JP2014108757A

JP2014108757A - Vehicle body structure

Info

Publication number: JP2014108757A
Application number: JP2012265288A
Authority: JP
Inventors: Mitsuki Ikeda; 光希池田; Makoto Terada; 真寺田
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2012-12-04
Filing date: 2012-12-04
Publication date: 2014-06-12

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a vehicle body structure improved in production efficiency while suppressing stiffness degradation in a specific direction.SOLUTION: A vehicle body structure 10 includes: a resin panel member 22 formed so that a plurality of recessed parts 24 and 26 extending in a single direction are disposed side by side alternately on an obverse side 22A and a reverse side 22B; and a plurality of load transfer members 30 formed so as to be linearly disposed side by side in a direction intersecting with the single direction and have regions overlapped on each other in a depth direction of the respective recessed parts 24 and 26 when seen from the single direction, in the respective recessed parts 24 and 26 of the obverse side 22A and the reverse side 22B to transfer the load in the direction intersecting with the single direction.

Description

本発明は、車体構造に関する。 The present invention relates to a vehicle body structure.

ブロー成形によって一方向に延在するように形成された凹凸形状と交差する方向に延在するリブに、補強インサートを固着させ、特定方向の剛性低下を防止するようにした構造は、従来から知られている（例えば、特許文献１参照）。 A structure in which a reinforcing insert is fixed to a rib extending in a direction crossing an uneven shape formed so as to extend in one direction by blow molding to prevent a decrease in rigidity in a specific direction has been conventionally known. (For example, refer to Patent Document 1).

特開２０１２−１３５９０６号公報JP 2012-135906 A

しかしながら、このような構造であると、リブに補強インサートを固着させるための設備や加工が必要となり、生産効率の低下が懸念される。つまり、特定方向の剛性低下を防止するようにした構造において、生産効率を向上させるためには、改善の余地がある。 However, such a structure requires equipment and processing for fixing the reinforcing insert to the rib, and there is a concern that the production efficiency may be reduced. That is, there is room for improvement in order to improve production efficiency in a structure that prevents a decrease in rigidity in a specific direction.

そこで、本発明は、特定方向の剛性低下を抑制できるとともに生産効率を向上できる車体構造を得ることを目的とする。 Accordingly, an object of the present invention is to obtain a vehicle body structure that can suppress a decrease in rigidity in a specific direction and can improve production efficiency.

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載の車体構造は、表面及び裏面に一方向に延在する複数の凹部が表裏交互に並ぶように形成された樹脂製のパネル部材と、前記表面及び前記裏面の各凹部内に、前記一方向と交差する方向に直線状に並ぶように、かつ前記一方向から見て前記各凹部の深さ方向でオーバーラップする領域を有するように形成され、前記一方向と交差する方向に荷重を伝達する複数の荷重伝達部材と、を備えたことを特徴としている。 In order to achieve the above object, the vehicle body structure according to claim 1 according to the present invention is a resin panel formed such that a plurality of concave portions extending in one direction on the front surface and the back surface are alternately arranged. In each recess of the member and the front surface and the back surface, there is a region that overlaps in the depth direction of each recess as viewed from the one direction so as to be linearly arranged in a direction intersecting the one direction. And a plurality of load transmitting members that transmit the load in a direction crossing the one direction.

請求項１に記載の発明によれば、樹脂製のパネル部材の各凹部内に形成される複数の荷重伝達部材は、各凹部の延在方向である一方向と交差する方向に直線状に並ぶように、かつ、その一方向から見て各凹部の深さ方向でオーバーラップする領域を有するように形成されている。したがって、別途補強部材を設けることなく、樹脂製パネル部材の一体成形により、その一方向と交差する方向の剛性低下が抑制される。よって、樹脂製パネルの生産効率が向上される。 According to the first aspect of the present invention, the plurality of load transmitting members formed in the respective recesses of the resin panel member are linearly arranged in a direction intersecting with one direction which is the extending direction of each recess. Thus, it is formed so as to have a region that overlaps in the depth direction of each recess when viewed from one direction. Therefore, the rigidity reduction in the direction intersecting the one direction is suppressed by the integral molding of the resin panel member without providing a separate reinforcing member. Therefore, the production efficiency of the resin panel is improved.

