JP2015137404A - Multi-layer coated aluminum substrate - Google Patents

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a multi-layer coated aluminum substrate that can be preferably used as a member such as an engine member where heat insulation property is required, is excellent in adhesion to a substrate formed of aluminum or an aluminum alloy, and has sufficient heat insulation property.SOLUTION: In a multi-layer coated aluminum substrate where an alumite layer and a ceramic layer are sequentially formed on a substrate formed of aluminum or an aluminum alloy, the alumite layer has a plurality of cracks reaching a substrate surface, a distance between internal walls facing each other inside a crack is 0.2 to 5 μm, and the ceramic layer enters inside the cracks.

Description

本発明は、複層コートアルミニウム基材に関する。 The present invention relates to a multilayer coated aluminum substrate.

エンジンを搭載した自動車等の車両では、エンジン部分で大きな熱が発生するが、発生した熱はエンジン部材を介して周囲に拡散し易く、必ずしも発生した熱を充分に利用しきれていないのが現状である。 In vehicles such as automobiles equipped with an engine, a large amount of heat is generated in the engine part, but the generated heat is easily diffused to the surroundings through the engine member, and the generated heat is not necessarily fully utilized. It is.

そこで、エンジンに発生する熱を、有効に利用し、燃費等の特性をより向上させようとする研究が盛んにおこなわれており、熱ロスの低減に向け、エンジンやその周辺部材の軽量化等を図るために用いられているアルミニウム製部材の断熱化を図る試みも行われている。 Therefore, researches have been actively conducted to effectively use the heat generated in the engine and to improve the characteristics such as fuel efficiency. To reduce heat loss, the weight of the engine and its peripheral members has been reduced. Attempts have been made to insulate aluminum members used to achieve the above.

アルミニウム製部材の断熱化を図る方法として、アルミニウム部材の表面に断熱性の膜を形成する試みが行われているが、現在のところ、断熱性に優れるとともに、基材との密着性に優れ、耐久性にも優れた膜を形成する方法は見つかっていない。
アルミニウム基材上に薄膜を形成する方法としては、例えば、特許文献１が挙げられる。
この特許文献１には、アルミニウム合金基材の表面にアルマイト層を形成し、その表面に無機質抵抗性薄膜を形成し、電気皮膜とすることが開示されている。また、特許文献１によれば、アルマイト層の表面に微細孔が形成されているが、上記無機質抵抗性薄膜は、微細孔の内部に侵入してもよいことが記載されている。 Attempts to form a heat insulating film on the surface of the aluminum member as a method for heat insulation of the aluminum member have been made, but at present, the heat insulating property is excellent and the adhesiveness to the base material is excellent. A method for forming a film having excellent durability has not been found.
As a method of forming a thin film on an aluminum substrate, for example, Patent Document 1 is cited.
Patent Document 1 discloses that an alumite layer is formed on the surface of an aluminum alloy substrate, an inorganic resistive thin film is formed on the surface, and an electric film is formed. Further, according to Patent Document 1, although micropores are formed on the surface of the alumite layer, it is described that the inorganic resistive thin film may penetrate into the micropores.

特開昭６３−５８７０６号公報JP-A 63-58706

しかしながら、特許文献１に開示された電気皮膜の厚さは実施例に記載されているように１μｍから数μｍ程度で、誘電層、抵抗層、絶縁層等の用途に用いられるものであり、断熱性を要求される用途に用いられるものではない。 However, the thickness of the electric film disclosed in Patent Document 1 is about 1 μm to several μm as described in the examples, and is used for applications such as a dielectric layer, a resistance layer, an insulating layer, etc. It is not used for applications that require high performance.

また、この電気皮膜を形成する際には、３００℃以下の温度に維持することが必要とされていた。その理由は、温度を上げ過ぎると、陽極酸化アルミニウム被膜にクラックが発生し、このクラックを含む陽極酸化膜を薄膜で完全に被覆することが難しく、目的とする電気的な効果を達成することができないというものである。このため、特許文献１に記載された電気皮膜は、到底エンジン部材等の用途には、用いることが難しいものであった。 Moreover, when forming this electric film, it was required to maintain at the temperature of 300 degrees C or less. The reason is that if the temperature is raised too much, a crack occurs in the anodized aluminum film, and it is difficult to completely cover the anodized film containing the crack with a thin film, and the intended electrical effect can be achieved. It is not possible. For this reason, the electric film described in Patent Document 1 has been difficult to use for applications such as engine members.

さらに、特許文献１では、無機質抵抗性薄膜が微細孔の内部に侵入してもよいことが記載されているが、微細孔は、その直径が０．０１〜０．０５μｍ程度と極めて小さく、その深さも基材表面に届くほど深くはなく、無機質抵抗性薄膜が上記微細孔に侵入したとしても、表面積の増加は望めず、上記薄膜をアルマイト層に固定する効果は殆どなく、剥れ易いものであった。 Further, Patent Document 1 describes that the inorganic resistive thin film may enter the inside of the micropore, but the micropore has an extremely small diameter of about 0.01 to 0.05 μm, The depth is not deep enough to reach the substrate surface, and even if the inorganic resistive thin film penetrates into the micropores, the surface area cannot be increased, and the thin film has little effect of fixing to the alumite layer and is easy to peel off. Met.

このように、エンジン部材等の断熱に用いられるアルミニウム又はアルミニウム合金を基材とする部材で、上記した断熱性、基材への密着性等の要求性能を満たすものは得られていないのが現状である。 As described above, there is no member that uses aluminum or an aluminum alloy as a base material for heat insulation of engine members or the like that satisfies the required performance such as heat insulation and adhesion to the base material. It is.

本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、断熱性能が要求されるエンジン部材等の部材として好適に使用することができ、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材との密着性に優れ、剥れにくく、充分な断熱性能を有する複層コートアルミニウム基材を提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and can be suitably used as a member such as an engine member that requires heat insulation performance, and has adhesion to a base material made of aluminum or an aluminum alloy. An object of the present invention is to provide a multilayer coated aluminum base material that is excellent in resistance to peeling and has sufficient heat insulation performance.

上記目的を達成するために、本発明の複層コートアルミニウム基材は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材上にアルマイト層及びセラミック層が順次形成された複層コートアルミニウム基材であって、上記アルマイト層には、上記基材表面に到達する複数のクラックが形成されており、上記クラック内部の対向する内壁同士の距離は、０．２〜５μｍであり、上記クラックの内部にセラミック層が侵入していることを特徴とする。 To achieve the above object, the multilayer coated aluminum substrate of the present invention is a multilayer coated aluminum substrate in which an alumite layer and a ceramic layer are sequentially formed on a substrate made of aluminum or an aluminum alloy, A plurality of cracks reaching the substrate surface are formed in the alumite layer, the distance between the inner walls facing each other inside the crack is 0.2 to 5 μm, and the ceramic layer penetrates into the crack. It is characterized by that.

本発明の複層コートアルミニウム基材は、上記基材上にアルマイト層が形成されており、上記アルマイト層には、基材表面に到達する複数のクラックが形成されている。そして、上記アルマイト層をセラミック層が覆うとともに、上記クラックの内部にセラミック層が侵入している。 In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, an alumite layer is formed on the substrate, and a plurality of cracks reaching the substrate surface are formed in the alumite layer. The ceramic layer covers the alumite layer, and the ceramic layer penetrates into the crack.

セラミック層は、基材表面に形成されたアルマイト層と酸素原子を介して化学結合しており、そのため、セラミック層とアルマイト層とは密着性に優れる。また、セラミック層は、アルマイト層のクラックの内部にも侵入しているので、接着面積が増加し、密着力が増加する。 The ceramic layer is chemically bonded to the alumite layer formed on the substrate surface via oxygen atoms, and therefore the ceramic layer and the alumite layer are excellent in adhesion. Moreover, since the ceramic layer has also penetrate | invaded also into the inside of the crack of an alumite layer, an adhesion area increases and adhesive force increases.

また、クラック内部の対向する内壁同士の距離は、０．２〜５μｍであり、充分に広いので、溶融したセラミック層がクラックの内部に入り込み易く、クラックの内部でもセラミック層の重さで、セラミック層とアルマイト層とがしっかりと密着する。
また、基材とアルマイト層との熱膨張差が原因となって発生する応力は、クラックが発生することにより解消されるため、基材の熱膨張等による伸縮の自由度が大きくなる。
さらに、セラミック層が基材に届いた場合には、基材とセラミック層とが物理結合により、しっかりと密着し、基材とセラミック層との密着度が高くなる。 Also, the distance between the inner walls facing each other inside the crack is 0.2 to 5 μm, which is sufficiently wide, so that the molten ceramic layer can easily enter the inside of the crack, and the weight of the ceramic layer is also inside the crack. The layer and the anodized layer are firmly attached.
Moreover, since the stress generated due to the difference in thermal expansion between the base material and the alumite layer is eliminated by the generation of cracks, the degree of freedom of expansion and contraction due to the thermal expansion of the base material is increased.
Further, when the ceramic layer reaches the base material, the base material and the ceramic layer are firmly adhered by physical bonding, and the degree of adhesion between the base material and the ceramic layer is increased.

本発明の加熱焼成処理前の複層コートアルミニウム基材では、基材上に耐熱性及び断熱性に優れるアルマイト層が形成されるとともに、上記アルマイト層上に、さらに耐熱性及び断熱性に優れるセラミック層が形成され、基材上にこれら２層のセラミックからなる層が形成されているので、基材との密着性、断熱性及び耐熱性に優れた複層コートアルミニウム基材となる。 In the multi-layer coated aluminum base material before heat-firing treatment of the present invention, an alumite layer excellent in heat resistance and heat insulation is formed on the base material, and a ceramic further excellent in heat resistance and heat insulation on the alumite layer. Since a layer is formed and a layer made of these two ceramic layers is formed on the base material, a multi-layer coated aluminum base material excellent in adhesion to the base material, heat insulation and heat resistance is obtained.

