JP2015070028A - 圧粉磁心、磁心用圧粉体の製造方法、圧粉磁心製造用押型及び金型装置、並びに、圧粉磁心製造用押型の潤滑液 - Google Patents
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Abstract
Description
We=(k1Bm 2t2 /ρ)f2
Wh=k2Bm 1.6f
W=We+Wh=(k1Bm 2t2 /ρ)f2+k2Bm 1.6f
更に、本発明の一態様によれば、圧粉磁心製造用押型の潤滑液は、押型潤滑剤と、絶縁性セラミックス粒子と、揮発性溶媒とを含有することを要旨とする。
軟磁性粉末としては、軟質な粉末及び硬質な粉末の何れを用いても良く、純鉄、Fe−Si合金、Fe−Al合金、パーマロイ、センダスト、パーメンジュール、ソフトフェライト、アモルファス磁性合金、ナノクリスタル磁性合金等の鉄合金を含む鉄系金属の粉末が使用でき、磁束密度の高さや成形性等の点では純鉄粉が優れている。高周波用に適した高密度圧粉磁心を得る上で、粒径が1〜300μm程度の軟磁性粉末が好ましい。本発明は、圧縮成形に際して塑性変形し易い軟質な軟磁性粉末の使用において特に有効であり、鉄粉末、及び、Si、Al等の合金元素の添加量が3%以下の鉄系低合金粉末に対して最も効果がある。しかし、成形後の押し出しにおいてほとんど塑性変形しない硬質な軟磁性粉末を用いる場合にも有効であり、圧縮成形において軟磁性粉末粒子が破砕した時に、軟磁性粉末粒子の破砕片間に絶縁性セラミックス粒子が浸入して破砕片間に絶縁形成する効果がある。又、塑性変形し難いが破砕するほど硬くもない軟磁性粉末の場合でも、圧粉体側面の軟磁性粉末粒子間に絶縁性セラミックス粒子が分散することで、圧粉体側面の比抵抗が向上する効果を得ることができる。
潤滑被膜に導入される粒子は、軟磁性粉末粒子間に分散して軟磁性粉末の塑性流動を防止するとともに、軟磁性粉末の電気的絶縁を行うものであるので、適度な硬さを有する粒子であること、及び、導電性を示さないもの(絶縁性)であること、が必要である。このため、絶縁性セラミックス粒子が好適である。絶縁性セラミックス粒子としては、酸化物系、窒化物系、炭化物系等のセラミックス粒子を用いることができ、酸化物系セラミックス粒子としては、酸化アルミニウム(Al2O3)、二酸化チタン(TiO2)、二酸化珪素(SiO2)、酸化マグネシウム(MgO)、二酸化ジルコニウム(ZrO2)、ステアタイト(MgO・SiO2)、ジルコン(ZrSiO4)、フェライト(M2+O・Fe2O3)、ムライト(3Al2O3・2SiO2)、フォルステライト(2MgO・SiO2)、イットリア(Y2O3)等が挙げられる。窒化物系セラミックス粒子としては、窒化アルミニウム(AlN)、窒化チタン(TiN)、窒化珪素(Si3N4)等の粉末が挙げられる。炭化物系セラミックス粒子としては、炭化チタン(TiC)、炭化タングステン(WC)等の粉末が挙げられる。その他に、サイアロン(Si−Al−O−N系化合物)等の酸窒化物セラミックス粒子、炭窒化チタン(TiCN)等の炭窒化物セラミックス粒子、コーディエライト粒子、マシナブルセラミックス(SiO2・Al2O3、AlN・BN)粒子なども用いることができる。このようなセラミックスは、降伏応力が2000〜10000MPa程度の値を示し、200〜2000MPa程度の低合金鋼等より大きいので、摩擦抵抗による応力に抗して軟磁性粉末粒子を支持し、塑性流動を抑制することができる。更に、200〜1800程度の適度な硬さ(ビッカース硬度)を有し、破断歪みがゼロであるので、過大な応力に対しては、脆性破壊により自ら破断して軟磁性粉末粒子への応力を緩和する。なお、絶縁性セラミックス粒子は、後述するように微細なものが適しているが、微細な粉末は、粉塵爆発の虞が大きくなるため、この点に関しては、十分に酸化された状態であって粉塵爆発の虞が小さい酸化物系の絶縁性セラミックスを用いることが好ましい。又、上述のようなセラミック粒子から異なる種類を複数選択して混合し、絶縁性セラミックス粒子として用いても良い。
