JP2014233967A - 離型ポリエステルフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】離型層が被着体に移行しにくく、空気抜け性に優れた離型フィルムを提供する。
【解決手段】ポリエステルフィルム基材の少なくとも片面に樹脂層を形成させた離型フィルムであって、前記樹脂層が、エポキシ基を有するシリコーン系重合体およびメラミン樹脂を含有し、残留接着率が９０％以上であって、樹脂層の中心線平均粗さ（ＳＲａ）が２０ｎｍを超えることを特徴とする離型ポリエステルフィルム、および樹脂層の剥離強度が０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍである前記離型ポリエステルフィルム。
。
【選択図】図１

Description

本発明は、プリント配線基板積層体のキャリアフィルムに好適な離型ポリエステルフィルムに関する。

プリント配線基板積層体は、通常、多数のビアホールを形成した導体回路と、ガラスクロスにエポキシ樹脂等を含浸させたプリプレグを多層積層して形成される。その製造においては、キャリアフィルムによって上下から挟み込まれたプリント配線基板が搬送され、加熱真空プレスおよび高圧加熱プレスの工程を経て、積層体とする方法が一般的である。キャリアフィルムは、前記プレス工程を経た後はプリント配線基板積層体から剥がされ捲き取られる。

キャリアフィルムには、プレスした際にシワが発生することを防止するため、空気抜け性が高いことが求められている。そのため、従来から、適度な表面粗度を有するフィルムが用いられている。

また、キャリアフィルムには、プリント配線基板積層体からの離型性が高いことも求められている。離型層としては、例えば、特許文献１のようにエポキシ基を有したシリコーン系樹脂をＵＶ硬化型硬化剤によって硬化させたものが挙げられる。しかしながら、特許文献１記載の離型層はプリント配線基板積層体に移行しやすく、品質を損ねるという問題があった。

特開平７−３３１１７５号公報

本発明の課題は、離型層が被着体に移行しにくく、空気抜け性に優れた離型フィルムを提供することである。

本発明者らは、鋭意検討した結果、粗面化されたポリエステルフィルム基材表面に、エポキシ基を有するシリコーン系重合体とメラミン樹脂を併用した樹脂層を設けることにより、上記課題が解決されることを見出し、本発明に到達した。すなわち、本発明の要旨は、以下のとおりである。

（１）ポリエステルフィルム基材の少なくとも片面に樹脂層を形成させた離型フィルムであって、前記樹脂層が、エポキシ基を有するシリコーン系重合体およびメラミン樹脂を含有し、残留接着率が９０％以上であって、樹脂層の中心線平均粗さ（ＳＲａ）が２０ｎｍを超えることを特徴とする離型ポリエステルフィルム。
（２）樹脂層の剥離強度が０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍである（１）記載の離型ポリエステルフィルム。
（３）樹脂層に、さらに、アクリル系重合体またはポリエステル系重合体を含む（１）または（２）記載の離型ポリエステルフィルム。
（４）ポリエステルフィルム基材が、複層フィルムであることを特徴とする（１）〜（３）いずれかに記載の離型ポリエステルフィルム。
（５）エポキシ基を有するシリコーン系重合体の水分散体およびメラミン樹脂の水分散体を含有した塗工液をポリエステルフィルム基材に塗布後、１８０℃以上の温度で加熱乾燥する工程を含むことを特徴とする（１）〜（４）いずれかに記載の離型ポリエステルフィルムの製造方法。

本発明によれば、離型層が被着体に移行しにくく、空気抜け性を有する離型フィルムを提供することができる。また、本発明の離型ポリエステルフィルムは、プリント配線基板積層体のキャリアフィルム等に好適に用いることができる。

空気抜け時間の測定装置の概略図である。

本発明の離型ポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルム基材に、エポキシ基を有するシリコーン系重合体およびメラミン樹脂を主成分とする樹脂層を形成させたものである。