クラック内部の任意の位置における対向する内壁同士の距離とは、平面視したクラックの進展方向にほぼ垂直に断面を形成し、得られた断面の写真において、アルマイト層の表面と平行になるように直線を引くと、対向する内壁と直線との交点が２点得られるが、その２点間の距離とする。また、上記のように定義される内壁同士の距離は、直線を引く位置によって異なるが、クラックを深さ方向に６等分する直線のうち、最も基材に近い直線１本および最もセラミック層の表面に近い直線１本を除いた５本の直線上にある、それぞれの内壁同士の距離を測定し、得られた距離を平均した値を本発明におけるクラック内部の対向する内壁同士の距離とする。
内壁同士の距離を測定する際には、倍率２０００倍のＳＥＭ画像を用い、ＳＥＭ画像内に存在する１ヵ所以上のクラックについて測定する。 The distance between the inner walls facing each other at an arbitrary position inside the crack is to form a cross section almost perpendicular to the crack propagation direction in plan view, and in the photograph of the obtained cross section, be parallel to the surface of the alumite layer When a straight line is drawn, two intersections between the opposing inner wall and the straight line are obtained, and the distance between the two points is used. Further, the distance between the inner walls defined as described above varies depending on the position where the straight line is drawn, but of the straight lines that divide the crack into six equal parts in the depth direction, one straight line closest to the substrate and the most ceramic layer. The distance between the inner walls on the five straight lines excluding one straight line close to the surface is measured, and the value obtained by averaging the obtained distances is taken as the distance between the opposing inner walls in the crack in the present invention. .
When measuring the distance between the inner walls, an SEM image with a magnification of 2000 times is used, and one or more cracks existing in the SEM image are measured.

クラック内部の対向する内壁同士の距離が０．２μｍ未満であると、クラック内部の対向する内壁同士の距離が短かすぎるため、溶融したセラミック層がクラックの内部に入りにくくなる。一方、クラック内部の対向する内壁同士の距離が５μｍを超えると、アルマイト層とセラミック層が接触する面積が小さくなるためセラミック層の密着力が低下するという問題がある。 When the distance between the inner walls facing each other inside the crack is less than 0.2 μm, the distance between the inner walls facing each other inside the crack is too short, so that the melted ceramic layer hardly enters the inside of the crack. On the other hand, if the distance between the inner walls facing each other in the crack exceeds 5 μm, there is a problem in that the adhesion force of the ceramic layer is reduced because the area where the alumite layer and the ceramic layer are in contact with each other becomes small.

本発明の複層コートアルミニウム基材では、上記クラック内部の対向する内壁同士の距離は、０．５〜３μｍであることが好ましい。
クラック内部の対向する内壁同士の距離が０．５〜３μｍであると、基材を損傷させることなく、経済的な加熱温度でクラックを発生させることができ、しかも溶融したセラミック層をクラック内部に侵入させ、アルマイト層との密着力の強いセラミック層を形成することができる。 In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, the distance between the opposing inner walls in the crack is preferably 0.5 to 3 μm.
If the distance between the inner walls facing each other inside the crack is 0.5 to 3 μm, the crack can be generated at an economical heating temperature without damaging the base material, and the molten ceramic layer is placed inside the crack. It is possible to form a ceramic layer having a strong adhesion with the alumite layer.

本発明の複層コートアルミニウム基材では、セラミック層を形成するための原料混合物が塗布される前に、１００℃以上６００℃以下の温度で加熱処理がなされていることが好ましい。
本発明の複層コートアルミニウム基材では、アルマイト層が形成された後であって塗布層が形成される前に、１００℃以上６００℃以下の温度で加熱処理がなされており、これに起因して、アルマイト層に元からある微細孔の容積が大きくなって基材表面に到達したり、新たに形成されたクラックが基材の表面まで到達している。また、この時に塗布層が存在していると、塗布層の重みがアルマイト層のクラック幅の広がりを抑制するのだが、本発明では加熱処理時に塗布層が存在していないためその結果、クラック内部の対向する内壁同士の距離が０．２〜５μｍとなる。そして、このクラックの内部にセラミック層が侵入しているので、クラック内部におけるセラミック層の容量が増加しアルマイト層とセラミック層の嵌合に優れて、延いては基材との密着性に優れたセラミック層を有する複層コートアルミニウム基材となる。 In the multilayer coat | court aluminum base material of this invention, it is preferable that the heat processing are made | formed at the temperature of 100 degreeC or more and 600 degrees C or less before the raw material mixture for forming a ceramic layer is apply | coated.
In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, after the alumite layer is formed and before the coating layer is formed, the heat treatment is performed at a temperature of 100 ° C. or more and 600 ° C. or less. As a result, the volume of the fine pores originally formed in the alumite layer increases and reaches the substrate surface, or newly formed cracks reach the surface of the substrate. In addition, if the coating layer is present at this time, the weight of the coating layer suppresses the spread of the crack width of the alumite layer, but in the present invention, since the coating layer does not exist during the heat treatment, The distance between the inner walls facing each other is 0.2 to 5 μm. And since the ceramic layer has infiltrated the inside of the crack, the capacity of the ceramic layer inside the crack is increased, the fitting of the alumite layer and the ceramic layer is excellent, and the adhesion to the base material is excellent. It becomes the multilayer coat | court aluminum base material which has a ceramic layer.

本発明の複層コートアルミニウム基材では、上記基材表面には、粗化面が形成されていることが好ましい。
本発明の複層コートアルミニウム基材において、上記基材表面に粗化面が形成されていると、基材表面に形成されるアルマイト層との酸素原子を介した化学結合の密着面積が大きくなるため、より密着性に優れたアルマイト層が形成されるとともに、基材表面に到達したセラミック層との物理結合の面積も増大して密着性も向上する。 In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, a roughened surface is preferably formed on the surface of the substrate.
In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, when a roughened surface is formed on the surface of the substrate, the adhesion area of the chemical bond via oxygen atoms with the alumite layer formed on the substrate surface is increased. Therefore, an alumite layer having better adhesion is formed, and the area of physical bonding with the ceramic layer reaching the surface of the substrate is increased to improve adhesion.

本発明の複層コートアルミニウム基材では、断熱性能を有するガス流通部材として用いられることが望ましく、特にエンジン部に適用されることが望ましく、また、内燃機関に適用されることが望ましい。
本発明の複層コートアルミニウム基材では、基材上に断熱性能に優れるアルマイト層とセラミック等の２層が形成されているため、断熱性能に優れており、断熱性能を有するアルミニウム又はアルミニウム合金からなるガス流通部材として好適に用いられる。
このように本発明の複層コートアルミニウム基材は、ガスの熱が流通する部分において、断熱効果を有する部材として用いられるが、特にエンジン部を構成する部材として用いられることが望ましく、内燃機関を構成する部品として用いられることが望ましい。 The multilayer coated aluminum base material of the present invention is desirably used as a gas distribution member having heat insulation performance, and particularly desirably applied to an engine portion, and desirably applied to an internal combustion engine.
In the multilayer coated aluminum base material of the present invention, since two layers such as an alumite layer having excellent heat insulation performance and ceramic are formed on the base material, the heat insulation performance is excellent, and from aluminum or aluminum alloy having heat insulation performance. It is suitably used as a gas distribution member.
As described above, the multilayer coated aluminum base material of the present invention is used as a member having a heat insulating effect in a portion where the heat of gas circulates, and is particularly preferably used as a member constituting an engine portion. It is desirable to be used as a constituent part.

本発明の複層コートアルミニウム基材では、セラミック層は、非晶性無機材と結晶性無機材とからなることが好ましい。
本発明の複層コートアルミニウム基材において、セラミック層が非晶性無機材と結晶性無機材とからなると、非晶性無機材がアルマイト層等を被覆するガラス層として機能し、加熱により溶融してアルマイト層等を良好に被覆するとともに、セラミック層内部に含まれる結晶性無機材が耐熱性を向上させる部材として、大きな役割を担う。従って、基材とその上に形成されたアルマイト層に対して密着性に優れるとともに、断熱性、耐熱性を有する複層コートアルミニウム基材を提供することができる。 In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, the ceramic layer is preferably composed of an amorphous inorganic material and a crystalline inorganic material.
In the multilayer coated aluminum base material of the present invention, when the ceramic layer is composed of an amorphous inorganic material and a crystalline inorganic material, the amorphous inorganic material functions as a glass layer covering the alumite layer and the like, and is melted by heating. Thus, the crystalline inorganic material contained in the ceramic layer plays a major role as a member for improving the heat resistance. Therefore, it is possible to provide a multilayer coated aluminum substrate having excellent adhesion to the substrate and the alumite layer formed thereon, and having heat insulation and heat resistance.

本発明の複層コートアルミニウム基材では、上記非晶性無機材は、軟化点が３００〜７００℃の低融点ガラスからなることが好ましい。
本発明の複層コートアルミニウム基材で、非晶性無機材は、軟化点が３００〜７００℃の低融点ガラスからなると、３００℃を超える温度で加熱することにより、非晶性無機材が軟化、溶融し、基材上に形成されたアルマイト層等を良好に被覆するとともに、クラックの内部にも容易に侵入し、密着性を向上させることができる。軟化点が３００℃未満の非晶性無機材を用意しようとすると、非晶性無機材に鉛等の環境規制物質や高価な物質を添加させる必要があり、環境上および経済上使用が制限されると言う問題がある。また軟化点が７００℃を超えると、非晶性無機材を軟化させる際にアルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材が溶融してしまうという問題がある。 In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, the amorphous inorganic material is preferably made of a low melting point glass having a softening point of 300 to 700 ° C.
In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, when the amorphous inorganic material is made of a low melting point glass having a softening point of 300 to 700 ° C., the amorphous inorganic material is softened by heating at a temperature exceeding 300 ° C. It melts and satisfactorily coats the alumite layer formed on the substrate, and also easily penetrates into the cracks, thereby improving the adhesion. If an amorphous inorganic material having a softening point of less than 300 ° C is to be prepared, it is necessary to add an environmentally regulated substance such as lead or an expensive substance to the amorphous inorganic material, which restricts environmental and economic use. There is a problem to say. Moreover, when a softening point exceeds 700 degreeC, when softening an amorphous inorganic material, there exists a problem that the base material which consists of aluminum or aluminum alloy will fuse | melt.

