離し易くなると考えられる。これに対し、本発明の太陽電池用バックシートは、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む耐候性層を有することで、シリコーン樹脂による耐候性に加え、オレフィン樹脂の配合によりクリーニング液が耐候性層に浸透し難くなり、膨潤が抑制されるため、クリーニング部材で擦っても耐候性層の剥離が抑制されると考えられる。
以下、本発明の太陽電池用バックシートの構成について具体的に説明する。
（基材フィルム）
基材フィルムを構成する材料としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が挙げられる。これらの中では、ポリエステルが好ましい。
太陽電池用バックシートは、基材フィルムとしてポリエステルフィルムを用いる場合が多いが、ポリエステルフィルム上にシリコーン樹脂を含む耐候性層を形成した太陽電池用バックシートでは、耐候性層にエタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液を塗布した後、スクレイパー等のクリーニング部材で擦った場合に耐候性層の剥離が生じ易い。しかし、本発明の太陽電池用バックシートでは、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む耐候性層を有することで耐候性層の剥離を効果的に抑制することができる。
基材フィルムを構成する材料としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が挙げられる。これらの中では、ポリエステルが好ましい。
太陽電池用バックシートは、基材フィルムとしてポリエステルフィルムを用いる場合が多いが、ポリエステルフィルム上にシリコーン樹脂を含む耐候性層を形成した太陽電池用バックシートでは、耐候性層にエタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液を塗布した後、スクレイパー等のクリーニング部材で擦った場合に耐候性層の剥離が生じ易い。しかし、本発明の太陽電池用バックシートでは、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む耐候性層を有することで耐候性層の剥離を効果的に抑制することができる。
基材フィルムとして用いられるポリエステルとしては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルであることが好ましい。また、ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。
ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。
中でもポリエステルとしては、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。
中でもポリエステルとしては、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
基材フィルムとして用いるポリエステル中のカルボキシル基含量は５５モル／ｔ以下が好ましく（ここで、ｔはｔｏｎを意味する。なお、ｔｏｎは、１０００ｋｇを意味する。）、より好ましくは３５モル／ｔ以下が好ましい。カルボキシル基含量が５５モル/ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、上に形成される層との間の接着性を保持する点から２モル／ｔが望ましい。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）、固相重合により調整することが可能である。
基材フィルムに用いるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。
Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物をＴｉ元素換算値が１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲となるように触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が上記範囲内であると、末端カルボキシル基を上記範囲に調整することが可能であり、基材フィルムの耐加水分解性を高く保つことができる。
Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。
本発明におけるポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、重合後のポリエステルを真空中あるいは窒素ガス中で１７０℃〜２４０℃程度の温度で５〜１００時間程度加熱して重合度を増大させる手法である。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。
本発明に係る基材フィルムに用いるポリエステルは、機械強度の点から２軸延伸したものであることが好ましい。
本発明に係る基材フィルムに用いるポリエステルは、機械強度の点から２軸延伸したものであることが好ましい。
基材フィルムの厚みは、２５μｍ〜３００μｍ程度が好ましい。基材フィルムの厚みは、２５μｍ以上であると力学強度が良好であり、３００μｍ以下であるとコスト的に有利である。
（第１耐候性層）
本発明の太陽電池用バックシートは、基材フィルムの一方の面上に、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む第１耐候性層が配置されている。第１耐候性層は、基材フィルムの一方の面に直接配置されていてもよいし、下塗り層、他の耐候性層等の他の樹脂層を介して配置されていてもよい。
本発明の太陽電池用バックシートは、基材フィルムの一方の面上に、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む第１耐候性層が配置されている。第１耐候性層は、基材フィルムの一方の面に直接配置されていてもよいし、下塗り層、他の耐候性層等の他の樹脂層を介して配置されていてもよい。
−シリコーン樹脂−
第１耐候性層に含まれるシリコーン樹脂は、主鎖又は側鎖にシロキサン結合を有するポリマーである。シリコーン樹脂としては、シロキサン結合を有するポリマーと他のポリマー（例えば、アクリル系ポリマー）とが共重合した複合ポリマーが好ましい。
複合ポリマーは、（ポリ）シロキサンと少なくとも一種のポリマーとが共重合したブロック共重合体であってもよい。（ポリ）シロキサン、及び共重合されるポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。
第１耐候性層に含まれるシリコーン樹脂は、主鎖又は側鎖にシロキサン結合を有するポリマーである。シリコーン樹脂としては、シロキサン結合を有するポリマーと他のポリマー（例えば、アクリル系ポリマー）とが共重合した複合ポリマーが好ましい。
複合ポリマーは、（ポリ）シロキサンと少なくとも一種のポリマーとが共重合したブロック共重合体であってもよい。（ポリ）シロキサン、及び共重合されるポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。
一般式（１）において、Ｒ１及びＲ２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、又は１価の有機基を表す。ここで、Ｒ１とＲ２とは同一でも異なってもよく、複数のＲ１及びＲ２は各々、互いに同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。
複合ポリマー中の（ポリ）シロキサンセグメントである「−（Ｓｉ(Ｒ１) (Ｒ２)−Ｏ）ｎ−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）において、Ｒ１及びＲ２は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、又は１価の有機基を表す。
「−（Ｓｉ(Ｒ１) (Ｒ２)−Ｏ）ｎ−」は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種の（ポリ）シロキサンに由来する（ポリ）シロキサンセグメントである。
Ｒ１及びＲ２で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。
Ｒ１及びＲ２で表される「１価の有機基」は、Ｓｉ原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。１価の有機基は、例えば、アルキル基（例：メチル基、エチル基など）、アリール基（例：フェニル基など）、アラルキル基（例：ベンジル基、フェニルエチルなど）、アルコキシ基（例：メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など）、アリールオキシ基（例；フェノキシ基など）、メルカプト基、アミノ基（例：アミノ基、ジエチルアミノ基など）、アミド基等が挙げられる。
中でも、基材フィルムなどの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、Ｒ１、Ｒ２としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数１〜４のアルキル基（特にメチル基及びエチル基）、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基（好ましくは炭素数１〜４のアルコキシ基）である。
ｎは、１〜５０００であることが好ましく、１〜１０００であることがより好ましい。
複合ポリマー中における「−（Ｓｉ(Ｒ１) (Ｒ２)−Ｏ）ｎ−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）の比率は、複合ポリマーの全質量に対して１５〜８５質量％の範囲が好ましく、中でも基材フィルムとの接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、２０〜８０質量％の範囲がより好ましい。
ポリシロキサン部位の比率は、１５質量％以上であると基材フィルムとの接着性及び湿熱環境下に曝された際の接着耐久性が良好であり、８５質量％以下であると水分散物としたときの分散液を安定に維持するのに有効である。
ポリシロキサン部位の比率は、１５質量％以上であると基材フィルムとの接着性及び湿熱環境下に曝された際の接着耐久性が良好であり、８５質量％以下であると水分散物としたときの分散液を安定に維持するのに有効である。
また、シロキサン構造単位と共重合している非シロキサン系構造単位（ポリマーに由来の構造部分）は、シロキサン構造を有していないこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体（前駆ポリマー）としては、例えば、ビニル系重合体（例えばアクリル系重合体）、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体がより好ましく、アクリル系重合体が特に好ましい。
ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体（すなわち非シロキサン系構造単位としてアクリル系構造単位）が特に好ましい。
なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。
なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。
また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも１つ並びに／又は加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、（ａ）酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、（２）予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、（３）予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物（水、アルコール、アミン等）と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。
このような前駆ポリマーは、例えば、特開２００９−５２０１１号公報の段落番号００２１〜００７８に記載の方法を利用して製造、入手することができる。
本発明における複合ポリマーの合成方法については、例えば、特開平２−８２０９号公報、特開平１１−２０９６９３号公報に記載されている。
本発明における第１耐候性層に含まれるシリコーン樹脂としては、複合ポリマーを単独で用いてもよいし、他のシリコーンポリマーと併用してもよい。他のシリコーンポリマーを併用する場合、本発明における複合ポリマーの比率は、全バインダーの２０質量％以上が好ましく、より好ましくは４０質量％以上である。複合ポリマーの比率が４０質量％以上であることにより、基材フィルムと第１耐候性層との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。
複合ポリマーの分子量は、５，０００〜１００，０００であることが好ましく、１０，０００〜５０，０００であることがより好ましい。
複合ポリマーの調製には、（ｉ）前駆ポリマーと、一般式（１）〔−（Ｓｉ(Ｒ１) (Ｒ２)−Ｏ）ｎ−〕の構造を有するポリシロキサンとを反応させる方法、（ii）前駆ポリマーの存在下に、Ｒ１及び／又はＲ２が加水分解性基である「−（Ｓｉ(Ｒ１) (Ｒ２)−Ｏ）ｎ−」の構造を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。
（ii）の方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。
（ii）の方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。
（ｉ）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。
また、（ii）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）加水分解縮合を行なうことにより調製することができる。
また、（ii）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）加水分解縮合を行なうことにより調製することができる。
シリコーン樹脂の例としては、セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０６０（ポリシロキサン部位：約７５％）、ＷＳＡ１０７０（ポリシロキサン部位：約３０％）（ともにＤＩＣ社製）、Ｈ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ社製）などが挙げられる。
−オレフィン樹脂−
第１耐候性層に含まれるオレフィン樹脂は、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンを主成分とした樹脂であり、ポリオレフィンと他のポリマーとの共重合体であってもよい。共重合できるポリマーとしては酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸などがある。これらのうち、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸が共重合した、いわゆるアイオノマーも好ましい。
オレフィン樹脂の例としては、ケミパール（登録商標）Ｓ−１２０、Ｓ−７５Ｎ(共に三井化学社製)などが挙げられる。
第１耐候性層に含まれるオレフィン樹脂は、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンを主成分とした樹脂であり、ポリオレフィンと他のポリマーとの共重合体であってもよい。共重合できるポリマーとしては酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸などがある。これらのうち、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸が共重合した、いわゆるアイオノマーも好ましい。
