JP2014168933A - Image formation device - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To correct image irregularity in a main scan direction of an image formation area with high accuracy.SOLUTION: An image formation device 100 forms a test pattern including a mark for identifying a position in a main scan direction on a sheet 110. A position of the mark is identified based on a measurement result of the test pattern by a color sensor 200, and a relationship between a measurement value of the test pattern and a position in the main scan direction is corrected based on the position of the mark identified. Based on a result of the correction, irregularity of an image in the main scan direction is corrected.

Description

本発明は、主走査方向の画像のムラを補正する機能を備えた画像形成装置に関する。   The present invention relates to an image forming apparatus having a function of correcting unevenness of an image in a main scanning direction.

画像形成装置の画像品質（以下画質と呼ぶ）には、粒状性、面内一様性、文字品位、色再現性（色安定性を含む）などがある。画質に影響する要因として、電子写真方式を使用した画像形成装置では、感光ドラムを帯電する帯電器の劣化による帯電ムラ、感光ドラムに静電潜像を形成するためのレーザスキャナ等の露光ムラ、あるいは静電潜像を現像する現像器の現像ムラ等がある。   Image quality (hereinafter referred to as image quality) of the image forming apparatus includes graininess, in-plane uniformity, character quality, color reproducibility (including color stability), and the like. As factors affecting image quality, in an image forming apparatus using an electrophotographic method, charging unevenness due to deterioration of a charger for charging a photosensitive drum, exposure unevenness such as a laser scanner for forming an electrostatic latent image on the photosensitive drum, Or there is uneven development of a developing device for developing the electrostatic latent image.

これらのムラは、シートに形成される画像の主走査方向（シート搬送方向に直交する方向）に濃度ムラや色ムラを発生させる要因になり、面内一様性を損なう要因としてとして大きな課題となっている。   These irregularities cause density unevenness and color unevenness in the main scanning direction of the image formed on the sheet (direction orthogonal to the sheet conveying direction), and are a major problem as factors that impair in-plane uniformity. It has become.

そこで、特許文献１では、主走査方向に複数のテストパターンを印刷したシートを出力し、テストパターンの濃度をハンディ濃度計等で測定することによって、主走査方向の濃度ムラを補正する技術（主走査シェーディング補正）が提案されている。   Therefore, in Patent Document 1, a sheet (printing a plurality of test patterns in the main scanning direction) is output, and the density of the test patterns is measured with a handy densitometer or the like to correct density unevenness in the main scanning direction (main scanning) Scanning shading correction) has been proposed.

一方、この主走査シェーディング補正を、画像形成装置の内部に搭載したカラーセンサを用いて行う方法として、特許文献２に記載されている技術が提案されている。特許文献２に記載された発明は、シートの主走査方向に同一画像信号値による帯状のテストパターンを形成し、一旦シートを出力した後、シートを再度給紙して、画像形成装置内のカラーセンサを用いてテストパターンを測定するものである。   On the other hand, as a method of performing this main scanning shading correction using a color sensor mounted inside the image forming apparatus, a technique described in Patent Document 2 has been proposed. In the invention described in Patent Document 2, a belt-like test pattern with the same image signal value is formed in the main scanning direction of the sheet, the sheet is output once, the sheet is fed again, and the color in the image forming apparatus is A test pattern is measured using a sensor.

特開２００４−１６３２１６号公報JP 2004-163216 A 特開２００６−５８５６５号公報JP 2006-58565 A

しかしながら、従来の主走査シェーディング補正では、テストパターンを形成されたシートが定着器からの熱によって収縮する等の影響で、シート上のテストパターンの測定位置に誤差が発生する可能性がある。もし、このような誤差が発生すると、主走査方向における補正位置がずれてしまい、正確に画像のムラを補正できないという問題があった。   However, in the conventional main scanning shading correction, an error may occur in the measurement position of the test pattern on the sheet due to the influence of the sheet on which the test pattern is formed contracted by heat from the fixing device. If such an error occurs, there is a problem that the correction position in the main scanning direction shifts and the unevenness of the image cannot be corrected accurately.

そこで、本発明は、画像形成領域の主走査方向における画像ムラを、高精度に補正することができる画像形成装置を提供することを目的とする。   SUMMARY An advantage of some aspects of the invention is that it provides an image forming apparatus that can highly accurately correct image unevenness in an image forming region in the main scanning direction.

上記目的を達成するため、本発明に係る画像形成装置は、シートを搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送される前記シートに、シート搬送方向に直交する主走査方向における位置を特定するためのマークを含む測定用画像を形成する像形成手段と、前記シートに形成された前記測定用画像及び前記マークに光を照射し、前記測定用画像及び前記マークからの反射光を測定する測定手段と、前記測定手段の測定結果に基づいて前記マークの位置を特定し、特定した前記マークの位置に基づいて、前記測定手段による前記測定用画像の測定値と前記主走査方向の位置との関係を補正する第１の補正手段と、前記第１の補正手段の補正結果に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正する第２の補正手段と、を有することを特徴とする   In order to achieve the above object, an image forming apparatus according to the present invention specifies a position in a main scanning direction perpendicular to a sheet conveying direction to a conveying unit that conveys a sheet and the sheet conveyed by the conveying unit. Image forming means for forming a measurement image including the mark, and measurement means for irradiating the measurement image formed on the sheet and the mark with light, and measuring the measurement image and reflected light from the mark And the position of the mark based on the measurement result of the measurement means, and the relationship between the measurement value of the measurement image by the measurement means and the position in the main scanning direction based on the position of the specified mark And a second correction unit for correcting unevenness of the image in the main scanning direction based on a correction result of the first correction unit.

本発明によれば、画像形成領域の主走査方向における画像ムラを、高精度に補正することができる。   According to the present invention, image unevenness in the main scanning direction of the image forming area can be corrected with high accuracy.

画像形成装置１００の構造を示す断面図である。2 is a cross-sectional view showing the structure of the image forming apparatus 100. FIG. カラーセンサ２００を示す図である。2 is a diagram illustrating a color sensor 200. FIG. 画像形成装置１００のシステム構成を示すブロック図である。1 is a block diagram showing a system configuration of an image forming apparatus 100. FIG. 色測定用チャートを示すイメージ図である。It is an image figure which shows the chart for color measurement. カラーマネージメント環境の概略図である。1 is a schematic diagram of a color management environment. 操作部１８０を示す図である。It is a figure which shows the operation part. ユーザモードキー４１０を選択したときの表示画面である。It is a display screen when the user mode key 410 is selected. 画像形成装置１００の動作を示すフローチャートである。3 is a flowchart showing the operation of the image forming apparatus 100. 最大濃度調整の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the operation | movement of maximum density adjustment. 階調調整の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the operation | movement of a gradation adjustment. 多次色補正処理の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows operation | movement of multi-order color correction processing. 主走査シェーディング補正の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows operation | movement of the main scanning shading correction | amendment. テストパターンの詳細を示す図である。It is a figure which shows the detail of a test pattern. （ａ）は、画像形成時における、チャートとカラーセンサ２００ａ〜２００ｄの位置関係を示す図である。（ｂ）は、測定時における、チャートとカラーセンサ２００ａ〜２００ｄの位置関係を示す図である。(A) is a figure which shows the positional relationship of the chart and color sensor 200a-200d at the time of image formation. (B) is a figure which shows the positional relationship of the chart and color sensor 200a-200d at the time of a measurement. 主走査シェーディング実行時の表示画面を示す図である。It is a figure which shows the display screen at the time of main scanning shading execution. テストパターンの主走査方向の濃度分布を示す図である。It is a figure which shows the density distribution of the main scanning direction of a test pattern. （ａ）は、テストパターン上の位置と、テストパターンの濃度との関係を示す図である。（ｂ）は、レーザ１０８の主走査方向の露光位置ｘと、テストパターンの濃度との関係を示す図である。（ｃ）は、マーク位置の波形を補正した結果を示す図である。(A) is a figure which shows the relationship between the position on a test pattern, and the density | concentration of a test pattern. (B) is a diagram showing the relationship between the exposure position x of the laser 108 in the main scanning direction and the density of the test pattern. (C) is a figure which shows the result of having corrected the waveform of a mark position. （ａ）は、濃度比α（ｘ）と主走査方向の補正係数β（ｘ）との関係を示す図である。（ｂ）は、濃度比α（ｘ）と主走査方向の補正係数γ（ｘ）との関係を示す図である。(A) is a diagram showing the relationship between the density ratio α (x) and the correction coefficient β (x) in the main scanning direction. FIG. 6B is a diagram illustrating the relationship between the density ratio α (x) and the correction coefficient γ (x) in the main scanning direction.

（画像形成装置）
本実施形態では電子写真方式のレーザビームプリンタを用いて上記課題の解決方法を説明する。ここでは、一例として、画像形成方式として電子写真方式を採用する。しかし、本発明は、インクジェット方式や昇華方式にも適用できる。なお、インクジェット方式では、インクを吐出してシートに画像を形成する画像形成手段やインクを乾燥させる定着手段（乾燥手段）が使用される。 (Image forming device)
In this embodiment, a solution to the above problem will be described using an electrophotographic laser beam printer. Here, as an example, an electrophotographic system is adopted as an image forming system. However, the present invention can also be applied to an ink jet method and a sublimation method. In the ink jet method, an image forming unit that discharges ink to form an image on a sheet and a fixing unit (drying unit) that dries the ink are used.

図１は、画像形成装置１００の構造を示す断面図である。画像形成装置１００は、筐体１０１を備える。筐体１０１には、エンジン部を構成するための各機構と、制御ボード収納部１０４とが設けられている。制御ボード収納部１０４には、各機構による各印刷プロセス処理（例えば、給紙処理など）に関する制御を行なうエンジン制御部１０２と、プリンタコントローラ１０３が収納されている。   FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating the structure of the image forming apparatus 100. The image forming apparatus 100 includes a housing 101. The casing 101 is provided with various mechanisms for configuring the engine unit and a control board storage unit 104. The control board storage unit 104 stores an engine control unit 102 that performs control related to each printing process process (for example, a paper feed process) by each mechanism, and a printer controller 103.

