JP2014501865A - 風車翼の製造方法及び風車翼 - Google Patents

Abstract

本発明に係る風車翼の製造方法は、第１ブレード部材を予め作製するステップと、前記予め作製された第１ブレード部材を接合モールド内に載置するステップと、一体化されたブレードの部品を形成するために、真空アシスト含浸工法を用いて前記第１ブレード部材を第２ブレード部材と結合するステップとを備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、風車翼の製造方法に関する。他の態様において、本発明は、ある製造方法により製造される風車翼に関する。

風力発電装置の発展の傾向は風力発電装置の大型化に向かって進化が進んできたため、風車翼（特に洋上風車のブレード）のサイズも大幅に増大している。この発展により、風車翼の製造は極めて困難になるとともに、近年その重要性が顕著になっている。

風車翼の巨大なサイズのために、風車翼は単一部材として製造されない。通常、一対のブレードハーフシェルがそれぞれ別個に製造されて、後で結合される。また、各ブレードハーフシェルを幾つかのブレードハーフシェル部品から複数の工程で製造することも一般的である。これらの部品は接合モールド内で結合され、完全なブレードハーフシェルを形成する。異なるブレードハーフシェル部品を結合する際、通常、接着ペースト等の接着剤が用いられる。接着剤を塗布することのデメリットは、接着剤の分布及び結合強度がほとんどコントロールできず、結果的に接合品質のばらつきが生じてしまうことである。

特許文献１には、このような問題の解決を試みた風車翼の製造方法が開示されている。この製造方法は、風車翼の長手方向における複数の風車翼セグメントの組立てを行うものである。接着剤の拡散を促進する結合格子（ボンディンググリッド）を設けて、異なる風車翼セグメントを接着剤により結合する。この手法のデメリットは、長手方向にいくつかのセグメントにブレードを分割するために、ブレード長手方向に延びるスパーキャップ等の強度部材の使用が制限されてしまう点である。また、上記手法は非常に煩雑であるため、風車翼セグメントの接着剤を用いた結合に関する労力が低減されない点においてもデメリットが存在する。

また、接合モールドへのアクセスが制限されるために、接合モールドにおいて結合されるべきブレード構築材料やブレード部品をセットするのが困難であるというデメリットがさらに存在し、これにより風車翼の製造がますます困難になる。

本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、改良した風車翼の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、改良された風車翼の製造方法により製造された風車翼を提供することを目的とする。

本発明に係る風車翼の製造方法は、モールド内で第１ブレード部材を予め作製するステップを備える。予め作製された第１ブレード部材は、接合モールドに載置され、真空アシスト含浸工法（Ｖａｃｕｕｍ Ａｓｓｉｓｔｅｄ Ｉｎｆｕｓｉｏｎ Ｐｒｏｃｅｓｓ）により第２ブレード部材と結合されて、一体化されたブレードの部品を形成する。接合モールドは、第１ブレード部材が予め作製されたモールドと同一であってもよいし、異なっていてもよい。

予め作製された第１ブレード部材はスパーキャップを備えることが好ましい。スパーキャップは、ブレードの重量及びブレードに作用する荷重を受けるブレードの主要構造部材である。スパーキャップは、繊維がブレード長手方向に延びる複合材料を備え、ブレードのほぼ全長に亘って設けられている。本発明の別の実施形態では、予め作製された第１ブレード部材は、強固なシェル構造によって連結される二つのスパーキャップを備えている。シェル構造は、複合材（好ましくはモノリシック構造又はサンドイッチ型構造）も含んでいてもよい。

第１ブレード部材の予めの作製は、含浸工法にて一工程で行ってもよい。あるいは、スパーキャップを含浸にて予め作製し、これらのスパーキャップをダイレクトロービングによりシェル構造と接続するという複数の工程を経て、第１ブレード部材の予めの作製を行ってもよい。

第１ブレード部材及び第２ブレード部材間の結合は、真空含浸工法を用いて行うことができる。「含浸工法（ｉｎｆｕｓｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ）」との用語は、結合に用いる結合手段を含浸するステップを含む任意の結合工法に関する。「真空アシスト（ｖａｃｕｕｍ ａｓｓｉｓｔｅｄ）」との用語は、結合手段が含浸される領域に真空を付与することを意味する。好ましくは、含浸される領域上に配置されて真空の形成を可能とするバキュームバッグとしての箔（ホイル）を用いて真空を付与する。これにより、一旦真空になったら、均一かつ制御可能な結合手段の流動を確保できる。結果的に、良好な結合品質を達成できる。