ポリエステルフィルム基材に用いられるポリエステル樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートが挙げられ、ポリエチレンテレフタレートがより好ましい。ポリエステル樹脂には、必要に応じて、他の成分を共重合してもよい。

他の成分としては、カルボン酸成分、ヒドロキシカルボン酸成分、アルコール成分が挙げられる。カルボン酸成分としては、例えば、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカン二酸、ダイマー酸、無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸が挙げられる。ヒドロキシカルボン酸成分としては、例えば、４−ヒドロキシ安息香酸、ε−カプロラクトン、乳酸が挙げられる。アルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡやビスフェノールＳのエチレンオキシド付加体、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトールが挙げられる。これらの共重合成分は２種以上併用してもよい。

フィルム基材として用いられるポリエステル樹脂の融点は、耐熱性の観点から２３０℃以上であることが好ましい。

ポリエステル樹脂の重合方法としては、例えば、直接エステル化法、エステル交換法等の公知の製造方法が挙げられる。直接エステル化法としては、例えば、必要なモノマー原料を反応缶内に注入し、エステル化反応をおこなった後、重縮合反応をおこなう方法が挙げられる。エステル化反応では、窒素雰囲気下、１６０℃以上の温度で４時間以上、加熱溶融して反応させる。その際、触媒として、マグネシウム、マンガン、亜鉛、カルシウム、リチウム、チタン等の酸化物、酢酸塩を用いてもよい。重縮合反応では、１３０Ｐａ以下の減圧下で、２２０〜２８０℃の温度で所望の分子量に達するまで重縮合反応を進める。その際、触媒として、アンチモン、チタン、ゲルマニウム等の酸化物、酢酸塩を用いてもよい。重合後のポリエステル樹脂には、モノマーやオリゴマー、アセトアルデヒドやテトラヒドロフラン等の副生成物を含んでいるため、減圧または不活性ガス流通下、２００℃以上の温度で固相重合することが好ましい。

ポリエステル樹脂を重合する際、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤等を添加してもよい。酸化防止剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系化合物、ヒンダードアミン系化合物が挙げられる。熱安定剤としては、例えば、リン系化合物が挙げられる。紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物を挙げることができる。

本発明の離型ポリエステルフィルムの製造方法としては、ポリエステルフィルム基材に、塗工液を塗布し加熱乾燥することにより樹脂層を形成させる方法を挙げることができる。

樹脂層は、インラインコート法またはポストコート法により形成させることができる。インラインコート法とは、未延伸フィルムまたは一軸延伸されたフィルムに、塗工液を塗布した後、加熱乾燥し、後延伸する方法である。一方、ポストコート法とは、未延伸フィルムを逐次二軸延伸法または同時二軸延伸法により二軸延伸フィルムとし、該二軸延伸フィルムに塗工液を塗布し、加熱乾燥する方法である。

塗工液の塗布方法としては、特に限定されないが、例えば、グラビアロール法、リバースロール法、エアーナイフ法、リバースグラビア法、マイヤーバー法、インバースロール法、またはこれらの組み合わせによる各種コート方式が挙げられる。また、各種噴霧方式も採用することができる。塗工厚みは、加熱乾燥後の厚みが０．０１〜２μｍとすることが好ましく、０．０２〜１μｍとすることがより好ましく、０．０２〜０．５μｍとすることがさらに好ましい。樹脂層の剥離強度を本発明で規定する範囲とするためには、加熱乾燥温度は、１８０〜２４０℃とすることが好ましく、２００〜２３０℃とすることがより好ましい。加熱乾燥時間は、５〜６０秒とすることが好ましく、２０〜６０秒とすることがより好ましい。

本発明の離型ポリエステルフィルムのポリエステルフィルム基材は、未延伸フィルムであっても、延伸フィルムであってもよい。未延伸フィルムは、十分に乾燥されたポリエステル樹脂原料を押出機に供給し、流動性を示す温度以上で溶融し、必要に応じてフィルターを通過させた後、Ｔダイから、ポリエステル樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）以下に温度調節した冷却ドラム上に押出すことにより得ることができる。