潤滑液は、揮発性溶媒に絶縁性セラミックス粒子及び押型潤滑剤を配合した液体であり、揮発性溶媒を留去することによって、絶縁性セラミックス粒子及び押型潤滑剤を含有する潤滑被膜を形成することができる。押型潤滑剤は、圧縮を完了した圧粉体の型孔からの押し出しに際し、型孔内面と軟磁性粉末の間の潤滑を付与するために用いられる。
本発明において、潤滑被膜は、いわゆる“押型潤滑法”に従って、型孔の内面に潤滑液を塗布することによって与えられる。押型潤滑剤としては、従来から押型潤滑に用いられているワックス、高級脂肪酸、及び、高級脂肪酸金属塩を用いることができる。つまり、被膜の形成が可能な半固形又は固形の潤滑剤であり、具体的には、ワックスとしては、例えば、エチレンビスステアリン酸アミド等の高級脂肪酸系アミドワックス、エチレンビスステアリン酸アミドに脂肪族カルボン酸モノアミドを添加したもの等を用いることができる。高級脂肪酸としては、例えば、ステアリン酸、12−ヒドロキシステアリン酸、リシノール酸、ベヘン酸、モンタン酸、ラウリン酸、パルミチン酸等の炭素数12〜28程度の飽和又は不飽和脂肪酸類等を用いることができる。高級脂肪酸の金属塩としては、リチウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム、亜鉛、アルミニウム、ナトリウム、ストロンチウム等の金属を金属塩とする上記の高級脂肪酸を用いることができる。鉱物油等の液状の潤滑剤は、動摩擦を低減する上で非常に有効な潤滑性を有するが、静止摩擦の低減においては不十分となる傾向があるので、この点においても、粘性が高い半固形又は固形の潤滑剤が有効であり、圧粉体の押し出し時に生じる静止摩擦及び動摩擦の両方について効果的に摩擦を低減する潤滑性を発揮する。
絶縁性セラミックス粒子として、酸化チタン粉末(粒径:100nm)、アルミナ粉末(粒径:200nm)、シリカ粉末(粒径:100nm)、窒化アルミニウム粉末(粒径:100nm)、窒化チタン粉末(粒径:800nm)及び炭化チタン粉末(粒径:1000nm)を用意した。又、押型潤滑剤として、エチレンビスステアリン酸アミド、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛及びステアリン酸リチウムを用意した。
押型潤滑剤及び絶縁性セラミックス粒子の合計量に対する絶縁性セラミックス粒子の割合が表1に記載される割合になるように、エチルアルコールに配合して、試料番号1〜20の潤滑液を調製した。この時、押型潤滑剤と絶縁性セラミックス粒子との合計量がエチルアルコールに対して10質量%となるように、使用するエチルアルコールの量を調整した。
内径が20mmの円筒形型孔を有する押型に下パンチを嵌合して成形用キャビティを構成し、型孔の内径面に、上述で調製した試料番号1〜20の潤滑液の1つを塗布して(塗布量:0.1cc)乾燥することによって、型孔の内径面に、厚さが20μm程度の潤滑被膜を形成した。
原料粉末として、表面を絶縁被覆された鉄基軟磁性粉末(ヘガネスAB社製Somaloy110i(5P))、粒度分布における主たる粒分:45〜75μm)を用意し、上述で潤滑被膜を形成した型孔に60gを投入して、上パンチを用いて1200MPaの成形圧で原料粉末を圧縮成形し、押し出すことによって、円柱状の圧粉体を得た。圧粉体の長さを測定して、圧粉体の密度比を計算した。結果を表1に示す。
得られた圧粉体の側面をEPMA装置を用いて観察し、側面の成分マップにおける絶縁性セラミックス粒子の面積率(%)を調べた。面積率は、倍率が100倍の撮影画像を画像解析ソフト(Quick grain standard)を用いて解析(閾値:RGB:160)することによって測定した。更に、圧粉体側面における軟磁性粉末粒子の状態を評価するために、側面のSEM像において軟磁性粉末粒子の接合の有無を調べた。接合の有無は、SEM像における摺動痕の有無により判定するとともに、EPMAによる成分マップにおいて、Fe元素の流動の有無、つまり、軟磁性粉末の粒子間にFe元素が検出されるか否かにより判定した。すなわち、摺動痕が確認される場合、明らかな軟磁性粉末の接合が生じる。また、明確な摺動痕が確認されない場合であっても、軟磁性粉末の粒子間においてFe元素が検出される場合は、軟磁性粉末の塑性流動しているので接合が生じるものと考えられる。このようして調べた軟磁性粉末の接合の有無の判断結果を表1に示す。
