JP2015143732A - 光学部品の固定構造 - Google Patents

Abstract

【課題】レンズ等の光学部品を高い精度で装置筐体に接着固定する、光学部品の固定構造を提供する。【解決手段】光軸に平行な貫通穴を有する光学部品を、筐体内部の光軸方向に垂直な筐体壁と該筐体壁に対向する筐体壁との間に、前記貫通穴に充填した接着剤で両側接着により固定する。【選択図】図２

Description

本発明は光学部品の固定構造に係り、特にＲＧＢ三原色光源モジュール装置に係るものである。

本技術分野の背景技術として下記の特許文献１がある。この公報には、「レンズ本体の光軸を挟んで互いに反対側の位置に第１、第２の被支持面を有し、光ヘッド本体の支持部に第１、第２の被支持面を当接支持し、被支持体と支持部との間に弾性部材による弾性力を介在させて、押圧当接する、レンズ支持構造」が開示されている。

また、別の背景技術として下記の特許文献２がある。この公報には、「回折光学素子が固定されるホルダーを光ピックアップ装置のハウジングに対して直線変位可能及び回転変
位可能に設け、ホルダーをハウジングに対して押圧する板バネの弾性力によってホルダーを調整可能状態に保持することを特徴する光学素子の固定構造」が開示されている。

特開２０００−２４２９６０号公報 特開２０１３−１８６９２９号公報

前記特許文献１においては、コの字溝にレンズ側面の突出部をバネ押さえで突当て、光軸方向前後と左右調整可能としている。しかし、ばねで押圧する構造だけのため、振動や衝撃で、光軸方向にレンズが位置ずれする可能性がある。

前記特許文献２においては、ホルダー付き回折格子をハウジングのＶ字溝にバネ押えし、光軸方向前後と光軸回り回転を調整した後に、ホルダー両側側面とハウジングを接着剤で固定しており、光軸方向には位置ずれしにくくなる。しかし、両側に塗布された接着剤の熱膨張収縮や、塗布の量・位置がばらついた場合、Ｖ字溝からホルダーが浮き上がり、光軸垂直方向にミクロンレベルで位置ずれする可能性がある。

そこで本発明では、ＲＧＢの三原色レーザビームを重ね合わせて色を表示するレーザーモジュールへの適用を念頭に、三原色レーザビーム間の位置ずれ許容量が厳しい製品にも適用できる固定構造を提供するものである。

上記課題を解決するために、光学部品の固定に際し、接着剤の膨張収縮を光軸方向に制限する接着構造とし、原理的にレンズの光軸垂直方向の位置ずれを低減する。これにより光軸方向のレンズの位置ずれが低減でき、三原色レーザビームの焦点位置、つまりビーム直径の変動を低減した光学部品の固定構造を提供することができる。

また本発明の手段の一例は、光学部品を筐体に固定するための光学部品の固定構造であって、光軸方向に平行な貫通穴を有する光学部品を、筐体内部の光軸に垂直な筐体壁と該筐体壁に対向する筐体壁との間に、貫通穴に充填した接着剤で両側固定するよう接着したことを特徴とする光学部品の固定構造である。

また本発明の手段の一例は、光軸方向に平行な貫通穴を有する光学部品を、筐体内部の光軸に垂直な筐体壁と該筐体壁に対向する筐体壁との間に挿入し、その貫通穴の途中上面に設けた接着剤注入穴から、ＵＶ硬化型接着剤を充填し、前述の筐体壁と前述の筐体対向壁との両側に接着剤を接触させることを特徴とする光学部品の固定構造である。またその際、第一に前述の筐体壁および前述の筐体対向壁と前述の光学部品の間に充填されたＵＶ硬化型接着剤をＵＶ照射して硬化し、第二に前述の光学部品の接着剤注入穴に充填されたＵＶ硬化型接着剤をＵＶ照射して硬化させること特徴とする光学部品の固定方法である。