オレフィン樹脂の例としては、ケミパール（登録商標）Ｓ−１２０、Ｓ−７５Ｎ(共に三井化学社製)などが挙げられる。
第１耐候性層に含まれるオレフィン樹脂は、変性されていないオレフィン樹脂でも、変性されたオレフィン樹脂でもよいが、第１耐候性層は酸変性されたオレフィン樹脂（酸変性オレフィン樹脂）を含むことが好ましい。第１耐候性層が、オレフィン樹脂として酸変性オレフィン樹脂を含むことで耐溶剤性をより向上させることできる。
第１耐候性層に含み得る酸変性オレフィン樹脂は、酸性ユニットとして、（メタ）アクリル酸ユニットを含むことが好ましく、アクリル酸ユニットを含むことが特に好ましい。また、本明細書中において、アクリル樹脂は、アクリレート骨格の樹脂とメタクリレート骨格の樹脂を含む。また、（メタ）アクリルはアクリルとメタクリルの総称を意味し、（メタ）アクリレートはアクリレートとメタアクリレートの総称を意味する。
ポリオレフィン樹脂の酸性ユニットの一部又は全部はカチオンにより中和していることが好ましい。カチオンとしては、ナトリウムイオン、亜鉛イオン、マグネシウムイオン、銅イオン、リチウムイオン、カリウムイオンなどの金属かアミン類又はアンモニアであることが好ましい。金属イオンとしてはナトリウムイオン、亜鉛イオンなどが好ましい。アミン類又はアンモニアとしては、トリエチルアミン、Ｎ、Ｎ´−ジメチルエタノールアミン、アンモニアなどが好ましい。
ポリオレフィン樹脂の酸性ユニットの一部又は全部はカチオンにより中和していることが好ましい。カチオンとしては、ナトリウムイオン、亜鉛イオン、マグネシウムイオン、銅イオン、リチウムイオン、カリウムイオンなどの金属かアミン類又はアンモニアであることが好ましい。金属イオンとしてはナトリウムイオン、亜鉛イオンなどが好ましい。アミン類又はアンモニアとしては、トリエチルアミン、Ｎ、Ｎ´−ジメチルエタノールアミン、アンモニアなどが好ましい。
オレフィン系樹脂の主鎖骨格の種類としては、例えば、エチレン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（及び／又はアクリル酸）共重合体、エチレン−プロピレン−無水マレイン酸（及び／又はアクリル酸）共重合体、エチレン−ブテン−無水マレイン酸（及び／又はアクリル酸）共重合体、プロピレン−ブテン−無水マレイン酸（及び／又はアクリル酸）共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−プロピレン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（及び／又はアクリル酸）共重合体、エチレン−ブテン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（及び／又はアクリル酸）共重合体、プロピレン−ブテン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（及び／又はアクリル酸）共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸（及び／又はアクリル酸）共重合体などが挙げられる。
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、エチレンとアクリル酸又はエチレンとメタクリル酸からなるポリマーが好ましい。
ポリオレフィン樹脂におけるオレフィンユニットと酸性ユニットの共重合比率（モル比）は９９．７：０．３〜９０：１０であることが好ましく、９９.５：０．５〜９７：３であることがより好ましい。
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、エチレンとアクリル酸又はエチレンとメタクリル酸からなるポリマーが好ましい。
ポリオレフィン樹脂におけるオレフィンユニットと酸性ユニットの共重合比率（モル比）は９９．７：０．３〜９０：１０であることが好ましく、９９.５：０．５〜９７：３であることがより好ましい。
酸変性オレフィン樹脂として市販されているものとしては、例えば、アローベース（登録商標）ＳＢ１０１０、ＳＤ１０１３、ＳＥ１０１３Ｎ、ＳＥ１０１０、ＳＥ１０１５Ｊ、ＳＤ１０１０（いずれもユニチカ社製）が挙げられる。
また、例えば、三井化学株式会社製ケミパール（登録商標）シリーズ（例えば、ケミパール（登録商標）Ｓ−７５Ｎ、Ｓ−１２０、Ｓ−３００等）、ハイワックス（登録商標）シリーズ（例えばハイワックス（登録商標）ＮＰ５０６０５Ａ、ＮＰ０５５５Ａ）なども挙げられる。
また、例えば、三井化学株式会社製ケミパール（登録商標）シリーズ（例えば、ケミパール（登録商標）Ｓ−７５Ｎ、Ｓ−１２０、Ｓ−３００等）、ハイワックス（登録商標）シリーズ（例えばハイワックス（登録商標）ＮＰ５０６０５Ａ、ＮＰ０５５５Ａ）なども挙げられる。
第１耐候性層は、本発明の効果を損なわない範囲であれば、シリコーン樹脂及びポリオレフィン樹脂以外の樹脂成分を含んでもよい。第１耐候性層に含みうる樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂が挙げられる。アクリル樹脂は、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート等のアクリルモノマーが重合したポリマーであり、必要に応じてアクリル酸、メタクリル酸などが共重合したものであってもよい。第１耐候性層に含み得るアクリル樹脂の例としては、ジュリマー（登録商標）ＥＴ４１０、ジュリマー（登録商標）ＳＥＫ３０１、ジュリマー（登録商標）ＦＣ３０（いずれも日本純薬社製）などを挙げることができる。
第１耐候性層に含まれる樹脂成分の総含有量に対するオレフィン樹脂の含有量は１０質量％以上７５質量％以下であることが好ましく、２０質量％以上６０質量％以下がより好ましく、４０質量％以上６０質量％以下がさらに好ましい。第１耐候性層に含まれる樹脂成分の総含有量に対するオレフィン樹脂の含有量が１０質量％以上であれば耐溶剤性を十分発揮することができ、７５質量％以下であればシリコーン樹脂による耐候性を十分発揮することができる。
−架橋剤−
耐溶剤性を向上させる観点から、第１耐候性層は、架橋剤を添加して形成された架橋剤に由来する構造を含んでいることが好ましい。
第１耐候性層の形成に使用し得る好ましい架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。なお、これらの架橋剤が併用されてもよい。耐溶剤性を向上させる観点から、中でも、カルボジイミド系架橋剤又はオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
耐溶剤性を向上させる観点から、第１耐候性層は、架橋剤を添加して形成された架橋剤に由来する構造を含んでいることが好ましい。
第１耐候性層の形成に使用し得る好ましい架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。なお、これらの架橋剤が併用されてもよい。耐溶剤性を向上させる観点から、中でも、カルボジイミド系架橋剤又はオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
市販のカルボジイミド系架橋剤の例としては、カルボジライト（登録商標）Ｖ−０２、（日清紡績社製）等が挙げられる。
オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。
市販のオキサゾリン系架橋剤としては、エポクロス（登録商標）Ｋ２０１０Ｅ、Ｋ２０２０Ｅ、Ｋ２０３０Ｅ、ＷＳ−５００、ＷＳ−７００（いずれも日本触媒化学工業社製）等も利用できる。
市販のオキサゾリン系架橋剤としては、エポクロス（登録商標）Ｋ２０１０Ｅ、Ｋ２０２０Ｅ、Ｋ２０３０Ｅ、ＷＳ−５００、ＷＳ−７００（いずれも日本触媒化学工業社製）等も利用できる。
第１耐候性層の形成に用いる架橋剤の添加量としては、第１耐候性層に含有される樹脂成分の全質量に対し、０．５質量％〜２５質量％の範囲であることが好ましく、１質量％〜２５質量％の範囲がより好ましい。架橋剤の含有量を上記範囲とすることで、第１耐候性層の耐溶剤性が向上し、また、面状及び隣接層との接着性がより向上する。
第１耐候性層の形成に用いるオキサゾリン系架橋剤は、１種のみであってもよいし、２種以上が併用されてもよい。
第１耐候性層の形成に用いるオキサゾリン系架橋剤は、１種のみであってもよいし、２種以上が併用されてもよい。
オキサゾリン系架橋剤のオキサゾリン基の当量［ｍｅｑ／ｇ］は、第１耐候性層に含まれる樹脂成分に対して、０を超え１未満の範囲であることが好ましい。第１耐候性層に含まれる樹脂成分に対するオキサゾリン基の当量を、０ｍｅｑ／ｇを超え１ｍｅｑ／ｇ未満の、架橋剤含有量が比較的少ない特定の範囲とした層とすることにより、第１耐候性層と基材フィルムとの間又は層間における密着性により優れる。また、第１耐候性層と基材フィルムとの間又は層間の密着性は、その持続性にも優れたものとなる。
中でも、オキサゾリン基の当量は、０．４５ｍｅｑ／ｇ以上１ｍｅｑ／ｇ未満であることが好ましい。
中でも、オキサゾリン基の当量は、０．４５ｍｅｑ／ｇ以上１ｍｅｑ／ｇ未満であることが好ましい。
本発明における第１耐候性層は、樹脂成分に対して、０．５質量％以上５０質量％以下のオキサゾリン系架橋剤由来の構造部分を含むことが好ましく、より好ましくは０．５質量％以上３０質量％以下であり、更に好ましくは３質量％以上３０質量％以下であり、特に好ましくは５質量％以上２０質量％以下である。
オキサゾリン系架橋剤の添加量は、０．５質量％以上であることで、第１耐候性層の強度及び密着性を保持しながら良好な架橋効果が得られ、また５０質量％以下であることで、塗布液のポットライフを長く保てる。
オキサゾリン系架橋剤の添加量は、０．５質量％以上であることで、第１耐候性層の強度及び密着性を保持しながら良好な架橋効果が得られ、また５０質量％以下であることで、塗布液のポットライフを長く保てる。
また、第１耐候性層は、オキサゾリン系架橋剤に由来する構造を有し、且つ、オニウム化合物を含むことが好ましい。
−オニウム化合物−
本発明における第１耐候性層は、架橋剤の触媒としてオニウム化合物を含有することで、第１耐候性層を形成する樹脂成分とオキサゾリン系架橋剤との架橋反応が促進され、耐溶剤性の向上が図られる。また、架橋が良好に進むことで、第１耐候性層と下層（例えば基材フィルム）との間の密着性にも優れる。
本発明における第１耐候性層は、架橋剤の触媒としてオニウム化合物を含有することで、第１耐候性層を形成する樹脂成分とオキサゾリン系架橋剤との架橋反応が促進され、耐溶剤性の向上が図られる。また、架橋が良好に進むことで、第１耐候性層と下層（例えば基材フィルム）との間の密着性にも優れる。
オニウム化合物としては、アンモニウム塩、スルホニウム塩、オキソニウム塩、ヨードニウム塩、ホスホニウム塩、ニトロニウム塩、ニトロソニウム塩、ジアゾニウム塩等が好適に挙げられる。
オニウム化合物の具体例としては、リン酸一アンモニウム、リン酸二アンモニウム、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、ｐ−トルエンスルホン酸アンモニウム、スルファミン酸アンモニウム、イミドジスルホン酸アンモニウム、塩化テトラブチルアンモニウム、塩化ベンジルトリメチルアンモニウム、塩化トリエチルベンジルアンモニウム、四フッ化ホウ素テトラブチルアンモニウム、六フッ化燐テトラブチルアンモニウム、過塩素酸テトラブチルアンモニウム、硫酸テトラブチルアンモニウム等のアンモニウム塩；
ヨウ化トリメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素トリメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素ベンジルテトラメチレンスルホニウム、六フッ化アンチモン２−ブテニルテトラメチレンスルホニウム、六フッ化アンチモン３−メチル−２−ブテニルテトラメチレンスルホニウム等のスルホニウム塩；
四フッ化ホウ素トリメチルオキソニウム等のオキソニウム塩；
塩化ジフェニルヨードニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルヨードニウム等のヨードニウム塩；
六フッ化アンチモンシアノメチルトリブチルホスホニウム、四フッ化ホウ素エトキシカルボニルメチルトリブチルホスホニウム等のホスホニウム塩；
四フッ化ホウ素ニトロニウム等のニトロニウム塩；四フッ化ホウ素ニトロソニウム等のニトロソニウム塩；
塩化４−メトキシベンゼンジアゾニウム等のジアゾニウム塩；
等が挙げられる。
ヨウ化トリメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素トリメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素ベンジルテトラメチレンスルホニウム、六フッ化アンチモン２−ブテニルテトラメチレンスルホニウム、六フッ化アンチモン３−メチル−２−ブテニルテトラメチレンスルホニウム等のスルホニウム塩；
四フッ化ホウ素トリメチルオキソニウム等のオキソニウム塩；
塩化ジフェニルヨードニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルヨードニウム等のヨードニウム塩；
六フッ化アンチモンシアノメチルトリブチルホスホニウム、四フッ化ホウ素エトキシカルボニルメチルトリブチルホスホニウム等のホスホニウム塩；
四フッ化ホウ素ニトロニウム等のニトロニウム塩；四フッ化ホウ素ニトロソニウム等のニトロソニウム塩；
塩化４−メトキシベンゼンジアゾニウム等のジアゾニウム塩；
等が挙げられる。
これらの中でも、オニウム化合物は、硬化時間の短縮の点で、アンモニウム塩、スルホニウム塩、ヨードニウム塩、ホスホニウム塩がより好ましく、これらの中ではアンモニウム塩が更に好ましく、安全性、ｐＨ、及びコストの観点からは、リン酸系、塩化ベンジル系のものが好ましい。
第１耐候性層におけるオニウム化合物は、１種のみであってもよいし、２種以上を併用してもよい。
第１耐候性層におけるオニウム化合物の含有量は、第１耐候性層中の樹脂成分量に対して、０．１質量％以上１５質量％以下の範囲が好ましく、０．５質量％以上１０質量％以下の範囲がより好ましく、１質量％以上５質量％以下の範囲がさらに好ましい。オニウム化合物の含有量が０．１質量％以上であることは、オニウム化合物を積極的に含有していることを意味し、オニウム化合物の含有により樹脂成分とオキサゾリン系架橋剤との間の架橋反応がより良好に進行し、より優れた耐溶剤性が得られる。また、オニウム化合物の含有量が１５質量％以下であることで、溶解性、ろ過性、密着の点で有利である。
第１耐候性層におけるオニウム化合物の含有量は、第１耐候性層中の樹脂成分量に対して、０．１質量％以上１５質量％以下の範囲が好ましく、０．５質量％以上１０質量％以下の範囲がより好ましく、１質量％以上５質量％以下の範囲がさらに好ましい。オニウム化合物の含有量が０．１質量％以上であることは、オニウム化合物を積極的に含有していることを意味し、オニウム化合物の含有により樹脂成分とオキサゾリン系架橋剤との間の架橋反応がより良好に進行し、より優れた耐溶剤性が得られる。また、オニウム化合物の含有量が１５質量％以下であることで、溶解性、ろ過性、密着の点で有利である。
＜界面活性剤＞
第１耐候性層には、必要に応じて、界面活性剤を添加することができる。
好ましい界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤が挙げられる。界面活性剤を添加する場合、その添加量（乾燥後）は０．１〜１５ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成ができ、１５ｍｇ／ｍ２以下であると、接着を良好に行なうことができる。
第１耐候性層には、必要に応じて、界面活性剤を添加することができる。
好ましい界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤が挙げられる。界面活性剤を添加する場合、その添加量（乾燥後）は０．１〜１５ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成ができ、１５ｍｇ／ｍ２以下であると、接着を良好に行なうことができる。
＜無機粒子＞
第１耐候性層には、光反射性、意匠性などの観点から無機粒子を添加してもよい。無機粒子としてはコロイダルシリカ、二酸化チタン、硫酸バリウム、カーボンブラックなどが挙げられる。