又、試料番号1の圧粉体の側面のSEM像及び成分マップを図3に、試料番号9の圧粉体のSEM像及び成分マップを図4に示す。
Claims (16)
- 軟磁性粉末が密度比91%以上に圧縮成形された圧粉体によって構成され、前記圧粉体の押し出し摺接面は、前記軟磁性粉末の粒子間に絶縁性セラミックス粒子が介在する構造の表層部を有する圧粉磁心。
- 前記圧粉体は、更に、前記押し出し摺接面を被覆する絶縁性セラミックス粒子を有する請求項1に記載の圧粉磁心。
- 前記押し出し摺接面の電子プローブ微小分析による成分マップにおいて、前記絶縁性セラミックス粒子の面積率が30%以上である請求項1又は2に記載の圧粉磁心。
- 前記絶縁性セラミックス粒子は、粒径が50〜1000nmである請求項1〜3の何れか1項に記載の圧粉磁心。
- 前記絶縁性セラミックス粒子は、酸化物セラミックス、窒化物セラミックス、炭化物セラミックス、炭窒化セラミックス及び酸窒化セラミックスからなる群より選択される少なくとも1種のセラミックスによって構成される粒子であり、前記酸化物セラミックスは、酸化アルミニウム、二酸化チタン、二酸化珪素、酸化マグネシウム、二酸化ジルコニウム、ステアタイト、ジルコン、フェライト、ムライト、フォルステライト及びイットリアからなる群より選択され、前記窒化物セラミックスは、窒化アルミニウム、窒化チタン及び窒化珪素からなる群より選択され、前記炭化物セラミックスは、炭化チタン及び炭化タングステンからなる群より選択される請求項1〜4の何れか1項に記載の圧粉磁心。
- 前記絶縁性セラミックス粒子は、Si、Al及びTiのうちの少なくとも1種の元素を含有する化合物で構成される被膜が表面に形成されている請求項1〜5の何れか1項に記載の圧粉磁心。
- 圧粉体成形用金型の型孔に軟磁性粉末を充填して、前記軟磁性粉末の密度比が91%以上になるように前記軟磁性粉末を圧縮して圧粉体を成形し、前記圧粉体を前記型孔から押し出す磁心用圧粉体の製造方法であって、
前記軟磁性粉末を充填する前に、押し出し時の圧粉体と摺接する前記型孔の内面に、押型潤滑剤と絶縁性セラミックス粒子とを含有する潤滑被膜を形成する磁心用圧粉体の製造方法。 - 前記押型潤滑剤は、ワックス、高級脂肪酸及び高級脂肪酸金属塩からなる群より選択される少なくとも一種の半固形又は固形の潤滑剤であり、
前記潤滑被膜は、前記潤滑剤及び前記絶縁性セラミックス粒子を揮発性溶媒に配合した潤滑液を前記型孔の内面に塗布して、揮発性溶媒を除去することによって形成される請求項7に記載の磁心用圧粉体の製造方法。 - 前記潤滑被膜は、前記絶縁性セラミックス粒子と前記押型潤滑剤との合計量に対して20〜60質量%の割合で前記絶縁性セラミックス粒子を含有する請求項7又は8に記載の磁心用圧粉体の製造方法。
- 前記潤滑被膜の厚さは、0.1〜20μmである請求項7〜9の何れか1項に記載の磁心用圧粉体の製造方法。
- 前記絶縁性セラミックス粒子は、粒径が50〜1000nmある請求項7〜10の何れか1項に記載の磁心用圧粉体の製造方法。
- 前記絶縁性セラミックス粒子は、酸化物セラミックス、窒化物セラミックス、炭化物セラミックス、炭窒化セラミックス及び酸窒化セラミックスからなる群より選択される少なくとも1種のセラミックスによって構成される粒子である請求項7〜11の何れか1項に記載の磁心用圧粉体の製造方法。
- 前記絶縁性セラミックス粒子は、シランカップリング剤、アルミネートカップリング剤及びチタネートカップリング剤からなる群より選択される少なくとも1種のカップリング剤によって表面が改質されている請求項7〜12の何れか1項に記載の磁心用圧粉体の製造方法。
- 原料粉末を圧縮して圧粉体を成形するための型孔と、
成形される圧粉体の押し出し時に圧粉体と摺接する前記型孔の内面に設けられる、押型潤滑剤と絶縁性セラミックス粒子とを含有する潤滑被膜と
を有する圧粉磁心製造用押型。 - 請求項14に記載の圧粉磁心製造用押型と、前記型孔内で原料粉末を圧縮するための上下パンチとを有する圧粉磁心製造用金型装置。
- 押型潤滑剤と、絶縁性セラミックス粒子と、揮発性溶媒とを含有する、圧粉磁心製造用押型の潤滑液。
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