本発明のさらなる手段及びそれによる効果は以下明細書全体により明らかとなるであろう。

本発明によれば、位置ずれ、特に光軸垂直方向のずれを防止した光学部品の固定構造、及び光学部品の固定方法を提供することができるという効果がある。

ＲＧＢ三原色光源モジュール装置を示す斜視図である。 第１実施例の光学部品の固定構造を示す斜視図である。 第１実施例の光学部品の組立手順を示す斜視図である。 第１実施例の光学部品の調芯方法を示す第１の断面図である。 第１実施例の光学部品の調芯方法を示す第２の断面図である。 第１実施例の光学部品の組立手順を示す第１の断面図である。 第１実施例の光学部品の組立手順を示す第２の断面図である。 第１実施例の光学部品の組立手順を示す第３の断面図である。 第１実施例の光学部品のレンズ組立手順を示す第１の斜視図である。 第１実施例の光学部品のレンズ調芯状態を示す第１の断面図である。 第１実施例の光学部品のレンズ調芯状態を示す第２の断面図である。 第２実施例の光学部品の固定構造のレンズ組立状態を示す断面図である。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

まず、本発明の第１の実施形態を説明する。

図１は、ＲＧＢ三原色光源モジュール装置１０１を示す斜視図である。ＲＧＢ三原色光源モジュール装置１０１は、ＲＧＢモジュールケース（筐体）１０２と、緑色ＬＤ１０３と緑色用レンズ１１０と、赤色ＬＤ１０４と赤色用レンズ１１１と、青色ＬＤ１０５と青色用レンズ１１２と、第１の合成ミラー１０６と、第２の合成ミラー１０７と、２方向首振りミラー１０８と、を有する。

上記構成のＲＧＢ三原色光源モジュール装置１０１において、緑色ＬＤ１０３から出射され緑色用レンズ１１０で遠方に集光された緑色出射光１１３と、赤色ＬＤ１０４から出射され赤色用レンズ１１１で遠方に集光された赤色出射光１１４は、第１の合成ミラー１０６で合成され、その合成光と青色ＬＤ１０５から出射され青色用レンズ１１２で遠方に集光された青色出射光１１５とは第２の合成ミラー１０７で合成されて、緑赤青色の３色の合成ビームとなり、２方向首振りミラー１０８で反射される。２方向首振りミラー１０８は、ＲＧＢ三原色光源モジュール装置１０１の外部に設けられたスクリーン１０９に３色ＲＧＢ合成ビーム１１６を２次元走査して、画像を構成し投射する。

なお本実施例はＲＧＢ三原色光源モジュール装置を例として説明するが、他の３色のレーザー光源の組み合わせでも適用可能であることは言うまでもない。また光学部品の固定構造全般に適用できるものであることは言うまでもない。

上記光学系を実現するために、ＲＧＢモジュールケース１０２に対し、緑色ＬＤ１０３と緑色用レンズ１１０と、赤色ＬＤ１０４と赤色用レンズ１１１と、青色ＬＤ１０５と青色用レンズ１１２と、第１の合成ミラー１０６と、第２の合成ミラー１０７が、位置を調整される。その後、これらの部品はＲＧＢモジュールケース１０２に対し、接着剤等で固定される。

例えば図１の緑色ＬＤ１０３と緑色用レンズ１１０と、赤色ＬＤ１０４と赤色用レンズ１１１と、青色ＬＤ１０５と青色用レンズ１１２のいずれの光学部品においても、筐体に取付ける際に、設計上で定められた位置からずれを発生しないようにする必要がある。

図２は、第１実施例の光学部品の固定構造を示す斜視図であり、レンズホルダ７を装置の筺体１の該当部分へ組付け、接着固定した状態を示す斜視図である。なお、図２以後の図面においてはＸＹＺ軸が記入されており、図面の間の関係を明確にしている。以下では、例えばＺ軸上で＋の方向をＺ＋方向と記述する。

図２に示す本実施形態の光学部品の固定構造は、筐体１と、ＬＤ３が予め固定されたＬＤホルダ２と、レンズ８が予め固定されたレンズホルダ７と、それらの位置を調整して接着固定するＵＶ硬化型接着剤４、９ａ、９ｂを有する。ここで、ＬＤホルダ２は例えば図１の緑色ＬＤ１０３に、レンズホルダ７は例えば図１のレンズ１１０に該当する。また、筐体１は、レーザディスプレイに用いられるＲＧＢ三原色光源モジュール装置の緑色ＬＤ１０３及びレンズ１１０ミラー等を接着固定する筐体の一部分を図示している。