また、請求項２に記載の車体構造は、請求項１に記載の車体構造であって、前記複数の荷重伝達部材は、平板状とされ、平面視でその厚み方向中央部が前記一方向と交差する方向に沿った仮想直線上に配置されるように形成されていることを特徴としている。 The vehicle body structure according to claim 2 is the vehicle body structure according to claim 1, wherein the plurality of load transmission members are formed in a flat plate shape, and a central portion in the thickness direction in the plan view is the one direction. It is formed so that it may be arrange | positioned on the virtual straight line along the direction which cross | intersects.

請求項２に記載の発明によれば、平板状とされた複数の荷重伝達部材が、平面視でその厚み方向中央部が各凹部の延在方向である一方向と交差する方向に沿った仮想直線上に配置されない構成に比べて、その一方向と交差する方向へ効率よく荷重が伝達される。よっって、その一方向と交差する方向の剛性低下が更に抑制される。 According to the second aspect of the present invention, the plurality of load transmitting members having a flat plate shape are virtual along the direction intersecting one direction in which the central portion in the thickness direction is the extending direction of each concave portion in plan view. Compared with a configuration that is not arranged on a straight line, a load is efficiently transmitted in a direction intersecting with the one direction. Therefore, the rigidity reduction in the direction intersecting with the one direction is further suppressed.

また、請求項３に記載の車体構造は、請求項１又は請求項２に記載の車体構造であって、前記複数の荷重伝達部材は、前記一方向から見て前記凹部の形状に沿って形成されていることを特徴としている。 Further, the vehicle body structure according to claim 3 is the vehicle body structure according to claim 1 or 2, wherein the plurality of load transmitting members are formed along the shape of the recess as viewed from the one direction. It is characterized by being.

請求項３に記載の発明によれば、複数の荷重伝達部材が、各凹部の形状に沿って形成されていない構成に比べて、その剛性が向上される。よって、各凹部の延在方向である一方向と交差する方向の剛性低下がより一層抑制される。 According to the third aspect of the present invention, the rigidity of the plurality of load transmitting members is improved as compared with a configuration in which the plurality of load transmitting members are not formed along the shape of each recess. Therefore, the rigidity fall of the direction which cross | intersects one direction which is the extending direction of each recessed part is suppressed further.

請求項４に記載の車体構造は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の車体構造であって、前記パネル部材の互いに対向する周縁部には、それぞれ固定具を挿通させるための貫通孔が形成されており、前記複数の荷重伝達部材は、互いに対向する前記貫通孔同士の間に形成されていることを特徴としている。 The vehicle body structure according to claim 4 is the vehicle body structure according to any one of claims 1 to 3, in which a fixing tool is inserted into each of the peripheral edge portions of the panel member facing each other. Through-holes are formed, and the plurality of load transmitting members are formed between the through-holes facing each other.

請求項４に記載の発明によれば、複数の荷重伝達部材は、荷重が伝達され易い固定具（貫通孔）同士の間に形成されている。したがって、各凹部の延在方向である一方向と交差する方向の剛性低下が効率よく抑制される。 According to the fourth aspect of the present invention, the plurality of load transmission members are formed between the fixtures (through holes) to which the load is easily transmitted. Therefore, a decrease in rigidity in a direction intersecting with one direction that is the extending direction of each recess is efficiently suppressed.

また、請求項５に記載の車体構造は、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の車体構造であって、前記パネル部材は、電池を支持するバッテリフレームを構成することを特徴としている。 The vehicle body structure according to claim 5 is the vehicle body structure according to any one of claims 1 to 4, wherein the panel member constitutes a battery frame that supports a battery. It is said.

請求項５に記載の発明によれば、電池を支持するバッテリフレームとして最適なパネル部材が得られる。 According to the fifth aspect of the present invention, an optimal panel member can be obtained as a battery frame that supports the battery.

以上、説明したように、請求項１に係る発明によれば、特定方向の剛性低下を抑制することができるとともに、生産効率を向上させることができる。 As described above, according to the first aspect of the invention, it is possible to suppress a decrease in rigidity in a specific direction and improve production efficiency.

請求項２に係る発明によれば、特定方向の剛性低下を更に抑制することができる。 According to the invention which concerns on Claim 2, the rigidity fall of a specific direction can further be suppressed.

請求項３に係る発明によれば、特定方向の剛性低下をより一層抑制することができる。 According to the invention which concerns on Claim 3, the rigidity fall of a specific direction can be suppressed further.

請求項４に係る発明によれば、特定方向の剛性低下を効率よく抑制することができる。 According to the invention which concerns on Claim 4, the rigidity fall of a specific direction can be suppressed efficiently.