本発明の他の実施形態では、風車翼の製造方法は、予め作製された第１ブレード部材を硬化するステップと、これをモールドから取り外すステップと、一体化されたブレードの部品を形成するための第２ブレード部材との結合が行われる接合モールドに運ぶステップとを備える。好ましくは、一体化されたブレードの部品は硬化され、真空アシスト含浸工法によりさらに他のブレード部材と結合される。これらのステップは、ブレードのハーフシェル又はブレード全体が完成するまで繰り返される。ここでは、硬化（ｃｕｒｉｎｇ）は、ある程度の剛性が生じるものの完全な強度を発現するには至らないプリキュア（ｐｒｅ−ｃｕｒｉｎｇ）や、部材の完全な強度が発現されるポストキュア（ｐｏｓｔ−ｃｕｒｉｎｇ）を含む。

本発明のさらに別の実施形態では、予め作製された第１ブレード部材は、少なくとも一つのスパーキャップを備えている。好ましくは、予め作製された第１ブレード部材は、通常は作業者にとって極めてアクセスしにくい接合モールドの中央に置かれる。さらに好ましくは、予め作製された第１ブレードは、製造されるブレードの略全長に沿って延在している。予め作製されたブレード部材を接合モールドの中央領域に置くことで、当該中央領域にアクセスするために作業者がモールド内を歩いたり、クレーンを使ったりする必要性が無くなる。これにより、接合モールドの中央領域へのアクセスのしにくさが克服され、ブレードの製造が極めて容易になる。

さらにまた、接合モールドの中央に置かれ、その長手方向に沿って延在する予め作製された第１ブレード部材は、接合モールド内への第２ブレード部材の運搬及び設置に十分な強度を有する。予め作製された第１ブレード、特にスパーキャップは、接合モールド内に第２ブレード部材を配置するために、ブレードを製造する作業者が歩けるように構成されている。

好ましくは、予め作製された第１ブレード部材は、他のブレード部材との接続に用いられる一体化された結合フランジを有する。別の実施形態では、第２ブレード部材は、予め作製された第１ブレード部材との接続に用いられる少なくとも一つの結合フランジを有する。特に、第１ブレード部材は、その長手方向の両側方、すなわち後縁側及び前縁側にそれぞれ一つの結合フランジが設けられていてもよい。好ましくは、結合フランジは、第１ブレード部材の前縁側及び後縁側の全長に沿って延在する。他の好ましい実施形態では、予め作製された第１ブレード部材の端面にも結合フランジが設けられる。特に好ましい実施形態では、結合フランジは、他のブレード部材との接続のための良好な表面品質を確保する目的で、含浸工法を行う前に取り去られる保護層である剥離層を含んでいる。

本発明の他の実施形態では、第２ブレード部材は、接合モールド内に配置され、第１ブレード部材、特にその結合フランジと重なり合うブレード構築材料を備える。結合手段が含浸されるブレード構築材料には真空が付与され、これによりブレード構築材料に結合手段が浸透する。その結果、第１ブレード部材に対する結合プロセスの間に、第２ブレード部材が形成される。好ましくは、結合手段はエポキシ樹脂である。ブレード構築材料は、事前に結合手段が浸潤していない材料を意味する「ドライ」材料であってもよい。ブレード構築材料は、例えば、繊維、バルサ（ｂａｌｓａ）、織物若しくは縫合布、又はサンドイッチコアを含む。他の実施形態では、結合手段を硬化させるために、一体化された部品を加熱する。これは、一体化加熱システムを用いることによって実現できる。

好ましい実施形態では、完全なブレードハーフシェルは、予め作製された第１ブレード部材の後縁側及び前縁側に各々設けられた結合フランジに、上記の方法をそれぞれ適用することによって製造される。これは、ブレードハーフシェル全体が製造されるまで、接合モールドをその横断方向に沿って充填し、予め作製された第１ブレード部材にブレード材料を結合することによって実現される。

