JP2015069097A - 光学シート、面光源装置、表示装置および光学シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】割れの発生を効果的に防止することができる光学シートの製造方法を提供する。【解決手段】製造方法は、対向する一対の表面２０ａ，３０ａを有するシート材１１を打ち抜くことによって、光学シート１０を得る工程を含む。シート材は、基材層１５と、拡散成分２１およびバインダー樹脂２２を含むマット層２０と、複数の単位プリズム３５を含むプリズム層３０と、を有する。プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよびマット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｆ）及び（ｇ）を満たす。Ｈｐ ≰ Ｈｍ ・・・（ａ）Ｈｐ ≰ ＨＢ ・・・（ｆ）Ｈｍ ≰ Ｈ ・・・（ｇ）打ち抜く工程において、マット面の側からシート材に打ち抜き刃７２を入れる。【選択図】図１
Description
本発明は、マット層及びプリズム層を有する光学シートに係り、とりわけ、マット層の剥離が生じにくい光学シート、並びに、この光学シートを含む面光源装置および表示装置に関する。
また、本発明は、マット層及びプリズム層を有する光学シートの製造方法に係り、とりわけ、割れの発生を効果的に防止することができる光学シートの製造方法に関する。
拡散成分およびバインダー樹脂を含むマット層と、リニア配列された単位プリズムを含むプリズム層と、を有する光学シートが、種々の産業分野において広く用いられてきた（例えば、特許文献１）。一例として、面状に光を発光する面光源装置に組み込まれて使用され得る。この面光源装置は、例えば、液晶表示パネルを背面側から照明するバックライトとして用いられ得る。
このようなマット層及びプリズム層を有した光学シートは、まずウェブ状（帯状）のシート材として形成され、このシート材から所望のサイズに切り出されるようになる。このような方法によれば、所望のサイズの枚葉状の光学シートを作製されていくことと比較して、光学シートの生産コストを低減することができる。
ただし、ウェブ状のシート材からエンドミル等の工具を用いて光学シートを切り出す（切り取る）場合、切り子や削りかす（切り屑）が発生してしまう。切り子や削りかすが光学シートに付着すると、当該切り子や削りかすが、光学シートに入射する光に対して意図しない光学作用を及ぼし、結果として輝点や欠点等の欠陥を生じさせる。このような不具合を回避するため、切り子や削りかす（切り屑）の発生しない打ち抜きによって、ウェブ状のシート材から光学シートを抜き出すことが検討されている。打ち抜きを行う際、プリズム面の側から打ち抜き刃をシート材に入れるようにして打ち抜き加工を実施する。このとき、シート材はマット面の側から定盤等によって支持されるので、打ち抜き加工を安定して実施することができる。
しかしながら、昨今においては、携帯電話、スマートフォン、タブレットへの用途に代表される小型の表示装置が、急速に普及している。これらの小型の表示装置では、輝点や欠点といった欠陥が非常に目立ちやすくなる。そして、打ち抜き加工を採用してシート材から得られた光学シートを表示装置に組み込んだ場合にも、輝点や欠点といった欠陥が生じ得ることが本件発明者によって確認された。とりわけ、頂角が９０°未満となる断面三角形形状の単位プリズムによって光学シートのプリズム層が形成されている場合や、短ピッチで配列された単位プリズムによって光学シートのプリズム層が形成されている場合に、この不具合がより顕著となった。
本件発明者がこの問題の解決に取り組んだところ、打ち抜き加工を行った際に、プリズム層の表面やマット層の表面に割れが発生していた。割れが発生すると、搬送や組み立てといったその後における光学シートの取り扱い中、さらには表示装置として使用されている間に、割れが発生した部分が打ち抜きカスとして剥離・脱落する。打ち抜きカスは、光学シートに付着して輝点や欠点を形成する。また、光学シートの取り扱い中に打ち抜きカスが光学シートに擦り付けられることにより、当該打ち抜きカスの何倍もの大きさの傷が形成され、この傷が輝点や欠点を形成する。
この不具合への対処方法の一つとして、単位プリズムの長手方向に対して打ち抜き刃を傾斜させれば、プリズム層の表面への割れの発生を抑制することができる。ただし、この方法を採用すると、光学シートの側縁に対して単位プリズムの長手方向が非平行となる。言い換えると、光学シートの側縁に対して単位プリズムの配列方向が非平行となる。光学シートの側縁に対して単位プリズムの長手方向や配列方向が傾斜した光学シートは、モアレ対策用として従来使用されてきたが、光学特性、とりわけ偏向機能（集光機能）を劣化させるといった不具合をともなう。したがって、この対処方法は、モアレ対策を必要とする光学シートに対してのみ採用されるべきである。またそもそも、この対処方法は、マット面への割れの発生を有効に抑制し得るものではない。
本発明は、以上の点を考慮してなされたものであり、割れの発生を効果的に防止することができる光学シートの製造方法を提供することを目的とする。
また、本件発明は、光学シートの製造方法を鋭意研究していく中で、マット層の剥離が生じにくい光学シートを発明するにいたった。すなわち、本発明は、マット層の剥離が生じにくい光学シート、並びに、この光学シートを含む面光源装置および表示装置を提供することも目的とする。
本発明による第１の光学シートは、
対向する一対の表面を有する光学シートであって、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を備え、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ）
前記マット層は、前記マット面と、前記マット面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記マット面との間の端面と、を含み、
前記端面は、前記光学シートの法線方向に沿った断面において、前記マット面と交わる外側端部よりも前記内側面と交わる内側端部において、前記法線方向に直交する方向に沿った外方に位置する。
対向する一対の表面を有する光学シートであって、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を備え、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ）
前記マット層は、前記マット面と、前記マット面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記マット面との間の端面と、を含み、
前記端面は、前記光学シートの法線方向に沿った断面において、前記マット面と交わる外側端部よりも前記内側面と交わる内側端部において、前記法線方向に直交する方向に沿った外方に位置する。
本発明による第１の光学シートにおいて、前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記端面の外輪郭は、前記外側端部から前記内側端部に向かうにつれて、前記法線方向に直交する方向においてしだいに外方にずれるようにしてもよい。
本発明による第１の光学シートにおいて、前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記マット面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれるようにしてもよい。
本発明による第２の光学シートは、
対向する一対の表面を有する光学シートであって、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を備え、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ）
前記マット層は、前記マット面と、前記マット面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記マット面との間の端面と、を含み、
前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記マット面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれる。
対向する一対の表面を有する光学シートであって、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を備え、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ）
前記マット層は、前記マット面と、前記マット面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記マット面との間の端面と、を含み、
前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記マット面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれる。
本発明による第１または第２の光学シートにおいて、前記プリズム面の前記鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ｄ）及び（ｅ）を満たすようにしてもよい。
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ Ｂ ・・・（ｄ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｆ ・・・（ｅ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ Ｂ ・・・（ｄ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｆ ・・・（ｅ）
本発明による第１または第２の光学シートにおいて、前記光学シートの法線方向及び前記一方向の両方に平行な主切断面において、前記単位プリズムは、前記基材層上に一辺が位置し且つ当該一辺に対する頂角の角度が７０°未満となっている三角形形状の断面を有するようにしてもよい。
本発明による第１または第２の光学シートにおいて、前記単位プリズムの配列ピッチが６０μｍ以下であるようにしてもよい。
本発明による面光電装置は、上述した本発明による第１及び第２の光学シートのいずれかを備える。
本発明による表示装置は、上述した本発明による面光源装置のいずれかを備える。
本発明による光学シートの製造方法は、
対向する一対の表面を有するシート材を打ち抜くことによって、光学シートを得る工程を備え、
前記シート材は、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を有し、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｆ）
Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｇ）
前記打ち抜く工程において、前記マット面の側から前記プリズム面の側へと前記シート材に打ち抜き刃を入れる。
対向する一対の表面を有するシート材を打ち抜くことによって、光学シートを得る工程を備え、
前記シート材は、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を有し、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｆ）
Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｇ）
前記打ち抜く工程において、前記マット面の側から前記プリズム面の側へと前記シート材に打ち抜き刃を入れる。
本発明による光学シートの製造方法において、前記プリズム面の前記鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ｄ）及び（ｅ）を満たすようにしてもよい。
Ｈｐ ≦ Ｂ ・・・（ｈ）
Ｈｍ ≦ Ｆ ・・・（ｉ）
Ｈｐ ≦ Ｂ ・・・（ｈ）
Ｈｍ ≦ Ｆ ・・・（ｉ）
本発明による光学シートの製造方法において、前記シート材の法線方向及び前記一方向の両方に平行な主切断面にて、前記単位プリズムは、前記基材層上に一辺が位置し且つ当該一辺に対する頂角の角度が７０°未満となっている三角形形状の断面を有するようにしてもよい。
本発明による光学シートの製造方法において、前記単位プリズムの配列ピッチが６０μｍ以下であるようにしてもよい。
本発明による光学シートによれば、マット層の剥離を生じにくくすることができる。また、本発明による光学シートの製造方法によれば、光学シートの割れの発生を効果的に防止することができる。
以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本明細書に添付する図面においては、図１２の写真を除き、理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。
