JP2014524401A - Method for producing high purity magnesium hydroxide and magnesium oxide - Google Patents

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Abstract

マグネシウム化合物の沈殿による製造方法であって、（１）マグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液と、塩基、オキシン、無機リン酸塩および無機炭酸塩の群から選択される沈殿剤とを混合して、相応のマグネシウム化合物を沈殿させる工程、（２）工程（１）の混合物に、場合により凝集助剤を加える工程、（３）工程（１）および場合により工程（２）の混合物から固形物と液体とを分離する工程、（４）場合により、前記分離した固形物を凝集助剤の存在下または非存在下で水と混合する工程、（５）場合により、工程（４）の混合物から固形物と液体とを分離する工程、（６）場合により、工程（４）および（５）を１回または複数回繰り返す工程、（７）ならびに場合により、前記分離した固形物を、場合により、さらなる化合物の添加後に乾燥させる工程を含んでいて、工程（１）におけるマグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液が、（ｉ）有機マグネシウム化合物とアルデヒドもしくはケトンもしくは別の求電子試薬との反応、および引き続く該反応混合物のｐＨ値最大１０での水性後処理により得られる、または（ｉｉ）カルシウム含有量および／もしくはカリウム含有量が、使用されるマグネシウム塩に対してそれぞれ最大２００ｐｐｍであるマグネシウム塩から得られることを特徴とする前記方法。  A production method by precipitation of a magnesium compound, comprising: (1) mixing an aqueous solution or suspension of a magnesium compound with a precipitant selected from the group of bases, oxines, inorganic phosphates and inorganic carbonates. A step of precipitating the corresponding magnesium compound, (2) a step of optionally adding a coagulant aid to the mixture of step (1), (3) a mixture of step (1) and optionally step (2) from the solid A step of separating the liquid, (4) optionally mixing the separated solid with water in the presence or absence of an agglomeration aid, (5) optionally solidifying from the mixture of step (4) Separating the product from the liquid, (6) optionally repeating steps (4) and (5) one or more times, (7) and optionally further separating the separated solid Conversion A magnesium compound-containing aqueous solution or suspension in step (1), wherein (i) the reaction of the organomagnesium compound with an aldehyde or ketone or another electrophile, and subsequent Obtained by aqueous workup of the reaction mixture at a pH value of maximum 10 or (ii) from a magnesium salt whose calcium and / or potassium content is each at most 200 ppm relative to the magnesium salt used Said method.

Description

本発明は、高純度のマグネシウム化合物、好ましくは高純度の水酸化マグネシウムおよび高純度の酸化マグネシウムの製造方法、ならびにこうして得られたマグネシウム化合物、好ましくはこうして得られた水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウムの、それぞれ請求項に記載された通りの使用に関する。   The present invention relates to a process for producing a high purity magnesium compound, preferably high purity magnesium hydroxide and high purity magnesium oxide, and a magnesium compound thus obtained, preferably magnesium hydroxide or magnesium oxide thus obtained. Each relating to the use as claimed.

水酸化マグネシウムＭｇ（ＯＨ）2および酸化マグネシウムＭｇＯは、自体公知である。 Magnesium hydroxide Mg (OH) 2 and magnesium oxide MgO are known per se.

きわめて高い純度の水酸化マグネシウムＭｇ（ＯＨ）2および酸化マグネシウムＭｇＯ（例えば、ＭｇＯ含有量約９９質量％）は、例えば、イオン伝導性セラミックの製造のための重要な添加剤であり、さらに別の分野において、例えばイオン伝導性セラミックの製造のためのるつぼの製造において、カートリッジヒーター、コイルヒーター、加熱ケーブル、耐火ケーブル、シース熱電対（Ｍａｎｔｅｌｔｈｅｒｍｏｅｌｅｍｅｎｔｅ）のために、または一般に電熱技術もしくは温度測定技術において、動物栄養における添加物として、触媒の製造において、製紙において、生ゴムおよびプラスチックの添加物としても使用される。 Very high purity magnesium hydroxide Mg (OH) 2 and magnesium oxide MgO (eg, MgO content of about 99% by weight) are important additives for the production of, for example, ion-conducting ceramics. In the field, for example in the production of crucibles for the production of ion-conducting ceramics, for cartridge heaters, coil heaters, heating cables, refractory cables, sheath thermocouples, or generally in electrothermal or temperature measuring techniques, As an additive in animal nutrition, it is also used as an additive for raw rubber and plastics in papermaking in the production of catalysts.

イオン伝導性セラミックは、例えばＪ．Ｌ．Ｓｕｄｗｏｒｔｈ ａｎｄ Ａ．Ｒ．Ｔｉｌｌｅｙ，Ｔｈｅ Ｓｏｄｉｕｍ Ｓｕｌｐｈｕｒ Ｂａｔｔｅｒｙ，Ｃｈａｐｍａｎ ａｎｄ Ｈａｌｌ，Ｎｅｗ Ｙｏｒｋ（１９８５）に記載されており、とりわけ電気化学電池における電解質として、例えばアルカリ金属の電池または合成セル（Ｓｙｎｔｈｅｓｅｚｅｌｌｅｎ）として使用される。簡略に述べると、イオン伝導性セラミックは、一般に以下の通り製造される：酸化アルミニウム、アルカリ金属源、一般にアルカリ金属塩、およびさらなる添加剤を成形して（グリーン体）、非常に高い温度で焼結させる。   Ion conductive ceramics are described in, for example, L. Sudworth and A.M. R. Tilley, The Sodium Sulfur Battery, Chapman and Hall, New York (1985), and particularly used as an electrolyte in an electrochemical cell, for example, as an alkaline metal cell or a synthetic cell. Briefly, ion-conducting ceramics are generally manufactured as follows: aluminum oxide, alkali metal source, generally alkali metal salt, and additional additives are molded (green body) and fired at very high temperatures. Tie.

特に、イオン伝導性セラミックの製造のための添加剤として使用する場合、相応の水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウム中の、特定のアルカリ金属、アルカリ土類金属および遷移金属、例えば、ストロンチウム、バリウム、ベリリウム、カルシウム、カリウム、セシウム、特にカルシウムおよび／またはカリウムの含有量が、それぞれ５０ｐｐｍ超ではない場合に有利である。むしろ含有量はさらに少ないのが好ましい。また、相応の水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウム中の、ハロゲン化物濃度、好ましくは塩化物濃度をできる限り少なく保つことが有利である。   In particular, when used as an additive for the production of ion-conducting ceramics, certain alkali metals, alkaline earth metals and transition metals, such as strontium, barium, beryllium, in the corresponding magnesium hydroxide or magnesium oxide, It is advantageous if the content of calcium, potassium, cesium, in particular calcium and / or potassium, is not more than 50 ppm each. Rather, the content is preferably even smaller. It is also advantageous to keep the halide concentration, preferably the chloride concentration, in the corresponding magnesium hydroxide or magnesium oxide as low as possible.

このような比較的純粋な水酸化マグネシウム生成物または酸化マグネシウム生成物は、確かに商業的に入手可能ではあるが、一般に高価であるため、その価格が技術的使用の妨げとなっている。   Such relatively pure magnesium hydroxide products or magnesium oxide products are certainly commercially available, but are generally expensive and their price hinders their technical use.

Ｊ．Ｈ．Ｃａｎｔｅｒｆｏｒｄ，Ｍｉｎｅｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ａｎｄ Ｅｘｔｒａｃｔｉｖｅ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ Ｒｅｖｉｅｗ，１９８５，２（１−２），５７〜１０２，Ｇｏｒｄｏｎ ａｎｄ Ｂｒｅａｃｈ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒｓ，Ｌｔｄは、海水からの水酸化マグネシウムの、塩基による沈殿、および酸化マグネシウムにするための水酸化マグネシウムの焼成を記載している。前記文献箇所は、とりわけ有機マグネシウム化合物を開示しているものではない。   J. et al. H. Canterford, Mineral Processing and Extractive Metallology Review, 1985, 2 (1-2), 57-102, Gordon and Breach Science Publishers, Ltd., for precipitation of magnesium hydroxide from seawater, and oxidation by magnesium, Magnesium hydroxide firing is described. The literature section does not particularly disclose organomagnesium compounds.

本発明の課題は、先行技術の欠点への対策を講じること、および、イオン伝導性セラミックの製造で特に添加剤としての使用に好適な水酸化マグネシウムまたは酸化マグネシウムを経済的に提供することであった。   The object of the present invention is to take measures against the disadvantages of the prior art and to economically provide magnesium hydroxide or magnesium oxide which is particularly suitable for use as an additive in the production of ion-conducting ceramics. It was.

