JP2014202083A - Method for manufacturing rocker arm - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、金属素材から内燃機関の動弁機構に使用されるロッカーアームを製造する方法に関するものである。本発明のロッカーアームの製造方法は、特に、側壁部の高さが高いスイングアームタイプのローラー付きロッカーアームの製造に好適である。 The present invention relates to a method of manufacturing a rocker arm used for a valve mechanism of an internal combustion engine from a metal material. The method for producing a rocker arm according to the present invention is particularly suitable for producing a swing arm type rocker arm with a roller having a high side wall.
ロッカーアーム（特にローラ付きロッカーアーム）は、バルブステムを押圧するパット部やピボットを受けるピボット受部が連結部となり、その連結部の両側 端から起立する二つの側壁部を備えたものが多い。 Many rocker arms (especially rocker arms with rollers) are provided with two side walls that stand from both ends of the connecting part, with a pad part that presses the valve stem and a pivot receiving part that receives the pivot as a connecting part.
特許文献１（特開平６−１５９０１８号公報）に記載された技術は、先ず、ロッカーアームの傾動中心になる基端部と、バルブステムを押圧する先端部と、基端部と先端部との間に連続する中間部と、基端部，先端部及び中間部の両側方に連続する一対の側部とを、金属線素材から所要の展開形状に鍛造加工している。この状態で、側部となる部分は水平状に展開した形状を呈している。次に、一対の側部の周縁部を所要の周縁形状に打抜き加工し、一対の側部を起立するように曲げ加工してロッカーアームの両側壁部としている。更に、中間部を打抜き加工して貫通穴を形成し、両側壁部間及び貫通穴にカムの押圧を受けるローラーを配し、該ローラーを両側壁部に対し支軸及びベアリングにより回転可能に軸着している。 The technique described in Patent Document 1 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-159018) first includes a base end that is a tilt center of a rocker arm, a tip that presses a valve stem, a base end, and a tip. An intermediate portion that is continuous in between and a pair of side portions that are continuous on both sides of the base end portion, the distal end portion, and the intermediate portion are forged from a metal wire material into a required developed shape. In this state, the side part has a horizontally developed shape. Next, the peripheral portions of the pair of side portions are punched into a required peripheral shape, and the pair of side portions are bent so as to stand up to form both side walls of the rocker arm. Furthermore, the intermediate part is punched to form a through hole, and a roller that receives cam pressure is arranged between the side wall parts and in the through hole, and the roller can be rotated on both side wall parts by a support shaft and a bearing. I wear it.
特許文献２（特開２００７−７７１８号公報）の技術は、金属線素材を冷間鍛造にて圧縮加工することにより連結部と、二つの側壁部の側壁下部と、側壁下部から外側方へロッカーアーム幅を超えて水平状に突出する二つの突出部とを形成するとともに、側壁下部の先端部に連結部のパット面より下方へ突出する二つのステムガイド部を形成している。そして、二つの水平状の突出部をしごき加工することにより二つの側壁部の側壁上部を形成し、全体としてロッカーアーム幅に収まる二つの側壁部を形成するようにしている。更に、二つの側壁部を外面側からしごき加工することによりステムガイド部の下方への突出高さを増すようにしている。 Patent Document 2 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-7718) discloses a technique of compressing a metal wire material by cold forging to connect a connection part, two side wall lower parts, and a side wall lower part to an outer side locker. Two projecting portions projecting horizontally beyond the arm width are formed, and two stem guide portions projecting downward from the pad surface of the connecting portion are formed at the tip of the lower portion of the side wall. Then, the upper side walls of the two side wall portions are formed by ironing the two horizontal protrusions to form two side wall portions that fit within the rocker arm width as a whole. Furthermore, the protruding height of the stem guide portion downward is increased by ironing the two side wall portions from the outer surface side.