図１〜図９は本発明による一実施の形態を説明するための図である。このうち図３〜図６は、光学シートの製造方法の一例を説明するための図であり、図１および図２は、図３〜図６の製造方法で作製対象となっている光学シートを示す図である。また、図７および図８は、図３〜図６の製造方法にて作製され得る光学シートの有用な構成を示す拡大断面図である。図９は、光学シートを含む表示装置の一例を示す縦断面図である。まず、図１、図２及び図９を参照して、以下の説明で作製対象とした光学シートについて説明し、その後、光学シートの製造方法について説明する。
図１および図２に示された光学シート１０は、シート状の基材層１５と、基材層１５に一方の側から積層されたマット層２０と、基材層１５に他方の側から積層されたプリズム層３０と、を有している。基材層１５は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂製フィルムから形成され、マット層２０及びプリズム層３０を支持する層として機能する。光学シート１０は、一対の対向する主面を有している。光学シート１０の一方の主面は、マット層２０によるマット面２０ａとして形成されている。光学シート１０の他方の主面は、プリズム層３０によるプリズム面３０ａとして形成されている。
マット層２０は、拡散成分２１およびバインダー樹脂２２を含んでいる。マット層２０の拡散成分２１は、アクリル系樹脂やスチレン系樹脂等の有機高分子からなる粒子、アルミナやシリカ等の金属化合物からなる粒子、気体を含有した多孔質物性の粒子等、種々の既知の粒子を用いることができる。また、拡散成分２１は、図２に示された例のように球状である必要はなく、例えば回転楕円体形状や多面体形状等の種々の形状を有することができる。また、樹脂バインダー２２としては、樹脂材料系として、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂等の樹脂系が用いられ、又硬化形態として、熱硬化型や電離放射線硬化型（これら硬化形態の樹脂は、熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂とも呼称される）、或は熱可塑性樹脂からなる溶剤乾燥硬化型、加熱熔融冷却固化型等の硬化形態の既知の種々の樹脂材料が用いられ得る。
マット層２０は、光学シート１０の一方の側の表面をなすマット面２０ａと、マット面２０ａとは反対側の面であって基材層１５に対面する内側面２０ｂと、内側面２０ｂとマット面２０ａとの間の端面２０ｃと、含んでいる。図２によく示されているように、マット層２０のマット面２０ａは、拡散成分２１が存在する位置に対応して凸部が形成された凹凸面として、構成されている。すなわち、マット層２０のマット面２０ａによって形成された光学シート１０の一方の側の表面は、凹凸面として形成されており、光学シート１０へ入射する光および光学シート１０を透過する光を拡散させる光拡散機能を有している。
一方、図１および図２に示すように、プリズム層３０は、基材層１５上に形成されたシート状のランド部３１と、ランド部３１上に配列された多数の単位プリズム３５と、を有している。ランド部３１は、後述する製造方法に起因して形成されたものであり、単位プリズム３５と同一の樹脂材料で一体的に形成されている。ランド部３１の厚みは、通常、１〜１０μｍ程度である。ただし、ランド部３１は必須ではなく、ランド部３１を設け無い（ランド部の厚みが０）形態としてもよい。
光学シート１０の他方の側の表面をなすプリズム面３０ａは、単位プリズム３５の表面、すなわちプリズム面を含んで形成されている。単位プリズム３５は、光学シート１０のシート面と平行な配列方向に沿って配列されている。各単位プリズム３５は、その配列方向と交差する方向に線状に延びている。とりわけ図示する例において、各単位プリズム３５は、配列方向と直交する方向に沿って、直線状に延びている。さらに、各単位プリズム３５は、柱状に形成され、その長手方向に沿って同一の断面形状を有するようになっている。また、複数の単位プリズム３５は、互いに同一に構成され、ランド部３１上に隙間をあけることなく並べられている。したがって、図示された光学シート１０において、プリズム面３０ａは、単位プリズム３５の表面のみによって形成されている。
図２に示すように、単位プリズム３５の配列方向（同図に於いては、左右方向）および光学シート１０の法線方向ｎｄの両方向に平行な断面（主切斷面とも呼称する）において、各単位プリズム３５は、ランド部３１上に一辺が位置する三角形形状となっている。また、図２に示された断面において、単位プリズム３５の主切断面形状は、二等辺三角形形状となっており且つ法線方向ｎｄを中心として対称性を有している。
以上に説明した光学シート１０は、一例として、光を面状に発光し得る面光源装置４０に組み込まれて使用され得る。面光源装置４０は、図９に示された例において、液晶表示パネル４６を背面側から照明するバックライトとして、表示装置４５の一部分をなしている。
図９に示された面光源装置４０は、一対の主面４１ａ，４１ｂと主面間に位置する側面４１ｃ，４１ｄとを含む導光板４１と、導光板４１の対向する一対の側面４１ｃ，４１ｄにそれぞれ対面して配置された光源４２と、導光板４１の背面側に位置する反射シート４３と、を光学シート１０の他に有している。各光源４２からの光は、導光板４１内に入射した後、導光板４１の一方の主面４１ａ，４１ｂのうちの一方によって形成された出光面４１ａを介して、法線方向に対して大きく傾斜した方向に出射する。なお、出光面４１ａと対面する裏面４１ｂを介して導光板４１から出射する光も存在するが、この光は、反射シート４３で反射して、導光板４１へ再入射する。
光学シート１０は、そのプリズム面３０ａが導光板４１の出光面４１ａに対面するようにして、配置されている。単位プリズム３５の配列方向は、光源４２に対面する導光板４１の一対の側面４１ｃ，４１ｄを結ぶ方向と平行となっている。単位プリズム３５は、配列方向に沿った一方の側のプリズム面から光を受け入れ、他方の側のプリズム面において全反射させる。単位プリズム３５での全反射によって、光は、その進行方向が光学シート１０の法線方向に対してなす角度が小さくなるように、進行方向を偏向される。このようにして、面光源装置４０は、法線方向を中心とした狭い角度範囲内に進む光によって、表示装置４５の液晶表示パネル４６を背面側から照明する。この結果、液晶表示パネル４６の各画素領域を選択透過する表示装置４５からの光によって、画像が表示されるようになる。
なお、プリズム層３０を通過した光は、光学シート１０のマット層２０で適度に拡散される。このため、面光源装置４０の発光面上における輝度角度分布は、滑らかに変化するようになる。したがって、表示装置４５を観察する観察角度の変更にともなって、表示装置４５に表示される画像の明るさは少しずつ変化し、表示画像が急激に暗くなったり明るくなったりすることはない。
このような用途に用いられる光学シート１０では、基材層１５上に位置する単位プリズム３５の一辺に対する当該単位プリズム３５の頂角の角度θａ（図２参照）は、当該光学シート１０の主切断面において、鋭角となっており、典型的には５５°以上７５°未満となる。また、単位プリズム３５の配列方向に沿った配置ピッチは、１μｍ以上１００μｍ以下となり、とりわけ、携帯電話、スマートフォン、タブレットへの用途に代表される小型の表示装置への適用においては、６０μｍ未満となる。
なお、本明細書において、「シート」、「フィルム」、「板」等の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。したがって、例えば、「光学シート」は光学フィルムや光学板とも呼ばれ得るような部品や部材等も含む概念である。
また、本明細書において、「シート面（フィルム面、層面）」とは、対象となるシート状の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状の部品や部材等の平面方向と一致する面のことを指す。そして、本実施の形態においては、光学シート１０のシート面は、基材層１５の層面やマット層２０の層面と平行である。また、本明細書において、シート状の部材に対する「法線方向」とは、当該シート状の部材のシート面への法線方向を意味する。
さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、「三角形」、「平行」、「直交」、「対称」等の用語については、厳密な意味に縛られることなく、同様の光学的機能を期待し得る程度の誤差を含めて解釈することとする。
ところで、本件発明者が鋭意検討を重ねたところ、以上に説明した光学シート１０において、次の条件が満たされることが好ましいことが確認された。次の条件を（ａ）〜（ｃ）を満たす場合には、後述する打ち抜き加工法との組み合わせにおいて、小型の表示装置に適用されるプリズム層３０及びマット層２０を有した光学シート１０においても、プリズム面３０ａまたはマット面２０ａへの欠陥の発生を効果的に防止することができた。
Ｈｐ ＜ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ）
ここで、Ｈｐは、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）されたプリズム面３０ａの鉛筆硬度Ｈｐであり、Ｈｍは、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）されたマット面２０ａの鉛筆硬度である。
Ｈｐ ＜ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ）
ここで、Ｈｐは、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）されたプリズム面３０ａの鉛筆硬度Ｈｐであり、Ｈｍは、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）されたマット面２０ａの鉛筆硬度である。
上述した光学シート１０は、面光源装置等の最終的な装置にアセンブリされる前、積み重ねられた状態にて或いは巻き取られた状態にて、保管や搬送等の取り扱いを受ける。すなわち、光学シート１０は、そのプリズム面３０ａが、他の光学シート１０のマット面２０ａ又は同一の光学シート１０の他の部分におけるマット面２０ａと接触した状態で、取り扱われるようになる。そしてこの取り扱い中、プリズム面３０ａ及びマット面２０ａに擦り傷が発生してしまう可能性がある。擦り傷は、輝点や欠点等の欠陥の原因となる。とりわけ、小型の表示装置に適用される微細な単位プリズム３５を有した光学シート１０については、この不具合がより目立ちやすくなることが確認された。
アッセンブリ前に形成される擦り傷の対処法として、対面するプリズム面３０ａとマット面２０ａとの間に保護フィルムを挿入することが挙げられる。しかしながら、保護フィルムは、光学シート１０の製造コストを直接的に増加させる。また、光学シート１０の荷造り中に保護フィルムを挿入する手間が増えるだけでなく、光学シート１０を使用する際にも、この保護フィルムの廃棄等にともなった作業を強いられる。
これに対して、本件発明者が鋭意研究を重ねたところ、次の条件を（ａ）、（ｂ’）及び（ｃ’）を満たす場合には、小型の表示装置に適用される微細な単位プリズム３５を有した光学シート１０においても、光学シート１０のアッセンブリ前での取り扱い中に、プリズム面３０ａまたはマット面２０ａに傷が発生することを効果的に防止することができた。
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ・・・（ｂ’）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ・・・（ｃ’）
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ・・・（ｂ’）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ・・・（ｃ’）
条件（ａ）として、マット層２０の鉛筆硬度Ｈｍをプリズム層３０の鉛筆硬度Ｈｐ以上とするのは、マット層２０のマット面２０ａが、単位プリズム３５の頂角によって傷付けられることを防止する観点からである。マット面２０ａの鉛筆硬度Ｈｍがプリズム面３０ａの鉛筆硬度Ｈｐ未満になると、プリズム面３０ａと比較して、マット面２０ａに傷が発生しやすくなる。一方、プリズム面３０ａは外力が加えられた時は変形し外力から開放された時は元に戻る様に軟らかくしておくことによって、プリズム面３０ａの傷付きを防止することができる。この点、アッセンブリ前に生じる傷とは無関係であるが、マット面２０ａは、アッセンブリされた後の使用中にマット層２０の十分な拡散機能を維持する観点や隣接する他の部材との光学密着を回避する観点から、変形し難く形成されていることが好ましい。加えて、マット面２０ａにおける凹凸の凸部は、拡散成分２１に起因して点状突出部として形成されており、プリズム面３０ａをなす単位プリズム３５の稜線と比較して、応力集中をより顕著に引き起こす。この応力集中に耐えるためにも、条件（ａ）として、マット層２０の鉛筆硬度Ｈｍをプリズム層３０の鉛筆硬度Ｈｐ以上となっていることが好ましい。