前記課題は、請求項に記載の方法および請求項に記載の使用により解決された。   The problem has been solved by the method as claimed and the use as claimed.

本発明による方法に好適な工程（１）におけるマグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液は、
（ｉ）有機マグネシウム化合物とアルデヒド、もしくはケトン、もしくは別の求電子試薬との反応、および引き続くこの反応混合物のｐＨ値最大１０での水性後処理により得られる、または
（ｉｉ）カルシウム含有量および／もしくはカリウム含有量が、使用されるマグネシウム塩に対してそれぞれ最大１００ｐｐｍであるマグネシウム塩から得られる。 An aqueous solution or suspension of the magnesium compound in step (1) suitable for the process according to the invention is
(I) obtained by reaction of an organomagnesium compound with an aldehyde or ketone or another electrophile and subsequent aqueous workup of this reaction mixture at a pH value of maximum 10 or (ii) calcium content and / or Alternatively, it is obtained from a magnesium salt whose potassium content is up to 100 ppm each with respect to the magnesium salt used.

別形（ｉ）によれば、本発明による方法の工程（１）におけるマグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液は、有機マグネシウム化合物の反応により得られる。   According to variant (i), the aqueous solution or suspension of the magnesium compound in step (1) of the process according to the invention is obtained by reaction of the organomagnesium compound.

前記有機マグネシウム化合物の製造のために、例えば、商業的に入手可能なマグネシウムを、有機化合物との反応により、結果として生じる有機マグネシウム化合物、例えばＲＭｇＸまたはＲ2Ｍｇが有機溶剤中に溶ける、または懸濁することができる形態に仕上げることができる。 For the preparation of the organomagnesium compound, for example, commercially available magnesium can be reacted with an organic compound to result in the resulting organomagnesium compound such as RMgX or R 2 Mg being dissolved or suspended in an organic solvent. It can be finished in a form that can become cloudy.

これは、例えばマグネシウムと、ハロゲン化アルカリ、ハロゲン化アリール、ハロゲン化ビニル、ハロゲン化アラルキルまたはハロゲン化アルカリル、または別の有機ハロゲン化物との反応により行うことができ（「グリニャール反応」としても公知）、ここで、一般に有機マグネシウムハロゲン化物（ＲＭｇＸ）またはジオルガノマグネシウム化合物Ｒ2Ｍｇが形成される。好ましい有機化合物は、ここで、有機塩化物、例えば、塩化アルキル、塩化アリール、塩化アラルキル、塩化アルカリル、例えば、Ｃ1〜Ｃ10塩化アルキル、例えば、塩化メチル、塩化エチル、塩化プロピル、塩化ブチル、塩化ペンチル、塩化ヘキシル、塩化ヘプチル、塩化オクチル、塩化ノニル、または塩化デシル、塩化ベンジル、クロロベンゼン、塩化ビニルまたはその他これに類するものである。前記グリニャール反応は、好ましくは非プロトン性のエーテルの溶剤、例えば、ジエチルエーテル、メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル、テトラヒドロフラン、または２−メチルテトラヒドロフラン中で行われるが、別の好適な、当業者に公知の溶剤中で実施されてもよい。 This can be done, for example, by reaction of magnesium with an alkali halide, aryl halide, vinyl halide, aralkyl halide or alkaryl halide, or another organic halide (also known as “Grignard reaction”). Here, generally an organomagnesium halide (RMgX) or diorganomagnesium compound R 2 Mg is formed. Preferred organic compounds are here, organic chlorides, such as alkyl chlorides, aryl chlorides, aralkyl chloride, alkaryl, eg, C 1 -C 10 alkyl chlorides, for example, methyl chloride, ethyl chloride, propyl chloride, butyl chloride, Pentyl chloride, hexyl chloride, heptyl chloride, octyl chloride, nonyl chloride, or decyl chloride, benzyl chloride, chlorobenzene, vinyl chloride or the like. The Grignard reaction is preferably carried out in an aprotic ether solvent such as diethyl ether, methyl-tert-butyl ether, tetrahydrofuran, or 2-methyltetrahydrofuran, but other suitable solvents known to those skilled in the art. May be implemented in.

さらなる化合物との反応、および引き続く後処理により、あらかじめ有機結合したマグネシウムを、塩として遊離することができる。そのためには、例えば、有機マグネシウム化合物ＲＭｇＸまたはＲ2Ｍｇを、アルデヒドまたはケトンまたは別の求電子試薬と反応させてよく、これによって、一般に、有機マグネシウム化合物のＲ−Ｍｇ部分におけるマグネシウム−炭素結合が分解される。アルデヒドおよびケトンが好ましい。 Reaction with further compounds and subsequent work-up can liberate the pre-organically bound magnesium as a salt. For this purpose, for example, an organomagnesium compound RMgX or R 2 Mg, may be reacted with an aldehyde or ketone, or another electrophile, thereby, generally, magnesium in the R-Mg parts of the organomagnesium compound - carbon bond Disassembled. Aldehydes and ketones are preferred.

引き続き、前記反応混合物は、一般に水性後処理されて、水相と有機層とが通常の方法で分離される。この反応混合物に関する水性後処理は、当業者に公知であり、通常、前記反応混合物に、水および／または水性プロトン酸、例えば無機酸、例えば塩酸、硫酸、硝酸または有機酸、例えば酢酸を加えることを意味しており、通常、有機層と水相とが分離する。   Subsequently, the reaction mixture is generally subjected to an aqueous workup to separate the aqueous phase and the organic layer in the usual manner. Aqueous workup for this reaction mixture is known to those skilled in the art, and usually water and / or aqueous protic acids such as inorganic acids such as hydrochloric acid, sulfuric acid, nitric acid or organic acids such as acetic acid are added to the reaction mixture. Usually, the organic layer and the aqueous phase are separated.

前記水性後処理は、ｐＨ値最大１０、好ましくは最大９．５で行われる。この後処理のｐＨ値の例は、０．１、１、２、３、４、５、６、７、８、９、９．５、１０である。   Said aqueous work-up is carried out at a pH value of maximum 10, preferably maximum 9.5. Examples of pH values for this post-treatment are 0.1, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 9.5 and 10.

前記水相は、有機成分、例えば、溶剤、マグネシウム塩の残部の他に、一般に、混合されたマグネシウム塩、例えばＭｇ（ＯＨ）2、Ｍｇ（Ｃｌ）2またはＭｇ（ＯＨ）Ｃｌを含んでいる。この水相の含水率は、通常、５０質量％超、好ましくは８０質量％超であり、それぞれ、溶かされた、および／または懸濁された成分を含めた前記水相に対するものである。 The aqueous phase generally contains mixed magnesium salts, such as Mg (OH) 2 , Mg (Cl) 2 or Mg (OH) Cl, in addition to organic components such as solvents, the remainder of the magnesium salt. . The water content of this aqueous phase is usually more than 50% by weight, preferably more than 80% by weight, respectively, relative to said aqueous phase including dissolved and / or suspended components.

前記水相から、場合により加熱またはストリッピングにより有機溶剤残部を除去することができる。   The organic solvent residue can be removed from the aqueous phase, optionally by heating or stripping.

このような水相の工業的規模でもよく適している源（Ｑｕｅｌｌｅ）は、グリニャール反応の後処理で生じるマグネシウムを含んでいる水相（廃水）、例えば、工業的合成プロセスからのものであり、このプロセスにおいて、有機の求電子試薬が、グリニャール化合物と反応して、その後、上述の通り、有機の目標分子（Ｚｉｅｌｍｏｌｅｋｕｅｌ）を単離するために水性後処理される。   A well-suited source (Quelle) on the industrial scale of such an aqueous phase is an aqueous phase (waste water) containing magnesium that is produced in the post-treatment of the Grignard reaction, for example from an industrial synthesis process, In this process, an organic electrophile is reacted with a Grignard compound and then aqueous worked up to isolate the organic target molecule (Zielmolekuel) as described above.

別形（ｉｉ）によれば、本発明による方法の工程（１）におけるマグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液は、マグネシウム塩から得られる。   According to variant (ii), the aqueous solution or suspension of the magnesium compound in step (1) of the process according to the invention is obtained from a magnesium salt.

マグネシウム塩として考慮されるのは：無機酸または有機酸を有するマグネシウムの塩、例えば塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、炭酸水素マグネシウムであり、それぞれ結晶水を含んでいる、または含んでおらず、好ましいのは、結晶水を含んでいる、または含んでいない塩化マグネシウムである（以下、ＭｇＣｌ2とも表される）。 Considered as magnesium salts are: salts of magnesium with inorganic or organic acids, such as magnesium chloride, magnesium sulfate, magnesium carbonate, magnesium bicarbonate, each containing or not containing crystal water, Preference is given to magnesium chloride with or without water of crystallization (hereinafter also referred to as MgCl 2 ).

