JP2014076489A - 冷間圧延工業の要件を満たす鍛造ロールおよび該ロールの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明は、冷間圧延工業での使用のための鍛造ロール、およびこのようなロールの製造のための方法に関する。前記鍛造ロールは、鋼組成物、ならびに、体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、体積あたり5%未満の共晶炭化物を有する開口した共晶炭化物ネットワークと、を含む微細構造を含み、780HV〜840HVの間の硬度と、絶対値で−300MPa〜−500MPaの間の内部圧縮応力とを示す。
【選択図】図1
Description
鉄および非鉄金属の両方の工業のための冷間圧延における開発についての一般的な傾向は、より速く、より薄く、かつより幅広く圧延することである。現在の課題は、高い生産性と両立し得る平面度、厚さおよび表面アスペクトの完全な制御を達成しながら、このことを実行することである。したがって、この傾向は、主要な圧延パラメータを制御する先端の圧延技術の使用を要求する。
冷間圧延工業の範囲内で用いられるように製造されるロールは、クラックを生じることなく、または破裂する傾向なく、使用中に処理条件または特定の作動応力を管理しなければならない。ロールの破裂は、ミルにおける操作要員の安全および付随する損害に関与し得る。したがって、低い残留内部応力を有するロールに対する必要性が存在する。
冷間圧延の目的でコーティングを有さないHSSロールに対する開発を開示する従来技術の例:
C.Gaspard、C.Vergne、D.Batazzi、T.Nylen、P.H.Bolt、S.Mul、K.M.Reuver:「Implementation of in-service key parameters of HSS work roll grade dedicated to advanced cold rolling」、IST Conference May 3-6、2010、Pittsburgh、Pa、USA
C.Gaspard、S.Bataille、D.Batazzi、P.Thonus:「Improvement For Advanced Cold Rolling Reduction Mills By Using Semi-HSS and HSS Rolls」、7th International Conference on Steel Rolling (ISIJ)、Makuhari、Chiba、Japan、1998
P.H.Bolt、D.Batazzi、N.P.Belfiore、C.Gaspard、L.Goiset、M.Laugier、O.Lemaire、D.Matthews、T.Nylen、K.Reuver、D.Stocchi、F.Stork、J.Tensen、M.Tornicelli、R.Valle、E.van den Elzen、C.Vergne、I.M.Williams:「Damage Resistance and Roughness Retention of work Rolls in cold Rolling Mills」、5th European Rolling Conference、23-25 June 2009、London、UK
従来技術の他の例は、特許公報:JP09003603、JP53077821、JP57047849、JP2002285284、JP2002285285、JP10317102、JP1208437、EP0395477およびJP08158018に示されており、これらには、耐摩耗性および耐剥離性を向上させるための冷間圧延用の作業ロールが記載されている。
一般的な目的
本発明の一般的な目的は、好ましくはコーティングされていない形態で、冷間圧延機における条件の際に稼働するロールおよびこのようなロールを製造するための工業的方法を提供することである。より具体的な目的は、従来技術のコーティングされたロールと少なくとも同等の、低い摩擦係数などのトライボロジー特性、高い粗度保持、鉄微粒子によるダスト汚染がないことを維持しながら、公知のロールと比較してより高い耐クラック性およびより高い操作安全性の点から改善されたミル性能を示す、このようなロールおよびこのようなロールを製造するための方法を提供することである。
本発明は、さらに、部分的課題:
− より高い性能をロールに与えるロール表面を改善すること
− ロール剥離事故を回避すること
− 非環境的な圧延製造方法を回避すること
− ロールの圧延距離または有効期間を改善して、ミルの一連の活動(mill campaign)あたりのより長い稼働を可能にすること
を解決しようとするものである。
先に列挙した課題、部分的課題および態様に対する解決手段は、より高い耐摩耗性を維持しながらミル事故に対する感度(sensitivity)を低減することができる、改善された耐熱クラック性(fire crack resistance)および低いクラック伝播を有する本発明によるロールである。
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、