また、プリズム面３０ａでの鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」よりも低いと、一枚の光学シート１０（シート材１１）を巻き採る際、または、多数の光学シート１０を積み重ねる際、保護フィルムを設ける必要が生じる。すなわち、保護フィルムを排除する観点から、条件（ｂ’）が満たされる必要がある。同様に、マット面２０ａでの鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」よりも低いと、一枚の光学シート１０（シート材１１）を巻き採る際、または、多数の光学シート１０を積み重ねる際、保護フィルムを設ける必要が生じる。すなわち、保護フィルムを排除する観点から、条件（ｃ’）が満たされる必要がある。
一方、詳しくは後述するように、条件（ａ）にともなって後述の打ち抜き加工法が有効になるが、後述の打ち抜き加工法との組み合わせにおいて、次の条件（ｂ’’）及び（ｃ’’）を満たす場合には、打ち抜き加工時にマット面２０ａやプリズム面３０ａに生じる割れの発生を効果的に防止することができた。そして、上述した条件（ａ）、（ｂ’）及び（ｃ’）に加えて、条件（ｂ’’）及び（ｃ’’）が満たされる場合、上述した条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）が満たされることになる。したがって、条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）が満たされる場合には、打ち抜き加工に関連した割れが光学シート１０へ発生することを効果的に防止することができ、さらに、得られた光学シート１０のその後の取り扱い中に欠陥が生じることを効果的に防止することも可能となる。
Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ’’）
Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ’’）
Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ’’）
Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ’’）
次に以上のような構成からなる光学シート１０の製造方法の一例について説明する。
以下に説明する光学シートの製造方法は、シート材１１を作製する工程と、シート材の一部分を打ち抜いて当該一部分からなる光学シート１０を作製する工程と、を有している。シート材を作製する工程では、上述してきた作製対象となる光学シート１０の構成に対応して、基材層１５をなすようになる樹脂製フィルム１６と、樹脂製フィルム１６上に形成されたマット層２０およびプリズム層３０と、を有するシート材１１が作製される。そして、このシート材１１を作製する工程は、樹脂製フィルム１６上にマット層２０を形成する工程と、樹脂製フィルム１６上にプリズム層３０を形成する工程と、を有している。以下、各工程について、各工程で用いられる装置とともに説明していく。
まず、シート材１１を作製する工程のうちの、樹脂製フィルム１６上にマット層２０を形成する工程について、主に図３を参照しながら説明する。
この工程では、図３に示されたマット層形成装置６０が使用される。マット層形成装置６０は、拡散成分２１を含んだ樹脂材料２３を樹脂製フィルム１６に塗布する塗布装置６２と、樹脂製フィルム１６上に塗布された樹脂材料２３を硬化させる硬化装置６４と、を有している。塗布装置６２としては、図３に於いては、Ｔダイ型ノズルから液状樹脂材料を吐出する形式のコーターを用いているが、其の他、種々の既知なコーターも用いられ得る。また、硬化装置６４は、塗布装置６２から塗布される樹脂材料２３の硬化特性に応じて適宜構成され得る。
帯状に延びる樹脂製フィルム１６が、マット層形成装置６０に供給されると、マット層形成装置６０の塗布装置６２から、拡散成分２１を含んだ樹脂材料２３が、樹脂製フィルム１６の一方の面（図３においては上側面）に塗布される。塗布された樹脂材料２３は、樹脂製フィルム１６上を延び広がる。この樹脂性フィルム１６は、最終的には光学シート１０の基材層１５をなすようになり、一例として、機械的特性（強度等）、化学的特性（安定性等）および光学的特性（光透過性等）が良好であるとともに安価に入手可能な二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとすることができる。
塗布装置６２から供給される樹脂材料２３は、マット層２０のバインダー樹脂２２を形成するようになる。この樹脂材料２３としては、熱硬化型や電離放射線硬化型の種々の既知な樹脂材料を用いることができる。また、樹脂材料２３中に分散された拡散成分２１も、上述したように、種々の既知な材料からなり種々の既知な形状を有した粒子を用いることができる。以下に示す例においては、塗布装置６２から電離放射線硬化型樹脂が供給される例について説明する。電離放射線硬化型樹脂としては、例えば、紫外線（ＵＶ）を照射されることにより硬化するＵＶ硬化型樹脂や、電子線（ＥＢ）を照射されることによって硬化するＥＢ硬化型樹脂を選択することができる。
なお、最終的に形成されるべきマット層２０のマット面２０ａによって、十分な光拡散機能を発揮し得る程度の凹凸面（マット面）が形成されるよう、拡散成分２１の平均粒径や濃度等が設定される。例えば、拡散成分２１の平均粒径（体積相当法で算出された粒径の算術平均）を、１μｍ以上１０μｍ以下とすることができ、拡散成分２１の濃度を、０．１重量％以上３０重量％以下とすることができる。
拡散成分２１が分散している電離放射線硬化型樹脂材料２３を塗布された樹脂製フィルム１６は、硬化装置６４に対向する位置を通過する。このとき、硬化装置６４からは、電離放射線硬化型樹脂材料２３の硬化特性に応じた電離放射線が放射されている。したがって、樹脂製フィルム１６上に塗布された電離放射線硬化型樹脂材料２３は、電離放射線を照射され、硬化する。この結果、硬化した電離放射線硬化型樹脂材料２３からなるバインダー樹脂２２と、電離放射線硬化型樹脂材料２３内に分散されていた拡散成分２１と、からなるマット層２０が樹脂製フィルム１６上に形成される。
次に、シート材１１を作製する工程のうちの、樹脂製フィルム１６のマット層２０が形成された側とは反対の側にプリズム層３０を形成する工程について、主に図４を参照しながら説明する。この工程では、図４に示されたプリズム層形成装置５０が使用される。
最初にプリズム層形成装置５０について説明する。図４に示すように、プリズム層形成装置５０は、略円柱状の外輪郭を有した成型用型５２を有している。成型用型５２の円柱の外周面（側面）に該当する部分に円筒状の型面（凹凸面）５２ａが形成されている。円柱状からなる成型用型５２は、円柱の外周面の中心を通過する中心軸線ＣＡ、言い換えると、円柱の横断面の中心を通過する中心軸線ＣＡを有している。型面５２ａには、光学シート１０の単位プリズム３５に対応する凹部（図示せず）が形成されている。すなわち、成型用型５２は、中心軸線ＣＡを回転軸線として回転しながら、プリズム層３０を成型するロール型として構成されている。
図４に示すように、プリズム層形成装置５０は、供給される帯状の樹脂製フィルム１６と成型用型５２の型面５２ａとの間に流動性を有した樹脂材料３９を供給する材料供給装置５４と、樹脂製フィルム１６と成型用型５２の凹凸面５２ａとの間の材料３９を硬化させる硬化装置５６と、をさらに有している。硬化装置５６は、硬化対象となる材料３９の硬化特性に応じて適宜構成され得る。
次に、このプリズム層形成装置５０を用いてプリズム層３０を成型する方法について説明する。まず、マット層２０を形成された帯状に延びる樹脂製フィルム１６が、マット層形成装置６０からプリズム層形成装置５０に供給される。供給された樹脂製フィルム１６は、図４に示すように、左方から成型用型５２へと送り込まれ、成型用型５２と一対のローラ５８とによって、型５２の凹凸面５２ａと対向するようにして保持されるようになる。なお、樹脂製フィルム１６のうちのプリズム層が形成されていない側が、型５２に対面するようになる。
また、図４に示すように、樹脂製フィルム１６の供給にともない、樹脂製フィルム１６と成型用型５２の型面５２ａとの間に、材料供給装置５４から流動性を有する材料３９が供給される。この材料３９は、単位プリズム３５およびランド部３１を形成するようになる。ここで、「流動性を有する」とは、成型用型５２の型面５２ａへ供給された材料３９が、型面５２ａの凹部（図示せず）内に入り込み得る程度の流動性を有することを意味する。
供給される材料３９としては、成型に用いられ得る種々の既知な材料を用いることができる。以下に示す例においては、材料供給装置５４からアクリレート系の電離放射線硬化型樹脂が供給される例について説明する。電離放射線硬化型樹脂としては、例えば、紫外線（ＵＶ）を照射されることにより硬化するＵＶ硬化型樹脂や、電子線（ＥＢ）を照射されることによって硬化するＥＢ硬化型樹脂を選択することができる。
その後、成型用基材としての樹脂製フィルム１６は、型５２の型面５２ａとの間を電離放射線硬化型樹脂によって満たされた状態で、硬化装置５６に対向する位置を通過する。このとき、硬化装置５６からは、電離放射線硬化型樹脂３９の硬化特性に応じた電離放射線が放射されており、電離放射線は樹脂製フィルム１６を透過して電離放射線硬化型樹脂３９に照射される。電離放射線硬化型樹脂３９が紫外線硬化型樹脂の場合には、硬化装置５６は、例えば、高圧水銀燈等の紫外線照射装置とする。この結果、型面５２ａと樹脂製フィルム１６との間に充填されている電離放射線硬化型樹脂３９が硬化して、硬化した電離放射線硬化型樹脂３９からなり単位プリズム３５およびランド部３１を含むプリズム層３０が樹脂製フィルム１６上に形成されるようになる。
その後、図４に示すように、樹脂製フィルム１６が型５２から離間し、これにともなって、型面５２ａの凹部内に成型された単位プリズム３５が、型５２と樹脂製フィルム１６との間に位置するランド部３１とともに図４中右方のローラ５８部にて型５２から引き離される。なお、このような成型方法においては、ランド部３１が存在することによって、成型された単位プリズム３５が、離型時に、型５２の凹部内に部分的に残留してしまうことを効果的に防止することができる。
以上のようにして、ロール型として構成された成型用型５２がその中心軸線ＣＡを中心として一回転している間に、流動性を有した材料３９を型５２内に供給する工程と、型５２内に供給された材料３９を型５２内で硬化させる工程と、硬化した材料３９を型５２から抜く工程と、が型５２の型面５２ａ上において順次実施されていき、プリズム層３０が成型される。
以上のようにして、樹脂製フィルム１６と、樹脂製フィルム１６の一方の側に形成されたマット層２０と、樹脂製フィルム１６の他方の側に形成されたプリズム層３０と、を有するシート材１１が作製される。なお、上述した例とは異なり、プリズム層３０が樹脂製フィルム１６上に先に形成され、次に、マット層２０が樹脂製フィルム１６上に形成されるようにしてもよい。
次に、シート材１１を打ち抜いて光学シート１０を得る工程について、主に図５及び図６を参照しながら説明する。
図５には、この工程で使用され得る打ち抜き装置７０の一例が示されている。図５に示された打ち抜き装置７０は、打ち抜き刃７２を有した打ち抜きヘッド７１と、打ち抜きヘッド７１に対向して配置された定盤７５と、打ち抜きヘッド７１および定盤７５の間にあるシート材１１を搬送する搬送手段７７と、得られた光学シート１１を回収する回収手段８０と、光学シート１１が打ち抜かれた後のシート材１１を巻き取る巻き取り手段８５と、を有している。
打ち抜きヘッド７１の打ち抜き刃７２は、打ち抜かれるべき光学シート１１の外輪郭に沿った平面視形状を有している。一例として、所定の大きさの矩形状の光学シート１０を作製する場合には、当該矩形状の四辺に対応して延びる周状の打ち抜き刃７２が用いられる。そして、打ち抜き刃７２を有した打ち抜きヘッド７１は、図示は略すが、流体圧駆動するピズトン及びシリンダ機構によって、定盤７５に向けて進むこと及び定盤７５から離間することが可能となっている。搬送手段７７は、二以上の案内ローラ７８と、案内ローラ７８に掛け渡された無端（すなわち周状）のベルト状部材７９と、を有している。案内ローラ７８は、ベルト状部材７９の移動経路の内側に定盤７５が位置するよう、配置されている。打ち抜き刃７２は、種々の既知の刃、例えば、トムソン刃、エッチング刃、彫刻刃等を採用することができる。また、打抜き刃７２は、表面にシリコン樹脂を被覆した炭素鋼製のものを使用することができ、其の他、チタニウム等の金属、セラミクス等からなるものも使用し得る。
次に、この打ち抜き装置７０を用いてシート材１１に打ち抜き加工を施し、光学シート１０を得る方法について説明する。まず、シート材１１が、搬送手段７７のベルト状部材７９と、当該ベルト状部材７９の上方に配置された誘導ローラ８６と、の間に送り込まれる。その後、シート材１１は、搬送手段７７のベルト状部材７９上に載置された状態で、ベルト状部材７９の移動にともなって移動するようになる。