図２の３はＬＤ、２１は光軸、１１は光学部品が固定される部分である穴を示す。

図３は、光学部品の組立手順を示す斜視図であり、図２のＬＤホルダ２及びレンズホルダ７を装置の筺体１へ組付ける時の組立手順を説明するための斜視図である。また図４（ａ）と図４（ｂ）は、光学部品の調芯方法を示す第１と第２の断面図である。図５（ａ）と図５（ｂ）と図５（ｃ）は、光学部品の組立手順を示す第１と第２と第３の断面図である。図２の固定構造の斜視図とは異なり、図４（ａ）乃至図５（ｃ）は組立手順に応じて、Ｘ＋方向に見た側方断面図である。

図中の１２は筐体壁、１３は筐体対向壁、３１ａ、３１ｂはＵＶ照射の様子、７１ａ、７１ｂは接着剤注入穴、７２ａ、７２ｂは貫通穴である。

なお図中の番号の説明は各図で共通である。

第一に、光軸２１に対するビームの調芯方法を説明する。図１で示した装置に使用される図２の光学部品の固定構造を図３及び図４（ａ）に示す。まず、ＬＤ３が予め固定されたＬＤホルダ２は、矢印のＺ押付け４１が示すように、筐体１の筐体光軸穴１８に対して押付けられる。

一方、レンズ８が予め固定されたレンズホルダ７は、筐体１の角穴１１に挿入され、角穴１１内の筐体ストッパ１４ａと１４ｂに対し、矢印のＹ押付け５１が示すようにＹ−方向に押付け仮固定される。

次に、図４（ｂ）に示すように、指定された光軸２１に対して、調整光軸２５との結像高さ(Ｈ)２４が望ましい値となるように、ＬＤ３を発光させながら、矢印のＸ調芯４２の方向及びＹ調芯４３の方向に調芯してビームを位置決めし、ＬＤホルダ２を固定する。

このとき、単一のレンズとレンズホルダの組み合わせであれば、光軸と調整光軸は一致することが最良となる。しかし複数のレンズとレンズホルダ対を備える光学系では、それぞれのずれ量が異なるものとなり、全てを光軸方向に絶対値として完全に一致させるには多大な調整時間が必要となる。そこで、調整光軸２５の考え方を導入し、複数のレンズとレンズホルダ対間でのずれの相対値を低減するよう調整することで、実質的に光軸の等しい光学系を実現することができる。たとえば、３つの光学系を有する場合に１つを目標として残り２つを調整すれば、３つをそれぞれ絶対値として光軸方向に合わせる場合に比べ、調整の点数を原理的に減らすことができる。したがって、調整光軸２５の結合高さ（Ｈ）２４は０ではなく、有限の微小値（一例として数μｍ〜数十μｍ程度）を有するように構成することが望ましい。

このように、厳密には光軸と調整光軸は方向がずれたものとなるが、Ｚ方向の調整という意味においては少なくともＹ方向に係る光軸と調整光軸はほぼ同一視できるため、光軸方向として説明を行っている。

更に、目標とする結像距離(Ｌ)２３となるように、レンズ８が予め固定されたレンズホルダ７を矢印のＺ調芯５２の光軸２１の方向に調芯して、ビームの結像位置２２となるように位置決めし、レンズホルダ７を固定する。以上のようにすることで、ビーム結像高さ(Ｈ)２４はＬＤ３のＸ、Ｙ方向の位置で、ビーム結像距離(Ｌ)２３はレンズホルダ７のＺ位置で、独立に調芯が可能となる。