特許文献３（特開平１０−３２８７７８号公報）の技術は、多段式の水平冷間圧造成形機を使い、断面矩形状の金属線素材を長手方向に対して垂直方向から冷間鍛造にて圧縮加工して寸法精度のやや低い連結部と側壁部とを形成している。然る後に、より寸法精度の高い連結部と側壁部とを形成して、扁平でかつ比較的細長い形状のロッカーアームを製造するようにしている。 The technology of Patent Document 3 (Japanese Patent Laid-Open No. 10-328778) uses a multi-stage horizontal cold forging machine to compress a metal wire material having a rectangular cross section by cold forging from a direction perpendicular to the longitudinal direction. The connecting portion and the side wall portion having a slightly low dimensional accuracy are formed by processing. After that, a connecting portion and a side wall portion with higher dimensional accuracy are formed to manufacture a rocker arm that is flat and relatively elongated.
特許文献４（特開２００４−３５８５３０号公報）の技術は、多段式の水平冷間圧造成形機を使い、断面円形の金属線素材を樽形状にしている。そして、径方向両側から冷間鍛造にて圧縮加工して大まかな形状及び寸法の連結部と側壁部とを形成している。然る後に、より完成品に近づいた形状及び寸法の連結部と側壁部とを 形成して、ロッカーアームを製造するようにしている。 The technique of patent document 4 (Unexamined-Japanese-Patent No. 2004-358530) uses the multistage type horizontal cold forging machine, and makes the metal wire raw material of circular cross section into the barrel shape. And it compresses by cold forging from the both sides of radial direction, and forms the connection part and side wall part of a rough shape and a dimension. After that, a rocker arm is manufactured by forming a connecting portion and a side wall portion having a shape and size closer to a finished product.
更に、特許文献５（特開２００９−１６６０７２号公報）の技術は、自動車用操舵装置に組み込まれる自在継手用ヨークの製造方法に関するものである。この特許文献５は、金属線素材に所定の予備成形を行った後、Ｔ字型の中間素材を成形し、これに予備立上げ工程を施した後、更に曲げ加工を施すことで一対の起立した腕部を形成するようにしている。その工程を図示すると、図８（Ａ）〜（Ｇ）に示す通りである。先ず、図８（Ａ）に示す金属製の丸棒素材５１を径方向及び軸方向に押し潰す押圧加工等の所定の塑性加工により、図８（Ｂ）、（Ｃ）に示す予備成形品５２及び５３を成形する。図８（Ｂ）は径方向押圧後の予備成形品５２であり、図８（Ｃ）は軸方向押圧後の予備成形品である。そして、次に、図８（Ｃ）に示すバリ５３ａを除去する為のトリム加工等を施す事により、図８（Ｄ）に示す第一中間素材５４を得ている。 Further, the technique of Patent Document 5 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2009-166072) relates to a method for manufacturing a universal joint yoke incorporated in a steering apparatus for an automobile. In this patent document 5, after a predetermined preforming is performed on a metal wire material, a T-shaped intermediate material is formed, and after a preliminary start-up process is performed, a pair of uprights is formed by further bending. The arm part is formed. The process is illustrated in FIGS. 8A to 8G. First, a preformed product 52 shown in FIGS. 8B and 8C is obtained by a predetermined plastic working such as a pressing work for crushing the metal round bar material 51 shown in FIG. 8A in the radial direction and the axial direction. And 53 are molded. FIG. 8B shows a preform 52 after radial pressing, and FIG. 8C shows a preform after axial pressing. Then, the first intermediate material 54 shown in FIG. 8 (D) is obtained by performing trim processing or the like for removing the burr 53a shown in FIG. 8 (C).
更に、前記第一中間素材５４を、一方側からのみ拘束しつつ、図８（Ｅ）に示す潰しパンチ５５により圧縮し、金属材料の一部を外側に流動させている。これにより、先端部に向かう程互いに対向する内側面同士の間隔を広げる方向に傾斜した一対の傾斜腕部５６、５６を形成し、図８（Ｅ）に示す第二中間素材５７としている。続いて、立上げ工程として、図８（Ｆ）に示すような押込みパンチ５８と、腕部両側を拘束するダイスを用いて、傾斜腕部５６、５６の基部が直立するまで、曲げ加工を行い、第三の中間素材５９を得ている。 Further, the first intermediate material 54 is compressed only by the crushing punch 55 shown in FIG. 8E while restraining only from one side, and a part of the metal material is allowed to flow outward. Thus, a pair of inclined arm portions 56 and 56 that are inclined in the direction of widening the interval between the inner side surfaces facing each other toward the tip end portion are formed, and the second intermediate material 57 shown in FIG. Subsequently, as a start-up process, bending is performed until the base portions of the inclined arm portions 56 and 56 stand upright by using a pressing punch 58 as shown in FIG. 8F and dies that restrain both sides of the arm portion. A third intermediate material 59 is obtained.