ここで、シート材１１が、定盤７５の上方で打ち抜きヘッド７１に対面する位置まで進むと、打ち抜きヘッド７１が定盤７５に接近する方向に進み、打ち抜きヘッド７１の打ち抜き刃７２がシート材１１に接触するようになる。さらに、打ち抜きヘッド７１は定盤７５に接近する方向に進み、矩形周状の打ち抜き刃７２がシート材１１を貫通してベルト状部材７９に接触するようになる。この結果、シート材１１から光学シート１０が打ち抜かれ、打ち抜き刃７２の形状に対応した所定の外輪郭を有した光学シート１０が得られる。
なお、このような打ち抜き工程中、定盤７５は、打ち抜き対象となるシート材１１を打ち抜きヘッド７１とは反対の側から支持する。ただし、定盤７５は固いため、シート材１１を貫通した打ち抜き刃７２が定盤７５に接触すると、打ち抜き刃７２は損傷してしまう。したがって、ここで説明する方法では、打ち抜き対象となるシート材１１の打ち抜きヘッド７１とは反対の側であって、当該打ち抜き対象のシート材１１と定盤７５との間のベルト状部材７９を打ち抜き刃７２が貫通しない位置で、打ち抜きヘッド７１への定盤の側へ向けた移動が停止する。
すなわち、この装置において、搬送手段７７のベルト状部材７９は、シート材１１を打ち抜いた打ち抜き刃７２と定盤７５との衝突による、打ち抜き刃７２の割れや定盤７５の欠けを防止するための緩衝材としても機能している。このような観点からベルト状部材７９は、或る程度の弾性を有した材料、例えば、比較的に廉価なポリエチレンテレフタレート等の樹脂から形成されて、また、何度のかの使用後に廃棄される使い捨てとしてもよい。
なお、打ち抜きヘッド７１の進退は高速で行われるため、打ち抜き刃７２がシート材１１に突き刺さっている間、シート材１１は必ずしも停止している必要はない。その一方で、打ち抜き加工の精度をあげるため、打ち抜きヘッド７１が進退する際に、シート材１１が停止するようにしてもよい。あるいは、打ち抜きヘッド７１が、搬送手段７７によるシート材１１の搬送方向に移動可能に構成され、打ち抜きヘッド７１がシート材１１と同期して移動している状態で、打ち抜き加工が行われるようにしてもよい。
以上のような打ち抜き加工が、ウェブ状のシート材１１に対して連続して施されていき、シート材１１の打ち抜かれた部分からなる枚葉状の光学シート１０が順次得られる。なお、打ち抜き加工によって得られた光学シート１０は、必ずしも最終使用状態での大きさとなっている必要はなく、その後に、更に各光学シートの用途に合わせて適切なサイズとなるよう加工されてもよい。
なお、図示する例では、得られた光学シート１０は、順次、回収手段８０によって回収され積み重ねられていく。そして、枚葉状の光学シート１０は、最終的な使用態様に至るまで、多数積み重ねられた状態で搬送等の取り扱いを受ける。一方、光学シートを打ち抜かれた後の打ち抜き済みシート材１２は、もはや用済みである。打ち抜き済みシート材１２は、誘導ローラ８７によって、ベルト状部材７９によって引き続き搬送されている光学シート１０から（図５においては右上に向かって）引き離され、巻き取り手段８５によって、廃棄物として巻き取られる。
以上のように打ち抜き加工によって帯状のシート材１１から所定形状及び寸法の枚葉化された光学シート１０を抜き出す製造方法によれば、切削加工等によってシート材から光学シートを切り出す場合と比較して、切り子、削りかす、切断ばりが発生しない点で好ましい。作製された光学シートに切り子、削りかす等が付着してしまうと、或いは、作製された光学シート１０が当該切り子、削りかす、切断ばり等によって損傷を受けると、付着した部位または損傷を受けた部位が輝点や欠点等の欠陥として視認されるようになる。したがって、打ち抜き加工を採用した本実施の形態の製造方法によれば、当該光学シートおよび当該光学シートが組み込まれる装置に予定された光学特性を安定して付与することができる。また、切り子や削りかすが発生しないので、打ち抜き装置７０の周囲を清浄に保つことができる。これにより、煩雑な清掃作業の回数を減らすことも可能となる。
また、切削加工等によってシート材から光学シートを切り出す場合、切り出すべき光学シートの外輪郭に沿って工具を周状に進める必要がある。これに対して、打ち抜き加工によってシート材１１から光学シート１０を抜き出す製造方法によれば、打ち抜きヘッド７１の高速往復動によって、光学シート１０を得ることができる。すなわち、打ち抜き加工を採用した本実施の形態の製造方法によれば、品質面だけでなく、生産効率の面でも優れており、結果として、光学シートの製造原価を低減することができる。
ところで、打ち抜き加工によってシート材１１から光学シート１０を抜き出す製造方法によれば、切削加工等によってシート材１１から光学シート１０を切り出す場合と比較して、切り子、削りかす、切断ばりが発生しない点は上述した通りである。しかしながら、本件発明者が鋭意研究を重ねたところ、打ち抜き加工によって、シート材１１から光学シート１０を抜き取る場合にも、切り子、削りかす、切断ばりが発生しているかのような不具合が生じ得ることが確認された。このような現象は、従来技術の欄で説明したように、表示装置の高精細化にともなって顕在化することとなった。すなわち、打ち抜き加工によって、シート材１１から光学シート１０を抜き取る場合にも、光学シート１０に異物が付着し、或いは、光学シート１０が異物によって損傷され、結果として、光学シート１０および当該光学シート１０が組み込まれた最終製品が、当該部位において局所的に予定された光学機能を発揮することができなくなることが生じた。
本件発明者は、打ち抜き加工で得られた光学シートへの異物付着や打ち抜き加工で得られた光学シートの損傷の原因について、鋭意研究を重ねた結果として、次のことを知見した。
不具合が生じる打ち抜き加工法では、打ち抜き刃をプリズム面の側からシート材（光学シート）に進入させていた。また、欠陥が生じた光学シート（シート材）において、上述した条件（ａ）が満たされ、マット面の鉛筆硬度Ｈｍがプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐ以上となっていた。一方、打ち抜き加工で得られた光学シートに付着した異物（打ち抜きカス）の多くが、マット層中のバインダー樹脂や光拡散成分であった。実際に、打ち抜き加工で形成された光学シートの縁部を顕微鏡で観察したところ、割れや、割れを起点とした剥離・脱落が、マット層に生じていた。また、打ち抜き加工によって形成された光学シートの端面は、荒れており、打ち抜き刃で形成された切断面というよりは、光学シートのシート面に沿った引っ張り力によって破断した破断面のようであった。
そして、本件発明者は、このようなことを踏まえてさらに鋭意研究を続け、次の条件１を満たす場合に、上述した方法での打ち抜き加工中に、マット層２０及びプリズム層３０に割れが発生すること及びマット層２０及びプリズム層３０の一部分が剥離または脱落することを効果的に防止し得ることを確認した。条件１が満たされる場合には、光学シート１０のプリズム層３０をなす単位プリズム３５の構成（頂角の角度θａの大きさ、単位プリズム３５の配列ピッチ）に大きく依存することなく、すなわち、単位プリズム３５の構成が上述した一般的な範囲であれば、マット層２０及びプリズム層３０に割れが発生すること、及び、マット層２０及びプリズム層３０の一部分が剥離または脱落することを効果的に防止することができた。また、モアレ対策として、単位プリズムの長手方向に対して打ち抜き刃を傾斜させて打ち抜き加工を行う場合にも、以下の条件１を満たすことが、マット層２０及びプリズム層３０への割れの発生を防止する上で有効であることが確認された。なお、以下の条件１は、上述した条件（ａ）、（ｂ’’）及び（ｃ’’）と、打ち抜き加工に関する条件と、を足し合わせた条件である。
〔条件１〕
上述した条件（ａ）を満たすシート材１１（光学シート１０）に対して、図６に示すように、プリズム面３０ａよりも硬いマット面２０ａから打ち抜き刃７２が当該シート材１１に接触し始めるようにして、打ち抜き加工を施す。あわせて、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）されたマット面２０ａの鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」以下であり、且つ、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）されたプリズム面３０ａの鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」以下である。
上述した条件（ａ）を満たすシート材１１（光学シート１０）に対して、図６に示すように、プリズム面３０ａよりも硬いマット面２０ａから打ち抜き刃７２が当該シート材１１に接触し始めるようにして、打ち抜き加工を施す。あわせて、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）されたマット面２０ａの鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」以下であり、且つ、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）されたプリズム面３０ａの鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」以下である。
このような条件１によって、打ち抜き加工にともなって光学シート１０へ割れが発生すること、並びに、割れを起点として剥離または脱落したマット層２０やプリズム層３０のカス（打ち抜きカス）が光学シート１０に付着して輝点や欠点等の欠陥を生じさせることを効果的に防止し得る原因は、正確には不明であるが、以下の点が一因になっているものと推測される。ただし、本発明は、以下の推定に拘束されるものではない。
図６に示すように、打ち抜き刃７２は、刃先７２ａにおける厚みが最も薄く、刃先７２ａから離間するに連れて厚みが厚くなる。したがって、厚みが薄い刃先７２ａのみがシート材１１（光学シート１０）へ突き入れられた際、刃先７２ａがシート材１１を切断するようにシート材１１内へ進む。しかしながら、図６に二点鎖線で示すように、刃先７２ａがシート材１１内へ深く入り込んだとき、打ち抜き刃７２の厚みが厚い部分までもがシート材１１内へ入り込む。
このため、打ち抜き刃７２がプリズム面３０ａの側からシート材（光学シート）へ進入していた従来の方法では、刃先７２ａがマット面２０ａに到達してさらにマット面２０ａを貫通する前に、シート材１１（光学シート１０）のシート面に沿った力によって、シート材１１の硬いマット層２０が引き裂かれていたものと推測される。この結果、打ち抜き刃７２がプリズム面３０ａの側からシート材へ進入する従来の打ち抜き加工によって形成された光学シートの端面は、荒れた面となり、この荒れた端面の周辺となるマット層２０に割れが生じていたものと考えられる。
一方、条件１を採用した場合、打ち抜き刃７２は、より硬いマット面２０ａの側からシート材１１（光学シート１０）へ進入する。したがって、打ち抜き刃７２は、刃先７２ａによってマット層２０を切断するように、シート材１１へ進む。一方、最も大きな引き裂き力を加えられるプリズム層３０は、マット層２０と比較してより弾性を示す。したがって、打ち抜き刃７２の刃先７２ａで切断される前に、プリズム層３０が破断してしまうことを効果的に回避することができる。結果として、打ち抜き刃７２は、より硬いマット面２０ａの側からシート材１１へ進入する場合には、打ち抜き刃７２の刃先７２ａが、シート材１１の全厚み分に亘って当該シート材１１を切断するようになる。この場合、打ち抜き加工によって形成された光学シート１０の端面は、平坦な面となり、且つ、この端面の近傍におけるマット層２０への割れの発生が効果的に抑制されるようになっているものと推測される。
またこのように、シート材１１（光学シート１０）が打ち抜き刃７２の刃先７２ａによって切断されるようにして分断される場合、シート材が引き裂かれるようにして分断される従来と比較して、打ち抜きによって得られる際の光学シート１０のシート面への移動が抑制される。図５及び図６に示された例では、打ち抜き加工時における光学シート１０のベルト状部材７９及び定盤７５上での移動が抑制される。この結果、光学シート１０（シート材１１）を安定して支持しながら打ち抜き加工を行うことが可能となり、ベルト状部材７９との擦れ等に起因した単位プリズム３５の頂部の損傷やプリズム面３０ａへの割れの発生を効果的に抑制することができる。
なお、本件発明者が鋭意研究を重ねたところ、マット層２０の側から打ち抜き刃７２を入れる場合であっても、マット面２０ａの鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」以上であると、マット層２０の弾性が著しく低下して、割れや、この割れを起点とする剥離がマット層２０に生じた。割れや剥離が生じた。また、割れや、この割れを起点とする剥離がマット層２０に生じることをより確実に回避する観点からは、マット面２０ａの鉛筆硬度Ｈｍは「Ｆ」以下であることが好ましい。同様に、マット層２０の側から打ち抜き刃７２を入れる場合であっても、プリズム面３０ａの鉛筆硬度が「Ｆ」以上であると、プリズム層３０の弾性が著しく低下して、割れや、この割れを起点とする剥離がプリズム層３０に生じた。また、割れや、この割れを起点とする剥離がプリズム層３０に生じることをより確実に回避する観点からは、プリズム面３０ａの鉛筆硬度Ｈｐは「Ｂ」以下であることが好ましい。