一軸延伸法では、未延伸フィルムをポリエステル樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋５０℃）の温度範囲で、横方向または縦方向にそれぞれ２〜６倍程度の延伸倍率となるように延伸する。また、同時二軸延伸法では、未延伸フィルムをポリエステル樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋５０℃）の温度範囲で、横方向および縦方向にそれぞれ２〜４倍程度の延伸倍率となるよう二軸延伸する。この場合、同時二軸延伸機に導く前に、１〜１．２倍程度の予備縦延伸を施しておいてもよい。また、逐次二軸延伸法では、上記未延伸フィルムをロール、赤外線等で加熱し、縦方向に延伸して縦延伸フィルムを得る。延伸は２個以上のロール周速差を利用し、ポリエステル樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲で２．５〜４．０倍とすることが好ましい。縦延伸フィルムは、さらに横延伸、熱固定、熱弛緩の処理を順次施して二軸延伸フィルムとする。横延伸は、ポリエステル樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の温度範囲で開始し、最高温度は、ポリエステル樹脂の（Ｔｍ−１００℃）〜（Ｔｍ−４０℃）の温度範囲であることが好ましい（Ｔｍはポリエステル樹脂の融点）。横延伸の倍率は最終的なフィルムの要求物性に依存し調整されるが、３．５倍以上とすることが好ましく、３．８倍以上とするのがより好ましく、４．０倍以上とするのがさらに好ましい。縦方向と横方向に延伸後、さらに、縦方向および／または横方向に再延伸することにより、フィルムの弾性率を高めたり寸法安定性を高めたりすることができる。延伸に続き、ポリエステル樹脂の（Ｔｍ−５０℃）〜（Ｔｍ−１０℃）の温度範囲で数秒間の熱固定処理と、熱固定処理と同時にフィルム横方向に１〜１０％の弛緩することが好ましい。

一般に、インラインコート法は、ポストコート法に比べて生産性が高く、経済性に優れている。また、インラインコート法では、延伸したフィルムに塗工液を塗布するため、高温で加熱することができる。本発明においては、樹脂層を１８０〜２４０℃で熱処理することが好ましいことから、高温で加熱することができるインラインコート法が好ましい。

樹脂層を形成するための塗工液としては、エポキシ基を有するシリコーン系重合体の水分散体とメラミン樹脂の水分散体を混合して用いることが好ましい。

エポキシ基を有するシリコーン系重合体とは、シリコーン化合物をエポキシ化合物と反応させることにより得られる。シリコーン化合物としては、例えば、各種アルコキシシラン、ハイドロジェンシラン、シクロシロキサン化合物が挙げられる。エポキシ化合物としては、例えば、グリシジルエーテル、グリシジルエステル、グリシジルアミン、脂肪族エポキシド、脂環式エポキシドが挙げられる。

エポキシ基を有するシリコーン系重合体の水分散体は、エポキシ基を有するシリコーン系単量体を水中で乳化重合、懸濁重合、溶液重合して製造してもよいし、エポキシ基を有するシリコーン系単量体を重合体としたのち通常用いられる水性化技術により分散して製造してもよい。

前記塗工液には、エポキシ基を有するシリコーン系重合体のほかに、基材フィルムとの密着性向上、あるいは塗布後のコート外観向上のため、アクリル系重合体やポリエステル系重合体を含んでいてもよい。

エポキシ基を有するシリコーン系重合体の水分散体としては、例えば、竹本油脂社製パイオニンＵＮＸ−００１が挙げられる。エポキシ基を有するシリコーン系重合体とアクリル系重合体を含有する水分散体としては、例えば、竹本油脂社製パイオニンＸＣ−１０９が挙げられる。エポキシ基を有するシリコーン系重合体とポリエステル系重合体を含有する水分散体としては、例えば、竹本油脂社製パイオニンＸＣ−１３３が挙げられる。