然る後は、図８（Ｇ）に示すパンチ６２と前記ダイスと連続した状態で設けられたダイスを用いて、曲げ加工を行い、傾斜腕部５６、５６が垂直に起立した第四の中間素材６０を得ている。そして、最後に、両腕部６１、６１の先端部に、打ち抜き加工を施して、十字軸の端部を支持する為の円孔を互いに同心に形成し、自在継手用ヨークを製造するようにしている。 Thereafter, bending is performed by using the punch 62 shown in FIG. 8 (G) and a die provided continuously with the die, and a fourth intermediate in which the inclined arm portions 56 and 56 stand vertically. The material 60 is obtained. Finally, the tip portions of both arms 61, 61 are punched to form concentric circular holes for supporting the ends of the cross shaft, thereby manufacturing a universal joint yoke. ing.
特許文献１及び２の製造方法は、先に説明した通りであるが、これを概念的に示すと図６の通りである。先ず、図６（Ａ）に示すように、水平腕部６２、６２を冷間鍛造にて圧縮加工成形し（図６（Ｂ）参照）、続いて、図６（Ｃ）に示すように、垂直に起立するまで曲げ加工を行うことで、側壁部６３、６３を形成している。そのため、曲げの中心となる側壁部の基端側連結部位に、亀裂６４、６４や割れが入りやすいという問題があった。
また図６（Ｂ）における基端部と先端部から中間の側壁部に至る四か所の部分６５は材料の体積が過多となる部分であり、バリが発生して材料の無駄となる欠点があった。更に、この成形方法では、成形荷重が高く、金型寿命が悪いという問題と、特許文献２では、しごきにより側壁部を形成する為、側部上面の精度が悪い上、しごき用金型の寿命が短いという問題点もあった。
The manufacturing methods of Patent Documents 1 and 2 are as described above, and conceptually this is as shown in FIG. First, as shown in FIG. 6 (A), the horizontal arm portions 62, 62 are compression-formed by cold forging (see FIG. 6 (B)), and then, as shown in FIG. 6 (C), The side wall parts 63 and 63 are formed by bending until it stands upright. For this reason, there is a problem that cracks 64 and 64 and cracks are likely to enter the base end side connection portion of the side wall portion that becomes the center of bending.
Further, the four portions 65 from the base end portion and the tip end portion to the intermediate side wall portion in FIG. 6B are portions where the volume of the material is excessive, and there is a drawback that the material is wasted due to the generation of burrs. there were. Furthermore, with this molding method, there is a problem that the molding load is high and the mold life is poor, and in Patent Document 2, since the side wall is formed by ironing, the accuracy of the side upper surface is poor and the life of the ironing mold There was also the problem that was short.
また特許文献３及び特許文献４の製造方法を概念的に示すと図７の通りである。これらの先行技術は、金属線素材を長手方向に対して垂直方向から冷間鍛造にて後方押出しにて圧縮加工することで、垂直に起立した側壁部６６、６６を直接的に形成している。そのため、材料流動量が大きく且つ流動方向が急旋回になることから、高さの低い側壁部しか形成することができないという欠点があった。高さの高い側壁部を形成しようとすると、側壁部先端に欠肉が発生したり、素材が割れたりするという欠点が あった。加えて、特許文献３では、矩形の線材を使用する為、材料費が高価な上、複雑な材料供給装置が必要となり、設備費が高価となるという問題点もあった。 Moreover, the manufacturing method of patent document 3 and patent document 4 is conceptually shown in FIG. In these prior arts, the metal wire material is compressed by reverse extrusion by cold forging from the vertical direction with respect to the longitudinal direction, so that the vertically standing side wall portions 66 and 66 are directly formed. . For this reason, since the material flow amount is large and the flow direction is a sharp turn, there is a drawback that only a side wall portion having a low height can be formed. If an attempt is made to form a side wall with a high height, there is a drawback that a thin wall is generated at the end of the side wall or the material is cracked. In addition, in Patent Document 3, since a rectangular wire is used, the material cost is high, and a complicated material supply device is required, resulting in an increase in equipment cost.