第二に、具体的な接着固定方法を図５（ａ）乃至図５（ｃ）を用いて、工程毎に説明する。

（１）ＬＤホルダ２の固定工程
まず、図４（ｂ）の方法で調芯されたＬＤホルダ２の位置を、位置決め冶具（図示無し）の位置として記憶する。次に、ＬＤホルダ２の位置決め冶具をＺ−方向に一旦退避し、筐体１の筐体光軸穴１８周辺に熱硬化型接着剤５を塗布し、先に記憶した位置に復帰させる。その後、筐体１とＬＤホルダ２の接触面周囲に、ＵＶ硬化型接着剤４を塗布し、ＵＶ硬化させ、ＬＤホルダ２を筐体１に仮固定する。最後に、位置決め冶具を外し、ＬＤホルダ２が仮固定された筐体１を加熱し、熱硬化型接着剤５を完全硬化させ、冷却する。

（２）レンズホルダ７の調芯・接着剤塗布工程
まず、図５（ａ）でＬＤホルダ２が接着固定された筐体１の角穴１１に、レンズホルダ７を挿入し、位置決め冶具（図示無し）を用いて、レンズホルダ７の位置を主に矢印のＺ調芯５２の光軸２１の方向に調芯して、目標とするビーム結像高さ(Ｈ)２４と、ビーム結像距離(Ｌ)２３になるように位置決めする。

次に、図３に示すレンズホルダ７に設けられた接着剤注入穴７１ａ、７１ｂから、ＵＶ硬化型接着剤９ａを注入し、貫通穴７２ａ、７２ｂ内部を充填させ、はみ出た接着剤で、レンズホルダ７と筐体壁１２との間隔である前方ギャップ（ｄ１）８１と、レンズホルダ７と筐体対向壁１３との間隔である後方ギャップ（ｄ２）８２とを接着剤でブリッジさせる。

（３）ＵＶ硬化型接着剤の２段階ＵＶ硬化
第一のＵＶ硬化段階として、図５（ｂ）で、レンズホルダ７と筐体壁１２もしくは筐体対向壁１３との間隔にブリッジされた接着剤に対して、それぞれ、前方ギャップＵＶ照射３２aと、後方ギャップＵＶ照射３３aを用いてＵＶ照射し、接着剤をＵＶ硬化させる。この時点では、レンズホルダ７に設けられた貫通穴７２a、７２ｂの貫通穴内部３５の接着剤は、ＵＶ照射されていないため未硬化である。第二のＵＶ硬化段階として、接着剤注入穴７１a、７１ｂから、注入穴ＵＶ照射３４aを用いてＵＶ照射し、未硬化だった貫通穴内部の接着剤をＵＶ硬化させる。

ここで、まず、レンズホルダ７の位置ずれを抑制できる原理を説明する。前述のように、レンズホルダ７と筐体壁１２もしくは筐体対向壁１３との間隔に光軸２１方向にブリッジされた接着剤で固定されるため、接着剤のＵＶ硬化収縮や熱膨張収縮は、光軸２１方向（Ｚ軸方向）に制限され、特に光軸垂直方向（Ｘ軸方向またはＹ軸方向）の位置ずれが原理的には発生しにくい。また、光軸２１方向の熱膨張収縮量は、レンズホルダ７を筐体１に両側接着したため、片側接着の場合に比べて位置ずれを抑制することができる。以下、要因別にその理由を詳述する。
（Ａ）レンズホルダ７を挟んで両側で接着剤固定した理由を説明する。一般に位置ずれが発生する原因のひとつとして、使用部材の熱膨張収縮がある。使用部材の熱膨張係数は、接着剤は１℃あたり１００〜２００ｐｐｍ／Ｋ程度で、筐体１に使用される金属は、１０〜３０ｐｐｍ／Ｋ程度である。例えば、室温２０℃から高温８０℃へ、または室温２０℃から低温−４０℃へ変化した場合、温度変化量ΔＴ＝６０℃を想定する。