メラミン樹脂としては、特に限定されないが、例えば、メチロール化型、完全アルキル型のメラミン樹脂が挙げられる。中でも、反応性の観点から、メチロール型のメラミン樹脂が好ましい。

塗工液の調製に用いられるメラミン樹脂の水分散体としては、例えば、大日本インキ化学工業社製ベッカミンＡＰＭ、住友化学社製スミマールＭ−３０Ｗ、Ｍ−５０Ｗ、三井サイテック社製サイメル３２５、アデカ社製アデカレジンＥＭ−０１０３、竹本油脂社製パイオニンＸＣ−１０１Ｋ、エレカットＣ−Ｋ０１が挙げられる。

本発明の離型ポリエステルフィルムは、離型層が被着体に移行しにくい。そのため、本発明の離型ポリエステルフィルムの樹脂層の後述の測定方法による残留接着率は、９０％以上であり、９２％以上であることがより好ましい。残留接着率が９０％未満の場合は、被着体に離型層が移り、離型フィルムを剥離した後の被着体の物性に影響が出るので好ましくない。

本発明の離型ポリエステルフィルムの樹脂層の後述の測定方法による剥離強度は、０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍであることが好ましく、０．０１〜０．０５Ｎ／ｃｍであることがより好ましい。剥離強度が０．０１Ｎ／ｃｍ未満の場合、フィルムが滑って捲き取ることができない場合がある。一方、剥離強度が０．１０Ｎ／ｃｍを超える場合、剥離性が不十分になり、離型ポリエステルフィルムとして用いることができない場合がある。剥離強度は、塗工液に使用するエポキシ基を有するシリコーン系樹脂の種類、加熱乾燥温度、樹脂層の厚み、硬化剤の含有量等を調整することにより制御することができる。

本発明の離型ポリエステルフィルムの樹脂層の後述する測定方法による空気抜け時間は、１秒以下であることが好ましく、０．８秒以下であることがより好ましく、０．５秒以下であることがさらに好ましい。空気抜け時間を１秒以下とするには、表面粗度を高くすることが必要で、具体的には、樹脂層の中心面表面粗さ（ＳＲａ）は、０．０２μｍ以上であることが必要で、０．０５〜０．５μｍであることが好ましく、０．１〜０．４μｍであることがより好ましく、０．２〜０．４μｍであることがさらに好ましい。また、樹脂層のピークカウント（ＳＰｃ）は、３０００個／ｍｍ²以上であることが好ましく、５０００個／ｍｍ²以上であることがより好ましく、１００００個／ｍｍ²以上であることがさらに好ましい。ＳＲａが、０．０２μｍ未満の場合、空気抜け時間が１秒を超え、本発明の離型ポリエステルフィルムを、プレス加工した際に、空気だまりによる圧力斑が生じて、フィルムの平面性が低下しシワが発生するので好ましくない。また、離型ポリエステルフィルムを剥がす際に、剥がすのが困難となったり、剥がす際の張力によってフィルムにシワが発生したり、破断したりする場合がある。剥がす際の張力を低くしたとしても、フィルムにシワが発生する場合がある。

空気抜け時間やＳＲａやＳＰｃは、ポリエステル樹脂および／または塗工液に不活性粒子を含有させ、その不活性粒子の量や種類を変更することにより制御することができる。不活性粒子の量が多いほど、空気抜け時間は短く、ＳＲａやＳＰｃは大きくなる傾向がある。不活性粒子としては、例えば、有機高分子、無機粒子が挙げられ、無機粒子としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウムが挙げられる。不活性粒子の平均粒子径は、特に限定されないが、２．０〜４．５μｍであることが好ましく、２．０〜３．０μｍであることがより好ましい。不活性粒子は、異なる平均粒子径のものを併用してもよい。ポリエステル樹脂に不活性粒子を含ませるには、重合時やコンパウンド時に添加すればよい。また、事前に不活性粒子を高濃度に含ませたマスターバッチを作製しておき、それを、フィルムの製造時に、不活性粒子を含んでいないポリエステル樹脂で希釈してもよい。塗工液に不活性粒子を含ませるには、塗工液の作製時に、混合すればよい。なお、作製時に、不活性粒子が沈殿したり浮遊したりすることがないようにするため、不活性粒子の比重は、０．５〜１．５であることが好ましく、０．７〜１．３であることがより好ましく、０．９〜１．２であることがさらに好ましい。