更に、特許文献５の技術では、図８（Ｄ）に示すＴ字型である中間素材５４を潰しパンチ５５で鍛造圧縮加工し、第二中間素材５７を得ることは前述した通りである。ところが、この方法によると、曲げ加工時の割れ防止の為、曲げ部に大きな材料流動を発生させる為、この方法をロッカーアームに用いた場合、側壁部にバリが発生したり、変形が起きるという致命的な欠点があった。
またこの特許文献５の技術では、第一及び第二の予備成形をするためのそれぞれの金型と、第一ないし第四の中間素材を成形するためのそれぞれの金型を必要とし、多くの製造金型が必要であり、設備全体が大型化すると共に設備費が高騰するという欠点があった。
Furthermore, in the technique of Patent Document 5, as described above, the T-shaped intermediate material 54 shown in FIG. 8D is crushed and forged and compressed by the punch 55 to obtain the second intermediate material 57. However, according to this method, in order to prevent cracking at the time of bending, a large material flow is generated in the bent portion. Therefore, when this method is used for the rocker arm, burrs are generated on the side wall portion or deformation occurs. There was a fatal fault.
Further, the technique of Patent Document 5 requires respective molds for forming the first and second preforms and respective molds for forming the first to fourth intermediate materials. A manufacturing mold is necessary, and there is a drawback in that the entire equipment becomes larger and the equipment cost increases.
本発明は、従来の前記問題点に鑑みてこれを改良除去したものであって、欠肉や亀裂及び割れの発生がなく、またバリの発生を抑えることができ、設備の縮小化が図れ、更には側壁部の形状精度が良く、且つ、金型寿命が良く、材料に無駄がないロッカーアームの製造方法を提供せんとするものである。 The present invention has been improved and removed in view of the above-described problems, there is no occurrence of lack of wall and cracks and cracks, and the occurrence of burrs can be suppressed, the equipment can be reduced, Furthermore, it is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a rocker arm with good shape accuracy of the side wall, good mold life, and no material waste.
前記課題を解決するために本願第一発明が採用した手段は、ロッカーアームの傾動中心となる基端部と、バルブステムを押圧する先端部と、基端部と先端部との間に連続する中間部と、中間部の両側方に連続する一対の側壁部とを、予め、所要の予備成形を行った素材に対し、全体を矩形断面に成形する、据え込み成形を行い、更に、中間部を下方に圧縮することにより凹部を形成しつつ、押し広げるように、据え込み部分を拘束しながら据え込成形を行い、一対の側壁部をＹ字型の展開形状に成形する工程を含み、最後に仕上げ工程が行われるローラー付きロッカーアームの製造方法である。 In order to solve the above-mentioned problem, the means adopted by the first invention of the present application is continuous between the proximal end portion that becomes the tilting center of the rocker arm, the distal end portion that presses the valve stem, and the proximal end portion and the distal end portion. The intermediate portion and a pair of side wall portions continuous on both sides of the intermediate portion are subjected to upset forming, in which the whole is formed into a rectangular cross-section with respect to the material that has been subjected to the necessary preforming in advance. Including a step of forming a pair of side wall portions into a Y-shaped unfolded shape by performing upsetting while restraining the upsetting portion so as to spread out while forming a recess by compressing downward It is a manufacturing method of the rocker arm with a roller by which a finishing process is performed.
前記課題を解決するために本願第二発明が採用した手段は、Ｙ字型の展開形状を成形する工程を複数段階に分けて行い、その初期段階では前記側壁部が、先端にいくにつれ肉厚を増す形状であり、その後期段階にて、所要の長さ及び、肉厚を得ることを特徴とする本願第一発明に記載のローラー付きロッカーアームの製造方法である。 The means adopted by the second invention of the present application in order to solve the above-mentioned problem is to perform the process of forming the Y-shaped developed shape in a plurality of stages, and in the initial stage, the side wall portion becomes thicker as it goes to the tip. The method for producing a rocker arm with a roller according to the first invention of the present application is characterized in that a required length and thickness are obtained in a later stage.
