JP2015016641A

JP2015016641A - 成形品加飾フィルム及び製造方法並びに製造設備、加飾成形品

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Publication number: JP2015016641A
Application number: JP2013145653A
Authority: JP
Inventors: 晃板東; Akira Bando; 公二梧谷; Koji Kiritani
Original assignee: KOUTEC CO Ltd
Current assignee: KOUTEC CO Ltd
Priority date: 2013-07-11
Filing date: 2013-07-11
Publication date: 2015-01-29

Abstract

【課題】従来の加飾フィルムにおいて、箔切れの悪さ、膜自体の透明性の無さ、成形品と画像層の密着性の悪さ、インク定着性が低く広範な成型品に対して耐久性（耐水性・耐候性）に優れ、高画質な状態を維持することができない点を解消する。【解決手段】本発明の成形品加飾フィルムＡは、基材フィルムａ１の一方の面に、該基材フィルムａ１側から少なくとも表面処理層ａ２を介してデジタルアンカー層ａ３上にデジタル印刷インクａ４による画像層が形成され、デジタルアンカー層ａ３が油性樹脂を主成分とすることを特徴としている。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば合成樹脂系基材、木質系基材、無機質系基材、金属系基材等の各種の成形品の表面に、少なくとも表面処理層、デジタルアンカー層、デジタル印刷インクを用いた画像層が積層された成形品加飾フィルム及び製造方法並びに製造設備、さらに該成形品加飾フィルムによって加飾された加飾成形品に関する。

従来、成形品への加飾方法として、合成樹脂系基材、木質系基材、無機質系基材、金属系基材等の各種の基材表面に形成された画像層が積層された加飾フィルムを、熱転写法、インモールド転写法、同時成形法等により転写することで行っていた。

加飾フィルムは、グラビア印刷、シルク印刷、オフセット印刷、凸版印刷、フレキソ印刷等で絵柄印刷を行って画像層を形成している。また、加飾フィルムは、連続階調画像、文字、細線の表現及び印刷柄合せ精度に限界があり、デザイン上修正が加えることが必要となる場合がある。

よって、従来の加飾フィルムは、印刷用の製版が必要になり、多大なコストと納期がかかると共に、印刷終了後の版洗浄に、シンナーとウエスを使用し、これらが産業廃棄物として処理されるため、環境にも優しくなかった。

そこで、加飾フィルムにおける画像層の形成に、それまでの印刷手法に代えて、例えば特許文献１のように、いわゆるデジタル印刷機を使用するようになってきている。特許文献１には、基材フィルム、離型層、受像層、及びヒートシール層を積層した転写フィルムに水性インクジェットプリンタで印刷後、成形品に熱転写を行うことが記載されている。

ところで、デジタル印刷機には、インクジェットプリント方式、レーザープリント方式等が広く利用されている。これらの方式に使用されるインクは、インクジェットプリント方式の場合は、水性インクが幅広く使用され、レーザープリンター方式の場合には、粉体トナー若しくは粉体トナーにオイルを含有させたエレクトロンインキが使用されている。これらのインクを使用して加飾フィルムを製造する場合、インク定着目的から、受容層として水性塗布液が使用されている。

デジタル印刷インク定着性の観点からは、例えばインクジェット受容層の分野では、最表面層をポリビニールアルコール（ＰＶＡ）などの吸水性樹脂に多量のシリカなどの粒子を含有させたインクジェット受容層が知られている。

しかし、上記の加飾フィルムは、いずれにしても受容層が水性であったため、上記インク定着性とは相反する特性すなわち耐水性（水をかけた後拭取っても問題がないこと）に乏しいという課題があった。

そこで、特許文献２では、上記、受容層が水性であることに起因する耐水性に乏しい点を補うべく、基材フィルムと、溶剤吸収層と、ヒートシール層とをこの順で積層し、該ヒートシール層が有機溶剤系インクジェットプリンタで印刷された像を有し、合計の厚さが５０μｍ以下とされた加飾フィルムが提案されている。

しかしながら、このようなインクジェット受容層は、インク定着性を保持する為にかなりのコート量（通常１０ｇ／ｍ² 以上）のインクを塗布することとなるので、いわゆる箔切れの悪さや、膜自体の透明性の無さが問題となる。