上記段落に挙げられたマグネシウム塩は、有利には、それぞれ本発明による方法の工程１のために使用されるマグネシウム塩に対して、それぞれ（カルシウム含有量またはカリウム含有量に対して）最大２００ｐｐｍ、好ましくは最大１００ｐｐｍ、特に好ましくは最大５０ｐｐｍのカルシウム含有量および／またはカリウム含有量をそれぞれ有している。カルシウム含有量またはカリウム含有量は、ここで、質量ｐｐｍと理解される。カルシウム含有量またはカリウム含有量は、両方とも公知の方法ＩＣＰ−ＯＥＳ（Ｉｏｎ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｐｌａｓｍａ−Ｏｐｔｉｃａｌ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ（イオン結合プラズマ発光分光分析））により測定される。ここで、試験される試料は、溶かされて、分光計に導入され、その放射が定量標準に対して測定される。   The magnesium salts listed in the above paragraph are advantageously each up to 200 ppm (relative to the calcium or potassium content), respectively, relative to the magnesium salt used for step 1 of the process according to the invention, Preferably each has a calcium content and / or a potassium content of at most 100 ppm, particularly preferably at most 50 ppm. The calcium content or potassium content is here understood as ppm by mass. Both calcium content or potassium content are measured by the known method ICP-OES (Ion Coupled Plasma-Optical Emission Spectroscopy). Here, the sample to be tested is melted and introduced into the spectrometer, and its emission is measured against a quantitative standard.

本発明による方法の工程（１）では、別形（ｉ）の、上記マグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液と沈殿剤とが混合される。   In step (1) of the method according to the present invention, the aqueous solution or suspension of the magnesium compound of the variant (i) and the precipitant are mixed.

前記混合は、当業者に公知の方法により、撹拌せずに、または好ましくは撹拌して、例えば開放型撹拌タンク内で行われてよい。   Said mixing may be carried out by methods known to those skilled in the art, without stirring or preferably with stirring, for example in an open stirring tank.

前記混合の間または後に、前記沈殿剤に相当する難溶性のマグネシウム化合物、例えば、水性塩基を使用する場合、水酸化マグネシウム（本願ではＭｇ（ＯＨ）2とも表される）が沈殿する。 During or after the mixing, when using a sparingly soluble magnesium compound corresponding to the precipitating agent, such as an aqueous base, magnesium hydroxide (also represented herein as Mg (OH) 2 ) precipitates.

前記沈殿は、通常、１０〜１００℃の範囲の温度、および周囲圧力１ａｔｍ（絶対圧）で行われるが、過剰圧が使用されてもよい。   The precipitation is usually carried out at a temperature in the range of 10-100 ° C. and an ambient pressure of 1 atm (absolute pressure), although overpressure may be used.

好適な沈殿剤は、塩基、オキシン、無機リン酸塩および無機炭酸塩、またはこれらからのあらゆる混合物である。好ましい沈殿剤は、塩基である。   Suitable precipitants are bases, oxines, inorganic phosphates and carbonates, or any mixture thereof. A preferred precipitating agent is a base.

本発明による水酸化マグネシウムもしくはそこから得られる酸化マグネシウムが、イオン伝導性セラミック、特にナトリウムイオン伝導性セラミックの製造に使用される場合、塩基として水酸化ナトリウムまたは水酸化アンモニウム（アンモニア水溶液）が使用されるのが有利である。   When the magnesium hydroxide according to the invention or the magnesium oxide obtained therefrom is used for the production of ion-conducting ceramics, in particular sodium ion-conducting ceramics, sodium hydroxide or ammonium hydroxide (aqueous ammonia) is used as the base. It is advantageous.

しかし、別の適用の場合、前記反応は、別の水酸化物、例えば苛性カリ溶液により実施されてもよい。   However, for other applications, the reaction may be carried out with another hydroxide, such as a caustic potash solution.

塩基としてよく適しているのは、含水率が３０〜９９質量％の範囲にある希釈された水性塩基またはそれらの混合物、例えば、苛性ソーダ液、苛性カリ溶液、水酸化アンモニウム溶液、好ましくは苛性ソーダ液または水酸化アンモニウム溶液である。   Well suited as bases are diluted aqueous bases or mixtures thereof having a water content ranging from 30 to 99% by weight, such as caustic soda solution, caustic potash solution, ammonium hydroxide solution, preferably caustic soda solution or water. Ammonium oxide solution.

塩基として気体のアンモニアを使用してもよく、このアンモニアから、例えば、工程（１）におけるマグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液への導入時に、水酸化アンモニウムの水溶液が生じる。   Gaseous ammonia may be used as the base, and from this ammonia, for example, an aqueous solution of ammonium hydroxide is produced upon introduction into the aqueous solution or suspension of the magnesium compound in step (1).

沈殿剤として、オキシン（８−ヒドロキシキノリン）も好適であり、これは、マグネシウムをマグネシウムオキシネートとして沈殿させる。   Also suitable as a precipitating agent is oxine (8-hydroxyquinoline), which precipitates magnesium as magnesium oxynate.

沈殿剤には、無機リン酸塩、例えば水溶性のアルカリ金属リン酸塩、水溶性のアルカリ金属リン酸水素塩、水溶性のアルカリ金属リン酸二水素塩、好ましくはリン酸水素二ナトリウムおよび／またはリン酸二水素アンモニウム、リン酸水素二アンモニウムも好適である。   Precipitants include inorganic phosphates such as water-soluble alkali metal phosphates, water-soluble alkali metal hydrogen phosphates, water-soluble alkali metal dihydrogen phosphates, preferably disodium hydrogen phosphate and / or Alternatively, ammonium dihydrogen phosphate and diammonium hydrogen phosphate are also suitable.

リン酸アンモニウムマグネシウムの沈殿によく適している方法では、本発明による方法の工程（１）におけるマグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液は、アンモニアおよび塩化アンモニウムによってｐＨ８〜９に中和されて、引き続きリン酸水素二ナトリウム水溶液が加えられ、それにより、リン酸アンモニウムマグネシウムが、白色の、酸可溶性の沈殿物として得られる。   In a process well suited for precipitation of ammonium magnesium phosphate, the aqueous solution or suspension of the magnesium compound in step (1) of the process according to the invention is neutralized to pH 8-9 with ammonia and ammonium chloride and subsequently An aqueous solution of disodium hydrogen phosphate is added, thereby obtaining ammonium magnesium phosphate as a white, acid-soluble precipitate.

前記マグネシウムは、無機炭酸塩、好ましくはアルカリ金属炭酸塩、例えば、炭酸二ナトリウム（Ｎａ2ＣＯ3）の添加によっても炭酸塩として、本発明による方法の工程（１）におけるマグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液から沈殿させることができる。 The magnesium is also converted into an aqueous carbonate solution in step (1) of the process according to the present invention by adding an inorganic carbonate, preferably an alkali metal carbonate, for example disodium carbonate (Na 2 CO 3 ). It can be precipitated from the suspension.

本発明による方法の工程（２）は、任意である。実施される場合、本発明による方法の工程（１）の混合物に、凝集助剤が加えられるのが好ましく、ここで、添加方法、混合物に凝集剤が添加されるか、もしくは凝集剤に混合物が添加されるか、または別の別形であるかは重要ではない。この添加は、例えば、工程（１）の撹拌タンクで行ってよい、または第二のタンクに移す間に行ってよい。   Step (2) of the method according to the invention is optional. When carried out, it is preferred that an agglomeration aid is added to the mixture of step (1) of the method according to the invention, where the flocculant is added to the addition method, the mixture, or the mixture is present in the flocculant. It does not matter whether it is added or another variant. This addition may be performed, for example, in the stirring tank of step (1) or during the transfer to the second tank.

凝集助剤は、基本的に公知である。この凝集助剤は、たいてい高分子有機物質、例えばポリマーまたはポリ電解質である。   Aggregation aids are basically known. This agglomeration aid is usually a macromolecular organic material such as a polymer or a polyelectrolyte.

本発明による凝集助剤は、例えば、アニオン性もしくはカチオン性もしくは中性（同義：非イオン性）の有機高分子凝集助剤、またはこれらの組合せである。   The aggregation aid according to the present invention is, for example, an anionic, cationic or neutral (synonymous: nonionic) organic polymer aggregation aid, or a combination thereof.