鋼の残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である鋼組成物を含み;
ここで、ロールの微細構造(microstructure)が、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 体積あたり5%未満の共晶炭化物を有する開口した(open)共晶炭化物ネットワークと、
を含み;
ロールが、
− 780HV〜840HVの間の硬度と、
− −300MPa〜−500MPaの間の内部圧縮応力と
を示す、鍛造ロールに関する。
その開口した共晶炭化物ネットワークが、樹枝状アーム(dendritic arms)を含む、ロール。
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV、
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
1%未満のNi、
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2、
2%未満のW、および
1%未満のNb、および
1%未満のTi、および
0.5%未満のTa、および
0.5%未満のZr
を含み、鋼の残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である鋼組成物を含むロール。
0.8〜0.99%のC、および
0.4〜0.5%のMn、および
0.2〜1.5%のSi、および
7.0〜11%のCr、および
0.6〜1.6%のMo、および
1.0未満のNi、および
1.0〜2.1%のV、および
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2
を含み、ロールの残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である、本発明によるロール。
0.85〜0.9%のC、および
0.4〜0.5%のMn、および
0.85〜1.15%のSi、および
7.3〜8.0%未満のCr、および
1.45〜1.55%のMo、および
0.3未満のNi、および
1.3〜1.6%のV、および
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2
を含み、ロールの残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である、本発明によるロール。
a.重量%で、
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、鋼の残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である鋼組成物を用意するステップと;他の実施形態においては、本発明による組成物は、上記の組成物または組成物の組合せのいずれかである、
b.凝固インターバル(interval)において、ロールの表面層に相当するインゴットの表面層において15℃/分を超える凝固速度を維持してインゴットを製造するステップと;
c.インゴットをロールに鍛造するステップと;
d.誘導加熱によってロールを焼入するステップと;
e.ロールを焼戻しするステップと;
これにより、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 体積あたり5%未満の共晶炭化物を有する開口した共晶炭化物ネットワークと、
を含むロールの微細構造を達成し;
ロール(1)が、
− 780HV〜840HVの間の硬度と、
− −300MPa〜−500MPaの間の内部圧縮応力と
を示す、鍛造ロールを提供する。
a.重量%で、
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、鋼の残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である鋼組成物を用意するステップと;他の実施形態においては、本発明による組成物は、上記の組成物の組合せのいずれかである、
b.凝固インターバルにおいて、ロールの作業層に相当するインゴットの作業層において15℃/分を超える凝固速度を維持してインゴットを製造するステップと;
c.インゴットをロールに鍛造するステップと;
d.誘導加熱によってロールを焼入するステップと;
e.ロールを450℃〜530℃の間の温度で焼戻しして、780HV〜840HVの間の硬度に到達させるステップと;
を含み、これにより、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 体積あたり5%未満の共晶炭化物を有する開口した共晶炭化物ネットワークと、
を含むロール(1)の微細構造を達成し;
ロール(1)が、
− 780HV〜840HVの間の硬度と、
− −300MPa〜−500MPaの間の内部圧縮応力と
を示す、方法を提供する。
a.インゴットを約850〜1100℃または800℃〜1000℃の間の温度に好ましくは約6時間にわたって加熱するステップと、