さらに、インキ定着性を得るために吸水性樹脂（水性塗布液）を使用して構成する場合、その他使用の油性樹脂との層界面の相容性が悪く成形後の成形品とインク（画像層）の密着性が悪く、密着不良の問題が発生するといった問題があった。

また、上記に加えて、加飾フィルムは薄膜、透明性に加えインク定着性が要求されるため、結果的に、従来の加飾フィルムは、より広範な成形品に対して耐久性（耐水性）に優れ、高画質な状態を維持することができなかった。

特開２００９−２５５３２２号公報特開２０１３−５６４５９号公報

本発明が解決しようとする問題点は、従来の加飾フィルムは、デジタル印刷機器に用いられるインクが水性のものであったことに起因して、加飾フィルムにおける受容層もまた水性塗布液とされていたので、箔切れの悪さや、膜自体の透明性の無さが問題となるほか、成形品と画像層の密着性が悪いと共にインク定着性が低く広範な成形品に対して耐久性（耐水性）に優れ、高画質な状態を維持することができない点である。

本発明は、上記課題を解決し、基材フィルム表面にデジタル印刷画像を確実に形成でき、かつ成形品加飾後の画像層と成形品の密着が良好であり、更に印刷画像の表面物性に優れる成形品加飾フィルムを提供する事を目的としている。

そして、本発明は、上記目的を達成するため、基材フィルムの一方の面に、該基材フィルム側から少なくとも表面処理層を介してデジタルアンカー層上にデジタル印刷インクによる画像層が形成された成形品加飾フィルムであって、前記デジタルアンカー層が油性樹脂を主成分とすることを最も主要な構成としている。

本発明によれば、デジタルアンカー層は油性樹脂を主成分としていることで、基材フィルムに対して油性のデジタル印刷画像を確実に形成でき、画像層と成形品の密着が良好で、さらに印刷画像の表面物性に優れた成形品加飾フィルムを得ることができる。

また、本発明の加飾フィルムは、アナログ印刷の様な製版、色合わせ等が不要なため、低コスト・短納期にて成形品加飾フィルムを得ることができ、また、印刷版の洗浄を必要としないので、産業廃棄物を低減でき、環境対応性に優れたものとなる。

本発明の成形品加飾フィルムの概略構成を示す図である。本発明の成形品加飾フィルムの製造設備構成を示す図である。

図１の模式的断面図に示すように本発明の成形品加飾フィルムＡは、基材フィルムａ１の一方の面上に、表面処理層ａ２、デジタルアンカー層ａ３、デジタル印刷インクａ４（画像層）、接着層ａ５が順次形成されている。但し、本発明の加飾フィルムは、図１に例示したよう積層体に限定されるものではない。

基材フィルムａ１は、この分野で広く使用されているものを用いることができ、特に制限されるものではない。基材フィルムａ１の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルサルフォン等の耐熱性の高いポリエステル、ポリプロピレン、ポリオレフィン、ポリカーボネート、酢酸セルロース、ポリエチレンの誘導体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリメチルペンテン、アイオノマー等のプラスチックフィルム、これらの積層体等が挙げられる。

また、前記プラスチックフィルムは、延伸されたものであってもよいし、未延伸であってもよい。基材フィルムａ１の厚さは、強度、耐熱性等を考慮して適宜選択することができるが、通常１〜１００μｍ程度の範囲から適宜選ばれる。基材フィルムａ１が１μｍより薄いと強度や耐熱性に乏しくなり、１００μｍより厚いと加飾フィルムＡの全体厚みが増し、成形品の表面性状（凹凸等）への追従性が乏しくなる。

表面処理層ａ２は、透明性・擦傷性・耐光性・耐水性に優れる樹脂で構成されてなる。表面処理層ａ２を構成する樹脂としては、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂（アクリル系樹脂とメタアクリル系樹脂の両者を含む意味で使用）、セルロース誘導体樹脂、ウレタン樹脂、酢酸系ビニル樹脂、アクリル系ビニール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂等の各種樹脂が使用でき、単独または２種以上の混合物で使用することができる。