本発明によるアニオン性の凝集助剤の例は、アルカリ金属ポリアクリル酸塩（例えば、ポリ（ナトリウムアクリレート））およびカルボキシル基で置換されたポリアクリルアミドである。   Examples of anionic aggregation aids according to the present invention are alkali metal polyacrylates (eg poly (sodium acrylate)) and polyacrylamide substituted with carboxyl groups.

中性（同義：非イオン性）の本発明による凝集助剤の例は、ポリアクリルアミド、ポリ（エチレンオキシド）または１−ビニル−２−ピロリドンの重合体、Ｎ−ビニルホルムアミドである。   Examples of neutral (synonymous: nonionic) agglomeration aids according to the invention are polyacrylamide, poly (ethylene oxide) or polymers of 1-vinyl-2-pyrrolidone, N-vinylformamide.

本発明による凝集助剤は、例えば、ＴＥＮＳＩＤ ＣＨＥＭＩＥ／ＢＡＳＦグループの小冊子「Ｓｅｄｉｐｕｒ（登録商標） ｔｙｐｅｓ ｆｏｒ ｗａｔｅｒ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ」（２００２年８月）に記載されている。このような凝集助剤の例は、ポリアクリルアミド（非イオン性）、カルボキシル基で置換されたポリアクリルアミド（アニオン性）、ＣＯＲ基で置換されたポリアクリルアミド（Ｒは、Ｏ−ＣＨ2−ＣＨ2−Ｎ（ＣＨ3）3Ｃｌである）（カチオン性）、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）、ポリ−ＤＡＤＭＡＣ、ポリアミンである（前記小冊子の７ページ参照）。 The agglomeration aid according to the invention is described, for example, in the TENSID CHEMIE / BASF group booklet “Sedipur® types for water treatment” (August 2002). Examples of such agglomeration aids include polyacrylamide (nonionic), polyacrylamide substituted with a carboxyl group (anionic), polyacrylamide substituted with a COR group (R is O—CH 2 —CH 2). -N (CH 3) a 3 Cl) (cationic), polyethylene imine (PEI), poly-DADMAC, polyamines (7 see page of the booklet).

本発明による凝集助剤として、非イオン性またはアニオン性の凝集助剤、例えばポリアクリルアミド（非イオン性）、カルボキシル基で置換されたポリアクリルアミド（アニオン性）、アルカリ金属のポリアクリル酸塩（アニオン性）が好ましく、非イオン性の凝集助剤、例えばポリアクリルアミドが特に好ましい。   As the aggregation aid according to the present invention, nonionic or anionic aggregation aids such as polyacrylamide (nonionic), polyacrylamide substituted with carboxyl groups (anionic), alkali metal polyacrylates (anions) Nonionic aggregation aids such as polyacrylamide are particularly preferred.

工程（１）の混合物中に含まれているマグネシウムの質量に対する前記凝集助剤の量は、可変であり、マグネシウム１ｇあたりの純粋な沈殿剤１ｍｇを下回らないのが望ましく、マグネシウム１ｇあたり純粋な沈殿剤１０ｍｇ超は、一般にもはや効果の改善をもたらさない。   The amount of the agglomeration aid relative to the mass of magnesium contained in the mixture of step (1) is variable, preferably no less than 1 mg of pure precipitating agent per gram of magnesium, and pure precipitation per gram of magnesium. Over 10 mg of agent generally no longer provides an improvement in efficacy.

水性塩基、例えば、ＮａＯＨまたはＮＨ3水溶液またはＮＨ3ガスの添加により、水相のｐＨ値を高めることができ、その結果、水酸化マグネシウムが沈殿する。この水酸化マグネシウムは、当業者に公知の方法により母液から分離することができ、存在する形態でさらに加工できる。 The addition of an aqueous base such as NaOH or aqueous NH 3 or NH 3 gas can increase the pH value of the aqueous phase, resulting in precipitation of magnesium hydroxide. This magnesium hydroxide can be separated from the mother liquor by methods known to those skilled in the art and can be further processed in its existing form.

前記水酸化マグネシウムは、それとは別に、例えば不所望のイオンの含有量を下げるために、水と一緒に洗浄してもよい。したがって、例えば水酸化マグネシウムの塩化物含有量は水で洗浄することにより下げることができる。   Alternatively, the magnesium hydroxide may be washed with water, for example to reduce the content of unwanted ions. Thus, for example, the chloride content of magnesium hydroxide can be lowered by washing with water.

例えば沈降による、アルカリ性水媒体から沈殿した水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）の分離は、凝集剤が、水酸化マグネシウムを含んでいる水媒体に添加される場合に、促進させることができる。 Separation of magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ) precipitated from an alkaline aqueous medium, for example by settling, can be facilitated when the flocculant is added to an aqueous medium containing magnesium hydroxide.

本発明による方法の工程（３）では、工程（１）および場合により工程（２）からの混合物から、固形物と液体とが分離される。これは、当業者に公知の通常の方法、例えば、ろ過、沈降、遠心分離など、好ましくは沈降により行われてよい。例えば、工程（１）および場合により工程（２）からの混合物をタンクに移す、例えば、圧送してそのままにし、ここで、固形物と液体とが分離する沈降が行われる（沈降１）。このタンクは、例えば、重力分離装置、例えば、沈殿槽である。   In step (3) of the method according to the invention, solids and liquids are separated from the mixture from step (1) and optionally from step (2). This may be done by conventional methods known to those skilled in the art, such as filtration, sedimentation, centrifugation, etc., preferably by sedimentation. For example, the mixture from step (1) and optionally step (2) is transferred to a tank, for example, pumped and left as it is, where sedimentation is performed to separate solids and liquid (precipitation 1). This tank is, for example, a gravity separator, for example a settling tank.

前記分離された液体（廃水１）は、すべてまたは部分的に再び抽出剤として使用してよい、しかし、または廃棄してよい。好ましい実施態様では、この液体は、部分的に返送される、または廃棄され、特に好ましい実施態様では、前記液体は廃棄される。   The separated liquid (waste water 1) may be used again or again as an extractant, or may be discarded. In a preferred embodiment, this liquid is partially returned or discarded, and in a particularly preferred embodiment, the liquid is discarded.

本発明による方法の工程（４）は、任意である。実施される場合、工程（３）で分離された固形物が水と混合される、好ましくは撹拌しながら混合されるのが好ましい。これは、例えば開放型撹拌タンクで行ってよい。   Step (4) of the method according to the invention is optional. When implemented, it is preferred that the solid separated in step (3) is mixed with water, preferably with stirring. This may be done, for example, in an open stirring tank.

前記得られた混合物は、その後、本発明による凝集助剤が加えられてよく、ここで、添加方法、混合物に凝集剤が添加されるか、もしくは凝集剤に混合物が添加されるか、または別の別形であるかは重要ではない。この添加は、例えば前記撹拌タンクで行われてよい、または第二タンクに移す間に行われてよい。本発明による凝集助剤として、上記凝集助剤が、好ましい、もしくは特に好ましい群または１つの凝集助剤を含めて使用される。前記得られた混合物に、前記の通り本発明による凝集助剤が加えられるのが好ましい。   The resulting mixture may then be added with an agglomeration aid according to the present invention, where the addition method, the flocculant is added to the mixture, or the mixture is added to the flocculant, or otherwise It is not important whether it is a different form. This addition may take place, for example, in the stirring tank or during the transfer to the second tank. As agglomeration aids according to the invention, the agglomeration aids mentioned above are used, including preferred or particularly preferred groups or one agglomeration aid. It is preferable that the aggregation aid according to the present invention is added to the obtained mixture as described above.

本発明による方法の工程（５）は、任意である。適用される場合、上記の工程（３）に記載の通り、工程（４）の混合物から、固形物が液体と分離される。   Step (5) of the method according to the invention is optional. When applied, solids are separated from the liquid from the mixture of step (4) as described in step (3) above.

前記分離された液体（廃水２）は、すべてまたは部分的に再び工程１において水の代わりに使用されてよい、または、しかし廃棄されてよい。好ましい実施態様では、前記液体は部分的に返送または廃棄され、特に好ましい実施態様では、前記液体は部分的に返送される。   Said separated liquid (waste water 2) may be used in whole or part again in place of water in step 1 or may be discarded. In a preferred embodiment, the liquid is partially returned or discarded, and in a particularly preferred embodiment, the liquid is partially returned.

本発明による方法の工程（６）は、任意である。適用される場合、本発明による方法の工程（４）および工程（５）は、１回または複数回繰り返される。好ましい実施態様では、工程（４）および工程（５）は、それぞれ１回実施され、繰り返しはされない、つまり、工程（６）は適用されない。   Step (6) of the method according to the invention is optional. If applied, steps (4) and (5) of the method according to the invention are repeated one or more times. In a preferred embodiment, step (4) and step (5) are each carried out once and are not repeated, ie step (6) is not applied.