b.インゴットを、約800℃を超える、または850℃を超える温度で鍛造するステップと、
c.インゴットが所望の形状およびサイズを有するロールに形成されるまでステップa〜bを繰り返すステップと
を含む、方法。
d.ロールを約450〜530℃または450℃〜520℃の間に、好ましくは3回、加熱するステップと、
e.前記加熱ステップ(複数形)の間にロールを空冷するステップと
を含む、方法。
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、
鋼の残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である鋼組成物を含み;
インゴットから生じる(issued from)最終的なロールの微細構造は、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 体積あたり5%未満の共晶炭化物を有する開口した共晶炭化物ネットワークと
を含む、インゴットを提供する。
− ブリキ板、シート、シリコン鋼、ステンレス鋼、アルミニウムおよび銅のための早期(early)および仕上げスタンド、可逆(reversible)および非可逆(non-reversible)スタンドのための冷間圧延リダクションミル;または
− 冷間圧延焼戻しおよび/もしくはスキンパスミル;または
− テクスチャリングされた、もしくはテクスチャリングされていない表面を有する、2段、4段および6段スタンドとしてのミル構成
から選択されたもの(selection)のための、本発明による鍛造ロールの使用。
本発明を、実施形態を例示することによってさらに説明する:
序論
本発明は、400kgを超える重量、または一般用途のための実施形態におけるように例えば1000kgを超える重量を好ましくは有する鍛造ロール1に概して関する。本発明によるロールは、鍛造ロール製造方法に従って製造され、該方法は、その一般的ステップにおいてはそれ自体公知であるが、本発明によるロールを製造することができる発明概念に従って特に改変されている。
14.鋼組成物を用意する
16.インゴット34を製造する
18.前記インゴット34をロール1に鍛造する
20.前記ロール1を予備熱処理する
22.前記ロール1を粗機械加工する
24.前記ロール1を誘導焼入する
26.前記ロール1を焼戻し熱処理する
28.前記ロール1を機械加工する
中間製品が、それぞれのステップの後に得られる。具体的な制御パラメータおよびロールの化学組成は、本発明によるロールを製造するように選択される。
本発明は、以下の方法によって製造される鍛造ロール(1)に関する:
a.重量%で、
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、鋼の残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である鋼組成物を用意するステップと;
b.凝固インターバルにおいて、インゴットの作業層において15℃/分を超える凝固速度を維持してインゴットを製造するステップと;
c.インゴットをロールに鍛造するステップと;
d.誘導加熱によってロールを焼入するステップと;
e.ロールを焼戻しするステップと;
を含み、これにより、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 体積あたり5%未満の共晶炭化物を有する開口した共晶炭化物ネットワークと、
を含むロール(1)の微細構造を達成し;
ロール(1)が、
− 780HVを超える硬度と、
− 絶対値で−500MPa未満の内部圧縮応力と
を示す。
本発明の一実施形態において、鋼組成物は、表1に列挙する重量%で示す以下の構成成分を含む、またはこれらからなる合金を含む。表1において、構成成分の影響ならびに選択された構成成分および特定のインターバルによって達成される創意あるロールの効果が説明される。
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、鋼の残りの部分が、偶発的な元素および不可避の不純物は別として、実質的にFeである。
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV、
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
1%未満のNi、
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2、
2%未満のW、および
1%未満のNb、および
1%未満のTi、および
0.5%未満のTa、および
0.5%未満のZr
を含み、鋼の残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である鋼組成物を含むロール。
0.8〜0.99%のC、および
0.4〜0.5%のMn、および
0.2〜1.5%のSi、および
7.0〜11%のCr、および
0.6〜1.6%のMo、および
1.0未満のNi、および