表面処理層ａ２は、好ましい樹脂として、ビニル変性アクリル系樹脂で特に分子量の高いビニル変性アクリル系樹脂を選択する。軟化点が低すぎる樹脂を使用すると、耐熱性不足から成形加飾する際、良好な加飾が行えない問題が生じる傾向にあり、軟化点が高すぎる樹脂は溶解性に乏しい樹脂が多く、コーティングには向かない問題がある。

また、表面処理層ａ２に硬化剤を添加してもよい。表面処理層に添加される硬化剤は、デジタルアンカー層ａ３との層間密着特性を向上させる。硬化剤としてはグラビア塗工の乾燥フードの熱量で速やかな反応が完結する必要がある観点からアルミキレート系硬化剤、イソシアネート化合物等が好ましい。

表面処理層ａ２には、さらに塗工適性改善や光沢度調整の観点から、レべリング剤、消泡剤、界面活性剤、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、滑剤（ポリエチレンワックス・パラフィンワックス等）の添加剤を添加してもよい。

また、デジタルアンカー層ａ３及びデジタル印刷を効果的に保護し且つ成形品加飾時の箔バリの発生を抑制するため、表面処理層ａ２は、膜厚が０．２〜０．９μｍであることが好ましく、０．９μｍよりも厚い場合は成形加飾時に箔バリが発生し易くなり、０．２μｍより薄い場合はデジタル印刷の保護性に乏しくなる。

デジタルアンカー層ａ３は滑剤とバインダーを含む多孔質の油性塗布液から構成される。デジタルアンカー層ａ３を構成するバインダ樹脂としては、セルロース誘導体樹脂、アクリル系樹脂（アクリル系樹脂とメタアクリル系樹脂の両者を含む意味で使用している）、ウレタン樹脂、酢酸系ビニル樹脂、アクリル系ビニル樹脂等の各種樹脂が使用でき、単独または２種以上の混合物で使用することが出来る。それらの中でも、好ましい樹脂は、塩酢ビ変性のアクリル樹脂で特に分子量の高い塩酢ビ変性アクリル系樹脂である。

デジタルアンカー層ａ３を構成する滑剤の樹脂としては、ポリエチレンワックス等の合成ワックス、パラフィンワックス等の石油系ワックス等が使用出来る。それらの中でも、好ましいのは、ポリエチレンワックス等の合成系ワックスである。

ポリエチレンワックスとビニル変性アクリル樹脂との割合は、ビニル変性アクリル樹脂１００に対して５〜１５％ポリエチレンワックスを添加する。好ましくは１０〜１５％の範囲で使用する。ポリエチレンワックスが５％より少ないと、デジタル印刷インクａ４の定着性が低下し、ポリエチレンワックスが１５％より多いと透明性が低下する。

ビニル変性アクリル樹脂とポリエチレンワックスの合計使用量はデジタルアンカー層ａ３の塗布液の全重量の１〜２０重量％、好ましくは５〜７重量％とする。このビニル変性アクリル樹脂とポリエチレンワックスの合計使用量は、全重量の１重量％より少ないとデジタル印刷インクａ４の定着性が悪くかつ乾燥も遅くなり、全重量の２０重量％より多いと成形加飾時の密着性低下が発生し易くなる。

一方、デジタルアンカー層ａ３は、デジタル印刷インクａ４の定着性及び成形加飾時の密着安定性から、膜厚２〜５μｍが好ましく、５μｍよりも厚い場合には成形加飾時の密着性低下が発生し易くなる。２μｍより薄い場合は、デジタル印刷インクａ４の定着性が悪く且つ乾燥も遅くなる。

デジタル印刷インクａ４は、インクジェット水性染料タイプ・水性顔料タイプ・溶剤染料タイプ・溶剤顔料タイプ・ラテックスタイプ、レーザー用粉体トナータイプ、インディゴ用エレクトロインクタイプ等各種デジタル印刷用インクを使用することができる。表面処理層ａ２〜デジタルアンカー層ａ３を構成する塗膜材料は、前記の全てのデジタル印刷用インクに対応している。

接着層ａ５は、デジタル印刷インキを成形加飾時に成形品と接着する役割を担う。この接着層ａ５を構成する樹脂としては、従来より公知である粘着剤、感熱接着剤等が配合されている樹脂をいずれも使用でき、ガラス転移点（Ｔｇ）が２０〜７０℃の熱可塑性樹脂が好ましい。