本発明による方法の工程（１）〜工程（６）は、一般に１０℃〜１００℃の温度範囲で実施される。好ましくは、前記工程は、１５℃〜５０℃の温度範囲で実施され、殊に好ましくは、前記工程は、１５℃〜３０℃の温度範囲で実施される。それとは別の実施態様では、工程３は、３０℃〜前記混合物の沸点までの温度範囲で実施してもよい。工程１、工程２、工程３および工程４は、１００ｍｂａｒ〜１００００ｍｂａｒの圧力範囲で実施されてよい。この実施は、好ましくは大気圧で行われる。   Steps (1) to (6) of the method according to the present invention are generally carried out in a temperature range of 10 ° C to 100 ° C. Preferably, the process is carried out in a temperature range of 15 ° C. to 50 ° C., particularly preferably the process is carried out in a temperature range of 15 ° C. to 30 ° C. In another embodiment, step 3 may be performed in a temperature range from 30 ° C. to the boiling point of the mixture. Step 1, Step 2, Step 3 and Step 4 may be performed in a pressure range of 100 mbar to 10000 mbar. This practice is preferably performed at atmospheric pressure.

本発明による方法の工程（７）では、上記工程により得られる分離されたマグネシウム化合物、好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）は、例えば、この化合物中に含まれている水の残部と一緒に、無機の懸濁液またはペーストを乾燥させるための通常の方法、例えばスプレードライ、流動層乾燥により乾燥させてよい。工程（７）の乾燥が実施されない場合、最後の方法工程後に分離されるマグネシウム化合物、好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）は、なおも水の残部を含んでいる。 In step (7) of the process according to the invention, the separated magnesium compound obtained by the above step, preferably magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ), for example, with the remainder of the water contained in this compound, Together, they may be dried by conventional methods for drying inorganic suspensions or pastes, such as spray drying, fluidized bed drying. If the drying in step (7) is not carried out, the magnesium compound separated after the last method step, preferably magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ), still contains the remainder of the water.

前記含水マグネシウム化合物、または本発明による方法の工程（７）により得られるマグネシウム化合物、それぞれ好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）は、６００〜３０００℃の範囲での、マグネシウム化合物、好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）の熱処理による酸化マグネシウムの製造のために、および／または焼結された成形体の製造のために、例えば以下において、さらに下方に記載の通り使用することができる。 The hydrous magnesium compound or the magnesium compound obtained by step (7) of the process according to the invention, preferably magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ), is preferably a magnesium compound, preferably in the range of 600-3000 ° C. For the production of magnesium oxide by heat treatment of magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ) and / or for the production of sintered shaped bodies, it can be used, for example, as described further below. it can.

本方法により得られるマグネシウム化合物、好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）が、例えば、６００〜１０００℃の範囲、好ましくは約９００℃での熱処理に供される場合、通常、水で硬化し、および例えばイオン伝導性セラミックの製造のために使用できる、焼成された酸化マグネシウムが得られる。 When the magnesium compound obtained by this method, preferably magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ) is subjected to a heat treatment in the range of 600 to 1000 ° C., preferably about 900 ° C., it is usually cured with water. And calcined magnesium oxide is obtained which can be used, for example, for the production of ion-conducting ceramics.

本方法により得られるマグネシウム化合物、好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）が、例えば１２００〜２８００℃の範囲の熱処理に供される場合、通常、水でもはや硬化しない酸化マグネシウムが得られる。この酸化マグネシウムは、当業者において「焼結マグネシア（Ｓｉｎｔｅｒｍａｇｎｅｓｉａ）」とも呼ばれる。この焼結マグネシア、好ましくは、約１２００〜約１５００℃の温度で得られる焼結マグネシアは、例えば耐火材料、例えば酸化マグネシウムるつぼの製造に使用される。 When the magnesium compound obtained by this method, preferably magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ), is subjected to a heat treatment, for example in the range of 1200 to 2800 ° C., magnesium oxide which no longer hardens with water is usually obtained. This magnesium oxide is also referred to in the art as “sintermagnesia”. This sintered magnesia, preferably obtained at a temperature of about 1200 to about 1500 ° C., is used, for example, in the manufacture of refractory materials such as magnesium oxide crucibles.

このような酸化マグネシウムるつぼは、これまた同様に、イオン伝導性セラミックのグリーン体を、例えば下記の通りに酸化マグネシウムるつぼ内で焼結させて、イオン伝導性セラミックを製造するために使用することができる。   Such a magnesium oxide crucible can also be used to produce an ion conductive ceramic by sintering a green body of an ion conductive ceramic in a magnesium oxide crucible, for example, as described below. it can.

本方法により得られるマグネシウム化合物、好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）を、例えば、２８００〜３０００℃の範囲の、例えばアーク炉での熱処理に供する場合、通常、水で硬化しない酸化マグネシウムが得られる。この酸化マグネシウムは、当業者において「溶融マグネシア」とも呼ばれる。この材料は、一般に、最大の硬度を有している。 When the magnesium compound obtained by this method, preferably magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ) is subjected to heat treatment in, for example, an arc furnace in the range of 2800 to 3000 ° C., magnesium oxide that is not usually hardened with water. Is obtained. This magnesium oxide is also called “molten magnesia” in the art. This material generally has the greatest hardness.

「セラミック」とも呼ばれる焼結された成形体として考慮されるのは、基本的に、規則正しいまたは不規則な形態を有するあらゆる成形体であり、例えば、両側開口型の円筒、例えば、チューブ；片側閉鎖型の円筒、例えば、いわゆるるつぼ；円板、角板、ロッド（Ｓｔａｅｂｅ）、および孔パターンを有するチューブである。   What is considered as a sintered compact, also called “ceramic”, is basically any compact with a regular or irregular shape, eg a double-sided open cylinder, for example a tube; A cylinder of a mold, for example a so-called crucible; a disc, a square plate, a rod, and a tube with a hole pattern.

例えば、焼結された成形体は、好ましくは片側閉鎖型の円筒；円板または角板、イオン伝導性セラミック、好ましくはアルカリ金属イオン伝導性セラミックである。イオン伝導性セラミックは、例えば、Ｊ．Ｌ．Ｓｕｄｗｏｒｔｈ ａｎｄ Ａ．Ｒ．Ｔｉｌｌｅｙ，Ｔｈｅ Ｓｏｄｉｕｍ Ｓｕｌｐｈｕｒ Ｂａｔｔｅｒｙ，Ｃｈａｐｍａｎ ａｎｄ Ｈａｌｌ，Ｎｅｗ Ｙｏｒｋ（１９８５）に記載されている。これらは、例えば、電気化学的プロセス、例えば電解質電池または電池で使用される。   For example, the sintered compact is preferably a single-sided closed cylinder; a disc or square plate, an ion conductive ceramic, preferably an alkali metal ion conductive ceramic. Ion conductive ceramics are described in, for example, L. Sudworth and A.M. R. Tilley, The Sodium Sulfur Battery, Chapman and Hall, New York (1985). They are used, for example, in electrochemical processes such as electrolyte batteries or batteries.

最初の実施態様では、含水マグネシウム化合物または本発明による方法の工程（７）により得られるマグネシウム化合物、好ましくはそれぞれ水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）は、６００〜３０００℃、例えば６００〜１０００℃、１２００〜２８００℃、２８００〜３０００℃の温度範囲で、一般に、酸素を含んでいる雰囲気、好ましくは空気中で熱処理される。この熱処理は、当業者において「焼成」とも呼ばれており、通常、当業者に公知の装置、例えば回転炉、マッフル炉、アーク炉（後者は、特に２８００〜３０００℃の温度範囲の場合）で行われる。前記熱処理は、本発明による方法により得られるマグネシウム化合物を酸化マグネシウム（ＭｇＯ）（マグネシアとも呼ばれる）に変化させる、つまり、上記の通り、水で硬化する焼成された酸化マグネシウム、焼結マグネシアまたは溶融マグネシアに変化させる。 In the first embodiment, the hydrous magnesium compound or the magnesium compound obtained by step (7) of the process according to the invention, preferably each magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ), is 600-3000 ° C., for example 600-1000 ° C. In the temperature range of 1200 to 2800 ° C. and 2800 to 3000 ° C., the heat treatment is generally performed in an atmosphere containing oxygen, preferably in air. This heat treatment is also referred to as “firing” by those skilled in the art and is usually performed in equipment known to those skilled in the art, such as rotary furnaces, muffle furnaces, arc furnaces (the latter especially in the temperature range of 2800-3000 ° C.). Done. The heat treatment changes the magnesium compound obtained by the method according to the present invention to magnesium oxide (MgO) (also called magnesia), that is, as described above, calcined magnesium oxide, sintered magnesia or molten magnesia that hardens with water. To change.