前記課題を解決するために本願第三発明が採用した手段は、前記一対の側壁部を、Ｙ字型の展開形状より起立するように曲げ加工して完成形状とする仕上げ工程を含む、本願第一発明又は第二発明に記載のローラー付きロッカーアームの製造方法。である。 Means adopted by the third invention of the present application in order to solve the above problems includes a finishing step of bending the pair of side wall portions so as to stand up from a Y-shaped developed shape to obtain a finished shape. The manufacturing method of the rocker arm with a roller as described in one invention or the second invention. It is.
前記課題を解決するために本願第四発明が採用した手段は、前記所要の予備成形が、円形断面線材を切断し、円形である中間部断面を増大させる鍛造加工である本願第一発明から第三発明のいずれか一つに記載のローラー付きロッカーアームの製造方法である。 The means adopted by the fourth invention of the present application in order to solve the above-mentioned problem is that, from the first invention of the present application, the required preforming is a forging process that cuts a circular cross-section wire and increases the cross-section of the intermediate portion that is circular. It is a manufacturing method of the rocker arm with a roller as described in any one of three inventions.
前記課題を解決するために本願第五発明が採用した手段は、前記曲げ加工の後、前記中間部を打ち抜き加工して貫通孔を形成する工程と、前記両側壁部間及び貫通孔にカムの押圧を受けるローラーを配し、当該ローラーを両側壁部に回転可能に軸着する工程とを含む仕上げ工程が行われる本願第三発明又は第四発明に記載のローラー付きロッカーアームの製造方法である。 The means adopted by the fifth invention of the present application in order to solve the above-mentioned problems includes a step of punching the intermediate portion after the bending process to form through holes, and a cam between the side wall portions and the through holes. A method for producing a rocker arm with a roller according to the third or fourth aspect of the present invention, wherein a finishing step including a step of arranging a roller for receiving pressure and rotatably attaching the roller to both side wall portions is performed. .
第一発明にあっては、予め、所要の予備成形及び前処理を行った素材に対し、全体を矩形断面に成形する据え込み成形を行い、続いて、中間部を下方に圧縮することにより凹部を形成しつつ、押し広げるように、据え込み部分を拘束しながら据え込成形を行っている。これにより、一対の側壁部をＹ字型の展開形状に成形した完成前の中間素材が得られる。然る後は、仕上げ工程が施される。
据込み成形であるため、材料の流動性がよく、成形初期段階において側壁部の先端を厚肉にすることができる。また、これらの成形を据え込みで行う為、成形荷重を低く抑えられ、金型寿命が低下したり、大型の成形機が必要になることがない。更には、側壁部をＹ字型に据込み成形した後、仕上げているので、例えば、据込み成形の後に行われる仕上げ工程としての曲げ加工等での曲げ角度が小さくなり、亀裂や割れが発生することはない。
In the first invention, the material that has been subjected to the required pre-forming and pre-treatment is subjected to upsetting to form the whole into a rectangular cross section, and then the concave portion is formed by compressing the intermediate portion downward. The upset molding is performed while restraining the upset portion so as to spread out. Thereby, the intermediate material before completion which shape | molded a pair of side wall part in the Y-shaped expansion | deployment shape is obtained. After that, a finishing process is performed.
Since it is upset molding, the fluidity of the material is good, and the tip of the side wall can be thickened in the initial stage of molding. In addition, since these moldings are performed upside down, the molding load can be kept low, the mold life is not reduced, and a large molding machine is not required. Furthermore, since the side wall portion is upset after being formed into a Y-shape, for example, the bending angle in the bending process as a finishing process performed after upsetting is reduced, and cracks and cracks are generated. Never do.