このような熱可塑性樹脂の具体例として、例えば、ポリエステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリオレフィン樹脂等を挙げることができる。接着層ａ５には、アンチブロッキング剤、着色剤、滑剤等の添加剤を含有させてもよい。

本発明の成形品加飾フィルムＡは、基材フィルムａ１の一方の面上に、表面処理層ａ２、デジタルアンカー層ａ３、デジタル印刷インクａ４、接着層ａ５を順次積層することで製造する。本発明は連続して順次積層し、１ライン工程で製造を完結するものである。図２には本発明の成形品加飾フィルムＡの製造設備Ｂの概略構成を示し、図２を参照して該製造設備Ｂの構成と共に本発明の成形品加飾フィルムＡの製造方法を説明する。

基材フィルムａ１は巻出し装置ｂ１より連続に送り出される。基材フィルムａ１が塗工ヘッドｂ２に入りそこで表面処理層ａ２及びデジタルアンカー層ａ３となる塗布液が塗布される。塗布方式としては、例えばロールコーター、エアーナイフコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、バーコーター、コンマコーター、グラビアコーター等のいずれかを用いて、基材フィルムａ１の表面に塗布する。

表面に塗工された基材フィルムａ１は、乾燥装置ｂ３にて乾燥し、その後、デジタル印刷ヘッドｂ４に搬送され、デジタルアンカー層ａ３上に、デジタル印刷インクａ４を用いたデジタル画像が印刷（形成）される。デジタル印刷方式としては、インクジェットプリント方式、レーザープリント方式、サーマル熱転写方式等の各種方式が使用できる。

デジタル画像が印刷された基材フィルムａ１は、シルク印刷ヘッドｂ５に搬送される。成形加飾後のデザイン性から、樹脂色にデジタル印刷画像が色負けする場合には、隠ぺい性を保持するため、シルク印刷にて形状版を使用し印刷を行う。また、成形樹脂の特性から成形時の箔バリ防止の為接着剤を形状にする必要のある場合には、シルク印刷にて形状版を使用し印刷を行う。

また、前述以外の場合は、塗工ヘッドｂ７を使用してデジタル画像が印刷された基材フィルムａ１に隠ぺい性塗布液及び接着層塗布液を塗布する。続いて乾燥装置ｂ８を通り、巻取り装置ｂ９にて巻とられ、ロール状の成形品加飾フィルムＡが完成する。

なお、本発明の成形品加飾フィルムＡ自体は、本発明の製造設備Ｂに限定されるものではなく、例えば長尺帯状の基材フィルムａ１を用いない場合などは単独の装置で製造されてもよい。

以下、本発明の成形品加飾フィルムＡの実施例について説明する。
（実施例１）
基材フィルムａ１である厚み２５μｍのＰＥＴフィルム（フタムラ化学製ＦＥ２０００）を巻出し装置ｂ１から送り出し、基材フィルムａ１の片面に、表面処理層ａ２として変性アクリル樹脂（ＤＩＣアクリル樹脂ＭＣＳ５０６６）を膜厚０．７μｍとなるように塗工ヘッドｂ１として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ３にて温度６０℃で乾燥した。

その後、デジタルアンカー層ａ３として滑剤と塩酢ビアクリル樹脂とを混合したデジタルアンカー層ａ３用樹脂（ＤＩＣ塩酢ビアクリル樹脂ＴＡ０４）をデジタル印刷ヘッドｂ４として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥後の膜厚を２μｍとした。

次いで、このデジタルアンカー層ａ３の上に、デジタル印刷ヘッドｂ４として用いたＨＰ製インディゴデジタル印刷機（ＷＳ４５００）において、所望の画像の反転画像をデジタル印刷インクａ４により形成した所、この段階で、インクトラレや滲みの無い鮮明な画像を形成することができた。

この後、画像層を形成したデジタルアンカー層ａ３の上に、接着層ａ５として塩素化ポリプロピレン樹脂（ＤＩＣＴＰ−０６）を約１μｍの厚さになるように、塗工ヘッドｂ７として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ８で温度６０℃にて乾燥した。