1.0〜2.1%のV、および
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2
を含み、ロールの残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である、本発明によるロール。
0.85〜0.9%のC、および
0.4〜0.5%のMn、および
0.85〜1.15%のSi、および
7.3〜8.0%未満のCr、および
1.45〜1.55%のMo、および
0.3未満のNi、および
1.3〜1.6%のV、および
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2
を含み、ロールの残りの部分が、実質的にFeならびにあり得る偶発的なおよび/または不可避の不純物である、本発明によるロール。
本発明の典型的な用途において、中間製品である、本発明の方法により製造されるインゴット34は、450mmと1100mmとの間の直径32、最大で6メートルの長さ30、および400kgと30000kgとの間の重量を好ましくは有する。図3を参照されたい。本発明によるインゴット34を作製する方法は、インゴット34の製造の際の迅速な冷却を可能にする技術を用いることを含む。例えば、インゴット34は、種々のインゴット形成技術を用いて製造され得る。好適な製造技術は、特定の最小の凝固速度を達成および維持するように制御され得る技術である。
− 非常に微細な樹枝状マクロ構造
− 化学的性質の均一性
− 中間層におけるマクロ偏析および濃いベイニングの欠失
− 小さな(minor)偏析がない。
− 「オレンジピール」効果(樹枝状間(interdendritic)領域の摩耗の差に起因した樹枝状パターンの顕在化からなる)の排除
− ピンホールの問題がない
− 非常に明るい表面仕上げ
− テクスチャリングによって得られるテクスチャの均質性
− 構造の不均質に関係する跡の不在。
例1は、本発明によるロール1の微細構造に対する、本発明の方法が有する効果を示す。例2は、比較例である。これらの例は、自然な(natural)スケールにおいてロールのプロトタイプの製造の際に実施される。実験は、用いた凝固速度に応じて鋳造した後のインゴットにおける共晶炭化物の分布およびネットワーク形状の重要な変化を示す。以下の例1および2、ならびに表2を参照されたい。共晶炭化物の分布およびインゴットにおいて見られるネットワーク形状は、本発明による鍛造および焼戻し後の最終的なロールにおいて維持される。
この例は、本発明によるインゴット34の形成の際に15℃/分を超える凝固速度を用いるときの、本発明によるロールにおける微細構造に対する効果を示す。
本発明による方法は、インゴットの中間の半径部分における偏析の不在を確実にする。中間の半径部分(または、円筒ロールの直径の5/6内側部)における偏析の不在は、焼入プロセスの際にロールの完全性(integrity)を保証する。作業層における15℃/分を超える凝固速度は、したがって、先に説明したように、研削およびダスト汚染の観点においてより良好であるより細かい微細構造を生成する。図5A〜Bおよび図6A〜Bを参照されたい。
この例は、試験1インゴットの形成の際に15℃/分未満の凝固速度を用いる効果を示す。
凝固インターバルの範囲内の15℃/分未満の凝固速度は、炭化物の高い偏析および粗い炭化物ネットワーク702を試験1インゴットの中間半径部分の構造およびさらには細孔704に与える。図7A〜Cを参照されたい。炭化物の高い偏析および粗い炭化物ネットワークは、試験1によるインゴットによって作製された白ブランク(white blank)のロールまたは仕上げられたロールを、誘導焼入(白ブランクのロール)の際にまたは冷間圧延機(仕上げロール)において、脆性に、したがって、破裂する傾向にする。
例3は、例えば、本発明の方法およびインゴットの化学組成がインゴットの微細構造およびしたがって本発明のロールに対しても及ぼす効果を実証する。例4は、比較例である。例3および4は、制御された凝固装置および制御された冷却速度を用いて実験室での実験によって製造されたインゴットの微細構造を示す。
この例は、凝固インターバルにおいて、制御された凝固装置および15℃/分を超える制御された冷却速度を用いて実験室での実験によって本発明の方法に従って製造されたインゴット1の微細構造を示す。Moを1.4%で含む化学組成を本発明に従って用いるとき、開口した共晶炭化物系750が、インゴット構造において達成される。図10A〜Bを参照されたい。表3も参照されたい。この開口した共晶炭化物系750は、本発明によるロール1において見られるように、樹枝状パターンとして特徴づけられ、共晶炭化物構造752は、閉鎖された共晶炭化物ネットワークを形成しない(比較例4、試験2におけるように)が、代わりに、ネットワークにおいて樹枝状アームを形成する。図10A〜Bを参照されたい。該図は、本発明の方法によって製造された1.4%のMoを含むインゴットの微細構造の写真を示す。本発明によるこの開口した共晶炭化物系は、1.6%を超える量のMoを用いて作製されたロールと比較して、ロールの研削を容易にする。