図１が示すように、エンジン部にはＹＭＣＫに対応した４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３が設けられている。ステーション１２０、１２１、１２２、１２３は、トナーをシート１１０に転写して画像を形成する像形成手段である。ここで、ＹＭＣＫは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの略称である。各ステーションは、ほぼ共通の部品により構成されている。感光ドラム１０５は、像担持体の一種であり、一次帯電器１１１により一様の表面電位に帯電する。感光ドラム１０５は、レーザ１０８が出力するレーザ光によって、静電潜像が形成される。各画素の階調に対するレーザ露光量は、パルス幅変調（ＰＷＭ）により変更される。   As shown in FIG. 1, the engine unit is provided with four stations 120, 121, 122, 123 corresponding to YMCK. Stations 120, 121, 122, and 123 are image forming units that transfer toner onto the sheet 110 to form an image. Here, YMCK is an abbreviation for yellow, magenta, cyan, and black. Each station is composed of almost common parts. The photosensitive drum 105 is a kind of image carrier and is charged to a uniform surface potential by a primary charger 111. An electrostatic latent image is formed on the photosensitive drum 105 by the laser light output from the laser 108. The laser exposure amount for the gradation of each pixel is changed by pulse width modulation (PWM).

現像器１１２は、色材（トナー）を用いて潜像を現像してトナー像を形成する。トナー像（可視像）は、中間転写体１０６上に転写される。中間転写体１０６上に形成された可視像は、収納庫１１３から搬送されてきたシート１１０に対して、転写ローラ１１４により転写される。さらに、中間転写体１０６および転写ローラ１１４には、それぞれクリーニング機構１１８、１１９が当接されており、中間転写体１０６や転写ローラ１１４に付着したトナーを除去することができる。   The developing device 112 develops the latent image using a color material (toner) to form a toner image. The toner image (visible image) is transferred onto the intermediate transfer member 106. The visible image formed on the intermediate transfer body 106 is transferred by the transfer roller 114 to the sheet 110 conveyed from the storage 113. Further, cleaning mechanisms 118 and 119 are in contact with the intermediate transfer member 106 and the transfer roller 114, respectively, so that the toner attached to the intermediate transfer member 106 and the transfer roller 114 can be removed.

本実施形態の定着処理機構は、シート１１０に転写されたトナー像を加熱および加圧してシート１１０に定着させる第一定着器１５０および第二定着器１６０を有している。第一定着器１５０には、シート１１０に熱を加えるための定着ローラ１５１、シート１１０を定着ローラ１５１に圧接させるための加圧ベルト１５２、定着完了を検知する第一定着後センサ１５３を含む。これらローラは中空ローラであり、内部にそれぞれヒータを有している。   The fixing processing mechanism of this embodiment includes a first fixing device 150 and a second fixing device 160 that heat and press the toner image transferred to the sheet 110 and fix the toner image on the sheet 110. The first fixing device 150 includes a fixing roller 151 for applying heat to the sheet 110, a pressure belt 152 for pressing the sheet 110 against the fixing roller 151, and a first post-fixing sensor 153 for detecting the completion of fixing. Including. These rollers are hollow rollers and each have a heater inside.

第二定着器１６０は、第一定着器１５０よりもシート搬送方向下流に配置されている。第二定着器１６０は、第一定着器１５０により定着したシート上のトナー像に対してグロス（光沢）を付与したり、定着性を確保したりする。第二定着器１６０も、第一定着器１５０と同様に定着ローラ１６１、加圧ローラ１６２、第二定着後センサ１６３を有している。シート１１０の種類によっては第二定着器１６０を通す必要がない。この場合、エネルギー消費量低減の目的で第二定着器１６０を経由せずにシート１１０は搬送経路１３０を通過する。   The second fixing device 160 is disposed downstream of the first fixing device 150 in the sheet conveying direction. The second fixing device 160 imparts gloss (gloss) to the toner image on the sheet fixed by the first fixing device 150 or secures the fixing property. Similar to the first fixing device 150, the second fixing device 160 also has a fixing roller 161, a pressure roller 162, and a second post-fixing sensor 163. Depending on the type of the sheet 110, it is not necessary to pass the second fixing device 160. In this case, the sheet 110 passes through the conveyance path 130 without passing through the second fixing device 160 for the purpose of reducing energy consumption.

例えば、シート１１０上の画像にグロスを多く付加する設定がされた場合や、シート１１０が厚紙のように定着に多くの熱量を必要とする場合は、第一定着器１５０を通過したシート１１０は、第二定着器１６０にも搬送される。一方、シート１１０が普通紙や薄紙の場合であって、グロスを多く付加する設定がされていない場合は、シート１１０は、第二定着器１６０を迂回する搬送経路１３０を搬送される。第二定着器１６０にシート１１０を搬送するか、第二定着器１６０を迂回してシート１１０を搬送するかは、切替部材１３１により制御される。   For example, when setting is made to add a lot of gloss to the image on the sheet 110, or when the sheet 110 requires a large amount of heat for fixing, such as thick paper, the sheet 110 that has passed through the first fixing device 150 is used. Is also conveyed to the second fixing device 160. On the other hand, when the sheet 110 is plain paper or thin paper and the setting for adding a large amount of gloss is not made, the sheet 110 is conveyed on the conveyance path 130 that bypasses the second fixing device 160. Whether the sheet 110 is conveyed to the second fixing device 160 or whether the sheet 110 is conveyed bypassing the second fixing device 160 is controlled by the switching member 131.

切替部材１３２は、シート１１０を搬送経路１３５へと誘導するか、外部への搬送経路１３９に誘導するかを切り替える。搬送経路１３５へと導かれたシート１１０の先端は、反転センサ１３７を通過し、反転部１３６へ搬送される。反転センサ１３７がシート１１０の後端を検出すると、シート１１０の搬送方向が切り替えられる。切替部材１３３は、シート１１０を両面画像形成用の搬送経路１３８へと誘導するか、搬送経路１３５に誘導するかを切り替える。   The switching member 132 switches whether to guide the sheet 110 to the conveyance path 135 or to the conveyance path 139 to the outside. The leading edge of the sheet 110 guided to the conveyance path 135 passes through the reversal sensor 137 and is conveyed to the reversing unit 136. When the reverse sensor 137 detects the trailing edge of the sheet 110, the conveyance direction of the sheet 110 is switched. The switching member 133 switches whether the sheet 110 is guided to the conveyance path 138 for double-sided image formation or to the conveyance path 135.

搬送経路１３５には、シート１１０上のパッチ画像を検知するカラーセンサ２００が配置されている。カラーセンサ２００は、シート１１０の搬送方向に直交する方向に４つのセンサ２００ａ〜２００ｄが並べて配置されており、４列のパッチ画像を検知できる。操作部１８０からの指示により測定が指示されると、エンジン制御部１０２は主走査シェーディング補正、最大濃度調整、階調調整、多次色補正処理などを実行する。   A color sensor 200 that detects a patch image on the sheet 110 is disposed in the conveyance path 135. The color sensor 200 includes four sensors 200a to 200d arranged in a direction orthogonal to the conveyance direction of the sheet 110, and can detect four rows of patch images. When measurement is instructed by an instruction from the operation unit 180, the engine control unit 102 executes main scanning shading correction, maximum density adjustment, gradation adjustment, multi-order color correction processing, and the like.

切替部材１３４は、シート１１０を外部への搬送経路１３９に誘導する誘導部材である。搬送経路１３９を搬送されたシート１１０は、画像形成装置１００の外部へと排出される。   The switching member 134 is a guide member that guides the sheet 110 to the conveyance path 139 to the outside. The sheet 110 conveyed on the conveyance path 139 is discharged to the outside of the image forming apparatus 100.

（カラーセンサ）
図２は、カラーセンサ２００の構造を示す図である。カラーセンサ２００の内部には、白色ＬＥＤ２０１、回折格子２０２、ラインセンサ２０３、演算部２０４、及びメモリ２０５が設けられている。白色ＬＥＤ２０１は、シート１１０上のパッチ画像２２０に光を照射する発光素子である。パッチ画像２２０から反射した光は、透明部材で構成される窓２０６を通過する。 (Color sensor)
FIG. 2 is a diagram illustrating the structure of the color sensor 200. Inside the color sensor 200, a white LED 201, a diffraction grating 202, a line sensor 203, a calculation unit 204, and a memory 205 are provided. The white LED 201 is a light emitting element that irradiates the patch image 220 on the sheet 110 with light. The light reflected from the patch image 220 passes through the window 206 made of a transparent member.

回折格子２０２はパッチ画像２２０からの反射光を波長ごとに分光する。ラインセンサ２０３は、回折格子２０２により波長ごとに分解された光を検出するｎ個の受光素子を備えた光検出素子である。演算部２０４は、ラインセンサ２０３により検出された各画素の光強度値から各種の演算を行う。   The diffraction grating 202 separates the reflected light from the patch image 220 for each wavelength. The line sensor 203 is a light detection element that includes n light receiving elements that detect light decomposed for each wavelength by the diffraction grating 202. The calculation unit 204 performs various calculations from the light intensity value of each pixel detected by the line sensor 203.

メモリ２０５は、演算部２０４が使用する各種のデータを保存する。演算部２０４は、例えば、光強度値から分光反射率を演算する分光演算部等を有する。また、白色ＬＥＤ２０１から照射された光をシート１１０上のパッチ画像２２０に集光したり、パッチ画像２２０から反射した光を回折格子２０２に集光したりするレンズがさらに設けられてもよい。また、カラーセンサ２００がシート１１０上のパッチ画像を測定する測定領域は、白色ＬＥＤ２０１の照射領域（スポット径）に等しく、本実施形態ではφ５ｍｍである。   The memory 205 stores various data used by the calculation unit 204. The calculation unit 204 includes, for example, a spectral calculation unit that calculates the spectral reflectance from the light intensity value. Further, a lens for condensing the light emitted from the white LED 201 onto the patch image 220 on the sheet 110 and condensing the light reflected from the patch image 220 onto the diffraction grating 202 may be further provided. In addition, the measurement area where the color sensor 200 measures the patch image on the sheet 110 is equal to the irradiation area (spot diameter) of the white LED 201, and in this embodiment is φ5 mm.