本発明の離型ポリエステルフィルムの層構成としては、単層、二種二層、二種三層、三種三層等のどのような層構成であってもよいが、片面ごとに表面粗度を制御することができるので、複層であることが好ましい。樹脂層に接している層は、全体の５〜５０質量％とすることが好ましく、１０〜４０質量％とすることがより好ましく、２０〜３０質量％とすることがさらに好ましい。樹脂層に接している層の不活性粒子の含有量は、１〜５質量％であることが好ましく、１．５〜３質量％であることがより好ましい。一方、樹脂層に接しない層の不活性粒子の含有量は、１質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましい。

本発明の離型ポリエステルフィルムの厚みは、特に限定されないが、２０〜７５μｍであることが好ましい。厚みを２０〜７５μｍとすることにより、生産性よくフィルムを作製することができる。

本発明の離型ポリエステルフィルムは、少なくとも一方向に延伸されていることが好ましい。延伸されることにより、フィルムの平面性や耐熱性を向上させることができる。

本発明の離型ポリエステルフィルムは、プリント配線基板積層体のキャリアフィルム等に好適に用いることができる。

以下、本発明を実施例によって具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。

１．評価方法
（１）固有粘度
ポリエステル樹脂を１，１，２，２−テトラクロロエタンに溶解し、濃度１ｇ／ｄＬの試料溶液を作製した。続いて、ウベローデ型粘度計を用い、２５℃の温度にて試料溶液および溶媒の落下時間を測定し、以下の式を用いて固有粘度を求めた。
固有粘度＝ｌｎ［（試料溶液の落下時間／溶媒のみの落下時間）／樹脂濃度（ｇ／ｄＬ）］

（２）ガラス転移温度、融点
ポリエステル樹脂１０ｍｇをサンプルとして用いて、示差走査型熱量計（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製 Ｐｙｒｉｓ１ ＤＳＣ）を用いて昇温速度２０℃／分で２６０℃まで昇温し、昇温曲線中のガラス転移に由来する２つの折曲点温度の中間値をガラス転移温度とし、吸熱ピークのトップを融点とした。

（３）剥離強度
日東電工社製粘着テープ３１Ｂ（テープ幅５０ｍｍ）をフィルムの樹脂層面に貼り、２０ｇ／ｃｍ²の荷重下、７０℃で２０時間放置した後、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気で調湿した。その後、調湿したサンプルについて、オートグラフを用いて、クロスヘッド速度３００ｍｍ／分で、樹脂層表面から粘着テープを剥がした際の１８０°剥離強度を測定した。

（４）表面粗度
ＴＡＹＬＯＲ／Ｈｏｂｓｏｎ社製タリサーフＣＣＩ６０００を用いて、下記の条件で離型面のＳＲａ、ＳＰｃを測定し、１０点平均して求めた。
測定長：０．６６ｍｍ×０．６６ｍｍ
カットオフ：ロバストガウシアンフィルタ、０．２５ｍｍ
ピークカウントレベル：１．０μｍ

（５）空気抜け時間
図１に示す測定装置を用いた。台１の中央部に直径６０ｍｍ円形のガラス板２を取り付け、取り付けたガラス板２の外周に沿って５ｍｍ幅の空気溝１（Ｘ）及び空気孔１（Ｙ）を形成させた。次に、その空気孔１（Ｙ）と真空ポンプ５をコック４のついたホース３で接続し、台１の上部に、ガラス板２を覆い隠す大きさのフィルム（概ね１００ｍｍ×１００ｍｍ以上）６を粘着テープ７で固定し、真空ポンプ５を駆動させ、コック４を開き、ガラス板２の外周に干渉縞が出現してからガラス板２全体に広がり、最終的にその移動が止まるまでの時間（秒）を測定し、それを空気抜け時間とした。