第１耐候性層における無機粒子の添加量は、第１耐候性層中の樹脂成分に対して、５〜４００質量％の範囲とすることが好ましく、５０〜３００質量％がより好ましい。無機粒子の含有量が５質量％以上であれば、湿熱雰囲気に曝されたときでも良好な接着性が保持され、４００質量％以下であると、第１耐候性層の面状の悪化を抑制することができる。
第１耐候性層には、光反射性、意匠性などの観点から無機粒子を添加してもよい。無機粒子としてはコロイダルシリカ、二酸化チタン、硫酸バリウム、カーボンブラックなどが挙げられる。
第１耐候性層における無機粒子の添加量は、第１耐候性層中の樹脂成分に対して、５〜４００質量％の範囲とすることが好ましく、５０〜３００質量％がより好ましい。無機粒子の含有量が５質量％以上であれば、湿熱雰囲気に曝されたときでも良好な接着性が保持され、４００質量％以下であると、第１耐候性層の面状の悪化を抑制することができる。
〜第１耐候性層の形成方法〜
第１耐候性層の形成方法は特に限定されず、例えば、シリコーン樹脂、オレフィン樹脂、さらに必要に応じて架橋剤、界面活性剤等を含む第１耐候性層形成用組成物から形成された第１耐候性層となるシートを基材フィルムの一方の面側に貼り合わせる方法、基材フィルムの作製時に第１耐候性層形成用組成物を用いて第１耐候性層を共押出しする方法、基材フィルムの一方の面側に第１耐候性層形成用組成物を塗布して形成する方法等が挙げられる。
なお、第１耐候性層は、基材フィルムの片面に直に接した状態で形成してもよいし、基材フィルムとの密着力を向上させるための下塗り層等の他の層を介して配置されていてもよい。
第１耐候性層の形成方法は特に限定されず、例えば、シリコーン樹脂、オレフィン樹脂、さらに必要に応じて架橋剤、界面活性剤等を含む第１耐候性層形成用組成物から形成された第１耐候性層となるシートを基材フィルムの一方の面側に貼り合わせる方法、基材フィルムの作製時に第１耐候性層形成用組成物を用いて第１耐候性層を共押出しする方法、基材フィルムの一方の面側に第１耐候性層形成用組成物を塗布して形成する方法等が挙げられる。
なお、第１耐候性層は、基材フィルムの片面に直に接した状態で形成してもよいし、基材フィルムとの密着力を向上させるための下塗り層等の他の層を介して配置されていてもよい。
上記のうち、塗布により形成する方法が、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。
塗布により第１耐候性層を形成する場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
中でも、シリコーン樹脂、オレフィン樹脂等を水分散した水系塗布液を調製して、基材フィルム上に塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上である。
‐厚み‐
第１耐候性層の厚みは、７μｍ〜２５μｍが好ましく、より好ましくは１２μｍ〜２５μｍであり、さらに好ましくは１７μｍ〜２５μｍである。第１耐候性層の厚みが７μｍ以上であれば高い耐溶剤性が得られ、２５μｍ以下であれば第１耐候性層の面状が良好となり、クラックの発生を抑制することができる。
なお、第１耐候性層が２層以上積層されている場合は、合計の厚みが上記範囲であることが好ましい。
第１耐候性層の厚みは、７μｍ〜２５μｍが好ましく、より好ましくは１２μｍ〜２５μｍであり、さらに好ましくは１７μｍ〜２５μｍである。第１耐候性層の厚みが７μｍ以上であれば高い耐溶剤性が得られ、２５μｍ以下であれば第１耐候性層の面状が良好となり、クラックの発生を抑制することができる。
なお、第１耐候性層が２層以上積層されている場合は、合計の厚みが上記範囲であることが好ましい。
本発明のバックシートは、基材フィルムと第１耐候性層のほかに他の層を有してもよい。例えば、基材フィルムの第１耐候性層が配置されている側の面に設ける層としては、他の耐候性層、基材フィルムと第１耐候性層と間に設ける下塗り層等が挙げられる。また、基材フィルムの第１耐候性層が配置されている側とは反対側の面に設ける層としては、バックシートとＥＶＡ等の封止材との密着性を向上させる易接着層などが挙げられる。
（第２耐候性層）
本発明の太陽電池用バックシートは、基材フィルムの一方の面上に第１耐候性層に加え、他の耐候性層を１層以上有してもよい。例えば、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂の少なくとも一方を含む第２耐候性層を設けることが好ましい。基材フィルムの一方の面上に、第１耐候性層に加え、第２耐候性層が設けられていることで耐候性をより向上させることができる。
本発明の太陽電池用バックシートは、基材フィルムの一方の面上に第１耐候性層に加え、他の耐候性層を１層以上有してもよい。例えば、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂の少なくとも一方を含む第２耐候性層を設けることが好ましい。基材フィルムの一方の面上に、第１耐候性層に加え、第２耐候性層が設けられていることで耐候性をより向上させることができる。
第２耐候性層は基材フィルムと第１耐候性層との間に配置されていてもよいが、基材フィルムの一方の面上に、基材フィルム側から第１耐候性層と第２耐候性層とがこの順に積層されていることが好ましい。基材フィルムに対し、第２耐候性層が第１耐候性層よりも外側に配置されていることで第１耐候性層の摩耗による耐溶剤性の低下を抑制することができる。
第２耐候性層は、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂の少なくとも一方を含んで形成されていればよいが、フッ素樹脂を含んで構成されていることが好ましい。例えば、基材フィルムに対し、第１耐候性層よりも遠い側にフッ素樹脂を含む第２耐候性層が配置されていることで耐候性がより向上し、且つ、エタノール、ＩＰＡなどの溶剤を主成分とするクリーニング液の浸透を抑制することができる。
−フッ素樹脂−
第２耐候性層が含み得るフッ素樹脂の具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリ塩化３フッ化エチレン、ポリテトラフルオロプロピレンなどが挙げられる。
これらのポリマーは、単独のモノマーを重合したホモポリマーでもよいし、２種類以上を共重合したものでもよい。さらには、これらのモノマーと他のモノマーを共重合でもよい。
これらのポリマーの例として、テトラフルオロエチレンとテトラフルオロプロピレンの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンを共重合体、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体、テトラフルオロエチレンとプロピレンの共重合体、テトラフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体、テトラフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体、クロロトリフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体、クロロトリフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体等を挙げることができる。フッ素樹脂としては、上市されている市販品を用いてもよく、市販品の例として、ＡＧＣコーテック社製のオブリガート（登録商標）ＳＷ００１１Ｆ、ＳＩＦＣＬＥＡＲ−Ｆ１０１、Ｆ１０２（ＪＳＲ社製）、ＫＹＮＡＲ ＡＱＵＡＴＥＣ（登録商標） ＡＲＣ、ＦＭＡ−１２（ともにアルケマ社製）などを挙げることができる。
第２耐候性層が含み得るフッ素樹脂の具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリ塩化３フッ化エチレン、ポリテトラフルオロプロピレンなどが挙げられる。
これらのポリマーは、単独のモノマーを重合したホモポリマーでもよいし、２種類以上を共重合したものでもよい。さらには、これらのモノマーと他のモノマーを共重合でもよい。
これらのポリマーの例として、テトラフルオロエチレンとテトラフルオロプロピレンの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンを共重合体、テトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体、テトラフルオロエチレンとプロピレンの共重合体、テトラフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体、テトラフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体、クロロトリフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体、クロロトリフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体等を挙げることができる。フッ素樹脂としては、上市されている市販品を用いてもよく、市販品の例として、ＡＧＣコーテック社製のオブリガート（登録商標）ＳＷ００１１Ｆ、ＳＩＦＣＬＥＡＲ−Ｆ１０１、Ｆ１０２（ＪＳＲ社製）、ＫＹＮＡＲ ＡＱＵＡＴＥＣ（登録商標） ＡＲＣ、ＦＭＡ−１２（ともにアルケマ社製）などを挙げることができる。
また、第２耐候性層が含み得るシリコーン樹脂としては、シリコーンポリマー又は変性シリコーンポリマーやシリコーンポリマーとアクリルポリマーの複合ポリマーを挙げることができる。具体的には、本発明における第１耐候性層に用いられる前述したシリコーン樹脂と同様のシリコーン樹脂を用いることができる。
第２耐候性層は、必要に応じて、架橋剤、界面活性剤、無機粒子（顔料又はフィラー）等を更に含有してもよい。
＜架橋剤＞
第２耐候性層の形成に用い得る架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。この中でも、カルボジイミド系、オキサゾリン系架橋剤が好ましい。
カルボジイミド系架橋剤の例としては例えばカルボジライト（登録商標）Ｖ−０２（日清紡績社製）、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、エポクロス（登録商標）Ｋ−２０２０Ｅ（いずれも日本触媒社製）などがある。
第２耐候性層の形成に用い得る架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。この中でも、カルボジイミド系、オキサゾリン系架橋剤が好ましい。
カルボジイミド系架橋剤の例としては例えばカルボジライト（登録商標）Ｖ−０２（日清紡績社製）、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、エポクロス（登録商標）Ｋ−２０２０Ｅ（いずれも日本触媒社製）などがある。
架橋剤の添加量は、第２耐候性層中の樹脂成分に対して０．５〜２５質量％が好ましく、より好ましくは２〜２０質量％である。架橋剤の添加量が０．５質量％以上であると、第２耐候性層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋により耐候性が向上する効果が得られ、２５質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。
＜界面活性剤＞
第２耐候性層の形成に用い得る界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。第２耐候性層に界面活性剤を添加する場合、その添加量（乾燥後）は、０．１〜１５ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ２以下であると、接着を良好に行なうことができる。
第２耐候性層の形成に用い得る界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。第２耐候性層に界面活性剤を添加する場合、その添加量（乾燥後）は、０．１〜１５ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ２以下であると、接着を良好に行なうことができる。
＜無機粒子＞
第２耐候性層には、光反射性、意匠性などの観点から、無機粒子を添加してもよい。第２耐候性層における無機粒子の種類、添加量は、第１耐候性層に含み得る無機粒子と同様である。
第２耐候性層には、光反射性、意匠性などの観点から、無機粒子を添加してもよい。第２耐候性層における無機粒子の種類、添加量は、第１耐候性層に含み得る無機粒子と同様である。
‐厚み‐
第２耐候性層の厚みは、０．５μｍ〜１２μｍの範囲内とすることが好ましく、特に０．６〜５μｍ程度の範囲が好ましい。
第２耐候性層の厚みが０．５μｍ〜１２μｍの範囲内であると、本発明のバックシートは、特に耐候性がより向上し、また、より優れた面状を有し且つ接着力もより向上したものとなる。
第２耐候性層の厚みは、０．５μｍ〜１２μｍの範囲内とすることが好ましく、特に０．６〜５μｍ程度の範囲が好ましい。
第２耐候性層の厚みが０．５μｍ〜１２μｍの範囲内であると、本発明のバックシートは、特に耐候性がより向上し、また、より優れた面状を有し且つ接着力もより向上したものとなる。
〜第２耐候性層の形成方法〜
第２耐候性層の形成方法は特に限定されず、例えば、第１耐候性層の形成方法として挙げた方法により形成することができる。例えば、第２耐候性層を形成するための塗布液を基材フィルム上に又は第１耐候性層上に塗布した後、乾燥させることにより形成することができる。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や塗布液の溶媒には、特に制限はない。
第２耐候性層の形成方法は特に限定されず、例えば、第１耐候性層の形成方法として挙げた方法により形成することができる。例えば、第２耐候性層を形成するための塗布液を基材フィルム上に又は第１耐候性層上に塗布した後、乾燥させることにより形成することができる。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や塗布液の溶媒には、特に制限はない。
第２耐候性層を形成するための塗布液の塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。但し、フッ素樹脂等の樹脂成分等を水分散した水系塗布液を調製して、これを基材フィルム上又は第１耐候性層上に塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上である。第２耐候性層を形成する塗布液に含まれる溶媒の６０質量％以上が水であれば、環境負荷が小さくなるので好ましい。
塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。但し、フッ素樹脂等の樹脂成分等を水分散した水系塗布液を調製して、これを基材フィルム上又は第１耐候性層上に塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上である。第２耐候性層を形成する塗布液に含まれる溶媒の６０質量％以上が水であれば、環境負荷が小さくなるので好ましい。
（下塗り層）
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、耐溶剤性の向上のため、基材フィルムと第１耐候性層との間に、下塗り層を設けてもよい。下塗り層を設けることで第１耐候性層の接着性が増し、剥離し難くなる。
下塗り層の厚みは、厚み２μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．０５μｍ〜２μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍである。厚みが２μｍ以下であると、面状を良好に保つことができる。また、厚みが０．０５μｍ以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、耐溶剤性の向上のため、基材フィルムと第１耐候性層との間に、下塗り層を設けてもよい。下塗り層を設けることで第１耐候性層の接着性が増し、剥離し難くなる。
下塗り層の厚みは、厚み２μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．０５μｍ〜２μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍである。厚みが２μｍ以下であると、面状を良好に保つことができる。また、厚みが０．０５μｍ以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。