試験2インゴットは、本発明の方法および組成物を用いて作製され、組成物の主な構成成分は上記実施形態によるが化学組成がMoの量に関しては本発明と異なるという差違を有する。この試験2インゴットは、凝固インターバルにおいて、制御された凝固装置および15℃/分を超える制御された冷却速度を用いて実験室での実験によって本発明の方法に従って製造される。試験2において、Moの量は2.77%である。表3も参照されたい。インゴットを製造する本発明の方法において2.77%のMoを含む化学組成を用いることで、インゴットの共晶炭化物系が閉鎖された共晶炭化物のセルの形になる。図11A〜Bを参照されたい。共晶炭化物852は、試験2の微細構造を示す図11A〜Bにおける島または偏析されたセル構造のように、実質的に単離された部分850を形成する。図11A〜Bにおける白色領域は、マトリックスを表す;主として鉄、黒色は、二次炭化物である。
本発明の典型的な適用において、本発明の先のステップによって作製されたインゴット34を次いで鍛造する。本発明の一実施形態において、インゴット34は、インゴットから本発明によるロール1を形成するハンマーとアンビル(anvil)との間にインゴットを通すことによって断面積を低減すると同時に形状を変化させる、それ自体公知のプロセスを用いてホットプレス鍛造される。インゴットは専用の炉において加熱される。鍛造ステップの概略図については図12を参照されたい。
− インゴット34を約6時間、800℃〜1200℃の間、または850℃〜1100℃の間の温度に予熱するステップ56。予熱ステップ56は、インゴット34を表面からインゴットのコア内までずっと加熱することを含む。鍛造の際の温度は、1200℃を超える温度ではロールの焼成に起因してインゴット構造の欠陥をもたらすため、800℃〜1200℃、または850℃〜1100℃の間のインターバルの範囲内に調整される。インゴットの温度を示した温度インターバルで保つ理由は、800℃未満の温度ではインゴットのクラックの形成をもたらすからである。インゴット34は、冷却されると、より強くなりかつ延性が低くなり、これにより、変形が継続するとクラックを誘発し得る。
a)まず、インゴット34は、数回または1〜2回のヒート58で断面積が調整される、
b)ロールの一方のネック部は、1回のヒートで作製される、
c)ロールの他方のネック部は、次回のヒートで鍛造される。
本発明の製造方法において、ロールは予備熱処理ステップによって処理される。本発明の一実施形態において、ロールは、本発明による予備熱処理20の際に炉において700℃〜1100℃の間に加熱されて、次いでロールは満足のいく水素拡散が起こるまで或る時間の間、該温度で保たれる。予備熱処理(焼準(normalizing)および球状化焼鈍)は、ロールの機械加工性を改善するために実施される。
本発明の製造方法において、ロールは、粗機械加工ステップ22によって処理される。本発明によって形成されたロール1の粗機械加工22は、鍛造ロールの外側層を除去することを意味する。本発明の一実施形態において外側層は粗機械加工の際に除去される。ロールは、粗機械加工により処理される前は、黒ブランク(black blank)と呼ばれる。ロールの表面における酸化層を除去することにより、黒ブランクロールは次いで白ブランクに変えられる。
本発明の製造方法において、ロールは誘導焼入によって処理される。ロールの誘導焼入の際、ロールの硬質表面が形成される。誘導焼入ステップの概略図については図14を参照されたい。
本発明の製造方法において、ロール1は焼戻しされる。焼戻しステップの目的は、ロールの脆性を低減させ、硬度のレベルを調整することである。焼戻しステップ26は、内部応力を減少させるため、ロールの形成の際に重要なステップである。焼戻しステップの際に、ロールは、炭化物の拡散および二次析出によってその最終的な微細構造に達する。空冷は、焼戻し加熱ステップ(複数)の間に適用される。ロールは450℃〜530℃において好ましくは3回焼戻しされる。焼戻しステップにより、ロールが、780HVを超える、または780HV〜840HVの間の所要の硬度レベルを得る。焼戻しプロセスの際の時間および温度の正確な制御は、焼戻し後に本発明の方法によって作製されるロールが5体積%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトを有するように、よく均衡の取れた微細構造、例えば焼戻しマルテンサイトを有する金属を達成するのに重要である。
本発明の製造方法において、ロールは、ミルで用いられる前に機械加工ステップ28によって好ましくは処理される。例えばミルにおいてロールの用途に特定の表面処理が、研削および他の表面処理によって実施されて、ロールの表面において所望の粗度および関係する摩擦が得られる。ロールの表面処理の例は、例えば、レーザビームテクスチャリング(LBT)、電子ビームテクスチャリング(EBT)または放電テクスチャリング(EDT)である。