別の実施形態では、第２ブレード部材もまた予め作製される。予め作製された第２ブレード部材は、二つのブレード部材の間に結合ギャップである空間が存在するように、予め作製された第１ブレード部材に隣接して配置される。第２ブレード部材は、製作対象であるブレードの幅方向又は長手方向において、予め作製された第１ブレード部材に隣接して配置されてもよい。第２ブレード部材もまた、予め作製された第１ブレード部材の上部に配置されてもよい。結合ギャップには真空が付与される。このとき、好ましくは、結合ギャップに真空を付与できる気密性のプラスチック箔（ホイル）等のバキュームバッグを用いる。その後、結合ギャップには、好ましくはエポキシ樹脂のように、硬化後に接続状態が確立される結合手段が注入される。接着ペーストを用いる場合に比べて、真空アシスト含浸工法と組み合わせてエポキシ樹脂を用いることは、結合ギャップの厚さ調整が容易で且つ結合品質が優れていることから有利である。好ましくは、結合手段の流動性がより一層改善されることから、結合ギャップに流動性媒体を注入してもよい。流動性媒体は、分配手段としてもよく、好ましくは例えばマット等のように構造化されており、これにより連続的で制御可能な流動のための結合手段の流路が形成される。他の実施形態では、結合ギャップは、「ドライ」材料のような適切な材料で充填されており、特に、結合手段のための流動性媒体として機能する織物材料又は編物材料を含む。他の実施形態では、結合手段を硬化するために一体化された部品を加熱する。このとき、好ましくは一体化加熱システムを用いて加熱する。

好ましい実施形態では、上述のプロセスは、ブレードハーフシェル又はブレード全体が製造されるまで繰り返される。好ましくは、上述の方法は、予め作製された第２ブレード部材を硬化するステップと、これをモールドから取り外すステップと、これを接合モールドへ運ぶステップとを含む。これらのステップは、全てのブレード部材が完成するまで繰り返してもよい。

他の実施形態では、ブレードは、中間部、先端部及び翼根部を有する。ブレードの中間部、先端部及び翼根部ごとの一体化された部品をそれぞれ形成するために、予め作製された第１ブレード部材は真空アシスト含浸工法によって少なくとも一つの他のブレード部材と結合される。ブレードの中間部、先端部及び翼根部ごとの一体化された部品は、好ましくは真空アシスト含浸工法を用いて、ブレード全体あるいはブレードハーフシェル全体を形成するために連続して結合される。

本発明の他の態様では、ブレードは、横断方向に吸引側及び圧力側を有する。風車翼の製造方法は、少なくとも一つのスパーキャップと、少なくとも一つのシアウェブと、少なくとも一つの後縁部と、少なくとも一つの前縁部とを予め作製するステップを備える。このとき、好ましくは複数のプレモールドが用いられる。吸引側及び圧力側のそれぞれのブレード全体又はブレードハーフシェル全体を形成するために、これらの予め作製された部品は真空アシスト含浸工法によって結合される。この結合プロセスは、他のブレード部品との結合も含んでいてもよい。特に、スパーキャップは、強固なシェル構造を介して他のスパーキャップと接続してもよく、この際他のブレード部品は結合フランジを含んでいてもよい。また選択的に、続いてブレード全体を形成するために、対応するブレードハーフシェル同士を結合してもよい。

好ましい実施形態では、二つのスパーキャップ及び二つのシアウェブが、一つの前縁部及び一つの後縁部と同様に製造される。ブレードハーフシェル全体を形成するために、予め作製された部品は、接合モールド内に配置されて真空アシスト含浸工法によって結合される。本発明の別の実施形態では、前縁部及び後縁部はともに、ブレードの吸引側部分を形成する一つのセクションを有するように構成される。したがって、前縁部及び後縁部を、少なくとも二つの予め作製されたスパーキャップと、好ましくはこれに加えて二つの予め作製されたシアウェブと結合することによって、ブレード全体が製造される。

別の実施形態では、作製対象であるブレードの長手方向に延びる複数の前縁部及び複数の後縁部は、予め作製される。これらの複数の前縁部及び複数の後縁部は、ブレードハーフシェル全体又はブレード全体を形成するために、真空アシスト含浸工法を用いて互いにあるいは他の予め作製された部品と結合される。

本発明の別の実施形態では、ブレードの翼根部又はブレードハーフシェルの翼根部を形成するために、一つ又は複数の予め作製された部品は、真空アシスト含浸工法を用いて接合モールド内で翼根強化部品と結合される。なお、翼根部とは、ブレード又はブレードハーフシェルの翼根側に位置する部位をいう。