下塗り層は、樹脂成分（バインダー）を含有して形成することができる。下塗り層を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。
また、下塗り層には、樹脂成分以外に、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。
また、下塗り層には、樹脂成分以外に、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。
＜架橋剤＞
下塗り層は、架橋剤の少なくとも一種を含有することができる。
下塗り層に好適な架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。
下塗り層は、架橋剤の少なくとも一種を含有することができる。
下塗り層に好適な架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。
オキサゾリン系架橋剤として具体的には、前述した第１耐候性層に使用可能なものを好適に用いることができる。
下塗り層における架橋剤の添加量としては、下塗り層中の樹脂成分に対して、５〜５０質量％が好ましく、中でもより好ましくは２０〜４０質量％である。下塗り層中の架橋剤の添加量が５質量％以上であると、良好な架橋効果が得られ、下塗り層の強度や隣接層との接着性を保持することができ、５０質量％以下であると、下塗り層を形成するための塗布液（下塗り層形成用塗布液）のポットライフを長く保つことができる。
下塗り層を形成するための塗布液（下塗り層形成用塗布液）を塗布する方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
下塗り層形成用塗布液の塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
下塗り層形成用塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
下塗り層形成用塗布液の塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
下塗り層形成用塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
下塗り層は、２軸延伸した後の基材フィルムに下塗り層形成用塗布液を塗布して形成してもよいし、溶融押出しした未延伸フィルムを第１の方向に延伸した後のフィルムに下塗り層形成用塗布液を塗布した後、第１の方向と面内で直交する第２の方向に延伸する方法（いわゆるインラインコート法）で形成してもよい。さらに、延伸前の基材（未延伸フィルム）に下塗り層形成用塗布液を塗布した後に１方向又は２方向に延伸して形成してもよい。
（易接着層）
本発明のバックシートには、基材フィルムの第１耐候性層が配置されている側とは反対側の面上に易接着層が設けられていてもよい。易接着層は、本発明のバックシートを用いて太陽電池モジュールを作製する際に、太陽電池素子（以下、発電素子ともいう）を封止する封止材と強固に接着させるための層である。
本発明のバックシートには、基材フィルムの第１耐候性層が配置されている側とは反対側の面上に易接着層が設けられていてもよい。易接着層は、本発明のバックシートを用いて太陽電池モジュールを作製する際に、太陽電池素子（以下、発電素子ともいう）を封止する封止材と強固に接着させるための層である。
易接着層は、例えば、樹脂成分（バインダー）及び無機粒子を含む組成物を用いて構成することができ、必要に応じて、さらに添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。
易接着層は、発電素子を封止するエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）系封止材に対して、１０Ｎ／ｃｍ以上（好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上）の接着力を有するように構成されていることが好ましい。接着力が１０Ｎ／ｃｍ以上であると、接着性を維持し得る湿熱耐性が得られやすい。
易接着層は、発電素子を封止するエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）系封止材に対して、１０Ｎ／ｃｍ以上（好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上）の接着力を有するように構成されていることが好ましい。接着力が１０Ｎ／ｃｍ以上であると、接着性を維持し得る湿熱耐性が得られやすい。
なお、本発明のバックシートと封止材との接着力は、易接着層中の樹脂成分及び無機粒子の量を調節する方法、バックシートの封止材と接着する面にコロナ処理等の表面処理を施す方法などにより調整が可能である。
＜樹脂成分＞
易接着層は、樹脂成分の少なくとも一種を含有する。易接着層に好適な樹脂成分としては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられ、中でも耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。
易接着層は、樹脂成分の少なくとも一種を含有する。易接着層に好適な樹脂成分としては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられ、中でも耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。
易接着層を形成するための好ましい樹脂成分の例としては、ポリオレフィンの具体例としてケミパール（登録商標）Ｓ−１２０、Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学社製）、アクリル樹脂の具体例としてジュリマー（登録商標）ＥＴ−４１０、ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬社製）、アクリルとシリコーンとの複合樹脂の具体例としてセラネート（登録商標）ＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ社製）とＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ社製）などを挙げることができる。
易接着層中における樹脂成分の含有量は、０．０５ｇ／ｍ２〜５ｇ／ｍ２の範囲とすることが好ましい。中でも、０．０８ｇ／ｍ２〜３ｇ／ｍ２の範囲がより好ましい。樹脂成分の含有量は、０．０５ｇ／ｍ２以上であると封止材との十分な接着力が得られやすく、５ｇ／ｍ２以下であるとより良好な面状が得られる。
＜無機粒子＞
易接着層は、無機粒子の少なくとも一種を含有することができる。
無機粒子としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等が挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの粒子が好ましい。
易接着層は、無機粒子の少なくとも一種を含有することができる。
無機粒子としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等が挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの粒子が好ましい。
無機粒子の粒径は、体積平均粒径で１０ｎｍ〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０ｎｍ〜３００ｎｍ程度である。易接着層に含まれる無機粒子の粒径が１０ｎｍ〜７００ｎｍの範囲内であると、より良好な易接着性を得ることができる。粒径は、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔堀場製作所社製〕により測定される値である。
無機粒子の形状には、特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のいずれの粒子を用いることができる。
無機粒子の含有量は、易接着層中の樹脂成分に対して、５〜４００質量％の範囲とすることが好ましく、５０〜３００質量％がより好ましい。無機粒子の含有量が５質量％以上であれば、湿熱雰囲気に曝されたときでも良好な接着性が保持され、４００質量％以下であると、易接着層の面状の悪化を抑制することができる。
＜架橋剤＞
易接着層は、架橋剤の少なくとも一種を含有することができる。
易接着層に好適な架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。
易接着層は、架橋剤の少なくとも一種を含有することができる。
易接着層に好適な架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。
オキサゾリン系架橋剤として具体的には、前述した第１耐候性層に使用可能なものを好適に用いることができる。
易接着層における架橋剤の添加量としては、易接着層中の樹脂成分に対して、５〜５０質量％が好ましく、中でもより好ましくは２０〜４０質量％である。易接着層中の架橋剤の添加量が５質量％以上であると、良好な架橋効果が得られ、易接着層の強度や隣接層との接着性を保持することができ、５０質量％以下であると、易接着層を形成するための塗布液（易接着層形成用塗布液）のポットライフを長く保つことができる。
＜添加剤＞
本発明における易接着層には、必要に応じて、更に、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。
本発明における易接着層には、必要に応じて、更に、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。
〜易接着層の形成方法〜
易接着層の形成は、易接着性を有するシートを基材フィルムに貼り合わせる方法、易接着層形成用塗布液の塗布による方法が挙げられる。中でも、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。
易接着層の形成は、易接着性を有するシートを基材フィルムに貼り合わせる方法、易接着層形成用塗布液の塗布による方法が挙げられる。中でも、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。
易接着層形成用塗布液の塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の塗布法を利用することができる。
易接着層形成用塗布液の調製に用いる塗布溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
易接着層形成用塗布液の調製に用いる塗布溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
‐厚み‐
易接着層の厚みは特に制限はないが、通常は０．０５〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍの範囲である。易接着層の厚みが０．０５μｍ以上であると必要な易接着性を好適に得ることができ、８μｍ以下であると面状がより良好になる。
易接着層の厚みは特に制限はないが、通常は０．０５〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍの範囲である。易接着層の厚みが０．０５μｍ以上であると必要な易接着性を好適に得ることができ、８μｍ以下であると面状がより良好になる。
（太陽電池用バックシートの製造）
本発明の太陽電池用バックシートを製造する方法は特に限定されず、上記のように、基材フィルムの一方の面上に第１耐候性層と、必要に応じて形成される他の層（下塗り層、第２耐候性層、易接着層等）と、を形成することができる方法であればよい。
本発明の太陽電池用バックシートを製造する方法は特に限定されず、上記のように、基材フィルムの一方の面上に第１耐候性層と、必要に応じて形成される他の層（下塗り層、第２耐候性層、易接着層等）と、を形成することができる方法であればよい。
他の層の形成態様の例としては、例えば、（１）他の層を構成する成分を含有する塗布液を被形成面に塗布することにより形成する方法が挙げられ、その例としては、易接着層、下塗り層、耐候性層の形成方法として既述した方法が挙げられる。
本発明の太陽電池用バックシートの具体例としては、本発明における基材フィルム上に第１耐候性層が配置されているほか、他の層として、白色顔料を含有する反射層を塗設した態様、着色顔料を含有する着色層を塗設した態様、白色顔料を含有する反射層と易接着層を塗設した態様なども挙げることができる。
本発明の太陽電池用バックシートの具体例としては、本発明における基材フィルム上に第１耐候性層が配置されているほか、他の層として、白色顔料を含有する反射層を塗設した態様、着色顔料を含有する着色層を塗設した態様、白色顔料を含有する反射層と易接着層を塗設した態様なども挙げることができる。
また、他の層の形成態様の他の例としては、（２）他の層として所望される機能を発揮する層を１層又は２層以上有するシート（フィルム）を被形成面に貼り合わせる方法が挙げられる。
また、上記（２）の方法が適用された場合において用いられるシートは、他の層として所望される機能を発揮する層を１層又は２層以上有するシート（フィルム）であり、例えば、本発明における基材フィルムの片面に、他の層として、白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼わせる態様、着色顔料を含有する着色フィルムを貼合する態様、アルミニウム薄膜と白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼合する態様、無機バリア層を有するポリマーフィルムと白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼合する態様なども挙げられる。
また、上記（２）の方法が適用された場合において用いられるシートは、他の層として所望される機能を発揮する層を１層又は２層以上有するシート（フィルム）であり、例えば、本発明における基材フィルムの片面に、他の層として、白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼わせる態様、着色顔料を含有する着色フィルムを貼合する態様、アルミニウム薄膜と白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼合する態様、無機バリア層を有するポリマーフィルムと白色顔料を含有するポリマーフィルムを貼合する態様なども挙げられる。
［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性を有する基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、基板とバックシートとの間で太陽電池素子をエチレン−ビニルアセテート系等の封止材で封止、接着して構成されている。すなわち、本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を含む素子構造部分と、素子構造部分の太陽光が入射する側に配置されている透明性を有する基板と、素子構造部分の透明性の基板が位置する側とは反対側に配置されている既述の太陽電池用バックシートとを備えて構成されている。
本発明の太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性を有する基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、基板とバックシートとの間で太陽電池素子をエチレン−ビニルアセテート系等の封止材で封止、接着して構成されている。すなわち、本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を含む素子構造部分と、素子構造部分の太陽光が入射する側に配置されている透明性を有する基板と、素子構造部分の透明性の基板が位置する側とは反対側に配置されている既述の太陽電池用バックシートとを備えて構成されている。