本発明による酸化マグネシウムは、次いで上記焼結された成形体の製造のために、その好ましい実施態様または特に好ましい実施態様を含めて、さらに使用することができる。例えば、本発明による酸化マグネシウム、好ましくは、約１２００〜約１５００℃の温度で得られる酸化マグネシウムは、焼結された成形体、好ましくは、片側閉鎖型の円筒、いわゆる「るつぼ」の製造のために使用することができる。   The magnesium oxide according to the invention can then be further used for the production of the sintered shaped bodies, including preferred or particularly preferred embodiments thereof. For example, the magnesium oxide according to the invention, preferably obtained at a temperature of about 1200 to about 1500 ° C., is used for the production of sintered compacts, preferably single-sided closed cylinders, so-called “crucibles”. Can be used for

前記るつぼは、モジュールのように構成することもでき、例えば、前記るつぼは、ベースとして片側閉鎖型の円筒を含んでおり、その開口側には、１つまたは複数の両側開口型の円筒が積み上げられて連結できるようになっていて、このるつぼは、蓋（いかなる形状でもよい）で覆うことができる。   The crucible may be configured as a module, for example, the crucible includes a single-sided closed cylinder as a base, and one or more double-sided open cylinders are stacked on the opening side. The crucible can be covered with a lid (which can be of any shape).

本発明による焼結された成形体、好ましくは本願記載のるつぼは、例えばイオン伝導性セラミックの前駆体成形体（グリーン体）を本発明による酸化マグネシウムからの本願記載のるつぼ内に配置し、熱処理に供することにより、例えば、イオン伝導性セラミックの製造のために使用することができる。   Sintered shaped bodies according to the invention, preferably crucibles according to the present application, for example, a precursor shaped body (green body) of ion-conductive ceramic is placed in a crucible according to the present invention from magnesium oxide according to the present invention and heat treated. For example, it can be used for the production of an ion conductive ceramic.

最初の実施態様の別形では、本発明による方法の工程（１）におけるマグネシウム化合物は、アンモニア水溶液により沈殿されて、次いで、６００〜３０００℃、例えば６００〜１０００℃、１２００〜２８００℃、２８００〜３０００℃の温度範囲で、一般に、酸素を含んでいる雰囲気、好ましくは空気中で熱処理される。この熱処理は、本発明による方法により得られるマグネシウム化合物を、塩化物含有量が特に少ないことを特徴としている酸化マグネシウム（ＭｇＯ）に変化させる。この酸化マグネシウムは、次いで上記焼結された成形体を製造するために、その好ましい実施態様または特に好ましい実施態様を含めて、さらに使用することができる。   In a variant of the first embodiment, the magnesium compound in step (1) of the process according to the invention is precipitated with an aqueous ammonia solution and then 600 to 3000 ° C., for example 600 to 1000 ° C., 1200 to 2800 ° C., 2800 to In the temperature range of 3000 ° C., the heat treatment is generally performed in an atmosphere containing oxygen, preferably air. This heat treatment changes the magnesium compound obtained by the process according to the invention into magnesium oxide (MgO), characterized by a particularly low chloride content. This magnesium oxide can then be used further, including preferred or particularly preferred embodiments thereof, to produce the sintered compact.

第二の実施態様では、本発明による方法により得られる含水マグネシウム化合物、または工程７で乾燥されたマグネシウム化合物、好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）は、さらなる添加物、例えば、酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）および／またはナトリウム塩、ならびに結合剤と混合してもよく、例えば、水性懸濁液中で粉砕し、その後乾燥、好ましくはスプレー乾燥してよい。この変性されたマグネシウム化合物、好ましくは水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）2）は、次いで、上記焼結された成形体、その好ましい実施態様または特に好ましい実施形態を含めて、例えばイオン伝導性セラミック、好ましくはアルカリ金属イオン伝導性セラミック、または本願記載のるつぼの製造のためにさらに使用することができる。 In a second embodiment, the hydrous magnesium compound obtained by the process according to the invention, or the magnesium compound dried in step 7, preferably magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ), is further added, for example aluminum oxide. (Al 2 O 3 ) and / or sodium salts and binders may be mixed, for example, ground in an aqueous suspension and then dried, preferably spray dried. This modified magnesium compound, preferably magnesium hydroxide (Mg (OH) 2 ) is then included in the sintered compact, including preferred embodiments or particularly preferred embodiments thereof, such as ion-conducting ceramics, It can preferably be used further for the production of alkali metal ion conductive ceramics or crucibles described herein.

実施例
例０
グリニャール試薬（ＲＭｇＸ）と求電子試薬との大規模工業的な反応、および引き続くこの反応混合物の酸性の水性後処理から得られる廃水（ｐＨ＝９．３）を蒸発させて濃縮し、残留物を分析した。カルシウム含有量は、１０ｐｐｍ未満であった。さらなる成分の典型的な組成は：Ｍｇ 約１９ｇ／１００ｇおよび塩化物の塩素約３５ｇ／１００ｇであった。 Examples Example 0
The waste water (pH = 9.3) resulting from the large-scale industrial reaction of Grignard reagent (RMgX) with the electrophile and the subsequent acidic aqueous workup of this reaction mixture is evaporated to concentrate and the residue is concentrated. analyzed. The calcium content was less than 10 ppm. The typical composition of the further components was: about 19 g / 100 g Mg and about 35 g / 100 g chloride chlorine.

例１
例０に記載の廃水を、２５％アンモニア水溶液でｐＨを１０．４に調整して、１時間室温で撹拌した。その次に、固形物と液体とからの混合物を約５時間、メンブレンフィルター（Ｍｅｍｂｒａｎｎｕｔｓｃｈｅ）を介してろ過した。その次に、前記固形物に水１００ｍＬを混合して、約１００℃に加熱した（１５分）。その次に、この混合物を冷却して、メンブレンフィルターを介してろ過した。水による洗浄をさらに２回繰り返した。引き続き、水酸化マグネシウムの残留物を乾燥させ（１２０℃、１０ｍｂａｒ）、分析した：マグネシウム含有量４１ｇ／物質１００ｇ；塩素含有量１０００ｐｐｍ。 Example 1
The waste water described in Example 0 was adjusted to pH 10.4 with 25% aqueous ammonia solution and stirred for 1 hour at room temperature. The mixture of solids and liquid was then filtered through a membrane filter (Membrannutsche) for about 5 hours. Next, 100 mL of water was mixed with the solid and heated to about 100 ° C. (15 minutes). The mixture was then cooled and filtered through a membrane filter. Washing with water was repeated two more times. Subsequently, the magnesium hydroxide residue was dried (120 ° C., 10 mbar) and analyzed: 41 g magnesium content / 100 g substance; 1000 ppm chlorine content.

前記例は、ろ過がゆっくり進行することをとりわけ示している。   The above example shows in particular that the filtration proceeds slowly.

例２
例１から得られた材料を、１時間１０００℃にて大気雰囲気中で、マッフル炉内で加熱した。生じた酸化マグネシウムの分析は：Ｍｇ約５９ｇ／１００ｇ；Ｃｌ １０ｐｐｍであった。 Example 2
The material obtained from Example 1 was heated in a muffle furnace at 1000 ° C. for 1 hour in an air atmosphere. Analysis of the resulting magnesium oxide was: Mg about 59 g / 100 g; Cl 10 ppm.

前記例は、アンモニア水溶液で沈殿させたＭｇ（ＯＨ）2を１０００℃で焼成することにより、Ｍｇ（ＯＨ）2がＭｇＯに変化し、ここで塩素含有量が、きわめて低い値に下がりうることを示している。 In the above example, by firing Mg (OH) 2 precipitated with an aqueous ammonia solution at 1000 ° C., Mg (OH) 2 is changed to MgO, where the chlorine content can be lowered to a very low value. Show.

例３
例０に記載の廃水を、２５％ＮａＯＨ水溶液（苛性ソーダ液）でｐＨを１１．５に調整して、１時間室温で撹拌した。その次に、固形物と液体とからの混合物をメンブレンフィルターを介してろ過した。未加工の水酸化マグネシウムの前記固形物の一部を乾燥させて分析した：マグネシウム含有量：３２ｇ／１００ｇ；塩素含有量１３．１ｇ／１００ｇ。 Example 3
The waste water described in Example 0 was adjusted to pH 11.5 with 25% NaOH aqueous solution (caustic soda solution) and stirred for 1 hour at room temperature. Next, the mixture of solid and liquid was filtered through a membrane filter. A portion of the solids of raw magnesium hydroxide was dried and analyzed: magnesium content: 32 g / 100 g; chlorine content 13.1 g / 100 g.