ところで、本件発明者は、打ち抜き加工の加工条件を最適化する研究を行う過程の中で、得られた光学シートのその後の取り扱い中や使用中に、マット層２０が基材層１５から剥離してしまうことを効果的に防止し得る光学シート１０を見出すにいたった。以下、この光学シート１０の構成について、主として図７および図８を参照しながら説明する。なお、以下に説明する図７および図８中の光学シート１０は、上述した条件１を採用し、加工条件を通常用いられる範囲内で適宜調整することによって、作製され得る。
図７は、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面において、当該光学シート１０を示している。図７に示すように、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０のマット面２０ａの外輪郭は、端面２０ｃの近傍である端部領域ＥＺ内の拡散成分２１が存在しない領域において、法線方向ｎｄに直交する方向（言い換えると、光学シート１０のシート面と平行な方向ｐｄ）に沿ってこの端面２０ｃに接近するにつれて、法線方向ｎｄにおいてしだいに基材層１５の側にずれていっている。
なお、ここでいう、マット層２０のマット面２０ａの外輪郭がしだいに基材層１５の側にずれていくとは、マット層２０のマット面２０ａの外輪郭が常に法線方向ｎｄに沿って基材層１５の側にずれ続けることのみを意味するのではなく、マット面２０ａの外輪郭が、一部の区域において、光学シート１０のシート面と平行となっていてもよい。すなわち、法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０のマット面２０ａの外輪郭は、端部領域ＥＺ内の拡散成分２１が存在しない領域において、法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに対して傾斜した直線、曲線、または、法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに対して傾斜した直線と曲線との組み合わせ、或いは、これらと法線方向ｎｄに直交する直線との組み合わせとして、画成される。
また、ここでいう端部領域ＥＺとは、端面２０ｃの近傍であって、光学シート１０の表面１０ａがその他の領域に対して反っている領域のことである。言い換えると、端部領域ＥＺとは、端面２０ｃの近傍であって、表面２０ａが光学シート１０のシート面と平行ではなくなっている領域のことである。
このような光学シート１０によれば、例えば当該光学シート１０のマット層２０上に重ねられた他の光学シート１０等の他の部材によって、当該光学シートが擦り付けられたとしても、他の部材からの摩擦力が、端部領域ＥＺ内のマット層２０に大きく加えられない。すなわち、マット層２０の剥離の起点となりやすい端部領域ＥＺにおいて、マット層２０を基材層１５から剥離させようとする力が、マット層２０に加えられ辛くすることができる。この結果、このような光学シート１０によれば、搬送等の取り扱い中や、他の部材と重ねられての使用中等に、マット層２０が基材層１５から剥離することが効果的に防止され、安定した品質を維持し続けることができる。
とりわけ、図７に示された例では、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０のマット面２０ａの外輪郭は、端部領域ＥＺ内の拡散成分２１が存在しない領域において、この端面２０ｃに向かって法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに沿って接近するにつれて、法線方向ｎｄにおいて基材層１５の側にずれ続けていく。このような態様によれば、上述した他の部材との擦り合わせが極めて滑らかとなり、上述した作用効果がより顕著に発揮されて、マット層２０の剥離が極めて効果的に防止され得る。
また、図８は、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面において、当該光学シート１０のマット層２０端面２０ｃを示している。とりわけ図８は、図７の点線で囲まれた領域を拡大して示している。
図８に示すように、マット層２０の端面２０ｃは、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面において、マット面２０ａと交わる外側端部２０ｃａよりも内側面２０ｂと交わる内側端部２０ｃｂにおいて、法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに沿った外方に位置する。言い換えると、端面２０ｃは、法線方向ｎｄに沿った断面において、外側端部２０ｃａよりも内側端部２０ｃｂにおいて、光学シート１０のシート面と平行な方向ｐｄに沿って、外方に、すなわち、光学シート１０の中央から離間する側に位置している。
さらに、図８に示すように、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の端面２０ｃの外輪郭は、外側端部２０ｃａから内側端部２０ｃｂに向かうにつれて、法線方向ｎｄに直交する方向においてしだいに外方にずれていっている。すなわち、法線方向ｎｄに沿った断面における端面２０ｃの外輪郭は、外側端部２０ｃａから内側端部２０ｃｂに向かうにつれて、光学シート１０のシート面と平行な方向ｐｄに沿って、外方に、すなわち、光学シート１０の中央から離間する側にずれていっている。
なお、ここでいう、マット層２０の端面２０ｃの外輪郭が法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄにおいてしだいに外方にずれていっているとは、マット層２０の端面２０ｃの外輪郭が常に法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに沿って外方にずれ続けることのみを意味するのではなく、端面２０ｃの外輪郭が、一部の区域において、法線方向ｎｄと平行になっていてもよい。すなわち、法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の端面２０ｃの外輪郭は、法線方向ｎｄに対して傾斜した直線、曲線、または、法線方向ｎｄに対して傾斜した直線と曲線との組み合わせ、或いは、これらと法線方向ｎｄに平行な直線との組み合わせとして、画成される。
このような光学シート１０によっても、マット層２０の剥離の起点となりやすいマット層２０の内側端部２０ｃｂに、マット層２０を基材層１５から剥離させようとする力が、マット層２０の端面２０ｃを介して、加えられ辛くすることができる。この結果、このような光学シート１０によれば、搬送等の取り扱い中や使用中等に、例えば他の部材と法線方向ｎｄに擦り付けられることに起因して、マット層２０が基材層１５から剥離することが効果的に防止され、安定した品質を維持し続けることができる。
とりわけ、図８に示された例では、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の端面２０ｃの外輪郭は、外側端部２０ｃａから内側端部２０ｃｂに向かうにつれて、法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄにおいて外方にずれ続けていく。このような態様によれば、上述した作用効果がより顕著に発揮されて、マット層２０の剥離が極めて効果的に防止され得る。
以上のような本実施の形態によれば、光学シート１０の割れの発生を効果的に防止することができる。また、以上のような本実施の形態によれば、光学シート１０からマット層２０が剥離しにくくすることができる。
なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、変形の一例について説明する。
例えば、上述した実施の形態において、樹脂製フィルム１６上にプリズム層３０が先に形成され、その後、樹脂製フィルム１６上にマット層２０が形成される例を示したが、これに限られず、樹脂製フィルム１６上にマット層２０が先に形成され、その後、樹脂製フィルム１６上にプリズム層３０が形成されるようにしてもよい。
また、上述した実施の形態において、電離放射線硬化型樹脂を用いた賦型によってプリズム層３０を樹脂製フィルム１６上に形成する例を示したが、これに限られない。熔融押し出し成型によって、基材層１５とプリズム層３０とが同一の樹脂によって成型されてもよい。なお、この例においては、基材層１５とプリズム層３０との間に界面が存在しないようにすることができる。
さらに、上述した実施の形態では、光学シートの製造方法に、シート材１１を作製する工程が含まれている例、すなわち、あたかも、シート材１１が連続的に作製され、作製されてくシート材１１に対して打ち抜き加工が実施されていくような例を示した。しかしながら、打ち抜き工程へのシート材１１の供給にあわせて、都度、シート材１１を作製する必要はない。まとめて作製しておいたシート材または別の場所で作製されて搬送されてきたシート材（例えばロール状に巻き取られて貯め置きされていたシート材）を、必要量だけ、打ち抜き装置７０に供給するようにしてもよい。
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
以下に説明するようにして、サンプル１〜３２に係る光学シートを作製した。サンプル１〜１６は、上述した実施の形態にて図３〜図６を参照しながら説明した製造方法にて、作製した。すなわち、まず、図３及び図４を参照して説明した方法にてシート材を作製し、次に図５及び図６を参照して説明した方法にて、マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、各サンプルに係る光学シートを作製した。一方、サンプル１７〜３２については、サンプル１〜１６と同様にしてシート材を作製し、次に、プリズム面の側からマット面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材から各サンプルに係る光学シートを得た。打ち抜き加工に用いた打ち抜き刃は、サンプル１〜３２の間で共通とし、頂角が３０°である鏡面仕上げの両刃となっているトムソン刃を用いた。
シート材は、厚さ１２５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレート製の樹脂製フィルムの一方の面上に、以下のプリズム層形成用組成物Ａ１〜Ａ４のいずれか一つを用いて、ランド部及び単位プリズムからなるプリズム層を形成し、且つ、当該樹脂製フィルムの他方の面上に、以下のマット層形成用組成物Ｂ１〜Ｂ４のいずれか一つを用いて、マット層を形成した。サンプル１〜３２の間で、マット層及びプリズム層の形成に用いられる組成物を変更したが、その他についてはマット層及びプリズム層を同一の条件にて形成した。プリズム層に含まれる複数の単位プリズムは、互いに同一に構成し、各単位プリズムは、図２の断面形状をその長手方向に沿った各位置にて有するものとした。プリズム層に含まれる複数の単位プリズムは、３４μｍのピッチで樹脂製フィルム上に隙間無く形成し、単位プリズムの頂角の角度θａを６６°とした。
〔プリズム層形成用組成物Ａ１：プリズム面の鉛筆硬度「２Ｂ」〕
・プレポリマー（カプロラクトン変性ウレタンアクリレート）： １１質量部
・プレポリマー（トリレンジイソシアネート系ウレタンアクリレート）：
８質量部
・２官能モノマー（ビスフェノールＡジアクリレート）： ５２質量部
・３官能モノマー（グリセリンエポキシトリアクリレート）： ２５質量部
・開始剤（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）：
２．５質量部
・滑剤（リン酸エステル系滑剤）： １質量部
・プレポリマー（カプロラクトン変性ウレタンアクリレート）： １１質量部
・プレポリマー（トリレンジイソシアネート系ウレタンアクリレート）：
８質量部
・２官能モノマー（ビスフェノールＡジアクリレート）： ５２質量部
・３官能モノマー（グリセリンエポキシトリアクリレート）： ２５質量部
・開始剤（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）：
２．５質量部
・滑剤（リン酸エステル系滑剤）： １質量部
〔プリズム層形成用組成物Ａ２：プリズム面の鉛筆硬度「Ｂ」〕
・プレポリマー（カプロラクトン変性ウレタンアクリレート）： １１質量部
・プレポリマー（トリレンジイソシアネート系ウレタンアクリレート）：
８質量部
・２官能モノマー（ビスフェノールＡジアクリレート）： ４７質量部
・３官能モノマー（グリセリンエポキシトリアクリレート）： ３０質量部
・開始剤（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）：
２．５質量部
・滑剤（リン酸エステル系滑剤）： １質量部
・プレポリマー（カプロラクトン変性ウレタンアクリレート）： １１質量部