図３は、画像形成装置１００のシステム構成を示すブロック図である。この図を用いて、最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理について説明する。なお、図３では、プリンタコントローラ１０３により行われる処理を分かり易くするために、プリンタコントローラ１０３内をブロックで表現している。   FIG. 3 is a block diagram illustrating a system configuration of the image forming apparatus 100. The maximum density adjustment, gradation adjustment, and multi-order color correction processing will be described with reference to this drawing. In FIG. 3, the inside of the printer controller 103 is represented by blocks in order to make the processing performed by the printer controller 103 easier to understand.

（最大濃度調整）
まず、プリンタコントローラ１０３は、最大濃度調整に用いるテストチャートを出力するよう、エンジン制御部１０２に指示を出す。このとき、予め設定された又は前回の最大濃度調整時において設定された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスで、シート１１０に最大濃度調整用のパッチ画像がＣＭＹＫの色毎に形成される。その後、エンジン制御部１０２は、カラーセンサ制御部３０２に対してパッチ画像の測定の指示を出す。 (Maximum density adjustment)
First, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to output a test chart used for maximum density adjustment. At this time, a patch image for maximum density adjustment is formed for each color of CMYK on the sheet 110 with the charging potential, the exposure intensity, and the developing bias set in advance or set at the previous maximum density adjustment. Thereafter, the engine control unit 102 issues a patch image measurement instruction to the color sensor control unit 302.

カラーセンサ２００にてパッチ画像の測定が行われると、測定された結果は、分光反射率データとして濃度変換部３２４に送られる。濃度変換部３２４は、分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換し、変換した濃度データを最大濃度補正部３２０に送る。   When the color sensor 200 measures the patch image, the measurement result is sent to the density conversion unit 324 as spectral reflectance data. The density conversion unit 324 converts the spectral reflectance data into CMYK density data, and sends the converted density data to the maximum density correction unit 320.

最大濃度補正部３２０は、最大濃度となる画像データをトナー像として出力したときの濃度が所望の値となるように、帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を算出し、算出した補正量をエンジン制御部１０２へと送信する。エンジン制御部１０２は、次回以降の画像形成動作に、送信された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を用いる。以上の動作によって、出力される画像の最大濃度が調整される。   The maximum density correction unit 320 calculates the correction amount of the charging potential, the exposure intensity, and the development bias so that the density when the image data having the maximum density is output as a toner image has a desired value, and the calculated correction. The amount is transmitted to the engine control unit 102. The engine control unit 102 uses the transmitted charging potential, exposure intensity, and development bias correction amount for the next and subsequent image forming operations. With the above operation, the maximum density of the output image is adjusted.

（階調調整）
最大濃度調整の処理が終わると、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０上に１６階調のパッチ画像を形成するようにエンジン制御部１０２に指示を出す。なお、１６階調のパッチ画像の画像信号としては、例えば００Ｈ、１０Ｈ、２０Ｈ、３０Ｈ、４０Ｈ、５０Ｈ、６０Ｈ、７０Ｈ、８０Ｈ、９０Ｈ、Ａ０Ｈ、Ｂ０Ｈ、Ｃ０Ｈ、Ｄ０Ｈ、Ｅ０Ｈ、ＦＦＨとすればよい。 (Gradation adjustment)
When the maximum density adjustment process is completed, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to form a 16-gradation patch image on the sheet 110. For example, the image signal of the 16 gradation patch image may be 00H, 10H, 20H, 30H, 40H, 50H, 60H, 70H, 80H, 90H, A0H, B0H, C0H, D0H, E0H, FFH. .

このとき、最大濃度調整で算出された帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を用いて、シート１１０に１６階調のパッチ画像がＣＭＹＫの色毎に形成される。シート１１０に１６階調のパッチ画像が形成されると、エンジン制御部１０２は、カラーセンサ制御部３０２に対してパッチ画像の測定の指示を出す。   At this time, a patch image having 16 gradations is formed for each color of CMYK on the sheet 110 using the correction amount of the charging potential, the exposure intensity, and the developing bias calculated by the maximum density adjustment. When a 16-gradation patch image is formed on the sheet 110, the engine control unit 102 instructs the color sensor control unit 302 to measure the patch image.

カラーセンサ２００にてパッチ画像の測定が行われると、測定結果は分光反射率データとして濃度変換部３２４に送られる。濃度変換部３２４は、分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換し、変換した濃度データを濃度階調補正部３２１に送る。濃度階調補正部３２１は、所望の階調性が得られるように露光量の補正量を算出する。そして、ＬＵＴ作成部３２２は単色階調ＬＵＴを作成し、各色ＣＭＹＫの信号値としてＬＵＴ部３２３へ送る。   When a patch image is measured by the color sensor 200, the measurement result is sent to the density conversion unit 324 as spectral reflectance data. The density conversion unit 324 converts the spectral reflectance data into CMYK density data, and sends the converted density data to the density gradation correction unit 321. The density gradation correction unit 321 calculates a correction amount for the exposure amount so that a desired gradation property is obtained. Then, the LUT creation unit 322 creates a single color gradation LUT and sends it to the LUT unit 323 as the signal value of each color CMYK.

（プロファイル）
多次色調整処理を行うにあたり、画像形成装置１００は、多次色を含むパッチ画像の測定結果から後述のＩＣＣプロファイルを作成し、そのプロファイルを用いて入力画像を変換して出力画像を形成する。 (Profile)
In performing the multi-order color adjustment process, the image forming apparatus 100 creates an ICC profile described later from the measurement result of the patch image including the multi-order color, and converts the input image using the profile to form an output image. .

ここで、多次色を含むパッチ画像２２０は、ＣＭＹＫの４色それぞれについて網点面積率を３段階（０％、５０％、１００％）に変化させ、色毎の網点面積率の全ての組み合わせのパッチ画像を形成する。パッチ画像２２０は、図４に記載のように、各カラーセンサ２００ａ〜２００ｄによって読み取られるように４列に並べて形成される。   Here, in the patch image 220 including multi-order colors, the dot area ratio is changed in three stages (0%, 50%, 100%) for each of the four colors of CMYK, and all the dot area ratios for each color are displayed. A combined patch image is formed. As shown in FIG. 4, the patch images 220 are formed in four rows so as to be read by the color sensors 200a to 200d.

優れた色再現性を実現するプロファイルとして、ここでは近年市場で受け入れられているＩＣＣプロファイルを用いることとする。ただし、本発明は、ＩＣＣプロファイルでなければ適用できない発明ではない。本発明は、Ａｄｏｂｅ社が提唱したＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔのレベル２から採用されているＣＲＤ（Ｃｏｌｏｒ Ｒｅｎｄｅｒｉｎｇ Ｄｉｃｔｉｏｎａｒｙ）やＰｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）内の色分解テーブルなどにも適用できる。   Here, an ICC profile accepted in the market in recent years is used as a profile for realizing excellent color reproducibility. However, the present invention is not an invention that can be applied only to an ICC profile. The present invention can also be applied to CRD (Color Rendering Dictionary) adopted from Level 2 of PostScript proposed by Adobe, and a color separation table in Photoshop (registered trademark).

カスタマエンジニアによる部品交換時や、カラーマッチング精度が要求されるジョブの前、さらには、デザイン構想段階などで最終出力物の色味が知りたい時などに、ユーザは操作部１８０を操作してカラープロファイルの作成処理を指示する。   When replacing parts by a customer engineer, before a job that requires color matching accuracy, or when you want to know the color of the final output at the design concept stage, the user operates the operation unit 180 to perform color Instructs the profile creation process.

プロファイルの作成処理は、図３のブロック図に示すプリンタコントローラ１０３において行われる。プリンタコントローラ１０３はＣＰＵを有し、後述するフローチャートを実行するためのプログラムを記憶部３５０から読み出して実行する。   The profile creation process is performed in the printer controller 103 shown in the block diagram of FIG. The printer controller 103 has a CPU, and reads a program for executing a flowchart described later from the storage unit 350 and executes it.

操作部１８０がプロファイル作成指示を受け付けると、プロファイル作成部３０１は、ＩＳＯ１２６４２テストフォームであるＣＭＹＫカラーチャート２１０を、プロファイルを介さずにエンジン制御部１０２に出力する。プロファイル作成部３０１は、カラーセンサ制御部３０２に測定指示を送る。エンジン制御部１０２は、画像形成装置１００を制御して帯電、露光、現像、転写、定着といったプロセスを実行させる。これにより、シート１１０にはＩＳＯ１２６４２テストフォームが形成される。   When the operation unit 180 receives a profile creation instruction, the profile creation unit 301 outputs the CMYK color chart 210, which is an ISO12642 test form, to the engine control unit 102 without passing through the profile. The profile creation unit 301 sends a measurement instruction to the color sensor control unit 302. The engine control unit 102 controls the image forming apparatus 100 to execute processes such as charging, exposure, development, transfer, and fixing. As a result, an ISO 12642 test form is formed on the sheet 110.

カラーセンサ制御部３０２はカラーセンサ２００を制御して、ＩＳＯ１２６４２テストフォームを測定させる。カラーセンサ２００は、測定結果である分光反射率データをプリンタコントローラ１０３のＬａｂ演算部３０３に出力する。Ｌａｂ演算部３０３は、分光反射率データをＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換して、プロファイル作成部３０１に出力する。Ｌ＊ａ＊ｂ＊データの受け渡しは、カラーセンサ用入力ＩＣＣプロファイル格納部３０４を介して行われる。なお、Ｌａｂ演算部３０３は、機器に依存しない色空間信号であるＣＩＥ１９３１ＸＹＺ表色系へ分光反射率データを変換してもよい。   The color sensor control unit 302 controls the color sensor 200 to measure the ISO12642 test form. The color sensor 200 outputs spectral reflectance data, which is a measurement result, to the Lab calculation unit 303 of the printer controller 103. The Lab calculation unit 303 converts the spectral reflectance data into L * a * b * data and outputs it to the profile creation unit 301. The L * a * b * data is transferred via the color sensor input ICC profile storage unit 304. Note that the Lab calculation unit 303 may convert the spectral reflectance data into the CIE 1931XYZ color system that is a color space signal independent of the device.