その次に、前記未加工の水酸化マグネシウムの残りの固形物を４回、それぞれ水５０ｍＬで洗浄した。引き続き、残留物を乾燥し（１２０℃、１０ｍｂａｒ）、分析した：マグネシウム含有量４０ｇ／物質１００ｇ；塩素含有量１０００ｐｐｍ。   The remaining solids of raw magnesium hydroxide were then washed 4 times with 50 mL of water each time. The residue was subsequently dried (120 ° C., 10 mbar) and analyzed: magnesium content 40 g / 100 g substance; chlorine content 1000 ppm.

例４
例０に記載の廃水を、２５％アンモニア水溶液でｐＨを１１．５に調整して、１時間室温で撹拌した。その次に、この混合物をメンブレンフィルターを介してろ過した。未加工の水酸化マグネシウムの固形物の一部を乾燥させて、分析した：マグネシウム含有量：３０ｇ／１００ｇ；塩素含有量：２，５ｇ／１００ｇ。 Example 4
The waste water described in Example 0 was adjusted to pH 11.5 with 25% aqueous ammonia solution and stirred for 1 hour at room temperature. The mixture was then filtered through a membrane filter. A portion of the raw magnesium hydroxide solid was dried and analyzed: magnesium content: 30 g / 100 g; chlorine content: 2.5 g / 100 g.

その次に、前記未加工の水酸化マグネシウムの残りの固形物を４回、それぞれ水５０ｍＬで洗浄した。引き続き、残留物を乾燥させて（１２０℃、１０ｍｂａｒ）、分析した：マグネシウム含有量４１ｇ／物質１００ｇ；塩素含有量１４００ｐｐｍ。   The remaining solids of raw magnesium hydroxide were then washed 4 times with 50 mL of water each time. The residue was subsequently dried (120 ° C., 10 mbar) and analyzed: magnesium content 41 g / 100 g substance; chlorine content 1400 ppm.

例３および例４は、水酸化マグネシウムが、苛性ソーダ液またはアンモニア溶液の添加により得られることを示している。前記洗浄は、室温で行ってもよく、この洗浄により塩素含有量が下がる。   Examples 3 and 4 show that magnesium hydroxide is obtained by addition of caustic soda or ammonia solution. The washing may be performed at room temperature, and the chlorine content is lowered by this washing.

例５
例０に記載の廃水（１Ｋｇ）に、２５％アンモニア水溶液（２２４ｇ）を加えて（ｐＨ＝１０．３）、３０分間室温で撹拌した。この生成物は、撹拌器の停止後、沈降しない。 Example 5
A 25% aqueous ammonia solution (224 g) was added to the waste water (1 Kg) described in Example 0 (pH = 10.3), and the mixture was stirred at room temperature for 30 minutes. The product does not settle after the stirrer is stopped.

引き続き、０．１質量％Ｓｅｄｉｐｕｒ（登録商標）ＮＦ１０６（中程度〜高い分子量を有する非イオン性のポリアクリルアミド）水溶液５０ｇを添加した。この混合物を７分間撹拌した。約３０秒後、沈殿したＭｇ（ＯＨ）2は、完全に沈積した。上澄液のＭｇ含有量は、１０００ｐｐｍ未満である。こうして得られたＭｇ（ＯＨ）2は、問題なく上澄液からろ過により分離することができた。 Subsequently, 50 g of a 0.1% by weight aqueous solution of Sedipur® NF106 (nonionic polyacrylamide having a medium to high molecular weight) was added. The mixture was stirred for 7 minutes. After about 30 seconds, the precipitated Mg (OH) 2 was completely deposited. The Mg content of the supernatant is less than 1000 ppm. The Mg (OH) 2 thus obtained could be separated from the supernatant by filtration without any problem.

例６
例０に記載の廃水（１００ｇ）に、２５％アンモニア溶液２０ｇを加えた。 Example 6
To the waste water described in Example 0 (100 g) was added 20 g of 25% ammonia solution.

以下に記載の通り、異なる種類の凝集剤を添加することにより、生じたＭｇ（ＯＨ）2を沈殿させた。 The resulting Mg (OH) 2 was precipitated by adding different types of flocculants as described below.

非イオン性の凝集剤Ｓｅｄｉｐｕｒ（登録商標）ＮＦ１０４（中程度〜高い分子量）の０．１％水溶液の使用では、好適な、目に見える凝集を得るために、Ｓｅｄｉｐｕｒ溶液１．７ｍＬを必要とした。前記溶液の計５ｍＬを添加する場合、大きいフロックの形成下に急速な沈殿が見られた。   The use of a 0.1% aqueous solution of the non-ionic flocculant Sedipur® NF104 (medium to high molecular weight) required 1.7 mL of Sedipur solution to obtain suitable visible agglomeration. . When a total of 5 mL of the solution was added, rapid precipitation was seen with the formation of large flocs.

非イオン性の凝集剤Ｓｅｄｉｐｕｒ（登録商標）ＮＦ１０６（中程度〜高い分子量）の０．１％水溶液の使用では、好適な、目に見える凝集を得るために、Ｓｅｄｉｐｕｒ溶液１．７ｍＬを必要とした。前記溶液の計４ｍＬを添加する場合、大きいフロックの形成下に急速な沈殿が見られた。   The use of a 0.1% aqueous solution of the non-ionic flocculant Sedipur® NF106 (medium to high molecular weight) required 1.7 mL of Sedipur solution to obtain suitable, visible agglomeration. . When a total of 4 mL of the solution was added, rapid precipitation was seen with the formation of large flocs.

アニオン性の凝集剤Ｓｅｄｉｐｕｒ（登録商標）ＡＦ９００の０．１％水溶液の使用では、目に見える凝集、および比較的緩慢な沈殿を得るために、Ｓｅｄｉｐｕｒ溶液約１０ｍＬを必要とした。   The use of a 0.1% aqueous solution of the anionic flocculant Sedipur® AF900 required about 10 mL of Sedipur solution to obtain visible flocculation and relatively slow precipitation.

カチオン性の凝集剤Ｓｅｄｉｐｕｒ ＣＦ８０３の０．１％水溶液の使用では、Ｓｅｄｉｐｕｒ溶液１５ｍＬ超の添加後、目に見える凝集は見られなかった。   With the use of a 0.1% aqueous solution of the cationic flocculant Sedipur CF803, no visible flocculation was seen after the addition of more than 15 mL of the Sedipur solution.

前記例は、非イオン性およびアニオン性の凝集剤が、得られたＭｇ（ＯＨ）2を母液から分離するのに好適であることを示している。特に好適であるのは、中程度〜高い分子量を有する非イオン性の凝集剤であり、とりわけ、急速な沈殿を達成するためには、比較的少ない量の前記凝集剤を添加する必要があることがここで分かる。 The above examples show that nonionic and anionic flocculants are suitable for separating the resulting Mg (OH) 2 from the mother liquor. Particularly suitable are non-ionic flocculants with a medium to high molecular weight, in particular that it is necessary to add a relatively small amount of said flocculant to achieve rapid precipitation. Can be seen here.

例７
例０に記載の廃水（３００ｇ）に、２５％水性苛性ソーダ液（２９ｇ）を加え（ｐＨ＝１１．６５）、６０分間室温で撹拌した。この生成物は、撹拌器の停止後、沈降しない。この懸濁液９０ｍＬに、引き続き０．１％（ｗ／ｗ）の水性のＳｅｄｉｐｕｒ（登録商標）ＮＦ１０４（中程度〜高い分子量を有する非イオン性のポリアクリルアミド）２ｇを加えた。この混合物を７分間撹拌した。約３０秒後、沈殿したＭｇ（ＯＨ）2は、完全に沈積した。こうして得られたＭｇ（ＯＨ）2は、問題なく上澄液からろ過により分離することができた。フィルターケーキを、１２０℃にて真空で（１０ｍｂａｒ）乾燥させ、引き続き１２００℃で焼成した。焼成前の塩化物含有量は、２９００ｐｐｍであり、焼成後の塩化物含有量は、３０ｐｐｍであった。こうして得られたＭｇＯのＭｇ含有量は、理論的含有量５９ｇ／１００ｇに相当するものであった。 Example 7
25% aqueous caustic soda solution (29 g) was added to the waste water (300 g) described in Example 0 (pH = 11.65) and stirred for 60 minutes at room temperature. The product does not settle after the stirrer is stopped. To 90 mL of this suspension was subsequently added 2 g of 0.1% (w / w) aqueous Sedipur® NF104 (nonionic polyacrylamide with medium to high molecular weight). The mixture was stirred for 7 minutes. After about 30 seconds, the precipitated Mg (OH) 2 was completely deposited. The Mg (OH) 2 thus obtained could be separated from the supernatant by filtration without any problem. The filter cake was dried at 120 ° C. under vacuum (10 mbar) and subsequently calcined at 1200 ° C. The chloride content before firing was 2900 ppm, and the chloride content after firing was 30 ppm. The Mg content of the MgO thus obtained was equivalent to a theoretical content of 59 g / 100 g.