請求項５に係る発明によれば、電池を支持するバッテリフレームとして最適なパネル部材を得ることができる。 According to the invention which concerns on Claim 5, the optimal panel member can be obtained as a battery frame which supports a battery.

本実施形態に係る車体構造を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the vehicle body structure which concerns on this embodiment. 本実施形態に係る車体構造のリブを示す斜視図である。It is a perspective view which shows the rib of the vehicle body structure which concerns on this embodiment. 本実施形態に係る車体構造のリブを模式的に示す正面図である。It is a front view which shows typically the rib of the vehicle body structure which concerns on this embodiment. （Ａ）本実施形態に係る車体構造のリブを示す平面図である。（Ｂ）本実施形態に係る車体構造のリブがその厚み方向にずれた変形例を示す平面図である。(A) It is a top view which shows the rib of the vehicle body structure which concerns on this embodiment. (B) It is a top view which shows the modification which the rib of the vehicle body structure which concerns on this embodiment shifted | deviated to the thickness direction. 本実施形態に係る車体構造のリブの高さが凹部の深さと同一とされた変形例を模式的に示す斜視図である。It is a perspective view showing typically the modification by which the height of the rib of the body structure concerning this embodiment was made the same with the depth of a crevice. 本実施形態に係る車体構造のリブが凹部の延在方向から見て二等辺三角形状とされた変形例を模式的に示す正面図である。It is a front view which shows typically the modification by which the rib of the vehicle body structure which concerns on this embodiment was made into the isosceles triangle shape seeing from the extension direction of a recessed part. 本実施形態に係る車体構造のリブが平面視で略Ｗ字形状とされた変形例を模式的に示す斜視図である。It is a perspective view showing typically the modification by which the rib of the body structure concerning this embodiment was made into the approximate W shape by plane view.

以下、本発明に係る実施の形態について、図面を基に詳細に説明する。なお、説明の便宜上、各図において適宜示す矢印ＵＰを車体上方向、矢印ＦＲを車体前方向、矢印ＯＵＴを車幅方向外側とする。また、以下の説明で、特記なく上下、前後、左右の方向を用いる場合は、車体上下方向の上下、車体前後方向の前後、車体左右方向（車幅方向）の左右を示すものとする。 Hereinafter, embodiments according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. For convenience of explanation, an arrow UP appropriately shown in each drawing is an upward direction of the vehicle body, an arrow FR is a forward direction of the vehicle body, and an arrow OUT is an outer side of the vehicle width direction. Further, in the following description, when using the up / down, front / rear, and left / right directions, the vertical direction of the vehicle body, the front / rear direction of the vehicle body direction, and the left / right direction of the vehicle body (vehicle width direction) are indicated.

図１に示されるように、本実施形態に係る車体構造１０は、電気自動車等の車両に搭載される電池としての燃料電池スタック１２を支持するスタックフレーム（以下「バッテリフレーム２０」という）など、主要骨格部品を樹脂成形品で製作する場合に適用される。したがって、本実施形態では、そのバッテリフレーム２０に適用された場合を例に採って説明する。 As shown in FIG. 1, the vehicle body structure 10 according to this embodiment includes a stack frame (hereinafter referred to as “battery frame 20”) that supports a fuel cell stack 12 as a battery mounted on a vehicle such as an electric vehicle. This is applied when the main frame parts are made of resin molded products. Therefore, in this embodiment, the case where it is applied to the battery frame 20 will be described as an example.

燃料電池スタック１２は、その外装部１４が矩形箱状に金属（又は樹脂でもよい）で形成されており、その外装部１４の下端周縁部における複数の所定位置には、外方側へ張り出す張出部１６が一体に形成されている。そして、各張出部１６には、後述する固定具としてのフランジボルト４０を挿通させるための貫通孔１８が形成されている。 The fuel cell stack 12 has an exterior portion 14 formed of a metal (or resin) in a rectangular box shape, and projects outward at a plurality of predetermined positions in the lower peripheral edge of the exterior portion 14. The overhang portion 16 is integrally formed. Each overhanging portion 16 is formed with a through hole 18 for inserting a flange bolt 40 as a fixture described later.