レンズホルダ７を筐体１に片側のみで接着固定した場合、つまり接着剤で片持ち接着した場合、接着剤の厚み５００μｍとその熱膨張収縮量での位置ずれ量は、５００μｍ・２００ｐｐｍ／Ｋ・６０Ｋ＝６μｍとなる。これに対し、レンズホルダ７を筐体１に両側で接着固定した場合、金属製の筐体１の筐体壁１２と筐体対向壁１３との間隔（ｄ１＋ｄ０＋ｄ２）で接着剤の膨張収縮は拘束されるため、筐体１の金属としての膨張収縮量が位置ずれ量に相当し、５００μｍ・３０ｐｐｍ／Ｋ・６０Ｋ＝０．９μｍとなる。従って、熱膨張収縮による位置ずれを大幅に低減できる。
（Ｂ）次に、第一と第二の２段階にＵＶ硬化した理由を説明する。レンズホルダ７のＺ調芯５２の調節量は、ＬＤホルダ２、レンズ８、レンズホルダ７等の加工誤差や組立誤差に起因して、±１００〜２００μｍ程度は必要である。また、ＵＶ照射を接着剤にある程度到達させるためには、前方ギャップ（ｄ１）８１と後方ギャップ（ｄ２）８２は、最低でも２００〜３００μｍ程度は必要である。従って、調芯とＵＶ照射の両方を可能とするには、前方ギャップ（ｄ１）８１と後方ギャップ（ｄ２）８２の接着剤厚さは、３００〜５００μｍ程度は必要となる。一方、ＵＶ硬化型の接着剤はＵＶ硬化時に、つまり液体から固体になる際に、一般に体積が１〜２％程度収縮する。つまり、接着剤厚さ５００μｍとした場合のＵＶ硬化収縮１〜２％は、５〜１０μｍ程度に相当する。また、この収縮時に発生する力は数１０〜数１００ｇｆ程度と大きいため、前述の位置決め冶具（図示無し）で固定していても、冶具自身がミクロンレベルで弾性変形してしまい、レンズホルダ７の位置がずれる可能性がある。以上のように、第一のＵＶ硬化段階では、レンズホルダ７の貫通穴内部３５の接着剤にはＵＶ照射せずに、未硬化つまり液体部分を残し、この液体部分で、前述の前方ギャップ（ｄ１）８１と後方ギャップ（ｄ２）８２の接着剤のＵＶ硬化収縮を吸収し、ＵＶ硬化によるレンズホルダ７自身の位置ずれを防止することができる。
（Ｃ）更に、接着剤の塗布方法を説明する。レンズホルダ７を挟んで両側に塗布する、前方ギャップ（ｄ１）８１と後方ギャップ（ｄ２）８２の接着剤厚さは５００μｍ程度と薄いため、直接これらのギャップに、ディスペンサのニードルを挿入して接着剤を均一に塗布することは困難である。本構造では、レンズホルダ７に設けられた接着剤注入穴７１a、７１ｂから、ＵＶ硬化型接着剤９a、９ｂを注入し、貫通穴７２a、７２ｂ内部を充填させ、接着剤をはみ出させることにより、前述のギャップに接着剤を均一に塗布することも可能となる。

ここで、ＵＶ硬化型接着剤は、アクリル系でもエポキシ系でも使用可能で、エポキシ系の場合、上記の２段階のＵＶ硬化型の後に、熱硬化を加えて、接着剤を完全硬化することもでき、同様に効果を得ることができる。

以上より、特に光軸垂直方向（Ｘ軸方向またはＹ軸方向）の位置ずれが原理的には発生しにくく、光軸方向の熱膨張収縮量による位置ずれを抑制することができる効果がある。

次に、レンズホルダ７の筐体１に対する固定方法を図６（ａ）、図６（ｂ）を用いて説明する。前述の図５（ａ）で、筐体１の角穴１１に位置決め冶具（図示無し）を用いて、レンズホルダ７を挿入し、図６（ａ）、図６（ｂ）のレンズホルダ押当面７３a、７３ｂを筐体ストッパ１４ａ、１４ｂにそれぞれＹ押付け５１により押当て、レンズホルダ７のＹ位置を位置決めする。Ｘ方向には筐体１との間に隙間があるため、Ｘ方向にはＸ調芯５３で調芯可能である。図５ｂのＺ調芯５２の光軸方向に調芯も行い、レンズホルダ７の位置決めが完了できる。