前記例は、ＮａＯＨ溶液（苛性ソーダ液）と凝集剤とを組み合わせて使用することが、Ｍｇ（ＯＨ）2の急速な沈殿をもたらし、この生成物が、焼成後に５０ｐｐｍ未満の比較的低い塩素含有量を有していることを示している。 In the above example, the use of a combination of NaOH solution (caustic soda) and flocculant resulted in rapid precipitation of Mg (OH) 2 , and this product had a relatively low chlorine content of less than 50 ppm after calcination It has shown that it has.

Claims (19)

マグネシウム化合物の沈殿による製造方法であって、
（１）マグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液を、塩基、オキシン、無機リン酸塩および無機炭酸塩の群から選択される沈殿剤と混合して、相応のマグネシウム化合物を沈殿させる工程、
（２）工程（１）の混合物に、場合により凝集助剤を加える工程、
（３）工程（１）および場合により工程（２）の混合物から、固形物と液体とを分離する工程、
（４）場合により、前記分離した固形物を、凝集助剤の存在下または非存在下で水と混合する工程、
（５）場合により、工程（４）の混合物から固形物と液体とを分離する工程、
（６）場合により、工程（４）および工程（５）を１回または複数回繰り返す工程、
（７）ならびに場合により、前記分離した固形物を、場合により、さらなる化合物の添加後に乾燥させる工程
を含んでいて、
工程（１）におけるマグネシウム化合物の含水溶液または懸濁液が、（ｉ）有機マグネシウム化合物とアルデヒドもしくはケトンもしくは別の求電子試薬との反応、および引き続く該反応混合物のｐＨ値最大１０での水性後処理により得られる、または（ｉｉ）カルシウム含有量および／もしくはカリウム含有量が、使用されるマグネシウム塩に対してそれぞれ最大２００ｐｐｍであるマグネシウム塩から得られることを特徴とする前記方法。 A production method by precipitation of a magnesium compound,
(1) mixing an aqueous solution or suspension of a magnesium compound with a precipitant selected from the group of base, oxine, inorganic phosphate and inorganic carbonate to precipitate the corresponding magnesium compound;
(2) A step of optionally adding an agglomeration aid to the mixture of step (1),
(3) separating the solid and liquid from the mixture of step (1) and optionally step (2);
(4) optionally mixing the separated solid with water in the presence or absence of a coagulant aid;
(5) optionally separating the solid and liquid from the mixture of step (4),
(6) optionally repeating step (4) and step (5) one or more times,
(7) as well as optionally including the step of drying the separated solid, optionally after addition of further compounds,
An aqueous solution or suspension of the magnesium compound in step (1) is obtained after (i) reacting the organomagnesium compound with an aldehyde or ketone or another electrophile and subsequent aqueous reaction at a pH value of up to 10 of the reaction mixture. Said process, characterized in that it is obtained by treatment or (ii) obtained from a magnesium salt whose calcium content and / or potassium content is each at a maximum of 200 ppm relative to the magnesium salt used. 工程（１）における沈殿剤が塩基である、請求項１に記載の方法。   The method according to claim 1, wherein the precipitating agent in step (1) is a base. 前記塩基が水酸化物であり、および前記マグネシウム化合物が水酸化マグネシウムである、請求項１または２に記載の方法。   The method according to claim 1 or 2, wherein the base is a hydroxide and the magnesium compound is magnesium hydroxide. 前記塩基が、水酸化ナトリウムまたは水酸化アンモニウムである、請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。   The method according to any one of claims 1 to 3, wherein the base is sodium hydroxide or ammonium hydroxide. 工程（３）および／または工程（５）における固形物と液体との分離が、沈降により行われる、請求項１から４までのいずれか１項に記載の方法。   The method according to any one of claims 1 to 4, wherein the separation of the solid and the liquid in the step (3) and / or the step (5) is performed by sedimentation. 工程（４）が必須の工程として実施される、請求項１から５までのいずれか１項に記載の方法。   The method according to any one of claims 1 to 5, wherein step (4) is carried out as an essential step. 工程（２）および／または工程（４）が、必須の工程として、および凝集助剤の存在下で実施される、請求項１から６までのいずれか１項に記載の方法。   The method according to any one of claims 1 to 6, wherein step (2) and / or step (4) is carried out as an essential step and in the presence of an agglomeration aid. 前記凝集助剤が、アニオン性、カチオン性、中性の凝集剤助剤の群から選択されている、請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。   8. A method according to any one of claims 1 to 7, wherein the agglomeration aid is selected from the group of anionic, cationic and neutral agglomeration aids. 前記凝集助剤が、ポリアクリルアミド（非イオン性）、カルボキシル基で置換されたポリアクリルアミド（アニオン性）、ＣＯＲ基で置換されたポリアクリルアミド（Ｒは、Ｏ−ＣＨ2−ＣＨ2−Ｎ（ＣＨ3）3Ｃｌである）（カチオン性）、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）、ポリＤＡＤＭＡＣ、ポリアミンの群から選択されている、請求項１から８までのいずれか１項に記載の方法。 The aggregating aid is polyacrylamide (nonionic), polyacrylamide substituted with a carboxyl group (anionic), polyacrylamide substituted with a COR group (R is O—CH 2 —CH 2 —N (CH 3) 3 Cl) (cationic), polyethylene imine (PEI), poly DADMAC, is selected from the group of polyamine a method according to any one of claims 1 to 8. 工程（５）の液体が、完全または部分的に混合のための媒体として工程（４）に返送される、請求項１から９までのいずれか１項に記載の方法。   10. A method according to any one of claims 1 to 9, wherein the liquid of step (5) is returned to step (4) as a medium for complete or partial mixing. 請求項１から１０までに記載された方法により得られるマグネシウム化合物の、６００〜３０００℃の範囲におけるマグネシウム化合物の熱処理による酸化マグネシウムの製造ための使用。   Use of the magnesium compound obtained by the process according to claims 1 to 10 for the production of magnesium oxide by heat treatment of the magnesium compound in the range of 600 to 3000 ° C. 請求項１から１０までに記載の方法により得られるマグネシウム化合物、または請求項１１により得られる酸化マグネシウムの、焼結された成形体の製造のための使用。   Use of a magnesium compound obtainable by the method according to claims 1 to 10, or magnesium oxide obtainable according to claim 11 for the production of sintered shaped bodies. 請求項３から１０までに記載の方法により得られる水酸化マグネシウム、または請求項１１により得られる酸化マグネシウムの、焼結された成形体の製造のための使用。   Use of magnesium hydroxide obtainable by the method according to claims 3 to 10 or magnesium oxide obtainable according to claim 11 for the production of sintered shaped bodies. 前記成形体が、開口型の円筒または片側閉鎖型の円筒、円板または角板である、請求項１２または１３に記載の使用。   14. Use according to claim 12 or 13, wherein the shaped body is an open cylinder or a closed cylinder on one side, a disc or a square plate. 前記成形体が、イオン伝導性セラミックである、請求項１２から１４までのいずれか１項に記載の使用。   15. Use according to any one of claims 12 to 14, wherein the shaped body is an ion conductive ceramic. 前記成形体が、アルカリ金属イオン伝導性セラミックである、請求項１２から１５までのいずれか１項に記載の使用。   Use according to any one of claims 12 to 15, wherein the shaped body is an alkali metal ion conductive ceramic. 前記マグネシウム化合物または酸化マグネシウムが、別の成分と一緒に使用される、請求項１２から１６までのいずれか１項に記載の使用。   Use according to any one of claims 12 to 16, wherein the magnesium compound or magnesium oxide is used together with another component. 前記焼結された成形体が、イオン伝導性セラミックの製造のために使用される、請求項１２から１４までのいずれか１項に記載の使用。   15. Use according to any one of claims 12 to 14, wherein the sintered compact is used for the production of ion-conducting ceramics. 請求項１２から１４まで、および請求項１７に記載の焼結された成形体の、イオン伝導性セラミックの製造のための使用。   Use of the sintered compact according to claims 12 to 14 and claim 17 for the production of ion-conducting ceramics.
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