車体フロアを構成するフロアパネル（図示省略）の車体下方側には、燃料電池スタック１２を車体下方側から支持する炭素繊維強化樹脂製のバッテリフレーム２０が配設されている。バッテリフレーム２０は、パネル部材としてのアッパフレーム２２と、そのアッパフレーム２２とで閉断面構造を構成するロアフレーム（図示省略）と、を有しており、それらは、例えばスタンピング成形などによって製作されるようになっている。 A battery frame 20 made of carbon fiber reinforced resin for supporting the fuel cell stack 12 from the lower side of the vehicle body is disposed on the lower side of the vehicle body of a floor panel (not shown) constituting the vehicle body floor. The battery frame 20 has an upper frame 22 as a panel member, and a lower frame (not shown) that forms a closed cross-sectional structure with the upper frame 22, and these are manufactured by, for example, stamping molding or the like. It has become so.

アッパフレーム２２は、略平板状に形成されており、その車幅方向両端部には、ロアフレームにボルト及びナット（共に図示省略）によって締結固定するための貫通孔２９が複数形成されている。そして、アッパフレーム２２の車体前後方向両端部（周縁部）には、燃料電池スタック１２の各張出部１６に形成された各貫通孔１８と連通する複数の貫通孔２８が形成されており、フランジボルト４０及びナット（図示省略）によって、その燃料電池スタック１２がアッパフレーム２２に締結固定されるようになっている。 The upper frame 22 is formed in a substantially flat plate shape, and a plurality of through holes 29 for fastening and fixing to the lower frame by bolts and nuts (both not shown) are formed at both ends in the vehicle width direction. A plurality of through holes 28 communicating with the respective through holes 18 formed in the respective overhang portions 16 of the fuel cell stack 12 are formed at both end portions (peripheral portions) of the upper frame 22 in the longitudinal direction of the vehicle body. The fuel cell stack 12 is fastened and fixed to the upper frame 22 by a flange bolt 40 and a nut (not shown).

また、図２、図３にも示されるように、アッパフレーム２２の各貫通孔２８、２９が形成された外周部を除く、上面（表面）２２Ａ及び下面（裏面）２２Ｂには、車幅方向（一方向）に延在する断面矩形状（断面略等脚台形状）の複数の凹部２４、２６が表裏交互に車体前後方向に並ぶように形成されている。 As shown in FIGS. 2 and 3, the upper surface (front surface) 22A and the lower surface (rear surface) 22B except for the outer peripheral portion where the through holes 28 and 29 of the upper frame 22 are formed are arranged in the vehicle width direction. A plurality of concave portions 24 and 26 having a rectangular cross section (substantially isosceles trapezoidal cross section) extending in (one direction) are formed so as to be alternately arranged in the front-rear direction of the vehicle body.

そして、図１、図２に示されるように、上面２２Ａ側の各凹部２４内の所定位置、即ち燃料電池スタック１２が締結固定される各貫通孔２８と車幅方向でほぼ同一となる位置（車体前後方向で互いに対向する各貫通孔２８同士の間）には、車幅方向に沿った断面で略等脚台形状に車体上方側へ***する***部２５が形成されている。この***部２５により、上記位置におけるアッパフレーム２２の剛性（強度）が向上される構成になっている。 As shown in FIGS. 1 and 2, a predetermined position in each recess 24 on the upper surface 22A side, that is, a position that is substantially the same in the vehicle width direction as each through hole 28 to which the fuel cell stack 12 is fastened and fixed ( Between the through holes 28 facing each other in the longitudinal direction of the vehicle body, a raised portion 25 is formed that rises upward in the vehicle body in a substantially isosceles trapezoidal shape in a cross section along the vehicle width direction. The raised portion 25 is configured to improve the rigidity (strength) of the upper frame 22 at the above position.

そして更に、その***部２５における各凹部２４内と、その***部２５間における各凹部２６内には、車幅方向と交差する方向（例えば車体前後方向）に直線状に並ぶように、荷重伝達部材としての平板状のリブ３０が形成されている。各リブ３０は、図３に示されるように、車幅方向から見て、各凹部２４、２６の形状に沿って（各凹部２４、２６の側壁２４Ａ、２６Ａ及び底壁２４Ｂ、２６Ｂと一体に連設された略等脚台形状に）形成されており、その剛性（強度）が確保されるようになっている。 Further, the load transmission is arranged in a straight line in each recess 24 in the raised portion 25 and in each recess 26 between the raised portions 25 in a direction intersecting the vehicle width direction (for example, the longitudinal direction of the vehicle body). A flat rib 30 as a member is formed. As shown in FIG. 3, each rib 30 is formed along the shape of each recess 24, 26 as viewed from the vehicle width direction (integrated with the side walls 24A, 26A and bottom walls 24B, 26B of each recess 24, 26). It is formed in a substantially isosceles trapezoidal shape, and the rigidity (strength) is ensured.