ここで、図６（ｂ）を用いて、板バネ６１を加えた構造も説明する。レンズホルダ押当面７３ａ、７３ｂを筐体ストッパ１４ａ、１４ｂにＹ−方向に押付けし、ＵＶ硬化型接着剤９ａ、９ｂの塗布位置や塗布量がばらついた場合でも、板バネ６１により常に押付けることにより、Ｙ＋方向の位置ずれを抑制することも可能となる。

更に次に、レンズホルダ７の位置を微調整する方法を、図６（ｃ）により説明する。前述の図５（ａ）で、レンズホルダ７を位置決め冶具（図示無し）により位置決めする場合に、レンズホルダ押当面７３ａ、７３ｂを筐体ストッパ１４ａ、１４ｂにそれぞれ押当てずにＸ調芯５３とＹ調芯５４により、レンズホルダ７の位置を微調整することも可能である。

次に、本発明の第２の実施形態を図７を用いて説明する。

図７は、第２実施例の光学部品の固定構造を示す正面図であり、実施例１の図６（ｂ）同様に、光学部品の固定構造をＺ＋方向に見た正面図である。前述の図５（ａ）と同様に、筐体１の角穴１１に位置決め冶具（図示無し）を用いて、レンズホルダ７０を挿入し、筐体Ｖ字溝１５に、レンズホルダ７０の側面を接触点７４ａ、７４ｂ にそれぞれ押当て、レンズホルダ７のＸ位置およびＹ位置を一意に位置決め可能とする。図６（ｂ）と同様に、板バネ６１を加えて、Ｙ−方向に押付けることにより、ＵＶ硬化型接着剤９ａ、９ｂの塗布位置や塗布量がばらついた場合でも、Ｘ＋−方向およびＹ＋方向の位置ずれを抑制する効果もある。

この際、特に図７に示すように、ホルダ底面を円弧状、筐体をＶ字状とすることで、ばねの圧縮力により自然に位置決めがされる効果が期待される。

本実施例は、実施例１あるいは２の発明の思想を適用した光学部品や三原色光源モジュール装置を、自動車のフロントガラスへの投影用に用いた例である。

すなわち、図１の１０９が自動車のフロントガラスに相当する。

本実施例において、走行中視線をずらさずに必要な情報をフロントガラスに投影できるため、例えばカーナビゲーションの情報を投影した際には自動車の進行方向やルートを安全に判断できるようになる。また速度や回転数を投影した際には、やはり視線をずらす必要がなくなるので、より安全に運転することが可能となる。

むろん本実施例の思想は自動車以外、例えば航空機のコックピット等に用いても良い。そのような際は投影面１０９はフロントガラスとは独立した透明な投影面であってもよい。

本発明の実施例は組み合わせても良いことは言うまでもない。またその思想を種々の形態に適用することも本発明の範疇に含まれるものである。

１…筐体、２…ＬＤホルダ、３…ＬＤ、４…ＵＶ硬化型接着剤、５…熱硬化型接着剤、７…レンズホルダ、８…レンズ、９ａ、９ｂ…ＵＶ硬化型接着剤、１１…角穴、１２…筐体壁、１３…筐体対向壁、１４ａ、１４ｂ…筐体ストッパ、１５…筐体Ｖ字溝、１８…筐体光軸穴、２１…光軸、２２…結像位置、２３…結像距離Ｌ、２４…結像高さＨ、２５…調整光軸、３１ａ、３１ｂ…ＵＶ照射、３２ａ、３２ｂ…前方ギャップＵＶ照射、３３ａ、３３ｂ…後方ギャップＵＶ照射、３４ａ、３４ｂ…注入穴ＵＶ照射、３５…貫通穴内部、４１…Ｚ押付け、４２…Ｘ調芯、４３…Ｙ調芯、５１…Ｙ押付け、５２…Ｚ調芯、５３…Ｘ調芯、５４…Ｙ調芯、６１…板バネ、７０…レンズホルダ、７１ａ、７１ｂ…接着剤注入穴、７２ａ、７２ｂ…貫通穴、７３ａ、７３ｂ…押当面、７４ａ、７４ｂ…接触点、７６…レンズホルダ厚さｄ０、８１…前方ギャップｄ１、８２…後方ギャップｄ２、１０１…ＲＧＢ三原色光源モジュール装置、１０２…ＲＧＢモジュールケース、１０３…緑色ＬＤ、１０４…赤色ＬＤ、１０５…青色ＬＤ、１０６…合成ミラー、１０７…合成ミラー、１０８…２方向首振りミラー、１０９…スクリーン、１１０…緑色用レンズ、１１１…赤色用レンズ、１１２…青色用レンズ、１１３…緑色出射光、１１４…赤色出射光、１１５ …青色出射光、１１６…３色ＲＧＢ合成ビーム