上記のようにしてデジタル画像を形成した加飾フィルムＡと、加飾用成形品（ポリプロピレン、厚さ３ｍｍ）とを対面させ、１８０℃の温度で加熱・加圧し基材フィルムａ１を剥離した。

ポリプロピレン成形品の上には、転写抜けや箔バリがなく、デジタル画像が均一に転写された。転写された画像には、インク潰れや滲み等の画像の乱れはなくまた加飾用成形品との密着も良好であった。また、転写画像の表面には表面処理層ａ１が施され、表面を擦っても画像が破壊されることはない。また屋外暴露をおこなってもインクの変退色はなかった。さらに、耐水性も良好であった。

（実施例２）
基材フィルムａ１である厚み２５μｍのＰＥＴフィルム（フタムラ化学製ＦＥ２０００）を巻出し装置ｂ１から送り出し、基材フィルムａ１の片面に、表面処理層ａ２として変性アクリル樹脂（大日精化アクリル樹脂ＴＭＲ８００）を膜厚０．７μｍとなるように塗工ヘッドｂ１として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ３にて温度６０℃で乾燥した。

次いで、このデジタルアンカー層ａ３の上に、デジタル印刷ヘッドｂ４として用いたキャノン製ＬＢＰ−５６００ＳＥにおいて、所望の画像の反転画像をデジタル印刷インクａ４により形成した所、この段階で、インクトラレや滲みの無い鮮明な画像を形成することができた。

（実施例３）
基材フィルムａ１である厚み２５μｍのＰＥＴフィルム（フタムラ化学製ＦＥ２０００）を巻出し装置ｂ１から送り出し、基材フィルムａ１の片面に、表面処理層ａ２として変性アクリル樹脂（大日精化アクリル樹脂ＴＭＲ８００）を膜厚０．７μｍの厚さになるように塗工ヘッドｂ１として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ３にて温度６０℃にて乾燥した。

その後、デジタルアンカー層ａ３として滑剤と塩酢ビアクリル樹脂とを混合したデジタルアンカー層ａ３用樹脂（高松油脂塩酢ビアクリル樹脂ＮＳ−６２５ＸＣ）をデジタル印刷ヘッドｂ４として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥後の膜厚を５μｍとした。

次いで、このデジタルアンカー層ａ３の上に、デジタル印刷ヘッドｂ４として用いた日本エレクトロニクス工業製ＬＸ９００において、所望の画像の反転画像をデジタル印刷インクａ４により形成した所、この段階で、インクトラレや滲みの無い鮮明な画像を形成することができた。

（実施例４）
基材フィルムａ１である厚み２５μｍのＰＥＴフィルム（フタムラ化学製ＦＥ２０００）を巻出し装置ｂ１から送り出し、基材フィルムａ１の片面に、表面処理層ａ２として変性アクリル樹脂（大日精化アクリル樹脂ＴＭＲ８００）を膜厚０．７μｍとなるように塗工ヘッドｂ１として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ３にて温度６０℃にて乾燥した。

この後、画像層を形成したデジタルアンカー層ａ３の上に、接着層ａ５として塩素化ポリプロピレン樹脂（大日精化ＴＭＲ２６６０）を約１μｍの厚さになるように、塗工ヘッドｂ７として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ８で温度６０℃にて乾燥した。

上記のようにしてデジタル画像を形成した加飾フィルムＡと、加飾用成形品（アルミ成形品、厚さ１．５ｍｍ）とを対面させ、１８０℃の温度で加熱・加圧し基材フィルムａ１を剥離した。

アルミ成形品の上には、転写抜けや箔バリがなく、デジタル画像が均一に転写された。転写された画像には、インク潰れや滲み等の画像の乱れはなくまた加飾用成形品との密着も良好であった。また、転写画像の表面には表面処理層ａ１が施され、表面を擦っても画像が破壊されることはない。また屋外暴露をおこなってもインクの変退色はなかった。さらに、耐水性も良好であった。

（実施例５）
基材フィルムａ１である厚み３０μｍのＯＰＰフィルム（フタムラ化学製）を巻出し装置ｂ１から送り出し、基材フィルムａ１の片面に、表面処理層ａ２として変性アクリル樹脂（大日精化アクリル樹脂ＴＭＲ８００）を膜厚０．７μｍの厚さになるように塗工ヘッドｂ１として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ３にて温度６０℃にて乾燥した。