（６）残留接着率
（３）の剥離強度の試験により離型フィルム表面から剥離した日東電工社製３１Ｂ粘着テープ（テープ幅５０ｍｍ）を、ＳＵＳ板に貼付し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気で調湿した。その後、前記３１Ｂ粘着テープとＳＵＳ板との剥離強度Ｆ１を（３）と同様にして測定した。
一方、未使用の３１Ｂ粘着テープ（テープ幅５０ｍｍ）を、ＳＵＳ板に貼付し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気で調湿した。その後、前記３１Ｂ粘着テープとＳＵＳ板との剥離強度Ｆ２を（３）と同様にして測定した。得られたＦ１とＦ２より、下記式を用いて残留接着率を計算した。
残留接着率（％）＝（Ｆ１／Ｆ２）×１００

２．材料
実施例および比較例に用いた材料は、以下のとおりである。
＜ポリエステル樹脂＞
・ポリエステル樹脂Ａ：ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、固有粘度０．６２、Ｔｇ７８℃、Ｔｍ２５５℃、含有シリカの平均粒径５．１μｍ、含有量１．５質量％
・ポリエステル樹脂Ｂ：ＰＥＴ、固有粘度０．６２、Ｔｇ７８℃、Ｔｍ２５５℃、含有シリカの平均粒径２．３μｍ、含有量１．５質量％
・ポリエステル樹脂Ｃ：ＰＥＴ、固有粘度０．６２、Ｔｇ７８℃、Ｔｍ２５５℃、含有シリカの平均粒径２．３μｍ、含有量０．０５質量％
・ポリエステル樹脂Ｄ：ＰＥＴ、固有粘度０．６２、Ｔｇ７８℃、Ｔｍ２５５℃、含有シリカの平均粒径１．０μｍ、含有量０．１５質量％
・ポリエステル樹脂Ｅ：ＰＥＴ、固有粘度０．６２、Ｔｇ７８℃、Ｔｍ２５５℃、シリカ非含有

＜塗工液＞
・塗工液（Ｓ−１）
主剤の「パイオニンＸＣ−１０９（竹本油脂社製、エポキシ基を有するシリコーン系重合体とアクリル系重合体を含有する水分散体）」と、硬化剤の「パイオニンＸＣ−１０１Ｋ（竹本油脂社製メラミン樹脂水溶液）」を固形分比（質量比）が１００／５になるように混合し、固形分濃度を３質量％になるように純水で希釈した後、室温で十分に撹拌し、均一な塗工液を得た。

・塗工液（Ｓ−２）
主剤の「パイオニンＸＣ−１３３（竹本油脂社製、エポキシ基を有するシリコーン系重合体とポリエステル系重合体を含有する水分散体）」と、硬化剤の「パイオニンＸＣ−１０１Ｋ」を固形分比（質量比）が１００／５になるように混合し、固形分濃度を３質量％になるように純水で希釈した後、室温で十分に撹拌し、均一な塗工液を得た。

・塗工液（Ｓ−３）
主剤の「パイオニンＵＮＸ−００１（竹本油脂社製、シリコーン系重合体の水分散液）」と、硬化剤の「パイオニンＸＣ−１０１Ｋ」を固形分比（質量比）が１００／５になるように混合し、固形分濃度を５質量％になるように純水で希釈した後、室温で十分に撹拌し、均一な塗工液を得た。

・塗工液（Ｓ−４）
主剤の「パイオニンＸＣ−１０９」と、硬化剤の「パイオニンＸＣ−１０１Ｋ」を固形分比（質量比）が１００／１０になるように混合し、固形分濃度を３質量％になるように純水で希釈した後、室温で十分に撹拌し、均一な塗工液を得た。