そして、隣り合う各リブ３０、即ち各凹部２４内のリブ３０と各凹部２６内のリブ３０とは、互いに各凹部２４、２６の深さ方向でオーバーラップする領域Ｒを有するようになっている。なお、各リブ３０の高さは、上記領域Ｒを有していれば、各凹部２４、２６の深さと同一になるように形成されていなくてもよい。また、各リブ３０は、車体前後方向に１列で形成されていてもよいし、図１、図２に示されるように、複数列（例えば２列）で形成されていてもよい。 Each adjacent rib 30, that is, the rib 30 in each recess 24 and the rib 30 in each recess 26 has a region R that overlaps in the depth direction of each recess 24, 26. . Note that the height of each rib 30 may not be formed to be the same as the depth of each of the recesses 24 and 26 as long as it has the region R. Each rib 30 may be formed in one row in the vehicle body longitudinal direction, or may be formed in a plurality of rows (for example, two rows) as shown in FIGS.

更に、各リブ３０は、図４（Ａ）に示されるように、平面視で、その厚み方向中央部が車幅方向と交差する方向（例えば車体前後方向）に沿った仮想直線Ｋ上に配置されるように形成されている。これにより、アッパフレーム２２の例えば車体前方側端部に伝達された衝突荷重が車体後方側端部へ効率よく伝達される構成になっている。なお、各リブ３０は、平面視で、その厚み方向中央部が仮想直線Ｋ上に配置されるようになっていれば、例えば凹部２４内のリブ３０と凹部２６内のリブ３０とで、その厚みが異なる構成とされていてもよい。 Further, as shown in FIG. 4A, each rib 30 is arranged on a virtual straight line K along a direction (for example, the longitudinal direction of the vehicle body) in the thickness direction center portion intersecting the vehicle width direction in plan view. It is formed to be. Thereby, the collision load transmitted to, for example, the vehicle body front side end portion of the upper frame 22 is efficiently transmitted to the vehicle body rear side end portion. If each rib 30 has a central portion in the thickness direction arranged on the virtual straight line K in plan view, the rib 30 in the recess 24 and the rib 30 in the recess 26, for example, You may be set as the structure from which thickness differs.

また、各リブ３０は、衝突荷重を車体前後方向に伝達できるようになっていれば、例えば図４（Ｂ）に示されるように、平面視で、各凹部２６内のリブ３０が各凹部２４内のリブ３０に対して相対的に、その厚み方向に僅かにずれた配置構成とされていてもよい。更に、各リブ３０は、その剛性（強度）を向上させるために、例えば図５に示されるように、その高さが、各凹部２４、２６の深さと同一となるように形成されていてもよい。 Further, if each rib 30 can transmit a collision load in the longitudinal direction of the vehicle body, for example, as shown in FIG. The arrangement may be slightly shifted relative to the inner rib 30 in the thickness direction. Furthermore, in order to improve the rigidity (strength) of each rib 30, the height thereof may be the same as the depth of each of the recesses 24 and 26 as shown in FIG. 5, for example. Good.

以上のような構成の車体構造１０において、次にその作用について説明する。 Next, the operation of the vehicle body structure 10 configured as described above will be described.

車両が前面衝突したときには、バッテリフレーム２０の車体前方側端部に衝突荷重の一部が伝達される。ここで、バッテリフレーム２０におけるアッパフレーム２２の車幅方向に延在する各凹部２４、２６内の所定位置（***部２５上及び***部２５間）には、上記のように構成されたリブ３０が一体に形成されている。 When the vehicle collides front, part of the collision load is transmitted to the front end of the battery frame 20 on the vehicle body. Here, the rib 30 configured as described above is provided at a predetermined position (on the raised portion 25 and between the raised portions 25) in the concave portions 24, 26 extending in the vehicle width direction of the upper frame 22 in the battery frame 20. Are integrally formed.