好ましい実施形態では、外側翼根強化部品を形成するために、作製されたブレード全体の翼根部表面に翼根外皮層が配置され、翼根外皮層と翼根部が真空アシスト含浸工法によって結合される。また、ブレードの翼根部周囲の翼根外皮層を巻回する巻回織物（ｆａｂｒｉｃ ｗｉｎｄｉｎｇ）を用いてもよく、これにより外側翼根強化部品の強度を高めることができる。

本発明の他の態様では、風車翼は、以下のステップを備える方法によって製造される。最初に、第１ブレード部材はモールド内で予め作製されて、接合モールド内に配置される。接合モールドには、第１ブレード部材を予め作製したものと同じモールドを用いてもよいし、異なるモールドを用いてもよい。好ましくは、予め作製された第１ブレード部材は、接合モールドの中央に配置される。次に、真空アシスト含浸工法により他のブレード部材と順に結合することによってブレードの一体化された部品を形成するために、前記第１ブレード部材を、真空アシスト含浸工法によって第２ブレード部材と結合する。このプロセスは、ブレード全体、又は、吸引側及び圧力側の各ブレードハーフシェル全体が完成するまで繰り返される。また選択的に、ブレード全体を形成するために、これらのブレードハーフシェルは続けて結合される。

接合モールド内の予め作製された第１ブレード部材を示す断面図である。 図１の予め作製された第１ブレード部材及びブレード構築材料を示す断面図である。 ブレードの中間部領域における接合モールド内の予め作製された第１ブレード部材及び第２ブレード部材を示す断面図である。 図３の予め作製された第１ブレード部材及び翼根部領域における内側翼根強化部品を示す断面図である。 ブレードの中間部領域における一対のブレードハーフシェルを示す断面図である。 ブレードの翼根部領域における図５の一対のブレードハーフシェルを示す断面図である。 外側翼根強化部品を有する図６のブレードの翼根部を示す断面図である。

以下、概略図を参照して、本発明について説明する。
図１は、予め作製された第１ブレード部材１１及び接合モールド１２を示す断面図である。接合モールド１２は、製作対象であるブレード部材又はブレードハーフシェルを所望の形状とするために形成された空洞を有する。予め作製された第１ブレード部材１１は、繊維強化材料で被覆された軽量コアからなるサンドイッチ構造１５を介して互いに接続される二つのスパーキャップ１３，１４を有する。また、予め作製された第１ブレード部材１１は、二つの結合フランジ、すなわち予め作製された第１ブレード部材１１の後縁側に設けられる一つの結合フランジ１６と、前縁側に設けられる一つの結合フランジ１７とをさらに有する。結合フランジ１６，１７は、予め作製された第１ブレード部材１１の長手方向に沿って連続的に延在している。結合フランジ１６，１７は、接合モールド１２と、それぞれ１つのスパーキャップ１３，１４とに隣接して配置される第１部位１６ａ，１７ａを含む。さらに、結合フランジ１６，１７は、第１部位１６ａ，１７ａと一体に形成された第２部位１６ｂ，１７ｂを含む。第２部位１６ｂ，１７ｂは、接合モールド１２に隣接する平坦な拡張部として形成される。結合フランジ１６，１７は共に、その横断面（幅方向断面）が、予め作製された第１ブレード部材１１の幅の３０％以上５０％以下の幅を有する。予め作製された第１ブレード部材を配置した後、一体化されたブレード部品２０を形成するために、第１ブレード部材は、第２ブレード部材を形成する一対のシアウェブ１８，１９に真空アシスト含浸工法により結合される。このため、各シアウェブ１８，１９は、それぞれ、予め作製された第１ブレード部材１１の各スパーキャップ１３，１４の内側に位置される。

図２は、接合モールド１２内に配置された図１の予め作製された第１ブレード部材１１を示す断面図である。なお、接合モールド１２内には、予め作製された第１ブレード部材１１に隣り合って、その長手方向の両側方にそれぞれブレード構築材料２１ａ，２１ｂが配置される。ブレード構築材料２１ａ，２１ｂは、予め作製された第１ブレード部材１１の結合フランジ１６，１７の第２部位１６ｂ，１７ｂと重なり合うようにして、予め作製された第１ブレード部材１１の長手方向に沿って配置される。予め作製された第１ブレード部材１１及びブレード構築材料２１ａ，２１ｂは、ブレード構築材料２１ａ，２１ｂに真空を付与し、これに結合手段を注入する真空アシスト含浸工法によって結合される。これにより、二つの他のブレード部材が２段階の結合プロセスで形成される。この結合プロセスによって、ブレードハーフシェル２２全体が製造される。