本発明の複層コートアルミニウム基材では、上記結晶性無機材は、アルミナ、ジルコニア、イットリア、カルシア、マグネシア、セリア、及び、ハフニアからなる群から選択される少なくとも一種からなることが好ましい。
本発明の複層コートアルミニウム基材では、上記結晶性無機材は、アルミナ、ジルコニア、イットリア、カルシア、マグネシア、セリア、及び、ハフニアからなる群から選択される少なくとも一種からなるので、これらの耐熱性能に優れた結晶性無機材を含むセラミック層は、耐熱性が向上する。 In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, the crystalline inorganic material is preferably made of at least one selected from the group consisting of alumina, zirconia, yttria, calcia, magnesia, ceria, and hafnia.
In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, the crystalline inorganic material is composed of at least one selected from the group consisting of alumina, zirconia, yttria, calcia, magnesia, ceria, and hafnia. The ceramic layer containing a crystalline inorganic material excellent in heat resistance is improved.

図１は、本発明の複層コートアルミニウム基材を模式的に示す断面図である。FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a multilayer coated aluminum substrate of the present invention. 図２は、アルマイト層に形成されたクラックの内部に侵入したセラミック層を示すＳＥＭ写真である。FIG. 2 is an SEM photograph showing a ceramic layer that has penetrated into a crack formed in the alumite layer. 図３は、プル強度測定用試料を模式的に示す断面図である。FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing a sample for pull strength measurement. 図４は、引張試験機による引張試験を行っている様子を示す外観図である。FIG. 4 is an external view showing a state in which a tensile test is performed by a tensile tester.

（発明の詳細な説明）
以下、本発明について具体的に説明する。しかしながら、本発明は、以下の内容に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。 (Detailed description of the invention)
Hereinafter, the present invention will be specifically described. However, the present invention is not limited to the following contents, and can be appropriately modified and applied without departing from the scope of the present invention.

本発明の複層コートアルミニウム基材は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材上にアルマイト層及びセラミック層が順次形成された複層コートアルミニウム基材であって、上記アルマイト層には、上記基材表面に到達する複数のクラックが形成されており、上記クラック内部の対向する内壁同士の距離は、０．２〜５μｍであり、上記クラックの内部にセラミック層が侵入していることを特徴とする。 The multilayer coated aluminum base material of the present invention is a multilayer coated aluminum base material in which an alumite layer and a ceramic layer are sequentially formed on a base material made of aluminum or an aluminum alloy. A plurality of cracks reaching the surface are formed, the distance between the inner walls facing each other inside the crack is 0.2 to 5 μm, and the ceramic layer penetrates into the crack. .

図１は、本発明の複層コートアルミニウム基材を模式的に示す断面図である。
図１に示すように、本発明の複層コートアルミニウム基材１０では、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材１１上にアルマイト層１２が形成され、さらにアルマイト層１２上にセラミック層１３が形成されている。また、アルマイト層１２には、基材１１の表面まで到達する複数のクラック１５が形成されており、クラック内部の対向する内壁同士１５ａ、１５ｂの距離ｄは、０．２〜５μｍであり、クラック１５の内部にセラミック層１３が侵入している。なお、図１に示す内壁同士１５ａ、１５ｂの距離ｄは、所定の位置における距離を示しており、請求項１に規定した距離とは異なる。図１では、クラック１５の内部全体にセラミック層１３が形成され、セラミック層１３は、基材１１の表面まで到達しているが、クラック１５の内部であれば、基材１１の表面まで到達していなくてもよい。なお、アルマイト層１２には、小さな直径の微細孔１６も形成されているが、基材１１表面には到達しない小さな孔であり、微細孔１６の内部には、セラミック層１３は殆ど侵入していない。微細孔１６には、セラミック層１３が侵入していてもよい。なお、本発明におけるクラック内部の対向する内壁同士１５ａ、１５ｂの距離ｄは、上記したように、クラックを深さ方向に６等分し、それぞれの位置で内壁同士の距離を測定し、得られた距離を平均した値とする。 FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a multilayer coated aluminum substrate of the present invention.
As shown in FIG. 1, in the multilayer coat | court aluminum base material 10 of this invention, the alumite layer 12 is formed on the base material 11 which consists of aluminum or an aluminum alloy, and also the ceramic layer 13 is formed on the alumite layer 12. Yes. The alumite layer 12 is formed with a plurality of cracks 15 that reach the surface of the substrate 11, and the distance d between the opposing inner walls 15a and 15b inside the crack is 0.2 to 5 μm. The ceramic layer 13 penetrates into the inside 15. The distance d between the inner walls 15a and 15b shown in FIG. 1 indicates the distance at a predetermined position, and is different from the distance defined in claim 1. In FIG. 1, the ceramic layer 13 is formed in the entire inside of the crack 15, and the ceramic layer 13 reaches the surface of the base material 11, but if it is inside the crack 15, it reaches the surface of the base material 11. It does not have to be. Although the fine holes 16 having a small diameter are formed in the alumite layer 12, they are small holes that do not reach the surface of the base material 11, and the ceramic layer 13 hardly penetrates into the fine holes 16. Absent. The ceramic layer 13 may enter the fine holes 16. The distance d between the opposing inner walls 15a and 15b inside the crack in the present invention is obtained by dividing the crack into 6 parts in the depth direction and measuring the distance between the inner walls at each position as described above. The average distance is the distance.

次に、本発明の複層コートアルミニウム基材を構成する各部材について順次説明する。
まずは、本発明の複層コートアルミニウム基材を構成する基材について説明する。
上記基材は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる。基材として用いられるアルミニウム又はアルミニウム合金としては、アルマイト処理が可能なものであればその種類は特に限定されるものではなく、例えば、純アルミ（１０００番台）、Ａｌ−Ｃｕ系合金（２０００番台）、Ａｌ−Ｍｎ系合金（３０００番台）、Ａｌ−Ｓｉ系合金（４０００番台）、Ａｌ−Ｍｇ系合金（５０００番台）、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金（６０００番台）、Ａｌ−Ｚｎ―Ｍｇ系合金（７０００番台）等を用いることができる。また、鋳造用合金として、ダイカスト用合金、Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｎｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｎｉ系合金等を用いることができる。上記合金の組成は、特に限定されるものではない。 Next, each member which comprises the multilayer coat | court aluminum base material of this invention is demonstrated one by one.
First, the base material which comprises the multilayer coat | court aluminum base material of this invention is demonstrated.
The base material is made of aluminum or an aluminum alloy. The type of aluminum or aluminum alloy used as the base material is not particularly limited as long as it can be anodized. For example, pure aluminum (1000 series), Al-Cu alloy (2000 series) Al-Mn alloys (3000s), Al-Si alloys (4000s), Al-Mg alloys (5000s), Al-Mg-Si alloys (6000s), Al-Zn-Mg alloys (7000 series) can be used. Further, as casting alloys, die casting alloys, Al-Si alloys, Al-Mg alloys, Al-Cu-Mg alloys, Al-Cu-Si alloys, Al-Cu-Ni-Mg alloys, Al -Si-Mg alloy, Al-Si-Cu alloy, Al-Si-Cu-Mg alloy, Al-Si-Ni-Cu-Mg alloy, Al-Si-Cu-Mg-Ni alloy, etc. Can be used. The composition of the alloy is not particularly limited.

基材の形状は特に限定されるものではなく、例えば、ガス流通部材として使用される部材の形状等に合わせて任意にその形状を設定することができるが、少なくともガスが流通する部分には、アルマイト層及びセラミック層が形成されていることが望ましい。ガス流通部材の具体例としては、例えば、吸気ポート、排気ポート、バルブ、ピストン等のエンジン部材が挙げられるが、後で詳しく説明する。上記基材は、平板、湾曲板、屈曲板等の板状体であってもよい。
また、本発明で使用する基材は、アルマイト層及びセラミック層を形成する部分がアルミニウム又はアルミニウム合金であれば、他の部分がＳＵＳ等、他の金属であってもよい。 The shape of the substrate is not particularly limited, and for example, the shape can be arbitrarily set according to the shape of a member used as a gas flow member, etc., but at least in the portion where the gas flows, It is desirable that an alumite layer and a ceramic layer be formed. Specific examples of the gas distribution member include engine members such as an intake port, an exhaust port, a valve, and a piston, which will be described in detail later. The substrate may be a plate-like body such as a flat plate, a curved plate, a bent plate, or the like.
Moreover, as long as the part which forms an alumite layer and a ceramic layer is aluminum or an aluminum alloy, the other part may be other metals, such as SUS, for the base material used by this invention.