第二発明にあっては、Ｙ字型の展開形状を成形する工程を複数段階に分けて行い、その初期段階では前記側壁部が、先端にいくにつれ肉厚を増す形状にしている。そして、後期段階にて、所要の長さ及び、肉厚を得るようにしている。初期段階で、先端に行くにつれ肉厚を増す形状にすることで、欠肉の発生し易い側壁先端部付近に予め材料体積を確保することが可能である。また後期段階では、先端の肉厚が増した状態で側壁部が更に押し広げられる為、材料が側壁先端まで過不足なく行き渡り、目的とする長さ、肉厚が正確に得られえる上、バリや、駄肉が発生すると言うことがない。 In the second invention, the process of forming the Y-shaped developed shape is performed in a plurality of stages, and in the initial stage, the side wall portion has a shape that increases in thickness as it goes to the tip. In a later stage, the required length and thickness are obtained. In the initial stage, by increasing the thickness toward the tip, it is possible to secure a material volume in advance in the vicinity of the tip of the side wall where thinning is likely to occur. In the latter stage, the side wall is further expanded with the thickness of the tip increased, so that the material can reach the tip of the side wall without excess or deficiency, and the desired length and thickness can be obtained accurately. There is nothing to say that burdock occurs.
第三発明にあっては、前記一対の側壁部を、Ｙ字型の展開形状より起立するように曲げ加工して完成形状としており、曲げ角度が小さいので、亀裂や割れが発生するということがなく、又、金属材料の流動が少ない為、バリが発生したり変形が起きることもない。 In the third invention, the pair of side wall portions are bent so as to stand up from the Y-shaped unfolded shape, and the finished shape is formed. Since the bending angle is small, cracks and cracks are generated. In addition, since the flow of the metal material is small, burrs and deformation do not occur.
第四発明にあっては、一般的な円形断面形状の線材を用いる為、材料費が安価である上、汎用機にて加工できる。又、円形状態で断面を増大させる鍛造を実施する為、周方向の位相決めをする事なく次工程設備への材料投入を行う事が可能となる。この結果、高価な付加装置を設ける必要がない上、工程分割により一設備当りの工程数が少なくなり、汎用設備を用いる事ができるので、設備費を安く抑えられる。 In the fourth invention, since the wire having a general circular cross-sectional shape is used, the material cost is low and it can be processed by a general-purpose machine. In addition, since forging is performed to increase the cross section in a circular state, it is possible to input materials to the next process equipment without determining the phase in the circumferential direction. As a result, it is not necessary to provide an expensive additional device, and the number of processes per facility is reduced by the process division, and general equipment can be used, so that the equipment cost can be reduced.
第五発明にあっては、仕上げ工程として、中間部にローラー取付用の貫通孔を形成する工程と、ローラーを一対の両側壁部に回転可能に軸着する工程とを行っている。これにより、ローラー付きロッカーアームが製造される。 In the fifth invention, as a finishing step, a step of forming a through-hole for attaching a roller in the intermediate portion and a step of rotatably mounting the roller on a pair of both side wall portions are performed. Thereby, the rocker arm with a roller is manufactured.
以下に、本発明の構成を図１〜図５に示す一実施の形態に基づいて説明する。図１（Ａ）〜図１（Ｃ）は本発明方法で製造したロッカーアーム１を示すものである。同図に示す如く、このロッカーアーム１は、下面側にお椀状の凹部が形成されたピポット受部２を有する基端部３と、バルブステムと係合する湾曲曲面を有するパッド面４が形成された先端部５と、基端部３と先端部５を連結する中間部６とで構成されている。中間部６は、中央にローラーを装着するための貫通孔７が形成され、その両側の起立した側壁部８、８にはローラー軸を取り付けるためのローラー軸取付孔９が穿設されている。前記ローラーを装着するための貫通孔７は、平面視で矩形状を呈しており、またローラー軸取付孔９は円形状を呈している。なお、パッド面４の両側には、案内壁としてのステムガイド１０が形成されている。 Below, the structure of this invention is demonstrated based on one Embodiment shown in FIGS. 1 (A) to 1 (C) show a rocker arm 1 manufactured by the method of the present invention. As shown in the figure, the rocker arm 1 is formed with a base end portion 3 having a pivot receiving portion 2 having a bowl-shaped recess formed on the lower surface side, and a pad surface 4 having a curved curved surface engaging with a valve stem. The distal end portion 5 is composed of a base end portion 3 and an intermediate portion 6 that connects the distal end portion 5. The intermediate part 6 is formed with a through hole 7 for mounting a roller in the center, and the side wall parts 8 and 8 on both sides of the intermediate part 6 are formed with roller shaft mounting holes 9 for mounting the roller shaft. The through hole 7 for mounting the roller has a rectangular shape in plan view, and the roller shaft mounting hole 9 has a circular shape. Note that stem guides 10 as guide walls are formed on both sides of the pad surface 4.