プロファイル作成部３０１は、エンジン制御部１０２に出力したＣＭＹＫ色信号と、Ｌａｂ演算部３０３から入力されたＬ＊ａ＊ｂ＊データとの関係から出力ＩＣＣプロファイルを作成する。プロファイル作成部３０１は、作成した出力ＩＣＣプロファイルを出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納する。   The profile creation unit 301 creates an output ICC profile from the relationship between the CMYK color signal output to the engine control unit 102 and the L * a * b * data input from the Lab calculation unit 303. The profile creation unit 301 stores the created output ICC profile in the output ICC profile storage unit 305.

ＩＳＯ１２６４２テストフォームは一般的な複写機が出力可能な色再現域を網羅するＣＭＹＫ色信号のパッチを含んでいる。よって、プロファイル作成部３０１は、それぞれの色信号値と測定したＬ＊ａ＊ｂ＊値との関係から色変換表を作成する。つまりＣＭＹＫ→Ｌａｂの変換表が作成される。この変換表をもとにして、逆変換表が作成される。   The ISO12642 test form includes patches of CMYK color signals that cover a color reproduction range that can be output by a general copying machine. Therefore, the profile creation unit 301 creates a color conversion table from the relationship between each color signal value and the measured L * a * b * value. That is, a conversion table of CMYK → Lab is created. Based on this conversion table, an inverse conversion table is created.

プロファイル作成部３０１は、ホストコンピュータからＩ／Ｆ３０８を通じてプロファイル作成命令を受け付けると、作成した出力ＩＣＣプロファイルをＩ／Ｆ３０８を通じてホストコンピュータに出力する。ホストコンピュータは、ＩＣＣプロファイルに対応した色変換をアプリケーションプログラムで実行することができる。   Upon receiving a profile creation command from the host computer via the I / F 308, the profile creation unit 301 outputs the created output ICC profile to the host computer via the I / F 308. The host computer can execute color conversion corresponding to the ICC profile with an application program.

（色変換処理）
通常のカラー出力における色変換においては、スキャナ部からＩ／Ｆ３０８を介して入力されたＲＧＢ信号値やＪａｐａｎＣｏｌｏｒなどの標準印刷ＣＭＹＫ信号値を想定して入力された画像信号は、外部入力用の入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に送られる。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７は、Ｉ／Ｆ３０８から入力された画像信号に応じて、ＲＧＢ→ＬａｂあるいはＣＭＹＫ→Ｌａｂ変換を実行する。入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７に格納されている入力ＩＣＣプロファイルは、複数のＬＵＴ（ルックアップテーブル）により構成されている。 (Color conversion processing)
In color conversion in normal color output, an image signal input assuming an RGB signal value input from the scanner unit via the I / F 308 or a standard print CMYK signal value such as Japan Color is an input for external input. It is sent to the ICC profile storage unit 307. The input ICC profile storage unit 307 performs RGB → Lab or CMYK → Lab conversion according to the image signal input from the I / F 308. The input ICC profile stored in the input ICC profile storage unit 307 includes a plurality of LUTs (lookup tables).

これらのＬＵＴは、たとえば、入力信号のガンマをコントロールする１次元ＬＵＴ、ダイレクトマッピングといわれる多次色ＬＵＴ、生成された変換データのガンマをコントロールする１次元ＬＵＴである。入力された画像信号は、これらのＬＵＴを用いてデバイスに依存した色空間からデバイスに依存しないＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。   These LUTs are, for example, a one-dimensional LUT that controls the gamma of the input signal, a multi-order color LUT called direct mapping, and a one-dimensional LUT that controls the gamma of the generated conversion data. The input image signal is converted from device-dependent color space to device-independent L * a * b * data using these LUTs.

Ｌ＊ａ＊ｂ＊座標に変換された画像信号はＣＭＭ３０６に入力される。ＣＭＭはカラーマネージメントモジュールの略語である。ＣＭＭ３０６は、各種の色変換を実行する。たとえば、ＣＭＭ３０６は、入力機器としてのスキャナ部などの読取色空間と、出力機器としての画像形成装置１００の出力色再現範囲のミスマッチをマッピングするＧＡＭＵＴ変換を実行する。また、ＣＭＭ３０６は、入力時の光源種と出力物を観察するときの光源種のミスマッチ（色温度設定のミスマッチとも言う）を調整する色変換を実行する。   The image signal converted into L * a * b * coordinates is input to the CMM 306. CMM is an abbreviation for color management module. The CMM 306 performs various color conversions. For example, the CMM 306 executes GAMUT conversion for mapping a mismatch between a reading color space such as a scanner unit as an input device and an output color reproduction range of the image forming apparatus 100 as an output device. In addition, the CMM 306 performs color conversion that adjusts a mismatch between a light source type at the time of input and a light source type when observing an output (also referred to as a color temperature setting mismatch).

このようにしてＣＭＭ３０６は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データをＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データへ変換し、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に出力する。測定によって作成されたプロファイルが出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納されている。よって、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５は、新たに作成したＩＣＣプロファイルによってＬ’＊ａ’＊ｂ’＊データを色変換し、出力機器に依存したＣＭＹＫ信号へと変換してエンジン制御部１０２へ出力する。   In this way, the CMM 306 converts the L * a * b * data into L ′ * a ′ * b ′ * data and outputs the data to the output ICC profile storage unit 305. A profile created by measurement is stored in the output ICC profile storage unit 305. Therefore, the output ICC profile storage unit 305 performs color conversion on the L ′ * a ′ * b ′ * data using the newly created ICC profile, converts the data into CMYK signals depending on the output device, and outputs the CMYK signal to the engine control unit 102. To do.

図３で、ＣＭＭ３０６は、入力ＩＣＣプロファイル格納部３０７と出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５と分離されている。しかし、図５が示すようにＣＭＭ３０６はカラーマネージメントを司るモジュールのことであり、入力プロファイル（印刷ＩＣＣプロファイル５０１）と出力プロファイル（プリンタＩＣＣプロファイル５０２）を使って色変換を行うモジュールである。   In FIG. 3, the CMM 306 is separated from the input ICC profile storage unit 307 and the output ICC profile storage unit 305. However, as shown in FIG. 5, the CMM 306 is a module that manages color management, and performs color conversion using an input profile (print ICC profile 501) and an output profile (printer ICC profile 502).

なお、シェーディング補正量決定部３１９は、主走査シェーディングモードにおける補正量を決定するものである。主走査シェーディングモードについての詳細は後述する。   The shading correction amount determination unit 319 determines a correction amount in the main scanning shading mode. Details of the main scanning shading mode will be described later.

（操作部）
図６は、操作部１８０を示す図である。操作部１８０には、画像形成装置１００の電源をＯＮ／ＯＦＦするためのソフトスイッチ４００、複写開始を指示するためのコピースタートキー４０１、及び標準モードに戻すためのリセットキー４０２が設けられている。標準モードは、「フルカラー・片面」に設定されている。 (Operation section)
FIG. 6 is a diagram illustrating the operation unit 180. The operation unit 180 is provided with a soft switch 400 for turning on / off the power of the image forming apparatus 100, a copy start key 401 for instructing start of copying, and a reset key 402 for returning to the standard mode. . The standard mode is set to “Full Color / Single Side”.

また、操作部１８０には、設定枚数等の数値を入力するためのテンキー４０３、数値をクリアするためのクリアキー４０４、及び連続コピー中にコピーを停止させるためのストップキー４０５が設けられている。   The operation unit 180 is also provided with a numeric keypad 403 for inputting a numerical value such as a set number of sheets, a clear key 404 for clearing the numerical value, and a stop key 405 for stopping copying during continuous copying. .

操作部１８０の左側には、各種モードの設定やプリンタの状態を表示するタッチパネルディスプレイ４０６が設けられている。操作部１８０の右端には、画像形成動作中に割り込んでコピーするための割り込みキー４０７、個人別や部門別にコピー枚数を管理するための暗証キー４０８、ガイダンス機能を使用するときに押下するガイダンスキー４０９が設けられている。   On the left side of the operation unit 180, a touch panel display 406 for displaying various mode settings and printer status is provided. At the right end of the operation unit 180, an interrupt key 407 for interrupting and copying during an image forming operation, a secret key 408 for managing the number of copies for each individual or department, and a guidance key to be pressed when using a guidance function 409 is provided.

その下には、キャリブレーションモードの指定、主走査シェーディングモードの指定、シート情報の登録等、ユーザが画像形成装置１００の管理や設定を行うユーザモードに入るためのユーザモードキー４１０が設けられている。   Below that, there is provided a user mode key 410 for entering a user mode in which the user manages and sets the image forming apparatus 100 such as calibration mode designation, main scanning shading mode designation, and sheet information registration. Yes.

また、タッチパネルディスプレイ４０６には、フルカラー画像形成モード選択キー４１２、及びモノクロ画像形成モード選択キー４１３が設けられている。   The touch panel display 406 is provided with a full color image formation mode selection key 412 and a monochrome image formation mode selection key 413.

（キャリブレーションモード）
次に、本実施形態におけるキャリブレーションモードについて説明する。まず、図６の操作部１８０において、ユーザモードキー４１０をユーザが選択すると、図７の画面がタッチパネルディスプレイ４０６に表示される。 (Calibration mode)
Next, the calibration mode in this embodiment will be described. First, when the user selects the user mode key 410 on the operation unit 180 in FIG. 6, the screen in FIG. 7 is displayed on the touch panel display 406.

キャリブレーションモードキー４２１は、画像の濃度や色の安定性向上のためのキャリブレーションの実行を指示するためのキーである。主走査シェーディングモードキー４２２は、シート１１０に形成される画像の主走査方向（シート搬送方向に直交する方向）の濃度ムラや色ムラを補正する主走査シェーディング補正の実行を指示するためのキーである。   The calibration mode key 421 is a key for instructing execution of calibration for improving image density and color stability. The main scanning shading mode key 422 is a key for instructing execution of main scanning shading correction for correcting density unevenness and color unevenness in the main scanning direction (direction orthogonal to the sheet conveying direction) of the image formed on the sheet 110. is there.