・プレポリマー（トリレンジイソシアネート系ウレタンアクリレート）：
８質量部
・２官能モノマー（ビスフェノールＡジアクリレート）： ４７質量部
・３官能モノマー（グリセリンエポキシトリアクリレート）： ３０質量部
・開始剤（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）：
２．５質量部
・滑剤（リン酸エステル系滑剤）： １質量部
〔プリズム層形成用組成物Ａ３：プリズム面の鉛筆硬度「ＨＢ」〕
・プレポリマー（カプロラクトン変性ウレタンアクリレート）： １１質量部
・プレポリマー（エチレンオキサイド変性ビフェニロキシエチルアクリレート）：
８質量部
・２官能モノマー（ネオペンチルグリコールメタクリレート）： ２４質量部
・２官能モノマー（ビスフェノールＡジアクリレート）： ２３質量部
・３官能モノマー（グリセリンエポキシトリアクリレート）： ３０質量部
・開始剤（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）：
２．５質量部
・滑剤（リン酸エステル系滑剤）： １質量部
・プレポリマー（カプロラクトン変性ウレタンアクリレート）： １１質量部
・プレポリマー（エチレンオキサイド変性ビフェニロキシエチルアクリレート）：
８質量部
・２官能モノマー（ネオペンチルグリコールメタクリレート）： ２４質量部
・２官能モノマー（ビスフェノールＡジアクリレート）： ２３質量部
・３官能モノマー（グリセリンエポキシトリアクリレート）： ３０質量部
・開始剤（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）：
２．５質量部
・滑剤（リン酸エステル系滑剤）： １質量部
〔プリズム層形成用組成物Ａ４：プリズム面の鉛筆硬度「Ｆ」〕
・プレポリマー（カプロラクトン変性ウレタンアクリレート）： １１質量部
・プレポリマー（エチレンオキサイド変性ビフェニロキシエチルアクリレート）：
８質量部
・２官能モノマー（ネオペンチルグリコールメタクリレート）： ３０質量部
・２官能モノマー（ビスフェノールＡジアクリレート）： １７質量部
・３官能モノマー（グリセリンエポキシトリアクリレート）： ３５質量部
・開始剤（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）：
２．５質量部
・滑剤（リン酸エステル系滑剤）： １質量部
・プレポリマー（カプロラクトン変性ウレタンアクリレート）： １１質量部
・プレポリマー（エチレンオキサイド変性ビフェニロキシエチルアクリレート）：
８質量部
・２官能モノマー（ネオペンチルグリコールメタクリレート）： ３０質量部
・２官能モノマー（ビスフェノールＡジアクリレート）： １７質量部
・３官能モノマー（グリセリンエポキシトリアクリレート）： ３５質量部
・開始剤（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）：
２．５質量部
・滑剤（リン酸エステル系滑剤）： １質量部
〔マット層形成用組成物Ｂ１：プリズム面の鉛筆硬度「ＨＢ」〕
・フッ素原子含有ウレタンアクリレート系紫外線硬化性樹脂 ９９質量部
・微粒子
（平均粒子径２．５μｍで単分散の球形状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：
１質量部
・光開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）１８４」
（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）： １質量部
・溶剤（メチルイソブチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１質量比）：
適量
・フッ素原子含有ウレタンアクリレート系紫外線硬化性樹脂 ９９質量部
・微粒子
（平均粒子径２．５μｍで単分散の球形状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：
１質量部
・光開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）１８４」
（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）： １質量部
・溶剤（メチルイソブチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１質量比）：
適量
〔マット層形成用組成物Ｂ２：プリズム面の鉛筆硬度「Ｆ」〕
・フッ素原子含有ウレタンアクリレート系紫外線硬化性樹脂 ４９．５質量部
・ペンタエリスリトールトリアクリレート ４９．５質量部
・微粒子
（平均粒子径２．５μｍで単分散の球形状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：
１質量部
・光開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）１８４」
（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）： １質量部
・溶剤（メチルイソブチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１質量比）：
適量
・フッ素原子含有ウレタンアクリレート系紫外線硬化性樹脂 ４９．５質量部
・ペンタエリスリトールトリアクリレート ４９．５質量部
・微粒子
（平均粒子径２．５μｍで単分散の球形状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：
１質量部
・光開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）１８４」
（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）： １質量部
・溶剤（メチルイソブチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１質量比）：
適量
〔マット層形成用組成物Ｂ３：プリズム面の鉛筆硬度「Ｈ」〕
・ペンタエリスリトールトリアクリレート ９９質量部
・微粒子
（平均粒子径２．５μｍで単分散の球形状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：
１質量部
・光開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）１８４」
（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）： １質量部
・溶剤（メチルイソブチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１質量比）：
適量
・ペンタエリスリトールトリアクリレート ９９質量部
・微粒子
（平均粒子径２．５μｍで単分散の球形状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：
１質量部
・光開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）１８４」
（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）： １質量部
・溶剤（メチルイソブチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１質量比）：
適量
〔マット層形成用組成物Ｂ４：プリズム面の鉛筆硬度「２Ｈ」〕
・ペンタエリスリトールトリアクリレート ４９．５質量部
・ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ４９．５質量部
・微粒子
（平均粒子径２．５μｍで単分散の球形状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：
１質量部
・光開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）１８４」
（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）： １質量部
・溶剤（メチルイソブチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１質量比）：
適量
・ペンタエリスリトールトリアクリレート ４９．５質量部
・ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ４９．５質量部
・微粒子
（平均粒子径２．５μｍで単分散の球形状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：
１質量部
・光開始剤「Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）１８４」
（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）： １質量部
・溶剤（メチルイソブチルケトン：シクロヘキサノン＝１：１質量比）：
適量
〔サンプル１：実施例１〕
プリズム層形成用組成物Ａ１を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ１を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ１を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ１を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１に係る光学シートを作製した。
〔サンプル２：実施例２〕
プリズム層形成用組成物Ａ１を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」であるプリズム層をと、マット層形成用組成物Ｂ２を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｆ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル２に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ１を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」であるプリズム層をと、マット層形成用組成物Ｂ２を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｆ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル２に係る光学シートを作製した。
〔サンプル３：実施例３〕
プリズム層形成用組成物Ａ１を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ３を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル３に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ１を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ３を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル３に係る光学シートを作製した。
〔サンプル４：比較例１〕
プリズム層形成用組成物Ａ１を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ４を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル４に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ１を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「２Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ４を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル４に係る光学シートを作製した。
〔サンプル５：実施例４〕
プリズム層形成用組成物Ａ２を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ１を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル５に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ２を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ１を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル５に係る光学シートを作製した。