本発明による典型的なロールは、215mmと800mmとの間、または250mm〜700mmの間の直径を有し、ネック部を含む全長は、最大で6メートルであり、ここで、バレル長は1メートル〜3メートルの間である。ロールの典型的な重量は、400kg〜10000kgの間である。本発明の実施形態によるロールの微細構造は、5体積%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトを含むことを特徴とし、ここで、ロールは、5体積%未満の共晶炭化物の開口した共晶炭化物ネットワークを含み、ロール(1)は、780HV〜840HVの間の硬度;および−300〜−500MPaの間の内部圧縮応力を示す。ロールのこれらの特性は、本発明のロール製造方法に起因しており、また本発明の化学組成によるロールの化学組成にも起因している。
表4における本発明によるロール1は、本発明による方法を用いて、凝固インターバルの際に作業層において15℃/分を超える凝固速度を用いて、ならびにさらには50HZ〜250HZの周波数を用いた誘導加熱を用いて、および450℃〜530℃にて3回焼戻しして作製される。
ロールが好適である用途は、
アルミニウム工業:
− シングルスタンド、4段、可逆ミルなし(no reversing mill)
鋼工業:
− 4段、シングルスタンド、可逆
− 連続および非連続方法におけるシートについては、4段、タンデム、4および5スタンド
− ブリキ板については、4段、タンデム、4および5スタンド
− シートについては、6段、タンデムミル
である。
本発明による鍛造ロールは、冷間圧延機における、または例えば;
− ブリキ板、シート、ケイ素鋼、アルミニウムまたは銅用の、早期および仕上げスタンド、可逆および非可逆スタンドのための冷間圧延リダクションミル。
− 冷間圧延焼戻しおよび/またはスキンパスミル;
− テクスチャリングされた、もしくはテクスチャリングされていない表面を有する2段、4段および6段スタンドとしてのミル構成、
− AHSS鋼グレードの冷間圧延
における例えば作業ロールまたは中間ロールとして用いられるのに好適である。
表面テクスチャ
公知のロールについての1つの課題は、表面テクスチャがロールの使用中に摩耗してしまうことである。表面テクスチャは、摩擦係数を確保してストリップの滑りおよび/または脱線を回避するため、重要である。さらに、表面テクスチャは、圧延されたストリップの深絞りおよび塗装に重要な表面特性を付与するストリップの表面テクスチャを決定する。本発明によるロールは、ロールの白層に起因して、その表面テクスチャを保つための増大した能力を示し、ここで、白層は、硬質共晶炭化物をM7C3として含む。作業層において;最終の熱処理後の本発明のロールの微細構造は、5体積%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトならびにマトリックス内に微細かつ均一に分布したMCおよびM2C(M=金属、C=炭素)としての炭化物からなる。このタイプの微細構造は、ロールの表面テクスチャを保つために重要であることが示されている。
ロール表面の粗度の移動は、ロールの使用中に変化する。本発明によるロールは、ロールの寿命に重要である圧延の際に粗度の移動を一定に保つための増大された能力を示す。これは、ロールを作製するときに用いられる特定の特許請求された組成およびさらには製造方法に起因する。
ロールの使用中の課題は、ロール表面上に積み重ねられた汚れがストリップ上に線状の跡を残すことである。作業層において、本発明によるロールは、本発明のロールの微細構造が、5体積%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトならびにマトリックス内に微細かつ均一に分布されたMCおよびM2C(ここで、Mは金属を示し、Cは炭素を示す)としての炭化物を含むことに起因して、強い表面を有する。この特別な微細構造は、スケジュールフリー圧延の可能性を増大させる。
公知のロールについての別の課題は、ロール内部でのクラックの伝播が、圧延操作およびロールの残留内部応力場によって誘発される累積応力によって支配されることである。稼働中のロールは、一連の複雑な応力に供される。本発明によるロールは、低いレベルの残留内部応力、およびしたがって良好な剥離耐性を示し、これによりミル事故発生率を低くする。
図17Aは、本発明による例示されたロール微細構造の概略図を示す。図17Aにおいて、開口した炭化物ネットワークを形成することによって共晶セル構造204を形成する共晶炭化物から構成される樹枝状アーム210が見られる。共晶セル204を形成する樹枝状アーム210から構成される開口した共晶ネットワークは、図17Aに見ることができ、本発明による特定の化学組成に起因して本方法において形成される。スケール208は、100μmを表す。
Claims (47)
- 質量%で、
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含む鋼組成物を含み、
鋼の残りの部分が、Feおよび不可避の不純物であり、
ここで、ロールの微細構造が、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 開口した共晶炭化物ネットワークを形成する、5体積%未満の共晶炭化物と、