図１は、本発明の太陽電池モジュールの構成の一例を概略的に示している。この太陽電池モジュール１０は、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子２２を、太陽光が入射する透明性を有する基板２６と既述の本発明の太陽電池用バックシート２０との間に配置し、基板２６とバックシート２０との間をエチレン−ビニルアセテート系封止材２４で太陽電池素子２２を封止して構成されている。バックシート２０は、基材フィルム１８の封止材２４側（太陽電池素子２０側）の面には易接着性層１６Ｂが設けられ、封止材２４側（太陽電池素子２０側）とは反対側の面側に基材フィルム１８側から順に下塗り層１６Ａ、第１耐候性層１４、及び第２耐候性層１２が積層されている。すなわち、太陽電池用バックシート２０は第１耐候性層１４が配置されている側とは反対側の面が素子構造部分（太陽電池素子２０及び封止材２４）に対向して配置されている。
太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
透明性を有する基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
なお、体積平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔堀場製作所社製〕を用いて測定した。
なお、体積平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔堀場製作所社製〕を用いて測定した。
＜基材フィルム１の作製＞
−ポリエステルの合成−
高純度テレフタル酸（三井化学社製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒社製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。
−ポリエステルの合成−
高純度テレフタル酸（三井化学社製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒社製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。
引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれコバルト元素換算値、マンガン元素換算値で３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してチタン元素換算値で５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してリン元素換算値で５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。
なお、チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。
−固相重合−
上記で得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行なった。
上記で得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行なった。
−ベース形成−
以上のように固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸ベースを作製した。その後、未延伸ベースを、９０℃で縦方向に３．４倍に延伸し、更に１０５℃で横方向に３．８倍に延伸した。ＰＥＴフィルムを膜面１９０℃で１５秒間の熱固定処理を行い、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート基材フィルム（以下、「ＰＥＴ基材フィルム１」と称する。）を得た。
以上のように固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸ベースを作製した。その後、未延伸ベースを、９０℃で縦方向に３．４倍に延伸し、更に１０５℃で横方向に３．８倍に延伸した。ＰＥＴフィルムを膜面１９０℃で１５秒間の熱固定処理を行い、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート基材フィルム（以下、「ＰＥＴ基材フィルム１」と称する。）を得た。
＜基材フィルム２の作製＞
−ベース形成−
基材フィルム１の作製に用いたペレットと同様に作製して固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸ベースを作製した。その後、未延伸ベースを、９０℃で縦方向に３．４倍に延伸して１軸延伸ＰＥＴフィルムとした。
−ベース形成−
基材フィルム１の作製に用いたペレットと同様に作製して固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸ベースを作製した。その後、未延伸ベースを、９０℃で縦方向に３．４倍に延伸して１軸延伸ＰＥＴフィルムとした。
次いで、１軸延伸ＰＥＴフィルムの片方の面に、下記組成の下塗り層形成用組成物を塗布量が５．１ｍｌ／ｍ２となるように、縦方向延伸後、横方向延伸前にインラインコート法にて塗布を行った。
（下塗り層形組成物の組成）
・アクリル系樹脂水分散液 ２１．９部
〔ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分：２８質量％のスチレン骨格を有するラテックス〕
・水溶性オキサゾリン系架橋剤 ４．９部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％〕
・フッ素系界面活性剤 ０．１部
・蒸留水 ７３．１部
・アクリル系樹脂水分散液 ２１．９部
〔ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分：２８質量％のスチレン骨格を有するラテックス〕
・水溶性オキサゾリン系架橋剤 ４．９部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％〕
・フッ素系界面活性剤 ０．１部
・蒸留水 ７３．１部
下塗り層形成用組成物が塗布されたＰＥＴフィルムを横方向に延伸し、厚みが０．１μｍの下塗り層を形成した。なお、横方向延伸は、温度１０５℃、延伸倍率３．８倍の条件で行った。
下塗り層が形成されたＰＥＴフィルムを膜面１９０℃で１５秒間の熱固定処理を行い、下塗り層が形成された、厚み２５０μｍの２軸延伸ＰＥＴフィルム（以下、「ＰＥＴ基材フィルム２と称する）を得た。
下塗り層が形成されたＰＥＴフィルムを膜面１９０℃で１５秒間の熱固定処理を行い、下塗り層が形成された、厚み２５０μｍの２軸延伸ＰＥＴフィルム（以下、「ＰＥＴ基材フィルム２と称する）を得た。
以下の実施例及び比較例では、ＰＥＴ基材フィルム１又は下塗り層を有するＰＥＴ基材フィルム２を用い、ＰＥＴ基材フィルム上にまず耐候性層Ａを形成し、２層の耐候性層を形成する場合は、耐候性層Ａ上に耐候性層Ｂを形成する。
［実施例１］
＜耐候性層Ａ（第１耐候性層）の形成＞
−耐候性層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１Ａを調製した。
＜耐候性層Ａ（第１耐候性層）の形成＞
−耐候性層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１Ａを調製した。
（耐候性層形成用塗布液１Ａの組成）
・蒸留水 ７．１質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４５．０質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．８質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 １５．１質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
・蒸留水 ７．１質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４５．０質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．８質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 １５．１質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
〜酸化チタン分散液〜
ダイノミル分散機を用いて体積平均粒子径が０．４２μｍの酸化チタンを下記の組成となるように分散し、酸化チタン分散液を調製した。なお、酸化チタンの体積平均粒子径は、ハネウェル社製、マイクロトラックＦＲＡを用いて測定した。
ダイノミル分散機を用いて体積平均粒子径が０．４２μｍの酸化チタンを下記の組成となるように分散し、酸化チタン分散液を調製した。なお、酸化チタンの体積平均粒子径は、ハネウェル社製、マイクロトラックＦＲＡを用いて測定した。
（酸化チタン分散液の組成）
・酸化チタン
〔タイペーク（登録商標）ＣＲ−９５、石原産業社製、粉体〕 ４５５．８質量部
・ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液
〔ＰＶＡ−１０５、クラレ社製、固形分１０質量％〕 ２２７．９質量部
・分散剤
〔デモール（登録商標）ＥＰ、花王社製、固形分２５質量％〕 ５．５質量部
・蒸留水 ２８７．５質量部
・酸化チタン
〔タイペーク（登録商標）ＣＲ−９５、石原産業社製、粉体〕 ４５５．８質量部
・ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液
〔ＰＶＡ−１０５、クラレ社製、固形分１０質量％〕 ２２７．９質量部
・分散剤
〔デモール（登録商標）ＥＰ、花王社製、固形分２５質量％〕 ５．５質量部
・蒸留水 ２８７．５質量部
−耐候性層Ａの形成−
得られた耐候性層形成用塗布液１Ａを、ＰＥＴ基材フィルム１の一方の面に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが８．５μｍの耐候性層Ａを形成した。
得られた耐候性層形成用塗布液１Ａを、ＰＥＴ基材フィルム１の一方の面に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが８．５μｍの耐候性層Ａを形成した。
以上のようにして、ＰＥＴ基材フィルム１の片面に耐候性層Ａが形成された実施例１の太陽電池用バックシートを作製した。
［評価］
この太陽電池用バックシートについて、耐溶剤性（耐エタノール擦り性）及び耐紫外線性の評価を以下に示す方法により行なった。結果は表１に示す。
この太陽電池用バックシートについて、耐溶剤性（耐エタノール擦り性）及び耐紫外線性の評価を以下に示す方法により行なった。結果は表１に示す。
＜耐溶剤性（耐エタノール剥離性）＞
バックシートの第１耐候性層側の表面にエタノール（９５％、関東化学社製）を１ｍｌ滴下して、プラスチックスクレイパーにて表面を擦った。エタノールを滴下してから１５秒おきに１０回ずつ耐候性層の表面を擦り、エタノール滴下後から耐候性層の剥離が生じるまでの時間に基づき、下記の評価基準に従って判定した。なお、Ｄランク以上が実用上許容可能な範囲である。
バックシートの第１耐候性層側の表面にエタノール（９５％、関東化学社製）を１ｍｌ滴下して、プラスチックスクレイパーにて表面を擦った。エタノールを滴下してから１５秒おきに１０回ずつ耐候性層の表面を擦り、エタノール滴下後から耐候性層の剥離が生じるまでの時間に基づき、下記の評価基準に従って判定した。なお、Ｄランク以上が実用上許容可能な範囲である。
‐評価基準‐
Ａ：５分未満では剥離しない。
Ｂ：４分以上、５分未満で剥離する。
Ｃ：３分以上、４分未満で剥離する。
Ｄ：２分以上、３分未満で剥離する。
Ｅ：２分未満で剥離する。
Ａ：５分未満では剥離しない。
Ｂ：４分以上、５分未満で剥離する。
Ｃ：３分以上、４分未満で剥離する。
Ｄ：２分以上、３分未満で剥離する。
Ｅ：２分未満で剥離する。
＜耐紫外線（ＵＶ）性＞
バックシートの第１耐候性層側に対して、アイスーパーＵＶテスターＳＵＶ−Ｗ１５１（岩崎電気社製）にて紫外線照度９０ｍＷ／ｃｍ２、温度６３℃、相対湿度５０％の条件で１０００時間の条件で紫外線（ＵＶ）照射を行った。
ＵＶ照射後のバックシートに対して、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−６に記載の方法でクロスカット試験を行った。
クロスカット試験後のマス目の状態に基づき、下記の評価基準に従って判定した。なお、Ｃランク以上が、実用上許容可能な範囲である。
バックシートの第１耐候性層側に対して、アイスーパーＵＶテスターＳＵＶ−Ｗ１５１（岩崎電気社製）にて紫外線照度９０ｍＷ／ｃｍ２、温度６３℃、相対湿度５０％の条件で１０００時間の条件で紫外線（ＵＶ）照射を行った。
ＵＶ照射後のバックシートに対して、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−６に記載の方法でクロスカット試験を行った。
クロスカット試験後のマス目の状態に基づき、下記の評価基準に従って判定した。なお、Ｃランク以上が、実用上許容可能な範囲である。
‐評価基準‐
Ａ：剥離しない。
Ｂ：剥離したマス目は０であるが、カットラインや交差点がわずかに剥れる。
Ｃ：剥離したマス目は０であるが、カットラインや交差点に加えてマス目内の一部が剥離する。
Ｄ：剥離したマス目が１マス以上。
Ａ：剥離しない。
Ｂ：剥離したマス目は０であるが、カットラインや交差点がわずかに剥れる。
Ｃ：剥離したマス目は０であるが、カットラインや交差点に加えてマス目内の一部が剥離する。
Ｄ：剥離したマス目が１マス以上。
［実施例２〜４］
実施例１の耐候性層Ａの形成において、酸変性（１）のポリオレフィンに代えて、酸変性（２）のポリオレフィン〔アローベース（登録商標）ＳＤ１０１３、ユニチカ社製、固形分２０．２％〕（実施例２）、酸変性（３）のポリオレフィン〔アローベース（登録商標）ＳＢ１０１０、ユニチカ社製、固形分２０．２％〕（実施例３）、ウレタン変性のポリオレンフィン〔ハイテック（登録商標）Ｓ３１４８、東邦化学社製、固形分２０．２質量％水希釈液〕（実施例４）をそれぞれ用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜４の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
実施例１の耐候性層Ａの形成において、酸変性（１）のポリオレフィンに代えて、酸変性（２）のポリオレフィン〔アローベース（登録商標）ＳＤ１０１３、ユニチカ社製、固形分２０．２％〕（実施例２）、酸変性（３）のポリオレフィン〔アローベース（登録商標）ＳＢ１０１０、ユニチカ社製、固形分２０．２％〕（実施例３）、ウレタン変性のポリオレンフィン〔ハイテック（登録商標）Ｓ３１４８、東邦化学社製、固形分２０．２質量％水希釈液〕（実施例４）をそれぞれ用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例２〜４の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
［実施例５］
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液５Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液５Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例５の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液５Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液５Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例５の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液５Ａの組成）
・蒸留水 ３．７質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４８．６質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３８．６質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ８．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