したがって、バッテリフレーム２０の車体前方側端部に伝達された衝突荷重の一部は、各リブ３０によって車体後方側端部へ効率よく伝達される。つまり、これにより、バッテリフレーム２０におけるアッパフレーム２２の車体前後方向に伝達される衝突荷重に対する剛性低下を抑制又は防止することができる。 Accordingly, a part of the collision load transmitted to the vehicle body front side end portion of the battery frame 20 is efficiently transmitted to the vehicle body rear side end portion by the ribs 30. That is, this makes it possible to suppress or prevent a decrease in rigidity of the battery frame 20 with respect to a collision load transmitted in the longitudinal direction of the upper frame 22.

特に、燃料電池スタック１２がフランジボルト４０によって締結されているアッパフレーム２２の各貫通孔２８周り（締結部分）には、そのフランジボルト４０によって衝突荷重が伝達され易い。しかしながら、各リブ３０は、各貫通孔２８が形成されている部位と車幅方向でほぼ同一となる位置に形成されているため、アッパフレーム２２の車体前後方向に伝達される衝突荷重に対する剛性低下を効率よく抑制又は防止することができる。 Particularly, a collision load is easily transmitted by the flange bolt 40 around each through hole 28 (fastened portion) of the upper frame 22 to which the fuel cell stack 12 is fastened by the flange bolt 40. However, since each rib 30 is formed at a position that is substantially the same in the vehicle width direction as the portion where each through hole 28 is formed, the rigidity of the upper frame 22 with respect to a collision load transmitted in the longitudinal direction of the vehicle body is reduced. Can be efficiently suppressed or prevented.

また、このアッパフレーム２２は、各リブ３０を含めて、樹脂材による一体成形で製作することができる。つまり、このアッパフレーム２２には、別途金属製の補強部材等が必要とされない。したがって、アッパフレーム２２の生産効率を、別途金属製の補強部材等が必要とされる構成に比べて向上させることができる。 Further, the upper frame 22 including the ribs 30 can be manufactured by integral molding with a resin material. That is, the upper frame 22 does not require a metal reinforcing member or the like. Therefore, the production efficiency of the upper frame 22 can be improved as compared with a configuration that requires a separate metal reinforcing member or the like.

なお、車両が側面衝突したときなど、バッテリフレーム２０（アッパフレーム２２）の車幅方向一端部に伝達された衝突荷重の一部は、各凹部２４、２６を構成する側壁２４Ａ、２６Ａ及び底壁２４Ｂ、２６Ｂによって受け止められる。つまり、アッパフレーム２２の車幅方向に伝達される衝突荷重に対する剛性低下も効率よく抑制又は防止することができる。 Note that when the vehicle collides sideways, a part of the collision load transmitted to the one end in the vehicle width direction of the battery frame 20 (upper frame 22) is the side walls 24A and 26A and the bottom walls constituting the recesses 24 and 26. It is received by 24B and 26B. That is, it is possible to efficiently suppress or prevent a decrease in rigidity with respect to a collision load transmitted in the vehicle width direction of the upper frame 22.

また、本実施形態に係る車体構造１０（凹部２４、２６及びリブ３０）は、図１〜図５に示されたものに限定されるものではない。例えば図６に示されるように、各凹部２４、２６は、車幅方向から見て、二等辺三角形状（又は正三角形状）に形成されていてもよく、その場合には、当然ながら各リブ３０も、その二等辺三角形状と同形状の二等辺三角形状に形成される。 Further, the vehicle body structure 10 (recesses 24 and 26 and ribs 30) according to the present embodiment is not limited to that shown in FIGS. For example, as shown in FIG. 6, each of the recesses 24 and 26 may be formed in an isosceles triangle shape (or an equilateral triangle shape) when viewed from the vehicle width direction. 30 is also formed in an isosceles triangle shape that is the same shape as the isosceles triangle shape.

更に、各リブ３０は、例えば図７に示されるように、平面視で略Ｗ字形状（複数組み合わされた略Ｖ字形状）に配置されていてもよい。この場合、アッパフレーム２２（バッテリフレーム２０）の車体前方側端部に伝達された衝突荷重は、各リブ３０により、車体前後方向及び車幅方向に対して斜めの伝達経路を通って車体後方側端部へ伝達される。 Furthermore, each rib 30 may be arrange | positioned by substantially W shape (substantially V shape which combined two or more) by planar view, for example, as FIG. 7 shows. In this case, the collision load transmitted to the vehicle body front side end portion of the upper frame 22 (battery frame 20) passes through the transmission path oblique to the vehicle longitudinal direction and the vehicle width direction by the ribs 30 on the vehicle rear side. Is transmitted to the end.