次いで、このデジタルアンカー層ａ３の上に、デジタル印刷ヘッドｂ４として用いた日本エレクトロニクス工業製ＬＸ９００において、所望の画像の反転画像をデジタル印刷インクａ４により形成した所、インクトラレや滲みの無い鮮明な画像を形成することができた。

この後、画像層を形成したデジタルアンカー層ａ３の上に、接着層ａ５としてビニールアクリル樹脂（セイコーアドバンスＶＩＣ８００）を約１μｍの厚さになるように、塗工ヘッドｂ７として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ８で温度６０℃にて乾燥した。

上記のようにしてデジタル画像を形成した加飾フィルムＡと、加飾用成形品（ゴルフボール）とを対面させ、１００℃の温度で加熱・加圧し基材フィルムａ１を剥離した。

ゴルフボールの上には、転写抜けや箔バリがなく、デジタル画像が均一に転写された。転写された画像には、インク潰れや滲み等の画像の乱れはなくまた加飾用成形品との密着も良好であった。また、転写画像の表面には表面処理層ａ１が施され、表面を擦っても画像が破壊されることはない。また屋外暴露をおこなってもインクの変退色はなかった。さらに、耐水性も良好であった。

（実施例６）
基材フィルムａ１である厚み５０μｍのＰＥＴフィルム（帝人Ｇ２）を巻出し装置ｂ１から送り出し、基材フィルムａ１の片面に、表面処理層ａ２として変性アクリル樹脂（大日精化アクリル樹脂ＴＭＦＨＫ１１１）を膜厚０．７μｍの厚さになるように塗工ヘッドｂ１として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ３にて温度６０℃にて乾燥した。

この後、画像層を形成したデジタルアンカー層ａ３の上に、接着層ａ５として塩素化ポリプロピレンを約１μｍの厚さになるように、塗工ヘッドｂ７として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥装置ｂ８で温度６０℃にて乾燥した。

上記のようにしてデジタル画像を形成した加飾フィルムＡを射出成形金型内に装着し、ポリプロピレン樹脂を注入し成形後、成形品を金型から取り出し基材フィルムａ１を剥離した。

（比較例１）
比較例１は、実施例１においてデジタルアンカー層ａ３に滑剤を入れない構成とし、後は同様の構成、工程を経て加飾フィルムを得た。比較例１の加飾フィルムは、デジタル印刷時にブランケットにインクがとられてしまい、画像を形成することができなかった。

（比較例２）
比較例２は、実施例３においてデジタルアンカー層ａ３に公知の水性塗布液を実施例３同様の厚膜で塗布した構成とし、後は同様の構成、工程を経て加飾フィルムを得た。比較例２では、成形品に加飾フィルムを転写した時に箔バリが多く、成形品との密着低下、耐水性も水をかけただけでデジタル印刷画像が脱落した。

以上の説明から明らかなように、本発明の成形品加飾フィルムＡは、油性樹脂を用いて好適な構成としているので、デジタル印刷画像と成形品の密着が良好であり、更に印刷画像の表面物性に優れる。また、本発明は、少ない工程で、デジタルアンカー層ａ３上にデジタル印刷画像をアナログ印刷の様な製版、色合わせ等を要せず形成できるので、確実かつ低コスト・短納期にて成形品加飾フィルムＡを得ることができる。さらに、本発明の成形品加飾フィルムＡは、印刷時版洗浄を要しないので、産業廃棄物を低減できる環境上優れている。

Ａ成形品加飾フィルム
ａ１基材フィルム
ａ２表面処理層
ａ３デジタルアンカー層
ａ４デジタル印刷インク
ａ５接着層
Ｂ加飾フィルム製造設備
ｂ１巻出し装置
ｂ２塗工ヘッド
ｂ３乾燥装置
ｂ４デジタル印刷ヘッド
ｂ５シルク印刷ヘッド
ｂ６乾燥装置
ｂ７塗工ヘッド
ｂ８乾燥装置
ｂ９巻取り装置