上記基材には、表面粗化処理が施されていることが望ましい。粗化処理により表面積が増大し、基材表面に形成するアルマイト層との密着性が増大するとともに、クラックの内部に入り込み、基材表面に到達したセラミック層との密着性も増大するからである。
粗化処理された基材のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９８２）に基づく表面粗さ（Ｒａ）は、測長距離＝１０ｍｍにおいて、０．０５〜４．０μｍであることが望ましい。
上記表面粗さ（Ｒａ）が０．０５μｍ未満では、基材の表面積の増加が密着性の増加に余り寄与せず、一方、上記表面粗さ（Ｒａ）が４．０μｍを超えると、基材表面に形成されたアルマイト層と基材表面との間に空気が介在し易くなり、密着性が低下する。 The substrate is preferably subjected to a surface roughening treatment. This is because the surface area is increased by the roughening treatment, the adhesiveness with the alumite layer formed on the surface of the base material is increased, and the adhesiveness with the ceramic layer reaching the surface of the base material is also increased. .
The surface roughness (Ra) based on JIS B 0601 (1982) of the roughened base material is desirably 0.05 to 4.0 μm at the measurement distance = 10 mm.
When the surface roughness (Ra) is less than 0.05 μm, the increase in the surface area of the substrate does not contribute much to the increase in adhesion, while when the surface roughness (Ra) exceeds 4.0 μm, Air is likely to intervene between the alumite layer formed on the surface and the surface of the base material, resulting in a decrease in adhesion.

次に、基材表面に形成されたアルマイト層について説明する。
基材にアルマイト層を形成する方法は、特に限定されるものではなく、従来から用いられている公知の方法を使用することができるが、例えば、基材を陽極として電解浴中で通電すること（アルマイト処理、陽極酸化処理）によってアルマイト層を形成する方法を適用することができる。
基材の一部にアルマイト処理を行う場合、アルマイト処理を行わない部分にマスキングテープ等を貼り付けて保護することが望ましい。 Next, the alumite layer formed on the substrate surface will be described.
The method for forming the alumite layer on the base material is not particularly limited, and a conventionally known method can be used. For example, the base material is used as an anode and an electric current is supplied in an electrolytic bath. A method of forming an alumite layer by (alumite treatment, anodizing treatment) can be applied.
When performing alumite treatment on a part of the base material, it is desirable to protect it by attaching a masking tape or the like to a portion where the alumite treatment is not performed.

アルマイト層の厚さは０．２〜１００μｍであることが望ましい。
アルマイト層の厚さが０．２μｍ未満であると、アルマイト層の厚さが薄すぎるため、アルマイト層内のクラックの表面積が小さくなり、その結果アルマイト層とセラミック層が接触する面積が小さくなって十分な密着力を発現することが不可能となる。一方、アルマイト層の厚さが１００μｍを超えると、アルマイト層を形成するための時間がかかり過ぎ、不経済である。アルマイト層の厚さは１０〜５０μｍであることがより望ましい。
なお、アルマイト層の厚さは、複層コートアルミニウム基材の断面をＳＥＭ等を用いて観察することによって測定することができる。 The thickness of the alumite layer is preferably 0.2 to 100 μm.
If the thickness of the anodized layer is less than 0.2 μm, the thickness of the anodized layer is too thin, so that the surface area of the crack in the anodized layer is reduced, and as a result, the area where the anodized layer and the ceramic layer are in contact with each other is reduced. It becomes impossible to develop sufficient adhesion. On the other hand, if the thickness of the alumite layer exceeds 100 μm, it takes too much time to form the alumite layer, which is uneconomical. As for the thickness of an alumite layer, it is more desirable that it is 10-50 micrometers.
In addition, the thickness of an alumite layer can be measured by observing the cross section of a multilayer coat | court aluminum base material using SEM etc.

アルマイト層は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材の酸化により形成された酸化アルミニウム又は酸化アルミニウムと他の金属酸化物の複合酸化物の層であり、基材の金属とアルマイト層とは、酸素を介して化学結合しているため、基材とアルマイト層とはしっかりと密着している。 An alumite layer is a composite oxide layer of aluminum oxide or aluminum oxide and another metal oxide formed by oxidation of a base material made of aluminum or an aluminum alloy. Therefore, the base material and the alumite layer are in close contact with each other.

電解時の電流波形としては、直流、交流、交直重畳、交直併用、不完全整流波形、パルス波形、矩形波などを用いることができる。
また、電解方法としては、定電流、低電圧、定電力法及び連続、断続あるいは電流回復を応用した高速アルマイト法などを用いることができる。 As the current waveform during electrolysis, direct current, alternating current, AC / DC superimposition, AC / DC combined use, incomplete rectification waveform, pulse waveform, rectangular wave, and the like can be used.
Moreover, as an electrolysis method, a constant current, a low voltage, a constant power method, a high-speed alumite method applying continuous, intermittent, or current recovery can be used.

上記アルマイト層には、複数のクラックが形成されている。
基材に陽極酸化処理等を施し、アルマイト層を形成した際にも、小さな複数のクラック（亀裂）が発見されるが、続いて１００℃以上６００℃以下の温度で加熱処理を施し、セラミック層を形成するための原料混合物を塗布し、再度加熱する。これにより、アルマイト層には、多数のクラック（亀裂）が形成され、その大部分は、基材にまで達しており、クラックの内部に加熱により溶融したセラミック層が入り込んだ状態となる。 A plurality of cracks are formed in the alumite layer.
A plurality of small cracks are also found when anodizing is performed on the substrate to form an alumite layer. Subsequently, the ceramic layer is subjected to heat treatment at a temperature of 100 ° C. to 600 ° C. The raw material mixture for forming the film is applied and heated again. Thereby, many cracks (cracks) are formed in the alumite layer, most of them reach the base material, and the ceramic layer melted by heating enters the inside of the cracks.

アルマイト層には、多数の微細孔が形成されている。
この微細孔は、アルマイト処理を行うことによって形成された小さな直径の孔である。 Many fine holes are formed in the alumite layer.
These micropores are small-diameter holes formed by anodizing.

次に、アルマイト層の上に形成されたセラミック層について説明する。
セラミック層は、断熱性能を有するセラミックから構成されていればよく、セラミック層を構成する化合物は、特に限定されるものではないが、非晶性無機材、又は、非晶性無機材と結晶性無機材とからなるものであることが望ましい。 Next, the ceramic layer formed on the alumite layer will be described.
The ceramic layer should just be comprised from the ceramic which has heat insulation performance, and the compound which comprises a ceramic layer is although it does not specifically limit, Amorphous inorganic material or amorphous inorganic material and crystallinity It is desirable to be made of an inorganic material.

上記非晶性無機材は、ガラスからなることが望ましく、軟化点が３００〜７００℃の低融点ガラスからなるものであることがより望ましい。
軟化点が３００〜７００℃の低融点ガラスとしては、ＳｉＯ２−ＴｉＯ２系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＰｂＯ系ガラス、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＰｂＯ系ガラス、Ｎａ２Ｏ−Ｐ２Ｏ５−ＳｉＯ２系ガラス、等が挙げられる。
なお、軟化点は、ＪＩＳ Ｒ ３１０３−１：２００１に規定される方法に基づいて、例えば、有限会社オプト企業製の硝子自動軟化点・歪点測定装置（ＳＳＰＭ−３１）を用いて測定することができる。 The amorphous inorganic material is preferably made of glass, and more preferably made of low-melting glass having a softening point of 300 to 700 ° C.
Examples of the low melting point glass having a softening point of 300 to 700 ° C. include SiO 2 —TiO 2 glass, SiO 2 —PbO glass, SiO 2 —PbO—B 2 O 3 glass, B 2 O 3 —PbO glass, Examples thereof include Al 2 O 3 —SiO 2 —B 2 O 3 —PbO glass, Na 2 O—P 2 O 5 —SiO 2 glass, and the like.
The softening point is measured using, for example, a glass automatic softening point / strain point measuring device (SSPM-31) manufactured by Opto Corporation, based on the method defined in JIS R 3103-1: 2001. Can do.

上記セラミック層は、上記した低融点ガラスからなるものであってもよく、上記低融点ガラスの内部に結晶性無機材の粒子が含有されたものであってもよい。
上記結晶性無機材としては、アルミナ、ジルコニア、ＣａＯ安定化ジルコニア（５ｗｔ％ＣａＯ−ＺｒＯ２、８ｗｔ％ＣａＯ−ＺｒＯ２、３１ｗｔ％ＣａＯ−ＺｒＯ２）、ＭｇＯ安定化ジルコニア（２０ｗｔ％ＭｇＯ−ＺｒＯ２、２４ｗｔ％ＭｇＯ−ＺｒＯ２）、Ｙ２Ｏ３安定化ジルコニア（６ｗｔ％Ｙ２Ｏ３−ＺｒＯ２、７ｗｔ％Ｙ２Ｏ３−ＺｒＯ２、８ｗｔ％Ｙ２Ｏ３−ＺｒＯ２、１０ｗｔ％Ｙ２Ｏ３−ＺｒＯ２、１２ｗｔ％Ｙ２Ｏ３−ＺｒＯ２、２０ｗｔ％Ｙ２Ｏ３−ＺｒＯ２）、ジルコン（ＺｒＯ２−３３ｗｔ％ＳｉＯ２）、ＣｅＯ安定化ジルコニア等が挙げられる。 The ceramic layer may be made of the above-described low-melting glass, or may be one in which particles of a crystalline inorganic material are contained inside the low-melting glass.
Examples of the crystalline inorganic material include alumina, zirconia, CaO stabilized zirconia (5 wt% CaO—ZrO 2 , 8 wt% CaO—ZrO 2 , 31 wt% CaO—ZrO 2 ), MgO stabilized zirconia (20 wt% MgO—ZrO 2). 24 wt% MgO—ZrO 2 ), Y 2 O 3 stabilized zirconia (6 wt% Y 2 O 3 —ZrO 2 , 7 wt% Y 2 O 3 —ZrO 2 , 8 wt% Y 2 O 3 —ZrO 2 , 10 wt% Y 2 O 3 —ZrO 2 , 12 wt% Y 2 O 3 —ZrO 2 , 20 wt% Y 2 O 3 —ZrO 2 ), zircon (ZrO 2 —33 wt% SiO 2 ), CeO-stabilized zirconia and the like.