Claims (10)

1. 光軸に平行な貫通穴を有する光学部品を、筐体内部の光軸方向に垂直な筐体壁と該筐体壁に対向する筐体壁との間に、前記貫通穴に充填した接着剤で両側接着により固定したことを特徴とする光学部品の固定構造。
2. 請求項１に記載の光学部品の固定構造において、前記貫通穴は、その途中で接着剤注入穴と合流することを特徴とする光学部品の固定構造。
3. 請求項１に記載の光学部品の固定構造において、前記光学部品を板バネで前記筐体に押付けることを特徴とする光学部品の固定構造。
4. 請求項１に記載の光学部品の固定構造において、前記光学部品の底辺を円弧状とし、前記筐体に光軸に平行な溝を設け、前記光学部品を該溝に押付け固定することを特徴とする光学部品の固定構造。
5. 請求項１に記載の光学部品の固定構造において、前記光学部品は、光を透過集光するレンズもしくは該レンズを保持するレンズホルダであることを特徴とする光学部品の固定構造。
6. 請求項５に記載の光学部品の固定構造により筐体に固定された、レンズもしくは該レンズを保持するレンズホルダと、該レンズの光軸焦点付近に半導体レーザ（ＬＤ）を設けたことを特徴とする、ＬＤモジュール。
7. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の光学部品の固定構造を適用するものであって、前記光学部品の固定構造により前記筐体に固定されたレンズもしくは該レンズを保持するレンズホルダを有する三原色光源モジュール装置であって、
   第１の色のレーザ光を発生し前記三原色光源モジュール装置の筐体に固定された第１のレーザダイオードと、
   前記第１の色とは異なる第２の色のレーザ光を発生し前記三原色光源モジュール装置の筐体に固定された第２のレーザダイオードと、
   前記第１及び第２のいずれの色とも異なる第３の色のレーザ光を発生し前記三原色光源モジュール装置の筐体に固定された第３のレーザダイオードと、
   一面から入射した前記第１のレーザ光を透過し他の一面から入射した前記第２のレーザ光を反射しながら前記第１のレーザ光と合成する第１のハーフミラーと、
   一面から入射した前記第１のハーフミラーが合成したレーザ光を透過し他の一面から入射した前記第３のレーザ光を反射しながら前記第１のハーフミラーが合成したレーザ光と合成する第２のハーフミラーと、
   前記第２のハーフミラーが合成したレーザ光を反射して前記三原色光源モジュール装置から送出し、レーザ光の反射方向が変化する２方向首振りミラーと
   を有することを特徴とする三原色光源モジュール装置。
8. 光軸方向に平行な貫通穴を有する光学部品を、筐体内部の光軸方向に垂直な筐体壁と該筐体壁に対向する筐体壁との間に挿入し、その貫通穴の途中上面に設けた接着剤注入穴から、ＵＶ硬化型接着剤を充填し、前述の筐体壁と前述の筐体対向壁との両側に接着剤を接触させることを特徴とする光学部品の固定方法。
9. 第一に、前記筐体壁および前記筐体対向壁と前記光学部品の間に充填されたＵＶ硬化型接着剤をＵＶ照射して硬化し、
   第二に、前記接着剤注入穴に充填されたＵＶ硬化型接着剤をＵＶ照射して硬化させることを特徴とする請求項８記載の光学部品の固定方法。
10. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の光学部品の固定構造を適用することを特徴とし、そのフロントに投影面を有することを特徴とする自動車あるいは航空機。

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