を含み、
ロールが、
− 780HV〜840HVの間の硬度と、
− −300MPa〜−500MPaの間の内部圧縮応力と
を示す、鍛造ロール。 - 開口した共晶炭化物ネットワークが、共晶セルのセル様パターンを画定する、請求項1記載のロール。
- 開口した共晶炭化物ネットワークが、樹枝状アームを含む、請求項1または2に記載のロール。
- 前記微細構造が、少なくとも、ロールの外側層である作業層に存在する、請求項1〜3のいずれかに記載のロール。
- 質量%で、
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV、
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
1%未満のNi、
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2、
2%未満のW、および
1%未満のNb
を含む鋼組成物を含み、鋼の残りの部分が、Feおよび不可避の不純物である、請求項1〜4のいずれかに記載のロール。 - 鋼組成物中のC含量が、質量%で全ロール重量の0.8%〜0.99%の間のCである、請求項1〜5のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のC含量が、質量%で全ロール重量の0.85%〜0.9%の間のCである、請求項1〜6のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のMn含量が、質量%で全ロール重量の0.4%〜0.5%の間のMnである、請求項1〜7のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のSi含量が、質量%で全ロール重量の0.2%〜1.5%の間のSiである、請求項1〜8のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のSi含量が、質量%で全ロール重量の0.85%〜1.15%の間のSiである、請求項1〜9のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のCr含量が、質量%で全ロール重量の7.0%〜11%の間のCrである、請求項1〜10のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のCr含量が、質量%で全ロール重量の7.3%〜8.0%未満の間のCrである、請求項1〜11のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のMo含量が、質量%で全ロール重量の1.45%〜1.55%の間のMoである、請求項1〜12のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のNi含量が、質量%で全ロール重量の0.3%未満のNiである、請求項1〜13のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のV含量が、質量%で全ロール重量の1.3%〜2.1%の間のVである、請求項1〜14のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物中のV含量が、質量%で全ロール重量の1.3%〜1.6%の間のVである、請求項1〜15のいずれかに記載のロール。
- 鋼組成物が、質量%で、
0.8〜0.99%のC、および
0.4〜0.5%のMn、および
0.2〜1.5%のSi、および
7.0〜11%のCr、および
0.6〜1.6%のMo、および
1.0%未満のNi、および
1.0を超え2.1%までのV、および
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2
を含み、ロールの残りの部分が、Feおよび不可避の不純物である、請求項1〜16のいずれかに記載のロール。 - 鋼組成物が、質量%で、
0.85〜0.9%のC、および
0.4〜0.5%のMn、および
0.85〜1.15%のSi、および
7.3〜8.0%未満のCr、および
1.45〜1.55%のMo、および
0.3%未満のNi、および
1.3〜1.6%のV、および
0.015%未満のP、および
0.015%未満のS、および
30ppm未満のO2、および
100ppm未満のN2、および
3ppm未満のH2
を含み、ロールの残りの部分が、Feおよび不可避の不純物である、請求項1〜17のいずれかに記載のロール。 - さらに、冷間圧延における作業ロールとしての使用のために構成されている、請求項1〜18のいずれかに記載のロール。
- 400kgを超える重量をさらに有する、請求項1〜19のいずれかに記載のロール。
- 215mm〜800mmの範囲の直径をさらに有する、請求項1〜20のいずれかに記載のロール。
- 鍛造ロールを製造するための方法であって、
a.質量%で、