上記セラミック層の厚さは、１〜１０００μｍが望ましい。
上記セラミック層の厚さが１μｍ未満では、セラミック層の厚さが薄すぎるため、複層コートアルミニウム基材が充分な断熱性を発揮することができない。一方、上記セラミック層の厚さが１０００μｍを超えると、熱衝撃等に対してクラックが発生し易くなるため、好ましくない。上記セラミック層の厚さは、１０〜６００μｍが望ましい。 As for the thickness of the said ceramic layer, 1-1000 micrometers is desirable.
When the thickness of the ceramic layer is less than 1 μm, the thickness of the ceramic layer is too thin, so that the multilayer coated aluminum base material cannot exhibit sufficient heat insulation. On the other hand, when the thickness of the ceramic layer exceeds 1000 μm, it is not preferable because cracks are likely to occur due to thermal shock or the like. As for the thickness of the said ceramic layer, 10-600 micrometers is desirable.

図２は、アルマイト層に形成されたクラックの内部に侵入したセラミック層を示すＳＥＭ写真である。
図２に示されるように、アルマイト層にはクラック１５が形成されており、アルマイト層１２に形成されたクラック１５の内部にセラミック層１３が侵入している。セラミック層の密着性の観点を考慮すると、クラックの深さの２０％以上の部分にセラミック層が侵入していることが好ましく、５０％以上の部分にセラミック層が侵入しているとなお良い。なお、図２に示す複層コートアルミニウム基材では、クラック１５の深さのほぼ９０％の部分にセラミック層１３が侵入している。また、クラック１５内部の対向する内壁１５ａ、１５ｂの距離ｄは、０．２〜５μｍであるが、０．５〜３μｍであることが好ましい。 FIG. 2 is an SEM photograph showing a ceramic layer that has penetrated into a crack formed in the alumite layer.
As shown in FIG. 2, a crack 15 is formed in the alumite layer, and the ceramic layer 13 penetrates into the crack 15 formed in the alumite layer 12. Considering the adhesiveness of the ceramic layer, it is preferable that the ceramic layer penetrates into a portion of 20% or more of the crack depth, and it is more preferable that the ceramic layer penetrates into a portion of 50% or more. In the multilayer coated aluminum base material shown in FIG. 2, the ceramic layer 13 penetrates into a portion of approximately 90% of the depth of the crack 15. Moreover, although the distance d of the inner walls 15a and 15b which oppose the inside of the crack 15 is 0.2-5 micrometers, it is preferable that it is 0.5-3 micrometers.

本発明では、上述したように、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材上にアルマイト層が形成され、基材とアルマイト層とは、酸化アルミニウム、又は酸化アルミニウムと他の金属酸化物の層であるアルマイト層中の酸素原子を介して化学結合しており、アルマイト層が基材としっかりと密着している。また、セラミック層も、アルマイト層と酸素原子を介して化学結合しており、アルマイト層は、セラミック層ともしっかりと密着している。 In the present invention, as described above, an alumite layer is formed on a base material made of aluminum or an aluminum alloy, and the base material and the alumite layer are anodized aluminum or a layer of aluminum oxide and another metal oxide. It is chemically bonded via oxygen atoms in the layer, and the alumite layer is in close contact with the substrate. The ceramic layer is also chemically bonded to the alumite layer through oxygen atoms, and the alumite layer is in close contact with the ceramic layer.

また、セラミック層は、クラックで囲まれたアルマイト層を取り囲むように嵌合的に密着しているため、密着力がさらに増加する。 Further, since the ceramic layer is closely fitted so as to surround the alumite layer surrounded by the cracks, the adhesion force is further increased.

アルマイト層には、多数の微細孔が形成されており、微細孔の内部にもセラミック層が侵入し、セラミック層で充填されていてもよいが、充填されていなくてもよい。微細孔の直径は小さく、表面積は余り大きくないので、微細孔の内部にセラミック層が侵入しても、密着力は余り増加しないからである。 The alumite layer has a large number of micropores, and the ceramic layer may enter the micropores and may be filled with the ceramic layer, but may not be filled. This is because the diameter of the micropores is small and the surface area is not so large, and even if the ceramic layer penetrates into the micropores, the adhesion force does not increase so much.

本発明の複層コートアルミニウム基材において、アルマイト層及びセラミック層は、断熱性能に優れ、断熱性能に優れる層が２層存在するため、より断熱性能に優れる。
本発明の複層コートアルミニウム基材において、基材上に形成されたアルマイト層及びセラミック層の２層の室温での熱伝導率は、０．１〜３Ｗ／ｍ・Ｋであることが望ましい。熱伝導率が０．１Ｗ／ｍ・Ｋ未満であると、上記熱伝導率を達成するために、基材上に形成されたアルマイト層及び／又はセラミック層の厚みが厚くなりすぎ、本発明の複層コートアルミニウム基材をエンジン部材等に適用しようとする場合には設計におけるスペースの確保が困難となる問題がある。一方、熱伝導率が３Ｗ／ｍ・Ｋを超えると、十分な断熱の効果が得られないという問題がある。なお熱伝導率の測定は、レーザーフラッシュ装置（熱定数測定装置：ＮＥＴＺＳＣＨ ＬＦＡ４５７ Ｍｉｃｒｏｆｌａｓｈ）を用い、ＪＩＳ Ｒ １６１１−１９９７に基づいて測定される。 In the multilayer coated aluminum base material of the present invention, the alumite layer and the ceramic layer are excellent in heat insulation performance, and two layers having excellent heat insulation performance are present, so that the heat insulation performance is more excellent.
In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, the thermal conductivity at room temperature of the two layers of the alumite layer and the ceramic layer formed on the substrate is desirably 0.1 to 3 W / m · K. If the thermal conductivity is less than 0.1 W / m · K, the thickness of the alumite layer and / or the ceramic layer formed on the substrate becomes too thick in order to achieve the above thermal conductivity. When applying a multilayer coated aluminum base material to an engine member or the like, there is a problem that it is difficult to secure a space in the design. On the other hand, if the thermal conductivity exceeds 3 W / m · K, there is a problem that a sufficient heat insulating effect cannot be obtained. The thermal conductivity is measured based on JIS R 1611-1997 using a laser flash device (thermal constant measuring device: NETZSCH LFA457 Microflash).

本発明の複層コートアルミニウム基材は、このような特性を有することから、高温のガスが流通する部分に用いられる部材で、断熱性能が要求されるガス流通部材として用いられる。
具体的には、内燃機関の部材、特にエンジンを構成する部材として好適に使用することができる。本発明の複層コートアルミニウム基材を用いることができる部材としては、頭頂部にアルマイト層及びセラミック層を有するピストン、内壁にアルマイト層及びセラミック層が形成された燃焼室、吸気ガスや排ガスと接触する部分にアルマイト層及びセラミック層が形成された吸排気バルブ、排気ガスと接触する部分にアルマイト層及びセラミック層が形成された吸気、排気ポート等が挙げられる。 Since the multilayer coated aluminum base material of the present invention has such characteristics, it is a member used in a portion through which high-temperature gas flows, and is used as a gas distribution member that requires heat insulation performance.
Specifically, it can be suitably used as a member of an internal combustion engine, particularly as a member constituting the engine. The member that can use the multilayer coated aluminum substrate of the present invention includes a piston having an alumite layer and a ceramic layer on the top, a combustion chamber in which an anodized layer and a ceramic layer are formed on the inner wall, and contact with intake gas and exhaust gas. An intake / exhaust valve in which an alumite layer and a ceramic layer are formed in a portion to be exposed, and an intake and exhaust port in which an alumite layer and a ceramic layer are formed in a portion in contact with the exhaust gas are included.

次に、本発明の複層コートアルミニウム基材の製造方法について説明する。
上記複層コートアルミニウム基材を製造する方法としては、例えば、基材準備工程として、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材を準備し、アルマイト処理工程として、上記基材にアルマイト処理を施し、塗布層形成工程の前に第１加熱工程として、１００℃以上６００℃以下の温度で第１加熱処理を施し、塗布層形成工程として、上記第１加熱処理工程によりクラックを有するアルマイト層が形成された基材上にセラミック層を形成するための原料混合物を塗布することによりセラミック層形成用の塗布層を形成し、第２加熱処理工程として、上記塗布層が形成された基材に３００℃以上７００℃以下の温度で第２加熱処理を施し、クラックを有する上記アルマイト層表面にセラミック層を形成する方法が挙げられる。
以下、順に、上記複層コートアルミニウム基材の製造方法について説明する。 Next, the manufacturing method of the multilayer coat | court aluminum base material of this invention is demonstrated.
As a method for producing the multilayer coated aluminum base material, for example, as a base material preparation step, a base material made of aluminum or an aluminum alloy is prepared, and as the alumite treatment step, the base material is subjected to alumite treatment, and a coating layer is formed. A base in which an alumite layer having cracks is formed by the first heat treatment step as a coating layer forming step, as a first heat treatment, at a temperature of 100 ° C. or more and 600 ° C. or less as a first heating step before the forming step. A coating layer for forming a ceramic layer is formed by coating a raw material mixture for forming a ceramic layer on the material, and, as a second heat treatment step, 300 ° C. or more and 700 ° C. on the substrate on which the coating layer is formed. The method of performing a 2nd heat processing at the following temperature and forming a ceramic layer in the said alumite layer surface which has a crack is mentioned.
Hereafter, the manufacturing method of the said multilayer coat | court aluminum base material is demonstrated in order.

（ａ）基材準備工程
まず、基材準備工程として、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材を準備する。 (A) Substrate preparation process
First, as a base material preparation step, a base material made of aluminum or an aluminum alloy is prepared.