そして、本発明は、上記目的を達成するため、基材フィルムの一方の面に、該基材フィルム側から少なくとも表面処理層を介してデジタル印刷用インクを定着させるデジタルアンカー層上に該デジタル印刷インクによる画像層が形成された成形品加飾フィルムであって、前記デジタルアンカー層が油性樹脂を主成分とすると共に合成ワックス又は石油系ワックスでなる滑剤を含有することを最も主要な構成としている。

本発明によれば、デジタルアンカー層は油性樹脂を主成分としていると共に合成ワックス又は石油系ワックスでなる滑剤を含有することで、基材フィルムに対して油性のデジタル印刷画像を確実に形成でき、画像層と成形品の密着が良好で、さらに印刷画像の表面物性に優れた成形品加飾フィルムを得ることができる。

その後、デジタルアンカー層ａ３として滑剤と塩酢ビ変性アクリル樹脂とを混合したデジタルアンカー層ａ３用樹脂（ＤＩＣ塩酢ビアクリル樹脂ＴＡ０４）をデジタル印刷ヘッドｂ４として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥後の膜厚を２μｍとした。

その後、デジタルアンカー層ａ３として滑剤と塩酢ビ変性アクリル樹脂とを混合したデジタルアンカー層ａ３用樹脂（高松油脂塩酢ビアクリル樹脂ＮＳ−６２５ＸＣ）をデジタル印刷ヘッドｂ４として用いたグラビアロールコーターにて塗布し、乾燥後の膜厚を５μｍとした。

以上の説明から明らかなように、本発明の成形品加飾フィルムＡは、デジタルアンカー層ａ３に油性樹脂を用いると共に合成ワックス又は石油系ワックスでなる滑剤を含有する好適な構成としているので、デジタル印刷画像と成形品の密着が良好であり、更に印刷画像の表面物性に優れる。また、本発明は、少ない工程で、デジタルアンカー層ａ３上にデジタル印刷画像をアナログ印刷の様な製版、色合わせ等を要せず形成できるので、確実かつ低コスト・短納期にて成形品加飾フィルムＡを得ることができる。さらに、本発明の成形品加飾フィルムＡは、印刷時版洗浄を要しないので、産業廃棄物を低減できる環境上優れている。

Claims

基材フィルムの一方の面に、該基材フィルム側から少なくとも表面処理層を介してデジタルアンカー層上にデジタル印刷インクによる画像層が形成された成形品加飾フィルムであって、前記デジタルアンカー層が油性樹脂を主成分とすることを特徴とする成形品加飾フィルム。
表面処理層は、透明性・擦傷性・耐光性・耐水性に優れる樹脂で構成され、膜厚が０．２〜０．９μｍであることを特徴とする請求項１に記載の成形品加飾フィルム。
表面処理層は、少なくとも転写用剥離層が形成され、該転写用剥離層が油性系塗布液から形成されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の成形品加飾フィルム。
デジタルアンカー層は、滑剤とバインダーを含む多孔質とされ、該バインダーは全固形分に対して熱可塑性樹脂を１〜２０質量％含有し、ガラス転移点（Ｔｇ）が５〜４０℃の油性系塗布液から構成され、膜厚が２〜５μｍであることを特徴とする請求項１〜３いずれかに記載の成形品加飾フィルム。
請求項１〜４のいずれかに記載の成形品加飾フィルムの製造方法であって、インライン工程において、基材フィルム上に表面処理層、デジタルアンカー層を順次積層し、デジタル印刷機にて該デジタルアンカー層上にデジタル印刷インクにより反転印刷画像を形成し、その後、接着剤を塗布することを特徴とする成形品加飾フィルムの製造方法。
請求項１〜４のいずれかに記載の成形品加飾フィルムの製造設備であって、送り出された帯状の基材フィルムに対して表面処理層及びデジタルアンカー層を積層上に塗工する塗工ヘッドと、前記デジタルアンカー層にデジタル印刷インクを用いた画像層を形成するデジタル印刷ヘッドと、前記画像層上に接着剤を塗布する塗工ヘッドと、を基材フィルムの送り出しの上流側から下流側に配置して１ライン化したことを特徴とする成形加飾フィルムの製造設備。
熱転写法、インモールド転写法、真空圧空成形法、同時成形法のいずれかにより、請求項１〜４のいずれかに記載の成形品加飾フィルムを用いて成形品に加飾したことを特徴とする成形加飾品。