次に、このような構成のロッカーアーム１の製造方法について説明する。先ず、所定寸法に切断した金属線材を片側の軸の押出し成形により、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示すような、中間部分が膨径大部１１とされた予備成形品１２を得る。膨径大部１１を設けたのは、膨径大部１１はロッカーアーム１の側壁部８、８を形成する部分であり、当該部分において側壁部８、８を形成するのに必要な材料体積を集めるためである。そして、中央部分の据込み成形を行う。然る後は、次工程である本成形の前処理として、必要に応じて無酸化焼鈍と潤滑処理を行う。 Next, a method for manufacturing the rocker arm 1 having such a configuration will be described. First, a metal wire cut to a predetermined size is formed by extruding a shaft on one side to form a preform 12 having an enlarged middle portion 11 as shown in FIGS. 2 (A) and 2 (B). obtain. The large-diameter portion 11 is provided in the portion where the large-diameter portion 11 forms the side wall portions 8 and 8 of the rocker arm 1, and the material volume necessary to form the side wall portions 8 and 8 in the portion. To collect. Then, upset molding of the central portion is performed. After that, non-oxidation annealing and lubrication treatment are performed as necessary as pre-processing of the main molding which is the next step.
無酸化焼鈍と潤滑処理の後は、本成形として多段式トランスファープレス等を用いて、例えば五段階の冷間鍛造を行う。先ず、第一ステージとして、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、全体を矩形状にする本体据込み成形を行い、本体据込み成形品１３を得る。 After the oxidation-free annealing and the lubrication treatment, for example, a five-stage cold forging is performed using a multi-stage transfer press or the like as the main forming. First, as shown in FIG. 3 (A) and FIG. 3 (B), as the first stage, main body upset molding is performed so that the entire body is rectangular, and a main body upset product 13 is obtained.
次に、第二ステージとして、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）に示すように、仮据込み成形を行う。この仮据込み成形は、側壁部８、８と、ピポット受部２と、パッド面４と、ステムガイド１０の原型となる部分がそれぞれ形成される。而して、この仮据込み成形は、本体据込み成形品１３の中間部を金型１４で圧縮し、凹形状に成形しつつ、押し広げるように据込み成形を行い、Ｙ字型の側壁部１５、１５を成形する。本体据込み成形品１３の外側は、拘束金型（図示せず）により拘束されている。これらの金型により、側壁部１５、１５は、先端に近づくほどにその肉厚が厚くなるようになされている。
つまり、図４（Ａ）における寸法Ｌ１＞Ｌ２の関係が成立する。このような寸法関係にした理由は、側壁部１５、１５の先端部は欠肉が発生し易いので、予め先端部を形成するための材料体積を十分に確保し、欠肉が発生しないようにするためである。
Next, as the second stage, temporary upsetting is performed as shown in FIGS. 4 (A) and 4 (B). In this temporary upsetting, the side walls 8 and 8, the pivot receiving portion 2, the pad surface 4, and the stem guide 10 are formed. Thus, in this temporary upsetting, the intermediate part of the main body upset product 13 is compressed by the mold 14 and formed into a concave shape, and the upsetting is performed so as to spread out, and the Y-shaped side wall is formed. The parts 15 and 15 are formed. The outside of the main body upset product 13 is constrained by a constraining mold (not shown). By these molds, the side wall parts 15 and 15 are made thicker as they approach the tip.
That is, the relationship of dimension L1> L2 in FIG. The reason for such a dimensional relationship is that the end portions of the side wall portions 15 and 15 are likely to be thinned, so that a sufficient material volume for forming the leading end portion is secured in advance so that the thinned portion does not occur. It is to do.