基材の形状、材料等は、本発明の複層コートアルミニウム基材の説明において説明したものと同様であるので、ここでは、その説明を省略する。 Since the shape, material, and the like of the base material are the same as those described in the description of the multilayer coated aluminum base material of the present invention, the description thereof is omitted here.

まず、基材準備工程においては、基材表面の不純物を除去すべく洗浄処理を行う。
上記洗浄処理としては特に限定されず、従来公知の洗浄処理法を用いることができ、具体的には、例えば、アルコール溶媒中で超音波洗浄を行う方法等を用いることができる。 First, in the substrate preparation step, a cleaning process is performed to remove impurities on the substrate surface.
The cleaning treatment is not particularly limited, and a conventionally known cleaning treatment method can be used. Specifically, for example, a method of performing ultrasonic cleaning in an alcohol solvent can be used.

アルマイト層やセラミック層との密着性をさらに上げたい場合には、アルマイト層等を形成する部分に粗化処理を施す。粗化処理の方法としては、例えば、サンドブラスト処理、エッチング処理、高温酸化処理等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。この粗化処理後にさらに洗浄処理を行ってもよい。 When it is desired to further improve the adhesion with the alumite layer or the ceramic layer, a roughening treatment is applied to a portion where the alumite layer or the like is formed. Examples of the roughening treatment include sand blast treatment, etching treatment, and high temperature oxidation treatment. These may be used alone or in combination of two or more. You may perform a washing process after this roughening process.

（ｂ）アルマイト処理工程
次に、アルマイト処理工程として、上記基材にアルマイト処理を施す。
アルマイト処理の方法は特に限定されるものではなく、種々の公知の方法を用いることができるが、例えば、基材を陽極として電解浴中で通電する方法（アルマイト処理、陽極酸化処理）を採用することができる。
基材の一部にアルマイト処理を行う場合には、アルマイト処理を行わない部分にマスキングテープ等を貼り付けて保護することが望ましい。 (B) Anodized treatment step Next, as the anodized treatment step, the above base material is subjected to anodized treatment.
The method of the alumite treatment is not particularly limited, and various known methods can be used. For example, a method (anodizing treatment, anodizing treatment) in which an electric current is supplied in the electrolytic bath using the base material as an anode is adopted. be able to.
When alumite treatment is performed on a part of the substrate, it is desirable to protect it by attaching a masking tape or the like to a portion where the alumite treatment is not performed.

陽極酸化処理の際に用いる電解浴としては、酸性浴のほかに、アルカリ浴、あるいはホルムアミド系とホウ酸系などの非水浴も用いることができる。酸性浴としては、硫酸、リン酸、クロム酸、しゅう酸、スルホサリチル酸、ピロリン酸、スルファミン酸、リンモリブデン酸、ホウ酸、マロン酸、コハク酸、マレイン酸、クエン酸、酒石酸、フタル酸、イタコン酸、リンゴ酸、グリコール酸などを１種または２種以上溶解した水溶液を用いることができる。
また、アルカリ浴としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、リン酸カリウム、アンモニア水などを１種または２種以上溶解した水溶液を用いることができる。
上記陽極酸化処理により、基材の表面に０．２〜１００μｍのアルマイト層を形成する。アルマイト層は、陽極酸化処理等により形成された時点で、複数の小さなクラックは形成されている。 As the electrolytic bath used in the anodizing treatment, an alkaline bath or a non-aqueous bath such as formamide and boric acid can be used in addition to the acidic bath. Acid baths include sulfuric acid, phosphoric acid, chromic acid, oxalic acid, sulfosalicylic acid, pyrophosphoric acid, sulfamic acid, phosphomolybdic acid, boric acid, malonic acid, succinic acid, maleic acid, citric acid, tartaric acid, phthalic acid, itacone An aqueous solution in which one or more acids, malic acid, glycolic acid and the like are dissolved can be used.
Moreover, as an alkaline bath, the aqueous solution which melt | dissolved 1 type (s) or 2 or more types of sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium carbonate, potassium phosphate, ammonia water etc. can be used.
By the anodizing treatment, an alumite layer having a thickness of 0.2 to 100 μm is formed on the surface of the substrate. When the alumite layer is formed by anodizing or the like, a plurality of small cracks are formed.

（ｃ）第１加熱処理工程
次に、第１の加熱処理工程として、下記する塗布層を形成する前に、上記アルマイト処理によりアルマイト層が形成された基材に１００℃以上６００℃以下の温度で加熱処理を施し、上記アルマイト層に対向する内壁同士の距離が０．２〜５μｍのクラックを形成する。
上記加熱処理は、通常の大気雰囲気中で行うことが望ましい。
加熱処理時間は、１０〜３０分が好ましい。加熱時間が３０分を超えて加熱しても突起等に変化は生じず、加熱時間が１０分未満であると加熱が不充分で、突起が形成されにくい。昇温速度は、２℃／ｍｉｎ〜２０℃／ｍｉｎが好ましい。昇温速度が２℃／ｍｉｎ未満であると時間がかかりすぎて不経済である。昇温速度は速くなっても問題はないが、炉の能力等を考慮すると、昇温速度が２０℃／ｍｉｎを超えた速度で加熱するのは難しい。なお、下記する実施例においては、規定温度に熱した炉に直接投入している。 (C) 1st heat processing process Next, as a 1st heat processing process, before forming the coating layer mentioned below, the temperature of 100 to 600 degreeC on the base material in which the alumite layer was formed by the alumite process mentioned above. To form a crack with a distance of 0.2 to 5 μm between the inner walls facing the alumite layer.
The heat treatment is desirably performed in a normal air atmosphere.
The heat treatment time is preferably 10 to 30 minutes. Even if the heating time exceeds 30 minutes, no change occurs in the protrusions and the like, and if the heating time is less than 10 minutes, the heating is insufficient and the protrusions are not easily formed. The heating rate is preferably 2 ° C./min to 20 ° C./min. If the rate of temperature increase is less than 2 ° C./min, it takes too much time and is uneconomical. Although there is no problem even if the heating rate is increased, it is difficult to heat at a heating rate exceeding 20 ° C./min in consideration of the capacity of the furnace. In the following embodiments, it is directly put into a furnace heated to a specified temperature.

（ｄ）塗布層形成工程
次に、塗布層形成工程として、上記アルマイト処理によりアルマイト層が形成された基材上に、セラミック層を形成するための原料混合物を塗布することによりセラミック層形成用の塗布層を形成する。 (D) Coating layer forming step Next, as a coating layer forming step, a raw material mixture for forming a ceramic layer is applied on the substrate on which the alumite layer has been formed by the alumite treatment, thereby forming a ceramic layer. A coating layer is formed.

結晶性無機材及び非晶性無機材を用いて原料混合物を調製する際は、結晶性無機材及び非晶性無機材を湿式混合し、混合層用の原料混合物を調製し、この原料混合物を用いて塗布層を形成する。
具体的には、結晶性無機材の粉末と、非晶性無機材の粉末とをそれぞれ所定の粒度、形状等になるように調製し、各粉末を所定の配合比率で乾式混合して混合粉末を調製し、さらに水を加えて、ボールミル等で湿式混合することにより混合層用の原料混合物を調製する。
ここで、混合粉末と水との配合比は、特に限定されるものでないが、混合粉末１００重量部に対して、水１００重量部程度が望ましい。金属基材に塗布するのに適した粘度となるからである。また、必要に応じて、上記混合層用の原料混合物には、有機溶剤等の分散媒及び有機結合材を配合してもよい。 When preparing a raw material mixture using a crystalline inorganic material and an amorphous inorganic material, the crystalline inorganic material and the amorphous inorganic material are wet mixed to prepare a raw material mixture for a mixed layer. To form a coating layer.
Specifically, a crystalline inorganic material powder and an amorphous inorganic material powder are prepared so as to have a predetermined particle size, shape, etc., and each powder is dry-mixed at a predetermined blending ratio to obtain a mixed powder Then, water is further added and wet mixed with a ball mill or the like to prepare a raw material mixture for the mixed layer.
Here, the mixing ratio of the mixed powder and water is not particularly limited, but is preferably about 100 parts by weight of water with respect to 100 parts by weight of the mixed powder. It is because it becomes a viscosity suitable for apply | coating to a metal base material. Moreover, you may mix | blend dispersion media, such as an organic solvent, and an organic binder with the said raw material mixture for mixed layers as needed.

結晶性無機材を含まず、非晶性無機材からなる原料混合物を調製する際には、上述した混合層用の原料混合物の調製方法において、結晶性無機材を加えず、乾式混合を行わない他は、同様の方法を用いることにより、原料混合物を調製することができ、塗布層を形成することができる。 When preparing a raw material mixture composed of an amorphous inorganic material that does not contain a crystalline inorganic material, in the above-described method for preparing a raw material mixture for a mixed layer, no crystalline inorganic material is added and dry mixing is not performed. Otherwise, by using the same method, the raw material mixture can be prepared and the coating layer can be formed.

アルマイト層が形成された基材に塗布層を形成する方法としては、例えば、スプレーコート、静電塗装、インクジェット、スタンプやローラ等を用いた転写、ハケ塗り等の方法が挙げられる。 Examples of the method for forming the coating layer on the substrate on which the alumite layer is formed include methods such as spray coating, electrostatic coating, ink jetting, transfer using a stamp or roller, and brush coating.