・蒸留水 ３．７質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４８．６質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３８．６質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ８．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
［実施例６］
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液６Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液６Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例６の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液６Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液６Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例６の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液６Ａの組成）
・蒸留水 １．７質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４４．１質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ２３．４質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ２９．７質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
・蒸留水 １．７質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４４．１質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ２３．４質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ２９．７質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
［実施例７］
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液７Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液７Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例７の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液７Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液７Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例７の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液７Ａの組成）
・蒸留水 ３．３質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４０．５質量部
・シリコーン樹脂水分散物 １４．３質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ４０．９質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
・蒸留水 ３．３質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４０．５質量部
・シリコーン樹脂水分散物 １４．３質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ４０．９質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
［実施例８］
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液８Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液８Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例８の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液８Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液８Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例８の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液８Ａの組成）
・蒸留水 ６．２質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ３７．３質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ８．２質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ４７．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．１質量部
・蒸留水 ６．２質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ３７．３質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ８．２質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ４７．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．１質量部
［実施例９］
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液９Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液９Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例９の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液９Ａを調製した。
得られた耐候性層形成用塗布液９Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例９の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液９Ａの組成）
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４８．５質量部
・カルボジイミド化合物 １１．０質量部
〔カルボジライト（登録商標）Ｖ−０２、日清紡ケミカル社製、固形分２５質量％水希釈液）〕
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．４質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ８．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４８．５質量部
・カルボジイミド化合物 １１．０質量部
〔カルボジライト（登録商標）Ｖ−０２、日清紡ケミカル社製、固形分２５質量％水希釈液）〕
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．４質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ８．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
［実施例１０］
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１０Ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１０Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例１０の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１０Ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１０Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例１０の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液１０Ａの組成）
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４８．５質量部
・オキサゾリン化合物 １１．０質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．４質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ８．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４８．５質量部
・オキサゾリン化合物 １１．０質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．４質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ８．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
［実施例１１］
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１１Ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１１Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例１１の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１１Ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１１Ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして実施例１１の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液１１Ａの組成）
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４７．９質量部
・オキサゾリン化合物 １０．９質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・リン酸水素二アンモニウム（日本化学工業社製、固形分３５質量％水希釈液） １．２質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３０．９質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ８．３質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４７．９質量部
・オキサゾリン化合物 １０．９質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・リン酸水素二アンモニウム（日本化学工業社製、固形分３５質量％水希釈液） １．２質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３０．９質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ８．３質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
［実施例１２〜１４］
実施例５の耐候性層Ａの形成において、耐候性層Ａ（第１耐候性層）の厚みを表１に示すように変更したこと以外は実施例５と同様にして実施例１２〜１４の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
実施例５の耐候性層Ａの形成において、耐候性層Ａ（第１耐候性層）の厚みを表１に示すように変更したこと以外は実施例５と同様にして実施例１２〜１４の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
［実施例１５］
＜耐候性層Ａ（第２耐候性層）の形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１５Ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１５Ａを、ＰＥＴ基材フィルム１の一方の面に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが８．５μｍの耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ａ（第２耐候性層）の形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１５Ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１５Ａを、ＰＥＴ基材フィルム１の一方の面に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが８．５μｍの耐候性層Ａを形成した。
（耐候性層形成用塗布液１５Ａの組成）
・蒸留水 ５．９質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４９．５質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ４３．７質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
・蒸留水 ５．９質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４９．５質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ４３．７質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．９質量部
＜耐候性層Ｂ（第１耐候性層）の形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１５Ｂを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１５Ｂを、ＰＥＴ基材フィルム１の耐候性層Ａ上に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが１μｍの耐候性層Ｂを形成した。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１５Ｂを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１５Ｂを、ＰＥＴ基材フィルム１の耐候性層Ａ上に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが１μｍの耐候性層Ｂを形成した。
（耐候性層形成用塗布液１５Ｂの組成）
・蒸留水 ４８．９質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３３．９質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 １６．１質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．３質量部
