JP2014185406A - 繊維マット状吸音材の製法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】空気の流れ抵抗が幅方向で異なる繊維マット状吸音材の製法であって、帯状コンベア装置18の幅方向に移動する複数の繊維材供給装置17を、互いに移動範囲の重なる部分が異なるように帯状コンベア装置18上に配設して、帯状コンベア装置18を駆動回転させながら、繊維材供給装置17夫々による繊維材の供給によって帯状コンベア装置18上に繊維材層を形成し、繊維材層における繊維材同士を接着させてマット状に形成する。
【選択図】図1
Description
従って、繊維材層の空気の流れ抵抗が、幅方向で変化のある繊維マット状吸音材を、帯状コンベア装置による流れ作業で手間を掛けずに製造することができる。
従って、成形後の寸法切り加工や、吸音設備への取付作業を良好に行える吸音材を提供できる。
ベルトコンベア1からなる帯状コンベア装置18の幅方向に移動する複数の繊維材供給装置17として、別装置により予め繊維材で形成されたシート14を、連続的に供給するクロスレイヤー15と称される装置を、互いに移動範囲の重なる部分が異なるようにベルトコンベア1上に配設しておく。
前記繊維材供給部19において、ベルトコンベア1を駆動回転させながら、熱可塑性樹脂を含んだ樹脂系バインダーを混入した多数本のポリエステル繊維ウールからなるシート14を、複数のクロスレイヤー15夫々により供給しながら、ベルトコンベア1上に繊維材層4を形成する。
尚、樹脂系バインダーは、繊維材層4の主材料であるポリエステル繊維ウール(通常融点200℃以上)よりも約120℃というような低融点の熱可塑性のポリエステル繊維を使用し、予め、主材料に混入させて供給する。
尚、裁断された繊維マット吸音材10は、ベルトコンベア1の長手方向において使用に必要な長さに切断されて、例えば、図10に示すような道路11に沿った防音壁12における遮音壁部13の上端部に、繊維マット吸音材の厚い部分が位置すると共に、薄い部分が外側(上側)に位置するように取り付けられ、道路11上で発生した音が遮音壁部13の上端部から背面側へ回り込む音の回り込み現象を防止できるようになる。
以下に、本発明における別の実施形態の繊維マット状吸音材の製法を、図7〜9に基づいて説明する。
ベルトコンベア1からなる帯状コンベア装置18の幅方向に移動する複数の繊維材供給装置17としてのノズル2を、互いに移動範囲の重なる部分が異なるようにベルトコンベア1上に配設しておく。つまり、ベルトコンベア1における幅方向の略中央部に、重ね代が多くなるように、移動範囲の夫々異なった第1ノズル2Aと、第2ノズル2Bと、第3ノズル2Cとを配置した繊維材吹付け部3を形成しておく(図7、図8、図9参照)。
尚、樹脂系バインダーは、繊維材層4の主材料であるポリエステル繊維ウール(通常融点200℃以上)よりも約120℃というような低融点の熱可塑性のポリエステル繊維を使用し、予め、主材料に混入させて供給する。
また、ノズル2からの繊維材の吹付け供給操作のために、ノズル2の吹付け領域の端部では繊維量は少なくなり、複数のノズル2による各供給領域同士の重なる部分と重ならない部分との境界部は、繊維量が滑らかに変化する。
尚、裁断された繊維マット吸音材10は、ベルトコンベア1の長手方向において使用に必要な長さに切断されて、例えば、図10に示すような道路11に沿った防音壁12における遮音壁部13の上端部に、繊維マット吸音材の厚い部分が位置すると共に、薄い部分が外側(上側)に位置するように取り付けられ、道路11上で発生した音が遮音壁部13の上端部から背面側へ回り込む音の回り込み現象を防止できるようになる。
以下に他の実施の形態を説明する。
〈1〉 前記繊維材供給装置17は、繊維材で形成されたシート14の供給装置のほかに、繊維材を多数吹き付けるノズル2や、ダクトであってもよく、また、繊維材供給装置17の一例としてのノズル2の場合でも、第1ノズル2A、第2ノズル2B、第3ノズル2C以外に3個以上の夫々往復移動範囲の異なるノズル2を配置したり、往復移動範囲の異なる2個のノズル2のみで構成してあってもよい。また、往復移動範囲の異なる繊維材供給装置17の移動速度を互いに異ならせても良い。
〈2〉 複数の繊維材供給装置17の移動範囲は、ベルトコンベア1の幅方向における略中央部が一番厚い繊維材層4を形成するように配置する以外に、一方側の端が一番厚くなる様に配設してあってもよく、また、幅方向の複数個所が厚くなるように配設してあってもよい。また前記繊維材供給装置17の一例として、実施形態1で示した第1クロスレイヤー15A、第2クロスレイヤー15B、第3クロスレイヤー15Cは、ベルトコンベア1の移送方向に、夫々の往復移動範囲が順次小幅になるように形成されているが、逆に、移送方向に順次幅が大きくなるように形成してあってもよい。つまり、第1クロスレイヤー15Aが一番小幅に設定してあってもよく、繊維材供給装置の一例がノズルの場合でも同様である。