・塗工液（Ｓ−５）
主剤の「ＴＰＲ６５００（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、エポキシ基を有するシリコーン系重合体、無溶剤）」と、ＵＶ硬化型硬化剤の「ＵＶ９３８０Ｃ（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、ハロゲン原子を含む光開始剤）」を固形分比（質量比）が１００／３になるように混合、撹拌して均一な塗工液を得た。

・塗工液（Ｓ−６）
主剤の「パイオニンＸＣ−１０９」に硬化剤を添加しなかったこと以外は、塗工液（Ｓ−１）と同様にして均一な塗工液を得た。

・塗工液（Ｓ−７）
主剤の「パイオニンＸＣ−１０９」と、硬化剤の「ベッカミンＡＰＭ（大日本インキ化学工業社製、メラミン樹脂の水分散体）」を固形分比（質量比）が１００／１０になるように混合し、固形分濃度を３質量％になるように純水で希釈した後、室温で十分に撹拌し、均一な塗工液を得た。

実施例１
ポリエステル樹脂Ｂをスクリュー径５０ｍｍの押出機に投入して２８０℃で溶融した樹脂（ａ層）と、ポリエステル樹脂Ｄをスクリュー径６５ｍｍの押出機に投入して２８０℃で溶融した樹脂（ｂ層）をフィードブロック内で合流させ、ａ／ｂ／ａの層の厚み構成比が２／６／２、総厚みが３８０μｍとなるよう調整してＴダイから押出し、静電ピニング方式でキャスティングドラムに密着急冷し、未延伸フィルムを得た。
得られた未延伸フィルムをロール式縦延伸機で８５℃の条件下、３．５倍に延伸し、続いて、ａ層表面にコロナ処理を施した。その後、ａ層表面に、マイヤーバーを用いて塗工液（Ｓ−１）を熱処理後の樹脂層の厚みが０．０２μｍになるようにインラインコートし、５０℃の熱風乾燥炉で２０秒通過させた。その後、連続的にシート端部をフラット式延伸機のクリップに把持させ、１００℃の条件下、横方向に４．５倍に延伸し、続いて、横方向の弛緩率を３％として、２３０℃で３秒間の熱処理を施して、コートフィルムを得た。

実施例２〜５、比較例４
二層フィルムのａ層に用いる樹脂とインラインコートの塗工液の種類を表１のように変更する以外は、実施例１と同様にして、コートフィルムを得た。

実施例６
ポリエステル樹脂Ａをスクリュー径５０ｍｍの押出機に投入して２８０℃で溶融した樹脂（ａ層）と、ポリエステル樹脂Ｄをスクリュー径６５ｍｍの押出機に投入して２８０℃で溶融した樹脂（ｂ層）をフィードブロック内で合流させ、ａ／ｂの厚み構成比が４／６、総厚みが３８０μｍとなるよう調整してＴダイから押出し、静電ピニング方式でキャスティングドラムに密着急冷し、未延伸フィルムを得た。
その後、実施例１と同様に、縦延伸、コロナ処理、インラインコート、横延伸、熱処理をおこなって、コートフィルムを得た。

実施例７、比較例５
基材に用いる樹脂を表１のように変更する以外は、実施例６と同様の操作をおこなって、コートフィルムを得た。

実施例８
ポリエステル樹脂Ａをスクリュー径５０ｍｍの押出機に投入して２８０℃で溶融した樹脂を、厚みが３８０μｍとなるよう調整してＴダイから押出し、静電ピニング方式でキャスティングドラムに密着急冷し、未延伸フィルムを得た。
その後、実施例１と同様に、縦延伸、コロナ処理、インラインコート、横延伸、熱処理をおこなって、コートフィルムを得た。