なお、ここでのキャリブレーションとは、前述の最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理のことをいう。キャリブレーションモードキー４２１が選択されると、キャリブレーション動作がスタートする。以下、フローチャートに沿ってキャリブレーションの一連の処理を説明する。   The calibration here refers to the above-described maximum density adjustment, gradation adjustment, and multi-order color correction processing. When the calibration mode key 421 is selected, the calibration operation starts. Hereinafter, a series of calibration processes will be described with reference to a flowchart.

図８は、画像形成装置１００の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。まず、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０から画像形成要求があるかどうか、また、ホストコンピュータからＩ／Ｆ３０８を通じて画像形成要求があるかどうかを判断する（Ｓ８０１）。   FIG. 8 is a flowchart showing the operation of the image forming apparatus 100. This flowchart is executed by the printer controller 103. First, the printer controller 103 determines whether there is an image formation request from the operation unit 180 and whether there is an image formation request from the host computer via the I / F 308 (S801).

画像形成要求がない場合は、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０から主走査シェーディングの指示があるかどうかを判断する（Ｓ８０２）。主走査シェーディングの指示は、前述したように主走査シェーディングモードキー４２２が選択されることにより行われる。主走査シェーディングの指示があった場合は、図１２で後述する主走査シェーディング補正を行う（Ｓ８０３）。   If there is no image formation request, the printer controller 103 determines whether there is an instruction for main scanning shading from the operation unit 180 (S802). The main scanning shading instruction is performed by selecting the main scanning shading mode key 422 as described above. If there is an instruction for main scanning shading, main scanning shading correction described later with reference to FIG. 12 is performed (S803).

次に、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０からキャリブレーションの指示があるかどうかを判断する（Ｓ８０４）。キャリブレーションの指示は、前述したようにキャリブレーションモードキー４２１が選択されることにより行われる。   Next, the printer controller 103 determines whether there is a calibration instruction from the operation unit 180 (S804). The calibration instruction is performed by selecting the calibration mode key 421 as described above.

キャリブレーションの指示があった場合は、図９で後述する最大濃度調整を行い（Ｓ８０５）、図１０で後述する階調調整を行う（Ｓ８０６）。その後、図１１で後述する多次色補正処理を行う（Ｓ８０７）。ステップＳ８０４において、キャリブレーションの指示がない場合は、前述のステップＳ８０１に戻る。このように、多次色補正処理を行う前に最大濃度調整と階調調整を行っているのは、多次色補正処理を高精度に行うためである。   When the calibration is instructed, the maximum density adjustment described later in FIG. 9 is performed (S805), and the gradation adjustment described later in FIG. 10 is performed (S806). Thereafter, multi-order color correction processing described later with reference to FIG. 11 is performed (S807). If there is no calibration instruction in step S804, the process returns to step S801 described above. The reason why the maximum density adjustment and the gradation adjustment are performed before performing the multi-order color correction process is to perform the multi-order color correction process with high accuracy.

ステップＳ８０１において、画像形成要求があると判断された場合は、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、収納庫１１３からシート１１０を給紙するよう指示する（Ｓ８０８）。その後、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、シート１１０にトナー画像を形成するよう指示する（Ｓ８０９）。   If it is determined in step S801 that there is an image formation request, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to feed the sheet 110 from the storage 113 (S808). Thereafter, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to form a toner image on the sheet 110 (S809).

そして、プリンタコントローラ１０３は、全ページの画像形成が終了したかどうかを判断する（Ｓ８１０）。全ページの画像形成が終了した場合はステップＳ８０１に戻り、終了していない場合はステップＳ８０８に戻り、次のページの画像形成を行う。   Then, the printer controller 103 determines whether image formation for all pages has been completed (S810). If image formation for all pages has been completed, the process returns to step S801. If not, the process returns to step S808 to perform image formation for the next page.

図９は、最大濃度調整の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。   FIG. 9 is a flowchart showing the maximum density adjustment operation. This flowchart is executed by the printer controller 103. Note that the control of the image forming apparatus 100 is executed by the engine control unit 102 according to an instruction from the printer controller 103.

まず、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、収納庫１１３からシート１１０を給紙するよう指示するとともに（Ｓ９０１）、シート１１０に最大濃度調整用のパッチ画像を形成するように指示する（Ｓ９０２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ９０３）。   First, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to feed the sheet 110 from the storage 113 (S901), and instructs the sheet 110 to form a patch image for maximum density adjustment (S901). S902). Next, when the sheet 110 reaches the color sensor 200, the printer controller 103 causes the color sensor 200 to measure a patch image (S903).

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換させる（Ｓ９０４）。その後、プリンタコントローラ１０３は、変換された濃度データに基づいて帯電電位、露光強度、及び現像バイアスの補正量を算出する（Ｓ９０５）。ここで算出された補正量は、記憶部３５０に格納されて使用される。   Then, the printer controller 103 converts the spectral reflectance data output from the color sensor 200 into CMYK density data using the density converter 324 (S904). Thereafter, the printer controller 103 calculates the correction amount of the charging potential, the exposure intensity, and the developing bias based on the converted density data (S905). The correction amount calculated here is stored in the storage unit 350 and used.

図１０は、階調調整の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。   FIG. 10 is a flowchart showing the gradation adjustment operation. This flowchart is executed by the printer controller 103. Note that the control of the image forming apparatus 100 is executed by the engine control unit 102 according to an instruction from the printer controller 103.

まず、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、収納庫１１３からシート１１０を給紙するよう指示するとともに（Ｓ１００１）、シート１１０に階調調整用のパッチ画像（１６階調）を形成するよう指示する（Ｓ１００２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ１００３）。   First, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to feed the sheet 110 from the storage 113 (S1001), and forms a patch image for gradation adjustment (16 gradations) on the sheet 110. (S1002). Next, when the sheet 110 reaches the color sensor 200, the printer controller 103 causes the color sensor 200 to measure a patch image (S1003).

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データをＣＭＹＫの濃度データに変換させる（Ｓ１００４）。その後、プリンタコントローラ１０３は、変換された濃度データに基づいて露光強度の補正量を算出し、階調を補正するためのＬＵＴを作成する（Ｓ１００５）。ここで算出されたＬＵＴは、ＬＵＴ部３２３に設定されて使用される。   Then, the printer controller 103 converts the spectral reflectance data output from the color sensor 200 into CMYK density data using the density converter 324 (S1004). Thereafter, the printer controller 103 calculates an exposure intensity correction amount based on the converted density data, and creates an LUT for correcting gradation (S1005). The LUT calculated here is set in the LUT unit 323 and used.

図１１は、多次色補正処理の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。   FIG. 11 is a flowchart showing the operation of the multi-order color correction process. This flowchart is executed by the printer controller 103. Note that the control of the image forming apparatus 100 is executed by the engine control unit 102 according to an instruction from the printer controller 103.

まず、プリンタコントローラ１０３は、エンジン制御部１０２に対し、収納庫１１３からシート１１０を給紙するよう指示するとともに（Ｓ１１０１）、シート１１０に多次色補正処理用のパッチ画像を形成するよう指示する（Ｓ１１０２）。次に、プリンタコントローラ１０３は、シート１１０がカラーセンサ２００に到達すると、カラーセンサ２００にパッチ画像を測定させる（Ｓ１１０３）。   First, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to feed the sheet 110 from the storage 113 (S1101), and instructs the sheet 110 to form a patch image for multi-color correction processing. (S1102). Next, when the sheet 110 reaches the color sensor 200, the printer controller 103 causes the color sensor 200 to measure a patch image (S1103).

そして、プリンタコントローラ１０３は、Ｌａｂ演算部３０３を用いて、カラーセンサ２００から出力された分光反射率データから色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）を演算する。この色値データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）に基づいて、プリンタコントローラ１０３は、前述の処理によりＩＣＣプロファイルを作成し（Ｓ１１０４）、出力ＩＣＣプロファイル格納部３０５に格納する（Ｓ１１０５）。   The printer controller 103 uses the Lab calculator 303 to calculate color value data (L * a * b *) from the spectral reflectance data output from the color sensor 200. Based on the color value data (L * a * b *), the printer controller 103 creates an ICC profile by the above-described processing (S1104) and stores it in the output ICC profile storage unit 305 (S1105).

以上のように、最大濃度調整、階調調整、及び多次色補正処理といった一連のキャリブレーションを行うことによって、画像形成装置１００における画像の濃度・階調・色味の安定性を実現でき、高精度なカラーマッチングが可能になる。   As described above, by performing a series of calibrations such as maximum density adjustment, gradation adjustment, and multi-order color correction processing, image density, gradation, and color stability in the image forming apparatus 100 can be realized. High-precision color matching is possible.

（主走査シェーディングモード）
図１２は、主走査シェーディング補正の動作を示すフローチャートである。このフローチャートは、プリンタコントローラ１０３により実行される。なお、画像形成装置１００の制御は、プリンタコントローラ１０３からの指示によりエンジン制御部１０２により実行される。 (Main scanning shading mode)
FIG. 12 is a flowchart showing the main scanning shading correction operation. This flowchart is executed by the printer controller 103. Note that the control of the image forming apparatus 100 is executed by the engine control unit 102 according to an instruction from the printer controller 103.

なお、以降では濃度ムラの補正について説明するものの、カラーセンサ２００を用いて測定したＬ＊ａ＊ｂ＊データから主走査方向の色ムラを測定し、この色ムラを補正するようにしても構わない。   In the following, although correction of density unevenness will be described, color unevenness in the main scanning direction may be measured from L * a * b * data measured using the color sensor 200, and the color unevenness may be corrected. Absent.

主走査シェーディングの開始が指示されると、プリンタコントローラ１０３は、収納庫１１３からシート１１０を給紙して測定用画像（以下、テストパターンと称す）を形成するよう、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１２０１）。   When the start of main scanning shading is instructed, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to feed the sheet 110 from the storage 113 and form a measurement image (hereinafter referred to as a test pattern). (S1201).