（ｅ）第２加熱処理工程
次に、第２加熱処理工程として、塗布層が形成された基材に３００℃以上７００℃以下の温度で第２の加熱処理を施し、クラックを有する前記アルマイト層表面及びクラックの内部にセラミック層を形成する。
上記加熱処理の温度は、非晶性無機材の軟化点以上とすることが望ましく、３００℃を超える温度がより望ましく、５００℃以上、７００℃以下がさらに望ましい。
３００℃以上の温度であれば、非晶性無機材の軟化点以上であり、その結果、塗布された非晶性無機材が軟化、溶融し、形成されたセラミック層とアルマイト層とが強固に密着するとともに、クラックの内部にもセラミック層が浸透していき、基材やアルマイト層に対してより強固に密着する。 (E) Second heat treatment step Next, as the second heat treatment step, the base material on which the coating layer is formed is subjected to a second heat treatment at a temperature of 300 ° C. to 700 ° C., and the alumite layer having cracks. A ceramic layer is formed on the surface and inside the crack.
The temperature of the heat treatment is preferably higher than the softening point of the amorphous inorganic material, more preferably higher than 300 ° C, and further preferably higher than 500 ° C and lower than 700 ° C.
If the temperature is 300 ° C. or higher, it is above the softening point of the amorphous inorganic material. As a result, the applied amorphous inorganic material is softened and melted, and the formed ceramic layer and anodized layer become strong. The ceramic layer penetrates into the crack and adheres more firmly to the base material and the alumite layer.

以下に、本発明の複層コートアルミニウム基材の作用効果を列挙する。
（１）本発明の複層コートアルミニウム基材では、基材上に形成されたアルマイト層には、基材表面に到達する複数のクラックが形成されており、上記クラック内部の対向する内壁同士の距離は、０．２〜５μｍであり、上記クラックの内部にセラミック層が侵入している。
基材とアルマイト層、アルマイト層とセラミック層とは、化学結合によりしっかりと密着しており、セラミック層は、アルマイト層のクラックの内部にも侵入して接着面積が増加し、嵌合状態となっているので、さらに密着力が増加する。すなわち、基材とアルマイト層とセラミック層とは、極めて強固に密着しており、断熱層として機能するとともに、熱ショック等が起こっても剥離やクラックが発生しにくい複層コートアルミニウム基材となる。 Below, the effect of the multilayer coat | court aluminum base material of this invention is enumerated.
(1) In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, a plurality of cracks reaching the substrate surface are formed in the alumite layer formed on the substrate, and the inner walls facing each other inside the crack are formed. The distance is 0.2 to 5 μm, and the ceramic layer penetrates into the crack.
The base material and the anodized layer, and the anodized layer and the ceramic layer are in close contact with each other by chemical bonding, and the ceramic layer also enters the crack inside the anodized layer, increasing the bonding area and becoming a mating state. As a result, the adhesion is further increased. That is, the base material, the alumite layer, and the ceramic layer are extremely firmly adhered to each other, functioning as a heat insulating layer, and being a multi-layer coated aluminum base material that does not easily peel or crack even when a heat shock occurs. .

（２）本発明の複層コートアルミニウム基材では、セラミック層を形成するための原料混合物が塗布される前に、１００℃以上６００℃以下の温度での加熱処理がなされているので、アルマイト層には、多数のクラックが形成されており、クラック内部の対向する内壁同士の距離は、０．２〜５μｍと広く、クラックの内部にセラミック層が侵入している。このように、クラックの内部を含む表面にセラミック層が形成されているため、基材との密着性に優れたセラミック層を有する複層コートアルミニウム基材となる。 (2) In the multilayer coated aluminum substrate of the present invention, since the heat treatment is performed at a temperature of 100 ° C. or higher and 600 ° C. or lower before the raw material mixture for forming the ceramic layer is applied, the alumite layer A large number of cracks are formed, and the distance between the inner walls facing each other in the crack is as wide as 0.2 to 5 μm, and the ceramic layer penetrates into the crack. Thus, since the ceramic layer is formed in the surface containing the inside of a crack, it becomes a multilayer coat | court aluminum base material which has a ceramic layer excellent in adhesiveness with a base material.

（３）本発明の複層コートアルミニウム基材は、基材表面に粗化面が形成されていると、基材表面に形成されるアルマイト層との酸素原子を介した化学結合の密着面積が大きくなるため、より密着性に優れたアルマイト層が形成されるとともに、基材表面に到達したセラミック層との物理結合の面積も増大して密着性も向上する。 (3) The multi-layer coated aluminum substrate of the present invention has an adhesion area of chemical bonds via oxygen atoms with an alumite layer formed on the substrate surface when a roughened surface is formed on the substrate surface. Since it becomes large, an alumite layer with better adhesion is formed, and the area of physical bonding with the ceramic layer reaching the surface of the base material is increased to improve adhesion.

（４）本発明の複層コートアルミニウム基材において、セラミック層が非晶性無機材と結晶性無機材とからなると、非晶性無機材がアルマイト層等を被覆するガラス層として機能し、加熱により溶融してアルマイト層等を良好に被覆するとともに、セラミック層内部に含まれる結晶性無機材が耐熱性を向上させる部材として、大きな役割を担い、基材とその上に形成されたアルマイト層に対して密着性に優れるとともに、断熱性、耐熱性を有する複層コートアルミニウム基材となる。 (4) In the multilayer coated aluminum base material of the present invention, when the ceramic layer is composed of an amorphous inorganic material and a crystalline inorganic material, the amorphous inorganic material functions as a glass layer covering the alumite layer and the like, and is heated. As a member that melts by a good coating on the alumite layer and the like, and the crystalline inorganic material contained in the ceramic layer improves heat resistance, it plays a major role in the base material and the alumite layer formed on it On the other hand, it becomes a multilayer coated aluminum base material having excellent adhesion and heat insulation and heat resistance.

（５）本発明の複層コートアルミニウム基材で、非晶性無機材の軟化点が３００〜７００℃の低融点ガラスからなると、３００℃以上の温度で加熱することにより、非晶性無機材が軟化、溶融し、基材上に形成されたアルマイト層等を良好に被覆するとともに、クラックの内部にも容易に侵入し、密着性を向上させることができる。 (5) When the multilayer coated aluminum base material of the present invention is made of a low-melting glass having a softening point of 300 to 700 ° C., the amorphous inorganic material is heated at a temperature of 300 ° C. or higher. Can be softened and melted to satisfactorily cover the alumite layer and the like formed on the base material, and can easily enter the inside of the crack to improve adhesion.

（実施例）
以下に実施例を掲げ本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。 (Example)
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.

（実施例１）
（ａ）基材準備工程
基材として、アルミニウム（Ａ１０５０）からなる板（１５０ｍｍ×７０ｍｍ×０．５ｍｍｔ）を準備し、アルコール溶媒中で超音波洗浄を行い、続いて、サンドブラスト処理を行って基材の表面（両面）を粗化した。サンドブラスト処理は、♯８０のＡｌ２Ｏ３砥粒を用いて１０分間行った。これにより、基材表面のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９８２）に基づき測長距離＝１０ｍｍにおける表面粗さ（Ｒａ）は、１．０μｍとなった。 Example 1
(A) Substrate preparation process
As a base material, a plate (150 mm × 70 mm × 0.5 mmt) made of aluminum (A1050) is prepared, subjected to ultrasonic cleaning in an alcohol solvent, and subsequently subjected to sand blasting to form the surface (both sides) of the base material. Roughened. The sandblast treatment was performed for 10 minutes using # 80 Al 2 O 3 abrasive grains. Thereby, based on JIS B 0601 (1982) on the surface of the base material, the surface roughness (Ra) at the measurement distance = 10 mm was 1.0 μm.

（ｂ）アルマイト処理工程
次に、基材にアルマイト処理を行ったが、アルマイト処理を行わない側の面にマスキングテープを貼り付けて保護した。
アルマイト処理の際には、電解浴を濃度２００ｇ／リットルの硫酸とし、電解温度を１５℃とした。電解方法としては、前半に低電圧（２０Ｖ）、後半に高電圧（４０Ｖ）とする多段電解法を用いた。次いで、電解液を除去するために洗浄した。
アルマイト処理後の基材の一部を切断して、アルマイト処理により形成されたアルマイト層の厚さをＳＥＭを用いて５点測定したところ、アルマイト層の厚さの平均値は、２０μｍであった。 (B) Anodized treatment step Next, the base material was anodized, but a masking tape was applied to the surface on which the anodized treatment was not performed to protect the substrate.
During the alumite treatment, the electrolytic bath was sulfuric acid having a concentration of 200 g / liter, and the electrolysis temperature was 15 ° C. As an electrolysis method, a multi-stage electrolysis method in which a low voltage (20 V) was used in the first half and a high voltage (40 V) was used in the second half was used. Subsequently, it wash | cleaned in order to remove electrolyte solution.
A part of the base material after the alumite treatment was cut, and the thickness of the alumite layer formed by the alumite treatment was measured at 5 points using SEM. The average thickness of the alumite layer was 20 μm. .

（ｃ）第１加熱処理工程
塗布層を形成する前に、第１加熱処理工程として、空気中、６００℃の加熱炉において１０分間加熱し、クラックを形成した。 (C) 1st heat processing process Before forming a coating layer, as a 1st heat processing process, it heated in the 600 degreeC heating furnace for 10 minutes as a 1st heat processing process, and formed the crack.

（ｄ）塗布層形成工程
（原料混合物の調製）
非晶性無機材の粉末として、ＳｉＯ２−ＴｉＯ２系ガラス（軟化点４００℃）を準備した。
有機結合材として、信越化学工業株式会社製のメチルセルロース（製品名：ＭＥＴＯＬＯＳＥ−６５ＳＨ）を準備した。
原料混合物の調製にあたっては、非晶性無機材の粉末１００重量部にさらに水を１００重量部加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリーを調製した。 (D) Coating layer forming step (preparation of raw material mixture)
As a powder of an amorphous inorganic material, SiO 2 —TiO 2 glass (softening point 400 ° C.) was prepared.
As an organic binder, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. methylcellulose (product name: METOLOSE-65SH) was prepared.
In preparation of the raw material mixture, 100 parts by weight of water was further added to 100 parts by weight of the amorphous inorganic material powder, and a slurry was prepared by wet mixing with a ball mill.