詳細には、例えばアッパフレーム２２の車体前方側の凹部２４内における右から２番目のリブ３０Ａに伝達された衝突荷重は、そのリブ３０Ａの延在方向で、かつ車体後方側の凹部２６内における右端部のリブ３０Ｂへ伝達される。そして、そのリブ３０Ｂに伝達された衝突荷重は、そのリブ３０Ｂの延在方向で、かつ車体後方側の凹部２４内における右端部のリブ３０Ｃへ伝達される。 Specifically, for example, the collision load transmitted to the second rib 30A from the right in the recess 24 on the vehicle body front side of the upper frame 22 is in the extending direction of the rib 30A and in the recess 26 on the vehicle body rear side. It is transmitted to the rib 30B at the right end. Then, the collision load transmitted to the rib 30B is transmitted to the rib 30C at the right end in the recess 24 on the rear side of the vehicle body in the extending direction of the rib 30B.

なお、この場合も、各リブ３０は、平面視で、その厚み方向中央部が車幅方向と交差する方向に沿った仮想直線（図示省略）上に配置されるように形成されている。また、アッパフレーム２２（バッテリフレーム２０）の車体前方側端部に伝達された衝突荷重を車体後方側端部へ伝達する際、その車体後方側端部への車幅方向における伝達領域を低減させたい場合には、例えば図７に示されている車体後方側の凹部２４内における右端部のリブ３０Ｃ及び左端部のリブ３０Ｄをそれぞれ形成しないようにすればよい。 Also in this case, each rib 30 is formed so as to be arranged on a virtual straight line (not shown) along the direction intersecting the vehicle width direction in the plan view in the thickness direction. Further, when the collision load transmitted to the vehicle body front side end portion of the upper frame 22 (battery frame 20) is transmitted to the vehicle body rear side end portion, the transmission region in the vehicle width direction to the vehicle body rear side end portion is reduced. For example, the right end rib 30C and the left end rib 30D in the recess 24 on the rear side of the vehicle body shown in FIG.

この場合、例えば凹部２６内における右端部のリブ３０Ｂに伝達された衝突荷重は、そのリブ３０Ｂの車体後方側の凹部２４内におけるリブ３０Ｃの左隣のリブ３０Ｅに伝達される。つまり、リブ３０Ｂからリブ３０Ｅへ衝突荷重が伝達されるとき、その伝達経路の角度が変更される。したがって、例えばアッパフレーム２２の車体前方側における締結部分（貫通孔２８周り）に伝達された衝突荷重を車体後方側における締結部分（貫通孔２８周り）へ伝達したいときに有効となる。 In this case, for example, the collision load transmitted to the rib 30B at the right end in the recess 26 is transmitted to the rib 30E adjacent to the left of the rib 30C in the recess 24 on the vehicle body rear side of the rib 30B. That is, when a collision load is transmitted from the rib 30B to the rib 30E, the angle of the transmission path is changed. Therefore, for example, it is effective when it is desired to transmit the collision load transmitted to the fastening portion (around the through hole 28) on the front side of the upper frame 22 to the fastening portion (around the through hole 28) on the rear side of the vehicle body.

以上、本実施形態に係る車体構造１０について、図面を基に説明したが、本実施形態に係る車体構造１０は、図示のものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、適宜設計変更可能なものである。例えば、各リブ３０は、アッパフレーム２２の車幅方向中央部にも形成される構成にしてもよく、車幅方向に等間隔に３列以上形成されていてもよい。 The vehicle body structure 10 according to the present embodiment has been described with reference to the drawings. However, the vehicle body structure 10 according to the present embodiment is not limited to the illustrated one, and does not depart from the gist of the present invention. The design can be changed as appropriate. For example, each rib 30 may be configured to be formed at the center in the vehicle width direction of the upper frame 22, or may be formed in three or more rows at equal intervals in the vehicle width direction.

つまり、各リブ３０は、互いに対向する貫通孔２８同士の間に形成される構成に限定されるものではない。また、各リブ３０は、車幅方向から見て、凹部２４、２６の形状に沿って形成されるものに限定されるものではなく、例えばリブ３０の底部と凹部２４、２６の底壁２４Ｂ、２６Ｂとの間に隙間（図示省略）が形成される構成とされていてもよい。 That is, each rib 30 is not limited to the structure formed between the through holes 28 facing each other. Moreover, each rib 30 is not limited to what is formed along the shape of the recessed parts 24 and 26 seeing from the vehicle width direction, For example, the bottom part of the rib 30 and the bottom wall 24B of the recessed parts 24 and 26, A space (not shown) may be formed between the terminal 26B and the terminal 26B.