図１３に示されるように、本実施形態のテストパターンは主走査方向に延びる帯状のパターンであり、ＣＭＹＫの色毎にシート１１０上に形成される。本実施形態で使用するシートサイズはＡ４（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）であり、各色のテストパターンの幅は、測定領域５ｍｍに位置ズレのマージンを考慮して１０ｍｍとした。また、ＣＭＹＫ４色のテストパターンの間隔は、４つのカラーセンサ２００ａ〜２００ｄの間隔に等しくしている。   As shown in FIG. 13, the test pattern of the present embodiment is a strip-like pattern extending in the main scanning direction, and is formed on the sheet 110 for each color of CMYK. The sheet size used in this embodiment is A4 (210 mm × 297 mm), and the width of the test pattern of each color is 10 mm in consideration of a margin of positional deviation in the measurement area 5 mm. Further, the interval between the CMYK four-color test patterns is equal to the interval between the four color sensors 200a to 200d.

なお、詳細については後述するが、本実施形態においては、テストパターンの主走査方向の位置の特定のために、テストパターンの中央から両側１００ｍｍの位置を中心に２ｍｍの幅の空白のマークを設けた。   Although details will be described later, in the present embodiment, in order to specify the position of the test pattern in the main scanning direction, a blank mark having a width of 2 mm is provided around the position of 100 mm on both sides from the center of the test pattern. It was.

また、本実施形態では、主走査方向の余白領域を形成せずにテストパターンを出力する。このため、レーザ１０８の書出し位置を調整し通常画像出力よりもドラム上の主走査方向の作像幅を拡大した。   In this embodiment, a test pattern is output without forming a blank area in the main scanning direction. For this reason, the writing position of the laser 108 is adjusted to expand the image forming width in the main scanning direction on the drum more than the normal image output.

本実施形態においては、通常の画像形成時の余白を５ｍｍに設定した。一方、テストパターン形成時は、確実に余白を無くすためにＡ４幅（２９７ｍｍ）の両側にそれぞれ５ｍｍの画像領域を追加し、主走査方向の画像領域を３０７ｍｍとした。画像濃度は１００％出力である。   In the present embodiment, the margin during normal image formation is set to 5 mm. On the other hand, when the test pattern was formed, an image area of 5 mm was added to both sides of the A4 width (297 mm) in order to surely eliminate the margin, and the image area in the main scanning direction was set to 307 mm. The image density is 100% output.

このテストパターンは主走査方向において余白領域無しで出力されため、中間転写体１０６及び転写ローラ１１４上には、シート１１０に転写されずにはみ出たトナーが付着している。このため、プリンタコントローラ１０３は、トナーを清掃するためのクリーニングシーケンスを実行するよう、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１２０２）。   Since this test pattern is output without a blank area in the main scanning direction, the toner that has not been transferred to the sheet 110 adheres on the intermediate transfer body 106 and the transfer roller 114. Therefore, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to execute a cleaning sequence for cleaning toner (S1202).

クリーニングシーケンスにおいて、エンジン制御部１０２は、中間転写体１０６及び転写ローラ１１４をクリーニング機構１１８及び１１９でクリーニングしながら、中間転写体１０６を１周分空回転するよう制御する。   In the cleaning sequence, the engine control unit 102 controls the intermediate transfer member 106 to rotate by one revolution while cleaning the intermediate transfer member 106 and the transfer roller 114 with the cleaning mechanisms 118 and 119.

その後、プリンタコントローラ１０３は、テストパターンを形成されたシート１１０（以後、チャートと称す）を、画像形成装置１００の外へ一旦排出するよう、エンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１２０３）。チャートは、画像形成面が上向きとなるように排出される。チャートを排出する際の、チャートとカラーセンサ２００ａ〜２００ｄの位置関係は、図１４（ａ）に示される。   Thereafter, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to discharge the sheet 110 (hereinafter referred to as a chart) on which the test pattern is formed, to the outside of the image forming apparatus 100 (S1203). The chart is discharged so that the image forming surface faces upward. The positional relationship between the chart and the color sensors 200a to 200d when discharging the chart is shown in FIG.

テストパターンは主走査方向に長い帯状のパターンであるため、テストパターンをカラーセンサ２００で測定する際には、チャートを９０度回転させて測定用給紙部にセットする必要がある。図１４（ｂ）に示されるように、時計回りに９０度向きを回転させたチャートを給紙すれば、カラーセンサ２００ａ〜２００ｄでＣＭＹＫのテストパターンを測定することができる。   Since the test pattern is a belt-like pattern that is long in the main scanning direction, when the test pattern is measured by the color sensor 200, it is necessary to rotate the chart by 90 degrees and set it in the measurement paper feeding unit. As shown in FIG. 14B, if a chart rotated 90 degrees clockwise is fed, CMYK test patterns can be measured by the color sensors 200a to 200d.

このため、チャートの排出が一旦完了すると、プリンタコントローラ１０３は、操作部１８０のタッチパネルディスプレイ４０６上に、図１５に示される画面を表示する（Ｓ１２０４）。なお、チャートをセットするための測定用給紙部としては、収納庫１１３を用いるようにしてもよいし、いわゆる手差しトレイを用いるようにしてもよい。   Therefore, once the chart discharge is completed, the printer controller 103 displays the screen shown in FIG. 15 on the touch panel display 406 of the operation unit 180 (S1204). Note that the storage 113 may be used as the measurement paper feed unit for setting the chart, or a so-called manual feed tray may be used.

次に、プリンタコントローラ１０３は、図１５のＯＫキーが押されるまで、つまりチャートのセットが完了するまで待つ（Ｓ１２０５）。チャートのセットが完了すると、プリンタコントローラ１０３は、チャートの給紙を開始するようエンジン制御部１０２に指示を出す（Ｓ１２０６）。   Next, the printer controller 103 waits until the OK key in FIG. 15 is pressed, that is, until the chart setting is completed (S1205). When the chart setting is completed, the printer controller 103 instructs the engine control unit 102 to start feeding the chart (S1206).

チャートの給紙を開始されると、プリンタコントローラ１０３は、カラーセンサ２００ａ〜２００ｄを用いてＣＭＹＫのテストパターンを測定する（Ｓ１２０７）。そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度変換部３２４を用いてカラーセンサ２００ａ〜２００ｄの測定結果をＣＭＹＫの濃度値に変換する（Ｓ１２０８）。   When chart feeding is started, the printer controller 103 measures CMYK test patterns using the color sensors 200a to 200d (S1207). Then, the printer controller 103 converts the measurement results of the color sensors 200a to 200d into CMYK density values using the density conversion unit 324 (S1208).

次に、プリンタコントローラ１０３は、テストパターンを測定することにより得られたＣＭＹＫの濃度値と、主走査方向の位置との関係を補正する（Ｓ１２０９）。この補正処理についての詳細は、後述する。   Next, the printer controller 103 corrects the relationship between the CMYK density value obtained by measuring the test pattern and the position in the main scanning direction (S1209). Details of this correction processing will be described later.

次に、プリンタコントローラ１０３は、ステップＳ１２０９での補正結果に基づいて、主走査方向の濃度ムラを算出する（Ｓ１２１０）。主走査方向の濃度ムラの算出方法についての詳細は、後述する。   Next, the printer controller 103 calculates density unevenness in the main scanning direction based on the correction result in step S1209 (S1210). Details of the method for calculating density unevenness in the main scanning direction will be described later.

そして、プリンタコントローラ１０３は、シェーディング補正量決定部３１９により、算出した主走査方向の濃度ムラに基づきシェーディング補正量を決定する（Ｓ１２１１）。シェーディング補正量の決定方法の詳細は、後述する。   In step S <b> 1211, the printer controller 103 determines the shading correction amount based on the calculated density unevenness in the main scanning direction by the shading correction amount determination unit 319. Details of the method for determining the shading correction amount will be described later.

その後、プリンタコントローラ１０３は、チャートを排出し（Ｓ１２１２）、本フローチャートによる処理を終了する。   Thereafter, the printer controller 103 discharges the chart (S1212) and ends the processing according to this flowchart.

（主走査方向の位置の補正処理）
次に、ステップＳ１２０９の主走査方向の位置の補正処理について説明する。本実施形態の特徴は、テストパターン上の位置とレーザ１０８の主走査方向の位置との関係を正確に検出することにある。 (Main scanning direction position correction processing)
Next, the correction process of the position in the main scanning direction in step S1209 will be described. The feature of the present embodiment is to accurately detect the relationship between the position on the test pattern and the position of the laser 108 in the main scanning direction.

図１６（ａ）は、ステップＳ１２０８で得られたテストパターンの主走査方向の濃度分布を示す図である。この例は、Ｃ（シアン）のテストパターンの測定結果を示したものであり、横軸はカラーセンサ２００の検出時間Ｘｔを示し、縦軸は光学濃度を示している。前述のように、テストパターンは濃度１００％で形成されている。   FIG. 16A is a diagram showing the density distribution in the main scanning direction of the test pattern obtained in step S1208. In this example, the measurement result of the C (cyan) test pattern is shown, the horizontal axis indicates the detection time Xt of the color sensor 200, and the vertical axis indicates the optical density. As described above, the test pattern is formed with a density of 100%.

なお、ここでは一例としてＣ（シアン）についての説明を行うが、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）に対しても同様の処理を行えばよい。   Note that C (cyan) is described here as an example, but similar processing may be performed for M (magenta), Y (yellow), and K (black).

まず、テストパターンの端部の検出を、図１６（ｂ）を用いて説明する。カラーセンサ２００の対向部には不図示の白色板が配置されているため、テストパターンがカラーセンサ２００の測定領域に到達する前は、カラーセンサ２００による測定濃度は低い位置を示している。   First, detection of the end portion of the test pattern will be described with reference to FIG. Since a white plate (not shown) is disposed at the facing portion of the color sensor 200, the measured density by the color sensor 200 indicates a low position before the test pattern reaches the measurement area of the color sensor 200.