〔サンプル６：実施例５〕
プリズム層形成用組成物Ａ２を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｂ」であるプリズム層をと、マット層形成用組成物Ｂ２を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｆ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル６に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ２を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｂ」であるプリズム層をと、マット層形成用組成物Ｂ２を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｆ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル６に係る光学シートを作製した。
〔サンプル７：実施例６〕
プリズム層形成用組成物Ａ２を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ３を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル７に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ２を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ３を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル７に係る光学シートを作製した。
〔サンプル８：比較例２〕
プリズム層形成用組成物Ａ２を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ４を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル８に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ２を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｂ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ４を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル８に係る光学シートを作製した。
〔サンプル９：実施例７〕
プリズム層形成用組成物Ａ３を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ１を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル９に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ３を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ１を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル９に係る光学シートを作製した。
〔サンプル１０：実施例８〕
プリズム層形成用組成物Ａ３を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」であるプリズム層をと、マット層形成用組成物Ｂ２を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｆ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１０に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ３を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」であるプリズム層をと、マット層形成用組成物Ｂ２を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｆ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１０に係る光学シートを作製した。
〔サンプル１１：実施例９〕
プリズム層形成用組成物Ａ３を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ３を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１１に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ３を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ３を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１１に係る光学シートを作製した。
〔サンプル１２：比較例３〕
プリズム層形成用組成物Ａ３を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ４を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１２に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ３を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「ＨＢ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ４を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１２に係る光学シートを作製した。
〔サンプル１３：比較例４〕
プリズム層形成用組成物Ａ４を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｆ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ１を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１３に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ４を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｆ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ１を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「ＨＢ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１３に係る光学シートを作製した。
〔サンプル１４：比較例５〕
プリズム層形成用組成物Ａ４を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｆ」であるプリズム層をと、マット層形成用組成物Ｂ２を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｆ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１４に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ４を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｆ」であるプリズム層をと、マット層形成用組成物Ｂ２を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｆ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１４に係る光学シートを作製した。
〔サンプル１５：比較例６〕
プリズム層形成用組成物Ａ４を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｆ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ３を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１５に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ４を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｆ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ３を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１５に係る光学シートを作製した。
〔サンプル１６：比較例７〕
プリズム層形成用組成物Ａ４を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｆ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ４を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１６に係る光学シートを作製した。
プリズム層形成用組成物Ａ４を用いてプリズム面の鉛筆硬度Ｈｐが「Ｆ」であるプリズム層と、マット層形成用組成物Ｂ４を用いてマット面の鉛筆硬度Ｈｍが「２Ｈ」であるマット層と、を樹脂製フィルム上に形成することによりシート材を作製した。マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材からサンプル１６に係る光学シートを作製した。
〔サンプル１７〜３２：比較例８〜２３〕
サンプル１７〜３２に係る各光学シートは、プリズム面の側からマット面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材から各サンプルに係る光学シートを作製した。サンプル１７〜３２に係る各光学シートの作製に用いられたシート材は、それぞれ、サンプル１〜１６に係る各光学シートの作製に用いられたシート材と同一とした。
サンプル１７〜３２に係る各光学シートは、プリズム面の側からマット面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて、シート材から各サンプルに係る光学シートを作製した。サンプル１７〜３２に係る各光学シートの作製に用いられたシート材は、それぞれ、サンプル１〜１６に係る各光学シートの作製に用いられたシート材と同一とした。
なお、プリズム層形成用組成物Ａ１〜Ａ４を用いて形成される各プリズム層、並びに、マット層形成用組成物Ｂ１〜Ｂ４を用いて形成される各マット層のマルテンス硬度及び回復率を調査した。調査結果を表１に示す。なお、マルテンス硬さ（硬度）とは、硬度指標の一種であり、（株）フィッシャー・インストルメンツ製の微小硬さ試験機（ＰＩＣＯＤＥＮＴＯＲ（登録商標） ＨＭ５００、ＩＳＯ１４５７７−１）を用いて測定することができる。マルテンス硬さ試験に於ける回復率とマルテンス硬度は、上記ＨＭ５００の微小硬さ試験機を用いて測定した特性値である。具体的には、該微小硬さ試験機を用いた硬さ試験で、一定の押し込み荷重のときの押し込み深さ（μｍ）から、算出された硬度を意味する。押し込み荷重は、光学シートに対する法線方向の荷重を意味し、押し込み深さは押し込まれる前の測定面の界面を０とし、荷重を加えたとき（荷重時）の前記界面の深を表す。そして、回復率（％）とは、下記〔式１〕で算出される。
打ち抜き加工を経て得られた各サンプルに係る光学シートについて、マット面およびプリズム面に割れが発生しているか否かについて調査した。結果を表２及び表３に示す。
表２及び表３における「プリズム層」の欄には、割れが確認されたサンプルに対して「×」を付し、割れは確認されなかったが、打ち抜き加工で形成された端面が荒れていたサンプルに対して「△」を付し、割れ及び端面の荒れが確認されなかったサンプルに対して「○」を付した。表２及び表３における「マット層」の欄には、マット面に割れが確認されなかったサンプルに対して「○」を付し、打ち抜き加工で形成された端面から１０μｍ未満となるマット面上の領域に割れが発生していたサンプルに対して「△」を付し、打ち抜き加工で形成された端面から１０μｍ以上離れたマット面上の領域に割れが発生していたサンプルに対して「×」を付した。なお、本件発明者らが実験を重ねたところ、打ち抜き加工で形成された端面から１０μｍ未満となるマット面上の領域に割れが生じたとしても、当該割れを起点として剥離または脱落する打ち抜きカスは、非常に微小であり、この光学シートが表示装置に組み込まれたとしても欠陥を生じさせるものではなかった。