実施例９、１０
未延伸単層フィルムに用いる樹脂、インラインコートの塗工液の種類を表２のように変更する以外は、実施例８と同様にして、コートフィルムを得た。

比較例１
実施例１と同様にして得た未延伸二層フィルムを用いて、インラインでのコロナ処理とコート処理をおこなわずに実施例１と同様の逐次二軸延伸をおこなって、厚さ２５μｍの二軸延伸フィルムを得た。その後、ａ面に濡れ性が５４ｍＮ／ｍとなるようにコロナ処理を施した後、コロナ処理面にＮｏ．２のマイヤーバーを用いて、塗工液（Ｓ−６）をポストコートし、３０００ｍＪ／ｃｍ²のＵＶ照射処理を施して、コートフィルムを得た。

比較例２
実施例１と同様にして厚さ２５μｍの二軸延伸フィルムを得た。その後、ａ面に濡れ性が５４ｍＮ／ｍとなるようにコロナ処理を施した後、コロナ処理面にＮｏ．２のマイヤーバーを用いて、塗工液(Ｓ−７)をポストコートし、１２０℃×３０秒で加熱乾燥して、コートフィルムを得た。

比較例３
実施例１と同様にして厚さ２５μｍの二軸延伸フィルムを得た。その後、ａ面に濡れ性が５４ｍＮ／ｍとなるようにコロナ処理を施した後、コロナ処理面にＮｏ．２のマイヤーバーを用いて、塗工液(Ｓ−８)をポストコートし、２２０℃×３０秒で加熱乾燥して、コートフィルムを得た。

フィルム構成およびその特性値を、表１、２に示す。

実施例１〜１０のコートフィルムは、離型層が、エポキシ基を有するシリコーン系重合体とメラミン樹脂から構成されるものであったため、離型層の残留接着率が９０％以上であり、剥離性にも優れていた。また、いずれも、ポリエステルフィルム基材の樹脂層と接する層に、平均粒子径が２〜４．５μｍの不活性粒子が含まれていたため、樹脂層の空気抜け性にも優れていた。

比較例１のコートフィルムは、ハロゲン元素を含む硬化剤を用いたため、残留接着率が低かった。
比較例２のコートフィルムは、メラミン樹脂を併用しなかったため、残留接着率が低かった。
比較例３のコートフィルムは、硬化剤の添加量が多く、乾燥温度が低かったため、残留接着率が低かった。
比較例４のコートフィルムは、樹脂層と接する層に不活性粒子の含有量が少なかったため、樹脂層のＳＲａが小さかった
比較例５のコートフィルムは、ポリエステルフィルム基材の樹脂層と接する層において、含有する不活性粒子の平均粒径が小さかったため、樹脂層のＳＲａが小さかった

１・・・台
１（Ｘ）・・・空気溝
１（Ｙ）・・・空気孔
２・・・ガラス板
３・・・ホース
４・・・コック
５・・・真空ポンプ
６・・・フィルム（サンプル）
７・・・粘着テープ

Claims (5)

1. ポリエステルフィルム基材の少なくとも片面に樹脂層を形成させた離型フィルムであって、前記樹脂層が、エポキシ基を有するシリコーン系重合体およびメラミン樹脂を含有し、残留接着率が９０％以上であって、樹脂層の中心線平均粗さ（ＳＲａ）が２０ｎｍを超えることを特徴とする離型ポリエステルフィルム。
2. 樹脂層の剥離強度が０．０１〜０．１０Ｎ／ｃｍである請求項１記載の離型ポリエステルフィルム。
3. 樹脂層に、さらに、アクリル系重合体またはポリエステル系重合体を含む請求項１または２記載の離型ポリエステルフィルム。
4. ポリエステルフィルム基材が、複層フィルムであることを特徴とする請求項１〜３いずれかに記載の離型ポリエステルフィルム。
5. エポキシ基を有するシリコーン系重合体の水分散体およびメラミン樹脂の水分散体を含有した塗工液をポリエステルフィルム基材に塗布後、１８０℃以上の温度で加熱乾燥する工程を含むことを特徴とする請求項１〜４いずれかに記載の離型ポリエステルフィルムの製造方法。