（塗布層形成）
アルマイト層が形成された平板状の基材の表面に、スプレーコートにより原料混合物を塗布し、乾燥機内で７０℃で２０分乾燥した。 (Coating layer formation)
The raw material mixture was applied by spray coating on the surface of the flat substrate on which the alumite layer was formed, and dried in a dryer at 70 ° C. for 20 minutes.

（ｅ）第２加熱処理工程
上記工程の後、第２加熱処理工程として、空気中、５００℃の加熱炉において１０分間加熱することによりセラミック層を形成した。セラミック層の厚さは２０μｍであった。
得られた複層コートアルミニウム基材に対し、平面視したクラックの進展方向にほぼ垂直に断面を形成し、得られた断面のＳＥＭ写真において、クラック内部の対向する内壁同士の距離ｄを測定したところ、内壁同士の距離ｄは、２．１２μｍであった。 (E) Second Heat Treatment Step After the above step, as a second heat treatment step, a ceramic layer was formed by heating in air in a heating furnace at 500 ° C. for 10 minutes. The thickness of the ceramic layer was 20 μm.
For the obtained multilayer coated aluminum base material, a cross section was formed substantially perpendicular to the crack propagation direction in plan view, and in the SEM photograph of the obtained cross section, the distance d between the inner walls facing each other inside the crack was measured. However, the distance d between the inner walls was 2.12 μm.

（比較例１）
（ａ）基材準備工程を実施例１と同様に行った後、（ｃ）第１加熱処理工程は行わず、（ｄ）塗布層形成工程を実施例１と同様に行い、（ｅ）第２加熱処理工程では、空気中、４２０℃の加熱炉において１０分間加熱を行った。セラミック層の厚さは２０μｍであった。得られた複層コートアルミニウム基材に対し、平面視したクラックの進展方向にほぼ垂直に断面を形成し、得られた断面のＳＥＭ写真において、クラック内部の対向する内壁同士の距離を測定したところ、内壁同士の距離ｄは、０．１７μｍであった。 (Comparative Example 1)
(A) After performing the substrate preparation step in the same manner as in Example 1, (c) without performing the first heat treatment step, (d) performing the coating layer forming step in the same manner as in Example 1, and (e) No. In the two heat treatment step, heating was performed in air in a heating furnace at 420 ° C. for 10 minutes. The thickness of the ceramic layer was 20 μm. For the obtained multilayer coated aluminum base material, a cross section was formed substantially perpendicular to the crack propagation direction in plan view, and the distance between opposing inner walls in the crack was measured in the SEM photograph of the obtained cross section. The distance d between the inner walls was 0.17 μm.

（複層コートアルミニウム基材の特性の評価）
各実施例及び各比較例で製造した複層コートアルミニウム基材について、その特性を以下の手順で評価した。 (Evaluation of characteristics of multilayer coated aluminum substrate)
About the multilayer coat | court aluminum base material manufactured by each Example and each comparative example, the characteristic was evaluated in the following procedures.

（プル強度の測定）
表面被覆層と基材との密着性を評価するために、以下の方法によりプル強度を測定した。 (Measurement of pull strength)
In order to evaluate the adhesion between the surface coating layer and the substrate, the pull strength was measured by the following method.

図３は、プル強度測定用試料の模式的な断面図である。
複層コートアルミニウム基材１０のセラミック層１３の表面に、クリップを用いてスタッドピン２０を取り付け、１５０℃で１時間加熱して固着させることにより、測定用試料を作製した。スタッドピン２０としては、ＱＵＡＤ ＧＲＯＵＰ社製 Ｐ／Ｎ９０１１０６（２．７ｍｍエポキシ接着剤Ａｌ製スタッドピン）を使用した。 FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a sample for pull strength measurement.
The stud pin 20 was attached to the surface of the ceramic layer 13 of the multilayer coat aluminum base material 10 using a clip, and was fixed by heating at 150 ° C. for 1 hour to prepare a measurement sample. As the stud pin 20, P / N901106 (2.7 mm epoxy adhesive Al stud pin made by QUAD GROUP) was used.

図４は、引張試験機による引張試験の外観図である。
引張試験機１００を使用して、セラミック層１３と固着したスタッドピン２０を引っ張った。スタッドピン２０と接しているセラミック層１３が基材１１から剥離するまでに加わった力の最大値とスタッドピン２０の断面積とからプル強度を算出した。引張試験機１００としては、（株）島津製作所製 オートグラフＡＧＳ５０Ａを使用した。 FIG. 4 is an external view of a tensile test by a tensile tester.
Using the tensile tester 100, the stud pin 20 fixed to the ceramic layer 13 was pulled. The pull strength was calculated from the maximum value of the force applied until the ceramic layer 13 in contact with the stud pin 20 peeled from the base material 11 and the cross-sectional area of the stud pin 20. As the tensile tester 100, an autograph AGS50A manufactured by Shimadzu Corporation was used.

（測定結果）
図２は、実施例１で得られた複層コートアルミニウム基材のクラック底部近傍を撮影したＳＥＭ写真であるが、図２に示すように、アルマイト層には、クラックが形成されているが、クラックは基材表面で止まっている。一方、クラックの内部にセラミック層が侵入しており、セラミック層とアルマイト層とは、しっかりと密着している。このため、実施例１の複層コートアルミニウム基材は、プル強度が７５．７８Ｎと高強度を示しており、基材やアルマイト層としっかりと密着していることがわかった。 (Measurement result)
FIG. 2 is a SEM photograph taken of the vicinity of the crack bottom of the multilayer coated aluminum base material obtained in Example 1, but as shown in FIG. 2, the alumite layer has cracks formed, The crack has stopped on the substrate surface. On the other hand, the ceramic layer has penetrated into the cracks, and the ceramic layer and the alumite layer are in close contact with each other. For this reason, the multilayer coated aluminum base material of Example 1 showed a high strength of 75.78 N pull strength, and was found to be in close contact with the base material and the alumite layer.

一方、比較例１では、プル強度が２２．５４Ｎと実施例１と比べて低く、比較例１に係る複層コートアルミニウム基材は、密着性が充分でないことがわかった。 On the other hand, in Comparative Example 1, the pull strength was 22.54 N, which was low compared to Example 1, and it was found that the multilayer coated aluminum base material according to Comparative Example 1 did not have sufficient adhesion.

１０ 複層コートアルミニウム基材
１１ 基材
１３ セラミック層
１２ アルマイト層
１５ クラック
１５ａ、１５ｂ 内壁
１６ 微細孔 10 Multilayer Coated Aluminum Base Material 11 Base Material 13 Ceramic Layer
12 Anodized layer 15 Cracks 15a, 15b Inner wall 16 Fine hole

Claims (10)

アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基材上にアルマイト層及びセラミック層が順次形成された複層コートアルミニウム基材であって、
前記アルマイト層には、前記基材表面に到達する複数のクラックが形成されており、
前記クラック内部の対向する内壁同士の距離は、０．２〜５μｍであり、
前記クラックの内部にセラミック層が侵入していることを特徴とする複層コートアルミニウム基材。 A multilayer coated aluminum base material in which an alumite layer and a ceramic layer are sequentially formed on a base material made of aluminum or an aluminum alloy,
In the alumite layer, a plurality of cracks reaching the substrate surface is formed,
The distance between the inner walls facing each other inside the crack is 0.2 to 5 μm,
A multilayer coated aluminum base material, wherein a ceramic layer penetrates into the crack. 前記クラック内部の対向する内壁同士の距離は、０．５〜３μｍである請求項１に記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coated aluminum base material according to claim 1, wherein a distance between opposing inner walls in the crack is 0.5 to 3 µm. セラミック層を形成するための原料混合物が塗布される前に、１００℃以上６００℃以下の温度で加熱処理がなされている請求項１又は２に記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coated aluminum substrate according to claim 1 or 2, wherein the heat treatment is performed at a temperature of 100 ° C or higher and 600 ° C or lower before the raw material mixture for forming the ceramic layer is applied. 前記基材表面には、粗化面が形成されている請求項１〜３のいずれかに記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coated aluminum substrate according to any one of claims 1 to 3, wherein a roughened surface is formed on the surface of the substrate. 断熱性能を有するガス流通部材として用いられる請求項１〜４のいずれかに記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coat | court aluminum base material in any one of Claims 1-4 used as a gas distribution | circulation member which has heat insulation performance. エンジン部に適用される請求項５に記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coat | court aluminum base material of Claim 5 applied to an engine part. 内燃機関に適用される請求項５又は６に記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coat | court aluminum base material of Claim 5 or 6 applied to an internal combustion engine. 前記セラミック層は、非晶性無機材と結晶性無機材とからなる請求項１〜７のいずれかに記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coated aluminum substrate according to any one of claims 1 to 7, wherein the ceramic layer comprises an amorphous inorganic material and a crystalline inorganic material. 前記非晶性無機材は、軟化点が３００〜７００℃の低融点ガラスからなる請求項８に記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coated aluminum substrate according to claim 8, wherein the amorphous inorganic material is made of low-melting glass having a softening point of 300 to 700 ° C. 前記結晶性無機材は、アルミナ、ジルコニア、イットリア、カルシア、マグネシア、セリア、及び、ハフニアからなる群から選択される少なくとも一種からなる請求項８に記載の複層コートアルミニウム基材。 The multilayer coated aluminum base material according to claim 8, wherein the crystalline inorganic material is at least one selected from the group consisting of alumina, zirconia, yttria, calcia, magnesia, ceria, and hafnia.
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