さらに、表２及び表３における「判定」の欄には、「プリズム層」の評価及び「マット層」の評価のいずれかが×となったサンプルに対して「×」を付し、「プリズム層」の評価及び「マット層」の評価が共に△となったサンプルに対して「△」を付し、「プリズム層」の評価及び「マット層」の評価のうち一方が○で他方が△となったサンプルに対して「○」を付し、「プリズム層」の評価及び「マット層」の評価が共に○となったサンプルに対して「◎」を付した。さらに、図１０には、サンプル１〜１６について、表２における「判定」の欄の結果を、各サンプルの表面の鉛筆硬度Ｈｍ，Ｈｐとともに、示している。
マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて作製されたサンプルに係る光学シートのうち、条件（ａ）、（ｂ’’）及び（ｃ’’）を満たすサンプルに係る光学シートについては、判定が◎、○または△となった。
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ’’）
Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ’’）
また、マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて作製されたサンプルに係る光学シートのうち、条件（ａ）、（ｄ’’）及び（ｅ’’）を満たすサンプルに係る光学シートについては、判定が◎となった。
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
Ｈｐ ≦ Ｂ ・・・（ｄ’’）
Ｈｍ ≦ Ｆ ・・・（ｅ’’）
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ’’）
Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ’’）
また、マット面の側からプリズム面の側へとシート材に打ち抜き刃を入れる打ち抜き加工にて作製されたサンプルに係る光学シートのうち、条件（ａ）、（ｄ’’）及び（ｅ’’）を満たすサンプルに係る光学シートについては、判定が◎となった。
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
Ｈｐ ≦ Ｂ ・・・（ｄ’’）
Ｈｍ ≦ Ｆ ・・・（ｅ’’）
図１１は、光学シートのマット面に発生した割れの状況を示す斜視図である。図１１に示すように、マット面２０ａに発生した割れｃは、打ち抜き加工で形成された光学シートの端面に沿って延びていた。端面から割れまでの最長距離ｄａ，ｄｂは、マット面２０ａの鉛筆硬度Ｈｍが硬くなるにつれて長くなる傾向が生じた。つまり、マット面２０ａの鉛筆硬度Ｈｍが硬い光学シートにおいては、端面から遠く離れた位置にも、割れｃが発生していた。また、プリズム層３０の側から打ち抜き刃７２を入れる打ち抜き加工で得られたサンプル１７〜３２に係る光学シートでは、マット面２０ａ上に割れｃが明瞭に確認される傾向があり、最長距離ｄａ，ｄｂも長くなる傾向が生じた。一方、マット層２０の側から打ち抜き刃７２を入れる打ち抜き加工で得られたサンプルに係る光学シートのいくつかについても、マット面２０ａに割れが発生したが、最長距離ｄａ，ｄｂは、プリズム層３０の側から打ち抜き刃７２を入れる打ち抜き加工で得られたサンプル１７〜３２に係る光学シートについての最長距離ｄａ，ｄｂと比較して格段に短くなる傾向が生じた。さらに、プリズム層３０の側から打ち抜き刃７２を入れる打ち抜き加工で得られたサンプル１７〜３２に係る光学シートについては、マット層２０の側から打ち抜き刃７２を入れる打ち抜き加工で得られたサンプル１〜１６に係る光学シートと比較して、打ち抜き加工で形成された端面が大きく荒れていた。
ここで図１２には、サンプル６に係る光学シートと、このサンプル６と同一のシート材を用いて異なる打ち抜き加工により得られたサンプル２２に係る光学シートと、を顕微鏡観察した写真が示されている。マット層２０の側から打ち抜き刃７２を入れる打ち抜き加工で得られたサンプル６に係る光学シートについては、打ち抜き加工で形成された端面が平坦であるであるのに対し、プリズム層３０の側から打ち抜き刃７２を入れる打ち抜き加工で得られたサンプル２２に係る光学シートについては、打ち抜き加工で形成された端面が大きく荒れている。
１０ 光学シート
１１ シート材
１５ 基材層
１６ 樹脂製フィルム
２０ マット層
２０ａ マット面
２０ｂ 内側面
２０ｃ 端面
２０ｃａ 外側端部
２０ｃｂ 内側端部
２１ 拡散成分（拡散粒子）
２２ バインダー樹脂
２３ 樹脂材料
３０ プリズム層
３０ａ プリズム面
３１ ランド部
３５ 単位プリズム
３９ 材料
４０ 面光源装置
４１ 導光板
４２ 光源
４５ 表示装置
４６ 液晶表示パネル
５０ プリズム層形成装置、賦型装置
６０ マット層形成装置
７０ 打ち抜き装置、打ち抜き機
７１ 打ち抜きヘッド
７２ａ 打ち抜き刃
７２ 刃先
７５ 定盤
７７ 搬送手段
７９ ベルト状部材
１１ シート材
１５ 基材層
１６ 樹脂製フィルム
２０ マット層
２０ａ マット面
２０ｂ 内側面
２０ｃ 端面
２０ｃａ 外側端部
２０ｃｂ 内側端部
２１ 拡散成分（拡散粒子）
２２ バインダー樹脂
２３ 樹脂材料
３０ プリズム層
３０ａ プリズム面
３１ ランド部
３５ 単位プリズム
３９ 材料
４０ 面光源装置
４１ 導光板
４２ 光源
４５ 表示装置
４６ 液晶表示パネル
５０ プリズム層形成装置、賦型装置
６０ マット層形成装置
７０ 打ち抜き装置、打ち抜き機
７１ 打ち抜きヘッド
７２ａ 打ち抜き刃
７２ 刃先
７５ 定盤
７７ 搬送手段
７９ ベルト状部材
Claims (13)
- 対向する一対の表面を有する光学シートであって、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を備え、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ）
前記マット層は、前記マット面と、前記マット面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記マット面との間の端面と、を含み、
前記端面は、前記光学シートの法線方向に沿った断面において、前記マット面と交わる外側端部よりも前記内側面と交わる内側端部において、前記法線方向に直交する方向に沿った外方に位置する、光学シート。 - 前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記端面の外輪郭は、前記外側端部から前記内側端部に向かうにつれて、前記法線方向に直交する方向においてしだいに外方にずれる、請求項１に記載の光学シート。
- 前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記マット面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれる、請求項１又は２に記載の光学シート。
- 対向する一対の表面を有する光学シートであって、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を備え、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｂ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｃ）
前記マット層は、前記マット面と、前記マット面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記マット面との間の端面と、を含み、
前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記マット面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれる、光学シート。 - 前記プリズム面の前記鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ｄ）及び（ｅ）を満たす、請求項１〜４のいずれか一項に記載の光学シート。
２Ｂ ≦ Ｈｐ ≦ Ｂ ・・・（ｄ）
ＨＢ ≦ Ｈｍ ≦ Ｆ ・・・（ｅ） - 前記光学シートの法線方向及び前記一方向の両方に平行な主切断面において、前記単位プリズムは、前記基材層上に一辺が位置し且つ当該一辺に対する頂角の角度が７０°未満となっている三角形形状の断面を有する、請求項１〜５に記載の光学シート。
- 前記単位プリズムの配列ピッチが６０μｍ以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の光学シート。
- 請求項１〜７のいずれか一項に記載された光学シートを備える面光源装置。
- 請求項８に記載の面光源装置を備える表示装置。
- 対向する一対の表面を有するシート材を打ち抜くことによって、光学シートを得る工程を備え、
前記シート材は、
シート状の基材層と、
拡散成分およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、
一方向に配列された複数の単位プリズムであって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位プリズムを含み、前記基材層の他方の側に設けられたプリズム層と、を有し、
前記一対の表面のうちの一方が、前記マット層によるマット面として形成され、
前記一対の表面のうちの他方が、前記プリズム層の前記単位プリズムによるプリズム面として形成され、
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定（荷重１０００ｇ、速度１ｍｍ／ｓ）された前記プリズム面の鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を満たし、
Ｈｐ ≦ Ｈｍ ・・・（ａ）
Ｈｐ ≦ ＨＢ ・・・（ｆ）
Ｈｍ ≦ Ｈ ・・・（ｇ）
前記打ち抜く工程において、前記マット面の側から前記プリズム面の側へと前記シート材に打ち抜き刃を入れる、光学シートの製造方法。 - 前記プリズム面の前記鉛筆硬度Ｈｐおよび前記マット面の鉛筆硬度Ｈｍが、次の条件（ｄ）及び（ｅ）を満たす、請求項１０に記載の光学シートの製造方法。
Ｈｐ ≦ Ｂ ・・・（ｈ）
Ｈｍ ≦ Ｆ ・・・（ｉ） - 前記シート材の法線方向及び前記一方向の両方に平行な主切断面において、前記単位プリズムは、前記基材層上に一辺が位置し且つ当該一辺に対する頂角の角度が７０°未満となっている三角形形状の断面を有する、請求項１０又は１１に記載の光学シートの製造方法。
- 前記単位プリズムの配列ピッチが６０μｍ以下である、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の光学シートの製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2013204737A JP2015069097A (ja) | 2013-09-30 | 2013-09-30 | 光学シート、面光源装置、表示装置および光学シートの製造方法 |
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| JP2013204737A JP2015069097A (ja) | 2013-09-30 | 2013-09-30 | 光学シート、面光源装置、表示装置および光学シートの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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| WO2009028439A1 (ja) * | 2007-08-28 | 2009-03-05 | Dic Corporation | プリズムシート、それを用いたバックライトユニットおよび液晶表示装置 |
| JP2012073372A (ja) * | 2010-09-28 | 2012-04-12 | Dainippon Printing Co Ltd | 光学シート、面光源装置、表示装置および光学シートの製造方法 |
| JP2012083740A (ja) * | 2010-09-16 | 2012-04-26 | Dainippon Printing Co Ltd | 光学シート、光学部材、面光源装置及び液晶表示装置 |
| JP2013171056A (ja) * | 2012-02-17 | 2013-09-02 | Dainippon Printing Co Ltd | 光学シート、面光源装置及び液晶表示装置 |
-
2013
- 2013-09-30 JP JP2013204737A patent/JP2015069097A/ja active Pending
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