仮据込み成形の後は、第三ステージとして、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すように、据込み成形を行う。この据込み成形は、上記第二ステージの冷間鍛造により得た仮据込み成形品（図４（Ａ）参照）を金型１６と拘束金型（図示省略）により拘束して側壁部１５、１５を押し広げるようにしながら、所要の長さ寸法になるまで側壁部１５、１５を伸ばすように行う。 After temporary upsetting, upsetting is performed as a third stage as shown in FIGS. 5 (A) and 5 (B). In this upset molding, the temporary upset product (see FIG. 4 (A)) obtained by cold forging in the second stage is restrained by a die 16 and a restraint die (not shown), and the side wall portion 15. The side wall portions 15 and 15 are stretched until the required length is reached while pushing 15 apart.
側壁部１５、１５が所要の長さ寸法になった後は、第四ステージとして、Ｙ字型の側壁部１５、１５を曲げ加工し、図１（Ａ）〜（Ｃ）に示す、垂直に起立した側壁部８、８を成形する。このように、本発明では側壁部の成形がＹ字状の状態からの曲げ加工であるため、曲げ角度が小さく、従来技術のように亀裂や割れ等が発生することはない。 After the side wall parts 15 and 15 become a required length dimension, as a 4th stage, the Y-shaped side wall parts 15 and 15 are bent, and it is perpendicularly shown to FIG. 1 (A)-(C). Standing side wall portions 8 and 8 are formed. Thus, in the present invention, since the side wall is molded from the Y-shaped state, the bending angle is small, and cracks and cracks do not occur as in the prior art.
冷間鍛造工程の最終である第五ステージは、中間部に形成した凹部を打ち抜き加工し、ローラー装着用の貫通孔７を成形すればよい。 The fifth stage, which is the last of the cold forging process, may be formed by punching a recess formed in the intermediate portion and forming a through hole 7 for mounting the roller.
そして、最後に専用のプレス機を用いて、対向する一対の側壁部８、８にローラー軸を取り付けるための孔９を打ち抜き加工し、ローラー及びローラー軸の取り付けを行えばよい。 And finally, the hole 9 for attaching a roller axis | shaft to a pair of side wall parts 8 and 8 which oppose may be punched using a dedicated press, and a roller and a roller axis | shaft may be attached.
ところで、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、適宜の変更が可能である。例えば、側壁部をＹ字型に成形する工程は、複数の工程に分けて段階的に行い、素材の大きな流動をなくし、円滑且つ安定した流動が行われるようにしてもよいし、逆にローラー穴を取り付ける孔の打ち抜き加工までを一貫加工とする、工程の統合を行っても良い。また冷間鍛造だけでなく、温間鍛造、板金プレス加工に置き換えて実施することも可能である。 By the way, this invention is not limited to embodiment mentioned above, A suitable change is possible. For example, the step of forming the side wall portion into a Y-shape may be performed step by step by dividing it into a plurality of steps so that a large flow of the material is eliminated and a smooth and stable flow is performed. It is also possible to perform process integration, with integrated processing up to punching of holes for attaching holes. In addition to cold forging, it can be implemented by replacing with warm forging and sheet metal pressing.
１…ロッカーアーム
２…ピポット受部
３…基端部
４…パッド面
５…先端部
６…中間部
７…ローラー装着用貫通孔
８…側壁部
９…ローラー軸取付用孔
１０…ステムガイド
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Rocker arm 2 ... Pivot receiving part 3 ... Base end part 4 ... Pad surface 5 ... Tip part 6 ... Middle part 7 ... Through hole 8 for roller mounting | wearing ... Side wall part 9 ... Hole 10 for roller shaft attachment ... Stem guide
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013076524A JP2014202083A (en) | 2013-04-02 | 2013-04-02 | Method for manufacturing rocker arm |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013076524A JP2014202083A (en) | 2013-04-02 | 2013-04-02 | Method for manufacturing rocker arm |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2014202083A true JP2014202083A (en) | 2014-10-27 |
Family
ID=52352758
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2013076524A Pending JP2014202083A (en) | 2013-04-02 | 2013-04-02 | Method for manufacturing rocker arm |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2014202083A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111015285A (en) * | 2019-12-23 | 2020-04-17 | 天津市航宇嘉瑞科技股份有限公司 | Combined clamp for multi-process machining of rocker arm product |
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2013
- 2013-04-02 JP JP2013076524A patent/JP2014202083A/en active Pending
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