一方、カラーセンサ２００の測定領域内（スポット径５ｍｍ内）にテストパターンの一部が入ると、カラーセンサ２００による測定濃度が上がり始め、測定領域内すべてにテストパターンが入ると、測定濃度は安定する。よって、図１６（ｂ）における濃度が立ち上がったＡのタイミングを、テストパターンの端部から２．５ｍｍ内側の位置が測定領域に到達したタイミングとした。なお、これより外側の濃度情報は、主走査シェーディング補正には用いない。   On the other hand, when a part of the test pattern enters the measurement area of the color sensor 200 (within a spot diameter of 5 mm), the measurement density by the color sensor 200 starts to increase, and when the test pattern enters all of the measurement area, the measurement density is stable. To do. Therefore, the timing A at which the density rises in FIG. 16B is set as the timing when the position 2.5 mm inside from the end of the test pattern reaches the measurement region. The density information outside this is not used for main scanning shading correction.

次に、マーク（空白部）の検出を、図１６（ｃ）を用いて説明する。マークは空白であることから、マークがカラーセンサ２００の測定領域に入ると測定濃度が低下し、マークが測定領域を出ると測定濃度が増加する。本実施形態では、測定濃度の最大値の５０％になるタイミングを検出し、その中心であるＢの位置をマークの中心が測定領域に到達したタイミングとした。   Next, detection of a mark (blank portion) will be described with reference to FIG. Since the mark is blank, the measurement density decreases when the mark enters the measurement area of the color sensor 200, and the measurement density increases when the mark leaves the measurement area. In the present embodiment, the timing when 50% of the maximum value of the measured density is detected is detected, and the position B, which is the center, is set as the timing when the center of the mark reaches the measurement region.

本実施形態においては、カラーセンサ２００による測定時のシート１１０の搬送速度を２００ｍｍ／ｓｅｃとしたため、上記のタイミング情報と合わせて図１６（ａ）の測定結果をテストパターン上の位置に換算すると、図１７（ａ）のようになった。図１７（ａ）は、図１６（ａ）の横軸を距離に置き換えたものであり、二つのマークの中間を０とした。   In the present embodiment, since the conveyance speed of the sheet 110 at the time of measurement by the color sensor 200 is 200 mm / sec, when the measurement result of FIG. 16A is converted into the position on the test pattern together with the timing information, It became like FIG. 17 (a). In FIG. 17A, the horizontal axis in FIG. 16A is replaced with a distance, and the middle of the two marks is set to zero.

図１７（ａ）に示す例では、２つのマークの位置は、シート１１０の中心から９８ｍｍ離れた位置にあり、元々の距離（１００ｍｍ）から２ｍｍ短くなっているものとする。即ち、図１７（ａ）からは、テストパターンを形成されたシート１１０はマークの位置において２ｍｍ縮んでいることが判る。   In the example shown in FIG. 17A, it is assumed that the positions of the two marks are 98 mm away from the center of the sheet 110 and are 2 mm shorter from the original distance (100 mm). That is, FIG. 17A shows that the sheet 110 on which the test pattern is formed is shrunk by 2 mm at the mark position.

シート１１０の収縮は、テストパターンを形成されたシート１１０が定着器を通過するときに、シート１１０に含有される水分が定着器の熱で蒸発すること等により引き起こされる。このため、テストパターン上の濃度情報は２％縮んだ位置で検出されたことになる。また、テストパターンの先端と後端は、それぞれ−１４５．５ｍｍの位置と、１４１．５ｍｍの位置となっている。   The shrinkage of the sheet 110 is caused by the moisture contained in the sheet 110 being evaporated by the heat of the fixing device when the sheet 110 on which the test pattern is formed passes through the fixing device. For this reason, the density information on the test pattern is detected at a position contracted by 2%. Moreover, the front end and the rear end of the test pattern are at a position of -145.5 mm and a position of 141.5 mm, respectively.

次に、レーザ１０８の主走査方向における露光位置とテストパターンの濃度との関係を説明する。前述したように、テストパターンは、マークの位置において２ｍｍ縮んでいる。このため、２つのマークの位置が、それぞれシート１１０の中心から±１００ｍｍの位置になるよう、図１７（ａ）の濃度値とテストパターン上の位置との関係を補正することで、図１７（ｂ）に示されるレーザ１０８の主走査方向の露光位置ｘと濃度との関係を算出する。   Next, the relationship between the exposure position of the laser 108 in the main scanning direction and the test pattern density will be described. As described above, the test pattern is shrunk by 2 mm at the mark position. Therefore, by correcting the relationship between the density values in FIG. 17A and the positions on the test pattern so that the positions of the two marks are respectively ± 100 mm from the center of the sheet 110, FIG. The relationship between the exposure position x of the laser 108 shown in b) in the main scanning direction and the density is calculated.

これにより、正確にレーザ１０８の主走査方向の位置とテストパターンの濃度との対応関係が得られる。図１７（ｂ）によれば、補正可能なテストパターンの範囲は、−１４８．５ｍｍの位置から１４４．４ｍｍの位置までの範囲であることがわかる。   Thereby, the correspondence between the position of the laser 108 in the main scanning direction and the density of the test pattern can be accurately obtained. As can be seen from FIG. 17B, the range of the test pattern that can be corrected is the range from the position of −148.5 mm to the position of 144.4 mm.

また、マーク上にはテストパターンが存在しないため、マーク位置の濃度情報を測定することができない。そこで、本実施形態では、マーク位置の濃度情報を、マークの近傍の濃度情報により補間して作成する。   Further, since there is no test pattern on the mark, the density information at the mark position cannot be measured. Therefore, in the present embodiment, the density information at the mark position is created by interpolating with the density information in the vicinity of the mark.

マークの幅は２ｍｍ、カラーセンサ２００のスポット径は５ｍｍであるため、マークの位置を中心に両側６ｍｍの位置の濃度値を用いて、マークの位置の濃度を線形補間した。この補正結果を図１７（ｃ）に示す。マークの位置付近であれば、テストパターンの端部付近とは異なり急激な濃度変化は起きにくく、線形補間を用いても実際の濃度変化を十分に再現できる。   Since the mark width is 2 mm and the spot diameter of the color sensor 200 is 5 mm, the density at the mark position is linearly interpolated using the density value at the position of 6 mm on both sides centering on the mark position. The correction result is shown in FIG. In the vicinity of the mark position, unlike the vicinity of the end portion of the test pattern, an abrupt density change hardly occurs, and the actual density change can be sufficiently reproduced even by using linear interpolation.

（濃度ムラの算出方法、及びシェーディング補正量の決定方法）
次に、図１２のステップＳ１２１０における濃度ムラの算出方法、及びステップＳ１２１１におけるシェーディング補正量の決定方法について説明する。 (Density unevenness calculation method and shading correction amount determination method)
Next, the density unevenness calculation method in step S1210 in FIG. 12 and the shading correction amount determination method in step S1211 will be described.

補正方法としては、レーザ１０８のパルス幅変調（ＰＷＭ）の変調度を主走査方向の位置により変える方法や、レーザ１０８による照射光の強度を主走査方向の位置により変える方法が知られている。ここでは上記二つの方法について説明するものの、補正方法はこの二つの方法に限るものではない。   As a correction method, there are known a method of changing the degree of modulation of pulse width modulation (PWM) of the laser 108 according to the position in the main scanning direction, and a method of changing the intensity of light irradiated by the laser 108 according to the position in the main scanning direction. Although the above two methods will be described here, the correction method is not limited to these two methods.

（１）レーザ１０８のＰＷＭの補正
レーザ１０８のＰＷＭの変調度を補正する場合、補正後の変調度は、以下の式により求められる。
Ｍ’ＰＷＭ＝ＭＰＷＭ×β（ｘ）
Ｍ’ＰＷＭ：補正後の変調度
ＭＰＷＭ ：補正前の変調度
β（ｘ） ：主走査方向の補正係数
ｘ ：主走査方向の位置 (1) Correction of PWM of Laser 108 When correcting the modulation degree of PWM of the laser 108, the modulation degree after correction is obtained by the following equation.
M′PWM = MPWM × β (x)
M′PWM: Modulation degree after correction MPWM: Modulation degree before correction β (x): Correction coefficient in the main scanning direction x: Position in the main scanning direction

ここで、主走査方向の補正係数β（ｘ）の求め方について説明する。図１７（ｃ）で得られたレーザ１０８の主走査方向の露光位置ｘと、濃度との関係において、テストパターンの測定濃度の最小値をＤｍｉｎ、主走査方向の露光位置ｘにおける濃度値をＤ（ｘ）とし、プリンタコントローラ１０３は濃度比α（ｘ）を以下の式に基づいて算出する。
α（ｘ）＝Ｄｍｉｎ／Ｄ（ｘ） Here, how to obtain the correction coefficient β (x) in the main scanning direction will be described. In the relationship between the exposure position x in the main scanning direction and the density of the laser 108 obtained in FIG. (X), the printer controller 103 calculates the density ratio α (x) based on the following equation.
α (x) = Dmin / D (x)

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度比α（ｘ）と主走査方向の補正係数β（ｘ）との関係（図１８（ａ））に基づいて、濃度比α（ｘ）を主走査方向の補正係数β（ｘ）に変換する。図１８（ａ）に示されるα（ｘ）とβ（ｘ）との関係は、式やテーブル等の形式で予め記憶部３５０に記憶しておく。なお、テストパターンの測定位置と測定位置との間の部分についての補正係数は、補間計算により算出される。   The printer controller 103 corrects the density ratio α (x) in the main scanning direction based on the relationship between the density ratio α (x) and the correction coefficient β (x) in the main scanning direction (FIG. 18A). Convert to coefficient β (x). The relationship between α (x) and β (x) shown in FIG. 18A is stored in advance in the storage unit 350 in the form of an expression, a table, or the like. The correction coefficient for the portion between the measurement positions of the test pattern is calculated by interpolation calculation.

このようにして、プリンタコントローラ１０３は、補正後の変調度Ｍ’ＰＷＭを求め、変調度がＭ’ＰＷＭとなるように露光光を変調することにより、主走査方向の濃度ムラを補正することができる。   In this manner, the printer controller 103 can correct the density unevenness in the main scanning direction by obtaining the corrected modulation degree M′PWM and modulating the exposure light so that the modulation degree becomes M′PWM. it can.