・蒸留水 ４８．９質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３３．９質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 １６．１質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．３質量部
以上のようにして、ＰＥＴ基材フィルム１の片面に耐候性層Ａ、耐候性層Ｂが積層された実施例１５の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
［実施例１６］
＜耐候性層Ａ（第１耐候性層）の形成＞
実施例１の耐候性層Ａと同様にして耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ａ（第１耐候性層）の形成＞
実施例１の耐候性層Ａと同様にして耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ｂ（第２耐候性層）の形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１６Ｂを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１６Ｂを、ＰＥＴ基材フィルム１の耐候性層Ａ上に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが１μｍのフッ素樹脂を含む耐候性層Ｂを形成した。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液１６Ｂを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液１６Ｂを、ＰＥＴ基材フィルム１の耐候性層Ａ上に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが１μｍのフッ素樹脂を含む耐候性層Ｂを形成した。
（耐候性層形成用塗布液１６Ｂの組成）
・蒸留水 ４５．１質量部
・界面活性剤 ０．７質量部
〔ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５、三洋化成工業社製、固形分５質量％水希釈液〕
・コロイダルシリカ ２．４質量部
〔スノーテックス（登録商標）ＵＰ、日産化学社製、固形分２質量％水希釈液〕
・シランカップリング剤 ２．４質量部
〔ＴＳＬ８３４０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアル社製、固形分２質量％水希釈液〕
・滑剤 １２．４質量部
〔ケミパール（登録商標）Ｗ９００、三井化学社製、固形分５質量％水希釈液〕
・フッ素樹脂 ２０．７質量部
〔オブリガート（登録商標）ＳＷ００１１Ｆ、ＡＧＣコーテック社製、固形分３６．１質量％〕
・オキサゾリン化合物 ６．０質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・リン酸水素二アンモニウム（日本化学工業社製、固形分３５質量％水希釈液） ０．６質量部
・エタノール（関東化学社製、４９％水希釈液） ９．８質量部
・蒸留水 ４５．１質量部
・界面活性剤 ０．７質量部
〔ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５、三洋化成工業社製、固形分５質量％水希釈液〕
・コロイダルシリカ ２．４質量部
〔スノーテックス（登録商標）ＵＰ、日産化学社製、固形分２質量％水希釈液〕
・シランカップリング剤 ２．４質量部
〔ＴＳＬ８３４０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアル社製、固形分２質量％水希釈液〕
・滑剤 １２．４質量部
〔ケミパール（登録商標）Ｗ９００、三井化学社製、固形分５質量％水希釈液〕
・フッ素樹脂 ２０．７質量部
〔オブリガート（登録商標）ＳＷ００１１Ｆ、ＡＧＣコーテック社製、固形分３６．１質量％〕
・オキサゾリン化合物 ６．０質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・リン酸水素二アンモニウム（日本化学工業社製、固形分３５質量％水希釈液） ０．６質量部
・エタノール（関東化学社製、４９％水希釈液） ９．８質量部
以上のようにして、ＰＥＴ基材フィルム１の片面に耐候性層Ａ、耐候性層Ｂが積層された実施例１６の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
［実施例１７］
基材フィルムとして、ＰＥＴ基材フィルム２を用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池用バックシートを作製し、評価した。
基材フィルムとして、ＰＥＴ基材フィルム２を用いたこと以外は実施例１と同様にして太陽電池用バックシートを作製し、評価した。
［実施例１８］
＜耐候性層Ａ（第１耐候性層）の形成＞
実施例１１の耐候性層Ａの形成において、ポリオレンフィンの配合量を表１のように変更したこと以外は実施例１１と同様にして耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ａ（第１耐候性層）の形成＞
実施例１１の耐候性層Ａの形成において、ポリオレンフィンの配合量を表１のように変更したこと以外は実施例１１と同様にして耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ｂ（第２耐候性層）の形成＞
実施例１６の耐候性層Ｂの形成と同様にしてフッ素樹脂を含む耐候性層Ｂを形成した。
以上のようにして実施例１８の太陽電池用バックシートを作製し、実施例１と同様にして評価した。
実施例１６の耐候性層Ｂの形成と同様にしてフッ素樹脂を含む耐候性層Ｂを形成した。
以上のようにして実施例１８の太陽電池用バックシートを作製し、実施例１と同様にして評価した。
［実施例１９］
基材フィルムとして、ＰＥＴ基材フィルム２を用いたこと以外は実施例１８と同様にして実施例１９の太陽電池用バックシートを作製し、評価した。
基材フィルムとして、ＰＥＴ基材フィルム２を用いたこと以外は実施例１８と同様にして実施例１９の太陽電池用バックシートを作製し、評価した。
［実施例２０］
耐候性層Ａ（第１耐候性層）の厚みを表１のように変更したこと以外は実施例１８と同様にして実施例２０の太陽電池用バックシートを作製し、実施例１と同様にして評価した。
耐候性層Ａ（第１耐候性層）の厚みを表１のように変更したこと以外は実施例１８と同様にして実施例２０の太陽電池用バックシートを作製し、実施例１と同様にして評価した。
［実施例２１］
耐候性層Ａ（第１耐候性層）の厚みを表１のように変更したこと以外は実施例１９と同様にして実施例２１の太陽電池用バックシートを作製し、実施例１と同様にして評価した。
耐候性層Ａ（第１耐候性層）の厚みを表１のように変更したこと以外は実施例１９と同様にして実施例２１の太陽電池用バックシートを作製し、実施例１と同様にして評価した。
［比較例１］
＜耐候性層Ａの形成＞
耐候性層形成用塗布液１５Ａを、ＰＥＴ基材フィルム１の一方の面に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが８．５μｍの耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ａの形成＞
耐候性層形成用塗布液１５Ａを、ＰＥＴ基材フィルム１の一方の面に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが８．５μｍの耐候性層Ａを形成した。
以上のようにして、ＰＥＴ基材フィルム１の片面に耐候性層Ａが形成された比較例１の太陽電池用バックシートを作製し、評価した。
［比較例２］
＜耐候性層Ａの形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液２ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液２ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は比較例１と同様にして比較例２の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
＜耐候性層Ａの形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液２ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液２ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は比較例１と同様にして比較例２の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液２ａの組成）
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ３６．９質量部
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ６２．１質量部
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．１質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ３６．９質量部
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ６２．１質量部
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．１質量部
以上のようにして、ＰＥＴ基材フィルム１の一方の耐候性層Ａが形成された比較例２の太陽電池用バックシートを作製し、評価した。
［比較例３］
＜耐候性層Ａの形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液３ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液３ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は比較例１と同様にして比較例３の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
＜耐候性層Ａの形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液３ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液３ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は比較例１と同様にして比較例３の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液３ａの組成）
・蒸留水 ７．１質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４５．０質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．８質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・ポリウレタン樹脂水分散物 １５．１質量部
〔タケラック（登録商標）ＷＳ−５１００、三井化学社製、固形分２０．２質量％水希釈液〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
・蒸留水 ７．１質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４５．０質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．８質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・ポリウレタン樹脂水分散物 １５．１質量部
〔タケラック（登録商標）ＷＳ−５１００、三井化学社製、固形分２０．２質量％水希釈液〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
以上のようにして、ＰＥＴ基材フィルム１の片面に耐候性層Ａが形成された比較例３の太陽電池用バックシートを作製した。
［比較例４］
＜耐候性層Ａの形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液４ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液４ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は比較例１と同様にして比較例４の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
＜耐候性層Ａの形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液４ａを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液４ａを用いて耐候性層Ａ（第１耐候性層）を形成したこと以外は比較例１と同様にして比較例４の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
（耐候性層形成用塗布液４ａの組成）
・蒸留水 ７．１質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４５．０質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．８質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・ポリエステル樹脂水分散物 １５．１質量部
〔バイロナール（登録商標）ＭＤ−１２４５、東洋紡社製、固形分２０．２質量％水希釈液〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
・蒸留水 ７．１質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ４５．０質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ３１．８質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・ポリエステル樹脂水分散物 １５．１質量部
〔バイロナール（登録商標）ＭＤ−１２４５、東洋紡社製、固形分２０．２質量％水希釈液〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．０質量部
以上のようにして、ＰＥＴ基材フィルム１の片面に耐候性層Ａが形成された比較例４の太陽電池用バックシートを作製した。
［比較例５］
＜耐候性層Ａの形成＞
比較例１と同様にして耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ａの形成＞
比較例１と同様にして耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ｂの形成＞
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液５ｂを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液５ｂを、ＰＥＴ基材フィルム１の耐候性層Ａ上に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが１μｍの耐候性層Ｂを形成した。
下記組成中の各成分を混合し、耐候性層形成用塗布液５ｂを調製した。得られた耐候性層形成用塗布液５ｂを、ＰＥＴ基材フィルム１の耐候性層Ａ上に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが１μｍの耐候性層Ｂを形成した。
（耐候性層形成用塗布液５ｂの組成）
・蒸留水 ５６．７質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ４２．０質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．３質量部
・蒸留水 ５６．７質量部