また、各リブ３０は、平板状に形成されるものに限定されるものではなく、平面視で、その厚み方向中央部が車幅方向と交差する方向に沿った仮想直線上に配置される構成に限定されるものでもない。更に、各凹部２４、２６の車体前後方向の幅は、図１、図２に示されるように、全て同一とされていてもよいが、例えば車体前後方向中央側が車体前後方向両端側よりも幅広となるような構成とされていてもよい。 Moreover, each rib 30 is not limited to what is formed in flat form, but the structure arrange | positioned on the virtual straight line along the direction where the thickness direction center part cross | intersects a vehicle width direction is planar view. It is not limited to. Further, as shown in FIGS. 1 and 2, the widths of the recesses 24 and 26 in the longitudinal direction of the vehicle body may all be the same. It may be configured as follows.

また、本実施形態に係る車体構造１０は、燃料電池スタック１２を支持するバッテリフレーム２０のアッパフレーム２２に最適であるが、そのアッパフレーム２２に適用される態様に限定されるものではない。例えば、図示しない車体フロアを構成するフロアパネルなどにも、本実施形態に係る車体構造１０を適用することが可能である。 In addition, the vehicle body structure 10 according to the present embodiment is optimal for the upper frame 22 of the battery frame 20 that supports the fuel cell stack 12, but is not limited to the mode applied to the upper frame 22. For example, the vehicle body structure 10 according to the present embodiment can be applied to a floor panel or the like constituting a vehicle body floor (not shown).

１０車体構造
１２燃料電池スタック（電池）
２０バッテリフレーム
２２アッパフレーム（パネル部材）
２２Ａ上面（表面）
２２Ｂ下面（裏面）
２４凹部
２６凹部
２８貫通孔
３０リブ（荷重伝達部材）
４０フランジボルト（固定具）
Ｒ領域 10 Body structure 12 Fuel cell stack (battery)
20 Battery frame 22 Upper frame (panel member)
22A Top surface (surface)
22B Bottom (back)
24 recess 26 recess 28 through hole 30 rib (load transmission member)
40 Flange bolt (fixture)
R region

Claims

表面及び裏面に一方向に延在する複数の凹部が表裏交互に並ぶように形成された樹脂製のパネル部材と、
前記表面及び前記裏面の各凹部内に、前記一方向と交差する方向に直線状に並ぶように、かつ前記一方向から見て前記各凹部の深さ方向でオーバーラップする領域を有するように形成され、前記一方向と交差する方向に荷重を伝達する複数の荷重伝達部材と、
を備えた車体構造。 A panel member made of resin formed such that a plurality of recesses extending in one direction on the front surface and the back surface are alternately arranged;
Formed in each recess on the front surface and the back surface so as to have a region that is linearly arranged in a direction intersecting with the one direction and that overlaps in the depth direction of each recess when viewed from the one direction. A plurality of load transmitting members that transmit a load in a direction crossing the one direction;
Body structure with

前記複数の荷重伝達部材は、平板状とされ、平面視でその厚み方向中央部が前記一方向と交差する方向に沿った仮想直線上に配置されるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車体構造。 The plurality of load transmitting members have a flat plate shape, and are formed so that a central portion in the thickness direction is arranged on a virtual straight line along a direction intersecting the one direction in a plan view. The vehicle body structure according to claim 1.

前記複数の荷重伝達部材は、前記一方向から見て前記凹部の形状に沿って形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の車体構造。 The vehicle body structure according to claim 1, wherein the plurality of load transmitting members are formed along the shape of the concave portion when viewed from the one direction.

前記パネル部材の互いに対向する周縁部には、それぞれ固定具を挿通させるための貫通孔が形成されており、前記複数の荷重伝達部材は、互いに対向する前記貫通孔同士の間に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の車体構造。 Through holes are formed in the peripheral edge portions of the panel member facing each other, and the plurality of load transmitting members are formed between the through holes facing each other. The vehicle body structure according to any one of claims 1 to 3, wherein the vehicle body structure is characterized in that

前記パネル部材は、電池を支持するバッテリフレームを構成することを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の車体構造。 The vehicle body structure according to any one of claims 1 to 4, wherein the panel member constitutes a battery frame that supports a battery.