（２）レーザ１０８による照射光の強度の補正
レーザ１０８のＰＷＭ変調度を補正する代わりに、レーザ１０８による照射光の強度を補正しても構わない。そこで、レーザ１０８による照射光の強度を補正する場合について説明する。この場合、補正後の照射光の強度は、以下の式により求められる。
Ｐ’＝Ｐ×γ（ｘ）
Ｐ’ ：補正後の照射光の強度
Ｐ ：補正前の照射光の強度
γ（ｘ）：主走査方向の補正係数
ｘ ：主走査方向の位置 (2) Correction of intensity of irradiation light by laser 108 Instead of correcting the degree of PWM modulation of the laser 108, the intensity of irradiation light by the laser 108 may be corrected. Therefore, a case where the intensity of light irradiated by the laser 108 is corrected will be described. In this case, the intensity of the irradiation light after correction is obtained by the following equation.
P ′ = P × γ (x)
P ′: intensity of irradiation light after correction P: intensity of irradiation light before correction γ (x): correction coefficient in the main scanning direction x: position in the main scanning direction

ここで、主走査方向の補正係数γ（ｘ）の求め方について説明する。図１７（ｃ）で得られたレーザ１０８の主走査方向の露光位置ｘと、濃度との関係において、テストパターンの測定濃度の最小値をＤｍｉｎ、主走査方向の露光位置ｘにおける濃度値をＤ（ｘ）とし、プリンタコントローラ１０３は濃度比α（ｘ）を以下の式に基づいて算出する。
α（ｘ）＝Ｄｍｉｎ／Ｄ（ｘ） Here, how to obtain the correction coefficient γ (x) in the main scanning direction will be described. In the relationship between the exposure position x in the main scanning direction and the density of the laser 108 obtained in FIG. (X), the printer controller 103 calculates the density ratio α (x) based on the following equation.
α (x) = Dmin / D (x)

そして、プリンタコントローラ１０３は、濃度比α（ｘ）と主走査方向の補正係数γ（ｘ）との関係（図１８（ｂ））に基づいて、濃度比α（ｘ）を主走査方向の補正係数γ（ｘ）に変換する。図１８（ｂ）に示されるα（ｘ）とγ（ｘ）との関係は、式やテーブル等の形式で予め記憶部３５０に記憶しておく。なお、テストパターンの測定位置と測定位置との間の部分についての補正係数は、補間計算により算出される。   The printer controller 103 corrects the density ratio α (x) in the main scanning direction based on the relationship between the density ratio α (x) and the correction coefficient γ (x) in the main scanning direction (FIG. 18B). Convert to coefficient γ (x). The relationship between α (x) and γ (x) shown in FIG. 18B is stored in advance in the storage unit 350 in the form of an expression or a table. The correction coefficient for the portion between the measurement positions of the test pattern is calculated by interpolation calculation.

このようにして、プリンタコントローラ１０３は、補正後の照射光の強度Ｐ’を求め、Ｐ’となるように照射光の強度を補正することにより、主走査方向の濃度ムラを補正することができる。   In this way, the printer controller 103 can correct the density unevenness in the main scanning direction by obtaining the corrected irradiation light intensity P ′ and correcting the irradiation light intensity to be P ′. .

以上で説明したように、本実施形態によれば、レーザ１０８の主走査方向の位置とテストパターンの濃度との対応関係を検出し、レーザ１０８による照射光の補正を行うことにより、主走査方向における画像ムラを高精度に補正することができる。   As described above, according to the present embodiment, the correspondence between the position of the laser 108 in the main scanning direction and the density of the test pattern is detected, and correction of irradiation light by the laser 108 is performed, whereby the main scanning direction. The image unevenness can be corrected with high accuracy.

なお、本実施形態においては、シート１１０の搬送経路上に設けられたカラーセンサ２００を用いてテストパターンの測定を行ったが、これに限られるものではない。例えば、複写機における原稿読取装置や、ドキュメントスキャナを用いてもよい。   In the present embodiment, the test pattern is measured using the color sensor 200 provided on the conveyance path of the sheet 110, but the present invention is not limited to this. For example, a document reading device in a copying machine or a document scanner may be used.

また、マークは、テストパターン上に形成された所定幅の空白の領域としたが、テストパターン上に形成されたテストパターンと濃度を異ならせた所定幅の領域としても構わない。   Further, although the mark is a blank area having a predetermined width formed on the test pattern, the mark may be an area having a predetermined width different in density from the test pattern formed on the test pattern.

１００ 画像形成装置
１０２ エンジン制御部
１０３ プリンタコントローラ（第１の補正手段、第２の補正手段）
１１０ シート
１５０ 第一定着器（定着手段）
１６０ 第二定着器（定着手段）
１８０ 操作部（表示手段）
２００ カラーセンサ（測定手段） DESCRIPTION OF SYMBOLS 100 Image forming apparatus 102 Engine control part 103 Printer controller (1st correction means, 2nd correction means)
110 sheet 150 first fixing device (fixing means)
160 Second fixing device (fixing means)
180 operation unit (display means)
200 Color sensor (measuring means)

Claims (14)

シートを搬送する搬送手段と、
前記搬送手段により搬送される前記シートに、シート搬送方向に直交する主走査方向における位置を特定するためのマークを含む測定用画像を形成する像形成手段と、
前記シートに形成された前記測定用画像及び前記マークに光を照射し、前記測定用画像及び前記マークからの反射光を測定する測定手段と、
前記測定手段の測定結果に基づいて前記マークの位置を特定し、特定した前記マークの位置に基づいて、前記測定手段による前記測定用画像の測定値と前記主走査方向の位置との関係を補正する第１の補正手段と、
前記第１の補正手段の補正結果に基づいて、前記主走査方向の画像のムラを補正する第２の補正手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置。 Conveying means for conveying the sheet;
Image forming means for forming a measurement image including a mark for specifying a position in the main scanning direction orthogonal to the sheet conveying direction on the sheet conveyed by the conveying means;
Measuring means for irradiating the measurement image and the mark formed on the sheet with light, and measuring reflected light from the measurement image and the mark;
The position of the mark is specified based on the measurement result of the measuring means, and the relationship between the measurement value of the measurement image by the measuring means and the position in the main scanning direction is corrected based on the specified position of the mark. First correcting means for
A second correction unit that corrects unevenness of the image in the main scanning direction based on a correction result of the first correction unit;
An image forming apparatus comprising: 前記像形成手段は、前記測定用画像の前記主走査方向のサイズが、前記シートの前記主走査方向のサイズよりも大きくなるように、前記測定用画像を形成することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   The image forming unit forms the measurement image so that a size of the measurement image in the main scanning direction is larger than a size of the sheet in the main scanning direction. The image forming apparatus described. 前記像形成手段が前記測定用画像を形成する際、前記測定用画像のうちシートからはみ出た部分をクリーニングするクリーニング手段を更に有することを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。   The image forming apparatus according to claim 2, further comprising a cleaning unit that cleans a portion of the measurement image that protrudes from the sheet when the image formation unit forms the measurement image. 前記像形成手段により前記測定用画像を形成されたシートを、９０度回転させた状態で給紙手段にセットするよう表示する表示手段を更に有することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   2. The image forming apparatus according to claim 1, further comprising display means for displaying the sheet on which the measurement image is formed by the image forming means so as to be set on the paper feeding means in a state rotated by 90 degrees. . 前記測定手段は、前記反射光を波長に応じて分光し、分光された光を受光して測定することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   The image forming apparatus according to claim 1, wherein the measuring unit splits the reflected light according to a wavelength and receives and measures the split light. 前記補正手段は、前記主走査方向の画像の濃度ムラを補正することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   The image forming apparatus according to claim 1, wherein the correcting unit corrects density unevenness of the image in the main scanning direction. 前記補正手段は、前記主走査方向の画像の色ムラを補正することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   The image forming apparatus according to claim 1, wherein the correction unit corrects color unevenness of the image in the main scanning direction. 前記像形成手段は、前記測定用画像を加熱して定着させる定着手段を有し、
前記測定手段は、前記シート搬送方向における前記定着手段の下流に設けられることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。 The image forming unit includes a fixing unit that heats and fixes the measurement image,
The image forming apparatus according to claim 1, wherein the measurement unit is provided downstream of the fixing unit in the sheet conveyance direction. 前記測定用画像は、前記主走査方向に延びる帯状のパターンであることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   The image forming apparatus according to claim 1, wherein the measurement image is a belt-like pattern extending in the main scanning direction. 前記像形成手段は、表面を帯電された感光ドラムを前記主走査方向に露光することによって静電潜像を形成し、当該静電潜像をトナーで現像することによって前記測定用画像を形成することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   The image forming unit forms an electrostatic latent image by exposing a photosensitive drum whose surface is charged in the main scanning direction, and forms the measurement image by developing the electrostatic latent image with toner. The image forming apparatus according to claim 1. 前記第２の補正手段は、前記感光ドラムを露光する際の光のＰＷＭ変調の変調度を前記主走査方向の位置に応じて変更することで、前記主走査方向の画像のムラを補正することを特徴とする請求項１０記載の画像形成装置。   The second correction unit corrects unevenness of the image in the main scanning direction by changing a modulation degree of PWM modulation of light when exposing the photosensitive drum according to a position in the main scanning direction. The image forming apparatus according to claim 10. 前記第２の補正手段は、前記感光ドラムを露光する際の光の強度を前記主走査方向の位置に応じて変更することで、前記主走査方向の画像のムラを補正することを特徴とする請求項１０記載の画像形成装置。   The second correction unit corrects unevenness of the image in the main scanning direction by changing the light intensity when exposing the photosensitive drum according to the position in the main scanning direction. The image forming apparatus according to claim 10. 前記マークは、前記測定用画像上に形成された所定幅の空白の領域であることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   The image forming apparatus according to claim 1, wherein the mark is a blank area having a predetermined width formed on the measurement image. 前記マークは、前記測定用画像上に形成された前記測定用画像と濃度を異ならせた所定幅の領域であることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。   The image forming apparatus according to claim 1, wherein the mark is an area having a predetermined width with a density different from that of the measurement image formed on the measurement image.

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