・シリコーン樹脂水分散物 ４２．０質量部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製、固形分３８．５質量％）〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） １．３質量部
以上のようにして、ＰＥＴ基材フィルム１の片面に耐候性層Ａ、耐候性層Ｂが積層された比較例５の太陽電池用バックシートを作製し、評価を行った。
［比較例６］
＜耐候性層Ａの形成＞
比較例１と同様にして耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ａの形成＞
比較例１と同様にして耐候性層Ａを形成した。
＜耐候性層Ｂの形成＞
実施例１６の耐候性層Ｂの形成と同様にしてフッ素樹脂を含む耐候性層Ｂを形成した。
以上のようにして比較例６の太陽電池用バックシートを作製し、実施例１と同様にして評価した。
実施例１６の耐候性層Ｂの形成と同様にしてフッ素樹脂を含む耐候性層Ｂを形成した。
以上のようにして比較例６の太陽電池用バックシートを作製し、実施例１と同様にして評価した。
各層の主要構成及び評価結果を表１にまとめて示す。
なお、実施例１−２１のうち、実施例１−１４、１６−２１では、耐候性層Ａが第１耐候性層に相当するが、実施例１５では、最初に形成した耐候性層Ａが第２耐候性層に相当し、耐候性層Ａの後に形成した耐候性層Ｂが第１耐候性層に相当する。
なお、実施例１−２１のうち、実施例１−１４、１６−２１では、耐候性層Ａが第１耐候性層に相当するが、実施例１５では、最初に形成した耐候性層Ａが第２耐候性層に相当し、耐候性層Ａの後に形成した耐候性層Ｂが第１耐候性層に相当する。
また、表１中にて示される、各材料の詳細は以下に示す通りである。
・シリコーン：ＤＩＣ社製 セラネート（登録商標） ＷＳＡ１０７０
・酸変性（１）のポリオレフィン：ユニチカ社製 アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ
・酸変性（２）のポリオレフィン：ユニチカ社製 アローベース（登録商標）ＳＤ１０１３
・酸変性（３）のポリオレフィン：ユニチカ社製 アローベース（登録商標）ＳＢ１０１０
・ウレタン変性のポリオレフィン：東邦化学社製 ハイテック（登録商標）Ｓ３１４８
・ポリウレタン：三井化学社製 タケラック（登録商標）ＷＳ−５１００
・ポリエステル：東洋紡社製 バイロナール（登録商標）ＭＤ−１２４５
・カルボジイミド：日清紡社製 カルボジライト（登録商標）Ｖ−０２
・オキサゾリン：日本触媒社 エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００
・リン酸水素二アンモニウム：日本化学工業社製
・フッ素樹脂：ＡＧＣコーテック社製 オブリガート（登録商標）ＳＷ００１１Ｆ
・シリコーン：ＤＩＣ社製 セラネート（登録商標） ＷＳＡ１０７０
・酸変性（１）のポリオレフィン：ユニチカ社製 アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ
・酸変性（２）のポリオレフィン：ユニチカ社製 アローベース（登録商標）ＳＤ１０１３
・酸変性（３）のポリオレフィン：ユニチカ社製 アローベース（登録商標）ＳＢ１０１０
・ウレタン変性のポリオレフィン：東邦化学社製 ハイテック（登録商標）Ｓ３１４８
・ポリウレタン：三井化学社製 タケラック（登録商標）ＷＳ−５１００
・ポリエステル：東洋紡社製 バイロナール（登録商標）ＭＤ−１２４５
・カルボジイミド：日清紡社製 カルボジライト（登録商標）Ｖ−０２
・オキサゾリン：日本触媒社 エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００
・リン酸水素二アンモニウム：日本化学工業社製
・フッ素樹脂：ＡＧＣコーテック社製 オブリガート（登録商標）ＳＷ００１１Ｆ
表１に示すように、実施例では、比較例との対比において、耐候性に加え、耐候性層側にエタノールを塗布して擦っても剥離し難いことがわかる。
［実施例２２から４２］
実施例１から２１で得られた太陽電池用バックシートの耐候性層が形成された面の反対側の面に、以下のようにして易接着層を形成して、実施例２２から４２の太陽電池用バックシートを作製した。
実施例１から２１で得られた太陽電池用バックシートの耐候性層が形成された面の反対側の面に、以下のようにして易接着層を形成して、実施例２２から４２の太陽電池用バックシートを作製した。
＜易接着層（中間着色層及びオレフィン系ポリマー層）の形成＞
−中間着色層形成用塗布液及びオレフィン系ポリマー層形成用塗布液の調製−
＜中間着色層形成用塗布液の調製＞
下記組成中の成分を混合し、中間着色層形成用塗布液を調製した。
（中間着色層形成用塗布液の組成）
・蒸留水 １０．６質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ３０．５質量部
・オキサゾリン化合物 ９．９質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・リン酸水素二アンモニウム（日本化学工業社製、固形分３５質量％水希釈液） ０．８質量部
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ４４．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 質量部
・アクリル系樹脂水分散液 ３．５質量部
〔ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分：２８質量％のスチレン骨格を有するラテックス〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．４質量部
−中間着色層形成用塗布液及びオレフィン系ポリマー層形成用塗布液の調製−
＜中間着色層形成用塗布液の調製＞
下記組成中の成分を混合し、中間着色層形成用塗布液を調製した。
（中間着色層形成用塗布液の組成）
・蒸留水 １０．６質量部
・酸化チタン分散液（固形分４９質量％） ３０．５質量部
・オキサゾリン化合物 ９．９質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・リン酸水素二アンモニウム（日本化学工業社製、固形分３５質量％水希釈液） ０．８質量部
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ４４．２質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 質量部
・アクリル系樹脂水分散液 ３．５質量部
〔ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分：２８質量％のスチレン骨格を有するラテックス〕
・フッ素系界面活性剤（固形分２．０質量％） ０．４質量部
＜オレフィン系ポリマー層形成用塗布液の調製＞
次いで、下記組成中の成分を混合し、オレフィン系ポリマー層形成用組成物を調製した。
（オレフィン系ポリマー層形成用塗布液の組成）
・蒸留水 ７３．４質量部
・オキサゾリン化合物 ４．３質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ２１．１質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ・界面活性剤 ０．２質量部
〔ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５、三洋化成工業社製、固形分５質量％水希釈液〕
・フッ素系界面活性剤 ０．２質量部
次いで、下記組成中の成分を混合し、オレフィン系ポリマー層形成用組成物を調製した。
（オレフィン系ポリマー層形成用塗布液の組成）
・蒸留水 ７３．４質量部
・オキサゾリン化合物 ４．３質量部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分２５質量％）〕
・酸変性（１）のポリオレフィン樹脂水分散物 ２１．１質量部
〔アローベース（登録商標）ＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分２０．２質量％〕 ・界面活性剤 ０．２質量部
〔ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５、三洋化成工業社製、固形分５質量％水希釈液〕
・フッ素系界面活性剤 ０．２質量部
（中間着色層及びオレフィン系ポリマー層の形成）
実施例１から２１で作製した太陽電池用バックシートの耐候性層が形成された面とは反対側の面に、上記中間着色層形成用塗布液を塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが６μｍの中間着色層を形成した。
次いで、オレフィン系ポリマー層形成用の塗布液を塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが０．５μｍのオレフィン系ポリマー層を形成した。
これにより、ＰＥＴ基材フィルムの耐候性層が形成された面とは反対側の面に、ＰＥＴ基材フィルム側から中間着色層及びオレフィン系ポリマー層がこの順で積層されて構成された易接着層を有する太陽電池用バックシートを作製した。
実施例１から２１で作製した太陽電池用バックシートの耐候性層が形成された面とは反対側の面に、上記中間着色層形成用塗布液を塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが６μｍの中間着色層を形成した。
次いで、オレフィン系ポリマー層形成用の塗布液を塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、厚みが０．５μｍのオレフィン系ポリマー層を形成した。
これにより、ＰＥＴ基材フィルムの耐候性層が形成された面とは反対側の面に、ＰＥＴ基材フィルム側から中間着色層及びオレフィン系ポリマー層がこの順で積層されて構成された易接着層を有する太陽電池用バックシートを作製した。
［実施例４３から６３］
＜太陽電池モジュールの作製＞
厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ社製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ社製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例２２から４２で得られた太陽電池用バックシートと、をこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡社製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、バックシートとＥＶＡシートとを接着させた。
このとき、バックシートは、易接着層がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、ＥＶＡの接着条件は、以下の通りである。
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
＜太陽電池モジュールの作製＞
厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ社製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ社製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例２２から４２で得られた太陽電池用バックシートと、をこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡社製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、バックシートとＥＶＡシートとを接着させた。
このとき、バックシートは、易接着層がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、ＥＶＡの接着条件は、以下の通りである。
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
このようにして、実施例２２から４２で得られた太陽電池用バックシートを備えた実施例４３から６３の太陽電池モジュールを作製した。
作製した実施例４３から６３の太陽電池モジュールを用いて発電運転をしたところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。
作製した実施例４３から６３の太陽電池モジュールを用いて発電運転をしたところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。
１０ 太陽電池モジュール
１２ 第２耐候性層
１４ 第１耐候性層
１６Ａ 下塗り層
１６Ｂ 易接着層
１８ 基材フィルム
２０ 太陽電池用裏面保護シート（太陽電池用バックシート）
２２ 太陽電池素子
２４ 封止材
２６ 透明性を有する基板
１２ 第２耐候性層
１４ 第１耐候性層
１６Ａ 下塗り層
１６Ｂ 易接着層
１８ 基材フィルム
２０ 太陽電池用裏面保護シート（太陽電池用バックシート）
２２ 太陽電池素子
２４ 封止材
２６ 透明性を有する基板
Claims (12)
- 基材フィルムと、
前記基材フィルムの一方の面上に配置され、シリコーン樹脂及びオレフィン樹脂を含む第１耐候性層と、
を有する太陽電池用裏面保護シート。 - 前記オレフィン樹脂が、酸変性オレフィン樹脂である請求項１に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記第１耐候性層に含まれる樹脂成分の総含有量に対する前記オレフィン樹脂の含有量が１０質量％以上７５質量％以下である請求項１又は請求項２に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記第１耐候性層が、架橋剤に由来する構造を有する請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記第１耐候性層が、オキサゾリン系架橋剤に由来する構造を有し、且つ、オニウム化合物を含む請求項４に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記第１耐候性層の厚みが、７μｍ以上２５μｍ以下である請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記基材フィルムの前記第１耐候性層が配置されている側の面上に、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂の少なくとも一方を含む第２耐候性層をさらに有する請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記基材フィルムの一方の面上に、前記基材フィルム側から前記第１耐候性層と前記第２耐候性層とがこの順に配置されている請求項７に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記第２耐候性層が、前記フッ素樹脂を含む請求項７又は請求項８に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記基材フィルムと前記第１耐候性層との間に下塗り層を有する請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記基材フィルムが、ポリエステル樹脂を含む請求項１〜請求項１０のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を含む素子構造部分と、
前記素子構造部分の太陽光が入射する側に配置されている透明性を有する基板と、
前記素子構造部分の前記基板が位置する側とは反対側に配置され、且つ、前記第１耐候性層が配置されている側とは反対側の面が前記素子構造部分に対向して配置されている請求項１〜請求項１１のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シートと、
を備えた太陽電池モジュール。
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|---|---|---|---|---|
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