〈3〉 前記繊維材は、ポリエステル繊維ウール以外の合成繊維や、ガラスウール、ロックウールなどの無機繊維であっても良い。
〈4〉 前記バインダーとして、主材料であるポリエステル繊維ウールに対して混入するポリエステル繊維等の繊維系バインダーの例を示したが、その繊維系バインダーの種類は、他の熱可塑性繊維であってもよく、また、その主材料と繊維系バインダーとの融点の差は、例示した温度差以外の組み合わせでもよく、特に限定されるものでもない。更に、前記バインダーは、熱可塑性の繊維以外に熱可塑性樹脂を繊維材に混在させてあってもよい。また、熱可塑性樹脂以外に、接着性のある材料であるならば、溶剤系でも又は、常温硬化型の無機材料でも良い。
〈5〉 前記ベルトプレス装置6以外にローラプレス装置であってもよく、それらによる加圧方法は、複数のノズル2による繊維材吹付け量の多い部分が他の部分よりも厚くなるプレス方法以外に、繊維材層4の全幅にわたって同厚になるような加圧方法であってもよく、結局、幅方向において、繊維材吹付け量の多い部分において空気の流れ抵抗が他よりも大になればよい。
〈6〉 前記ベルトプレス装置6による加圧、加熱において、ベルトを通しての温風加熱が採用されるが、その温風の吹付け方向は、ベルトプレス装置6のベルトを通しての上からの温風吹付け以外に、ベルトコンベア1を通しての下からの温風吹付けであってもよく、また、温風による加熱以外の加熱手段を使用してもよい。
〈7〉 前記冷風共有装置7による冷却風の吹付方向は、繊維材層4に対して上からの吹付けの例を示したが、下からの吹付け冷却であってもよく、冷風以外の他の冷却手段を使用してもよい。
〈8〉 前記帯状コンベア装置18としては、ベルトコンベアを例に挙げたが、チェーンコンベアに分類される金網状のコンベア装置や、スノコ状、布状、等の通気性のあるコンベア装置でも良い。
〈9〉 前記繊維マット状吸音材は、繊維材層4の一体化のみならず、その表裏に補強のために、クロスを貼り付けて製品化してもよい。
10 繊維マット状吸音材
12 防音壁
13 遮音壁部
14 シート
17 繊維材供給装置
18 帯状コンベア装置
Claims (9)
- 空気の流れ抵抗が幅方向で異なる繊維マット状吸音材の製法であって、
帯状コンベア装置の幅方向に移動する複数の繊維材供給装置を、互いに移動範囲の重なる部分が異なるように前記帯状コンベア装置上に配設して、
前記帯状コンベア装置を駆動回転させながら、前記繊維材供給装置夫々による繊維材の供給によって前記帯状コンベア装置上に繊維材層を形成し、
前記繊維材層における繊維材同士を接着させてマット状に形成する繊維マット状吸音材の製法。 - 前記繊維材供給装置は、繊維材で形成されたシートを供給する装置である請求項1に記載の繊維マット状吸音材の製法。
- 前記繊維材供給装置は、多数本の繊維材を前記帯状コンベア装置上に吹き付ける繊維吹付け装置である請求項1に記載の繊維マット状吸音材の製法。
- 前記帯状コンベア装置は、ベルトコンベアまたはチェーンコンベアである請求項1〜3のいずれか1項に記載の繊維マット状吸音材の製法。
- 前記繊維材層における繊維材同士を接着させるのに、熱可塑性樹脂を含んだバインダーを前記繊維材層に混入させておき、
前記繊維材層の形成後に加熱させてマット状に形成する請求項1〜4のいずれか1項に記載の繊維マット状吸音材の製法。 - 前記バインダーが、前記繊維材層における主材料の主繊維材よりも低融点の接着用繊維材からなる請求項5に記載の繊維マット状吸音材の製法。
- 前記繊維材層を加熱する際に、同時にその厚み方向に圧縮する請求項5または6に記載の繊維マット状吸音材の製法。
- 前記複数の繊維材供給装置夫々の移動範囲同士の重なる部分を、前記帯状コンベア装置の幅方向の略中央部に配置して、前記繊維材層がその幅方向の略中央部で厚くなるように形成し、
前記繊維材層を冷却した後に、そのマット状の前記繊維材層における前記帯状コンベア装置の幅方向の略中央部を切断して、幅方向において空気の流れ抵抗が一方から他方にかけて順次変化する繊維マット状吸音材を形成する請求項5〜7のいずれか1項に記載の繊維マット状吸音材の製法。 - 前記繊維マット状吸音材は防音壁用の吸音材で、防音壁のうちの遮音壁部の端部に厚い部分が位置すると共に、薄い部分が外側に位置するように前記繊維マット状吸音材を配設するものである請求項8に記載の繊維マット状吸音材の製法。
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