図３は、製作対象であるブレードハーフシェルの中間部領域における接合モールド１２内の予め作製された第１ブレード部材１１を示す断面図である。この第１ブレード部材１１は二つのスパーキャップ１３，１４を有する。また、予め作製された第１ブレード部材１１は、後縁側に設けられた結合フランジ１６と、前縁側に設けられた結合フランジ１７とを有する。さらに後縁側の結合フランジ１６に隣接して、予め作製された後縁部２３が配置されており、この後縁部２３は、予め作製された第１ブレード部材１１の結合フランジ１６に対応する対応フランジ２３ａを含んでいる。

予め作製された後縁部２３は、真空アシスト含浸工法を用いて、予め作製された第１ブレード部材１１に結合される。予め作製された前縁部２４もまた、予め作製された第１ブレード部材１１の結合フランジ１７に対応する対応フランジ２４ａを含んでおり、この予め作製された前縁部２４は、予め作製された第１ブレード部材１１の前縁側の結合フランジ１７によって位置づけられる。予め作製された前縁部２４は、真空アシスト含浸工法を用いて、予め作製された第１ブレード部材１１に結合される。この結合プロセスによって、ブレードハーフシェル２２全体が製造される。

図４は、製作対象であるブレードハーフシェルの翼根部領域における接合モールド１２内の図３の予め作製された第１ブレード部材１１を示す断面図である。予め作製された第１ブレード部材１１の上部に、他のブレード部材、すなわち内側翼根補強部品２６が配置される。内側翼根補強部品２６は、ブレードハーフシェル２２全体の翼根部を形成するために、真空アシスト含浸工法を用いて、予め作製された第１ブレード部材１１に結合される。

図５は、二つの対応するブレードハーフシェル、すなわち、ブレードの圧力側２２ａの一つのブレードハーフシェルと、吸引側２２ｂの一つのブレードハーフシェルとを示す断面図である。これらのブレードハーフシェル２２ａ，２２ｂは、接合モールド１２ａ，１２ｂ内にそれぞれ配置される。これらのモールド１２ａ，１２ｂは、結合プロセスにおいて結合される。ハーフシェル２２ａ，２２ｂは、中間部領域のブレード全体２７を製造するために、接着ペーストによって結合される。

図６は、ブレード２７の翼根部領域における図５の二つの対応するブレードハーフシェル２２ａ，２２ｂを示す断面図である。これらのブレードハーフシェル２２ａ，２２ｂもまた、翼根部領域のブレード２７全体を製造するために、接着ペーストによって結合される。

図７に、翼根部領域における図６のブレード２７全体を示す。外側翼根補強部を形成するために、作製されたブレード２７全体の翼根部外表面に翼根外皮層２８が配置され、該翼根外皮層２８は、真空アシスト含浸工法を用いて翼根部に結合される。

Claims (18)

1. 第１ブレード部材を予め作製するステップと、
   前記予め作製された第１ブレード部材を接合モールド内に載置するステップと、
   一体化されたブレードの部品を形成するために、真空アシスト含浸工法を用いて前記第１ブレード部材を第２ブレード部材と結合するステップとを備えることを特徴とする風車翼の製造方法。
2. 前記予め作製された第１ブレード部材を硬化するステップと、
   前記予め作製された第１ブレード部材をモールドから取り外すステップと、
   前記予め作製された第１ブレード部材を前記接合モールドに運ぶステップとを備えることを特徴とする請求項１に記載の風車翼の製造方法。
3. 前記一体化されたブレードの部品を硬化するステップと、
   真空アシスト含浸工法を用いて、前記一体化されたブレードの部品を他のブレード部材又は他の一体化されたブレードの部品と結合するステップと、
   上記のステップを、ブレード全体又はブレードハーフシェル全体が完成するまで繰り返すステップとを備えることを特徴とする請求項１に記載の風車翼の製造方法。
4. 前記第１ブレード部材はスパーキャップを有するとともに、該第１ブレード部材は前記接合モールドの中央に配置されることを特徴とする請求項１に記載の風車翼の製造方法。
5. 前記第１ブレード部材は、該第１ブレード部材を前記第２ブレード部材に結合するための結合フランジを有することを特徴とする請求項１に記載の風車翼の製造方法。
6. 前記第２ブレード部材はブレード構築材料により構成されており、
   前記ブレード構築材料の少なくとも一部が前記第１ブレード部材と重なり合うように、該ブレード構築材料を前記接合モールド内に配置するステップと、
   前記ブレード構築材料に真空を付与するステップと、
   前記ブレード構築材料に結合手段を含浸するステップとを備えることを特徴とする請求項５に記載の風車翼の製造方法。
7. 前記結合手段を硬化するために、前記一体化されたブレード部材を加熱することを特徴とする請求項６に記載の風車翼の製造方法。
8. 前記第２ブレード部材は予め作製されており、
   前記予め作製された第２ブレード部材を、前記第１ブレード部材との間に空間が形成されるように該第１ブレード部材に隣接させて前記接合モールド内に配置するステップと、
   前記第１ブレード部材及び前記第２ブレード部材の間の前記空間に真空を付与するステップと、
   前記空間に結合手段を含浸するステップとを備えることを特徴とする請求項１に記載の風車翼の製造方法。
9. 前記予め作製された第２ブレード部材を硬化するステップと、
   前記予め作製された第２ブレード部材をモールドから取り外すステップと、
   前記予め作製された第２ブレード部材を前記接合モールドに運ぶステップとを備えることを特徴とする請求項８に記載の風車翼の製造方法。
10. 前記結合手段として用いられる流動性媒体は、前記第１ブレード部材及び前記第２ブレード部材の間の前記空間に配置されることを特徴とする請求項８に記載の風車翼の製造方法。
11. 前記結合手段を硬化するために、前記一体化されたブレード部材を加熱することを特徴とする請求項８に記載の風車翼の製造方法。
12. 前記ブレードは、中間部、先端部及び翼根部を有しており、
    前記ブレードの前記中間部、前記先端部及び前記翼根部ごとの一体化された部品をそれぞれ形成するために、真空アシスト含浸工法を用いて前記予め作製された第１ブレード部材を少なくとも一つの他のブレード部材と結合するステップと、
    ブレード全体又はブレードハーフシェル全体を形成するために、前記中間部の一体化された部品、前記先端部の一体化された部品及び前記翼根部の一体化された部品を結合するステップとを備えることを特徴とする請求項１に記載の風車翼の製造方法。
13. 前記ブレードは、吸引側及び圧力側を有しており、
    少なくとも一つのスパーキャップ、少なくとも一つのシアウェブ、少なくとも一つの後縁部及び少なくとも一つの前縁部を予め作製するステップと、
    ブレード全体、又は、前記吸引側及び前記圧力側の各ブレードハーフシェル全体を形成するために、真空アシスト含浸工法を用いて前記予め作製された部品同士を結合するステップと、
    選択的に、前記吸引側のブレードハーフシェル及び前記圧力側のブレードハーフシェルを結合するステップとを備えることを特徴とする風車翼の製造方法。
14. 長手方向に配置される複数の後縁部及び長手方向に配置される複数の前縁部が予め作製され、それぞれが互いに又は他の予め作製された部品と真空アシスト含浸工法によって結合されることを特徴とする請求項１３に記載の風車翼の製造方法。
15. 前記ブレード全体又は前記ブレードハーフシェル全体を形成するために、一又は複数の予め作製された部品が、真空アシスト含浸工法によって前記接合モールド内で翼根強化部品と結合されることを特徴とする請求項１３に記載の風車翼の製造方法。
16. 前記ブレード全体又は前記ブレードハーフシェル全体の翼根部の表面に翼根外皮層が配置され、前記翼根部及び前記翼根外皮層が真空アシスト含浸工法によって結合されることを特徴とする請求項１５に記載の風車翼の製造方法。
17. 第１ブレード部材を予め作製するステップと、
    前記予め作製された第１ブレード部材を接合モールド内に配置するステップと、
    前記ブレードの一体化された部品を形成するために、真空アシスト含浸工法を用いて前記第１ブレード部材を第２ブレード部材と結合するステップと、
    前記一体化された部品を、他のブレード部材又は一体化された部品と真空アシスト含浸工法によって結合するステップと、
    上記のステップを、ブレード全体又はブレードハーフシェル全体が完成するまで繰り返すステップと、
    選択的に、ブレード全体を形成するために、二つの対応するブレードハーフシェルを結合するステップとを備える方法によって製造される風車翼。
18. 前記予め作製された第１ブレード部材は、前記接合モールドの中央に配置されることを特徴とする請求項１７に記載の風車翼。

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