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、鋼の残りの部分が、Feおよび不可避の不純物である鋼組成物を用意するステップと、
b.凝固区間において、インゴットの外側層である作業層において15℃/分を超える凝固速度を維持してインゴットを製造するステップと、
c.インゴットをロールに鍛造するステップと、
d.誘導加熱によってロールを焼入するステップと、
e.ロールを450℃〜530℃の間の温度で焼戻しして、780HV〜840HVの間の硬度に到達させるステップと
を含み、
これにより、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 開口した共晶炭化物ネットワークを形成する、5体積%未満の共晶炭化物と
を含むロールの微細構造を達成し、
ロールが、
− 780HV〜840HVの間の硬度と、
− −300MPa〜−500MPaの間の内部圧縮応力と
を示す、方法。 - インゴットが、作業層において、15℃/分超え〜55℃/分の範囲内で凝固速度を維持して製造される、請求項22に記載の方法。
- インゴットが、作業層において、45℃/分〜55℃/分の範囲内で凝固速度を維持して製造される、請求項22に記載の方法。
- インゴットが、凝固区間において、インゴットの作業層において35℃/分を超える凝固速度を維持して製造される、請求項22から24のいずれかに記載の方法。
- 前記インゴットに関して凝固区間が1400℃〜1200℃の間にある、請求項22から25のいずれかに記載の方法。
- インゴットが、凝固速度の予め定められた関数に従ってアンペア電流供給を制御することによって、エレクトロスラグ精製炉(ESR)技術プロセスにおいて予め選択された凝固速度を維持して製造される、請求項22から26のいずれかに記載の方法。
- インゴットをロールに鍛造するステップが、
a.インゴットを800℃〜1200℃の間の温度に加熱するステップと、
b.インゴットを800℃を超える温度で鍛造するステップと、
c.インゴットが所望の形状およびサイズを有するロールに形成されるまでステップa〜bを繰り返すステップと
を含む、請求項22から27のいずれかに記載の方法。 - 鍛造ステップの後に、700℃〜1100℃の間の温度に予備熱処理するステップであって、水素拡散処理を含んでよいステップをさらに含む、請求項22から28のいずれかに記載の方法。
- ロールを焼戻しするステップが、
a.ロールを450℃〜530℃に、3回、加熱するステップと、
b.加熱ステップ(複数)の間にロールを空冷するステップと
を含む、請求項22から29のいずれかに記載の方法。 - レーザビームテクスチャリング、電子ビームテクスチャリングまたは放電テクスチャリングを行って、共晶炭化物を含む白層のテクスチャをロールに与えることをさらに含む、請求項22から30のいずれかに記載の方法。
- 白層における前記共晶炭化物が、M7C3から選択される、請求項31に記載の方法。
- 請求項1から21のいずれかに記載の特徴をさらに含む、請求項22から32のいずれかに記載の方法。
- 以下のステップを含む方法によって製造される鍛造ロールであって、
a.質量%で、
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、鋼の残りの部分が、Feおよび不可避の不純物である鋼組成物を用意するステップ;
b.凝固区間において、インゴットの外側層である作業層において15℃/分を超える凝固速度を維持してインゴットを製造するステップ;
c.インゴットをロールに鍛造するステップ;
d.誘導加熱によってロールを焼入するステップ;
e.ロールを焼戻しするステップ;
これにより、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 開口した共晶炭化物ネットワークを形成する、5体積%未満の共晶炭化物と
を含むロールの微細構造が達成され;
ロールが、
− 780HV〜840HVの間の硬度と、
− −300MPa〜−500MPaの間の内部圧縮応力と
を示す、鍛造ロール。 - 請求項1から33のいずれかに記載の特徴をさらに含む、請求項34のロール。
- 請求項1から35のいずれかに記載のロールの製造における中間製品インゴットであって、質量%で、
0.8〜1%未満のC、
0.2〜0.5%のMn、
0.2〜2.0%のSi、
7.0〜13.0%のCr、
0.6〜1.6%のMo、
1.0を超え3.0%までのV
を含み、
鋼の残りの部分が、Feおよび不可避の不純物である鋼組成物を含み、
インゴットから生じる最終的なロールの微細構造が、
− 体積あたり5%未満の残留オーステナイト比率を有する焼戻しマルテンサイトと、
− 開口した共晶炭化物ネットワークを形成する、5体積%未満の共晶炭化物と
を含む、
インゴット。 - AHSS鋼グレードの材料の冷間圧延のための、請求項1から21または34から35のいずれかに記載のロールの使用。
- − ブリキ板、鋼製シート、ケイ素鋼、ステンレス鋼、アルミニウムおよび銅のための1段目および仕上げスタンド、可逆および非可逆スタンドのための冷間圧延リダクションミル;または
− 冷間圧延焼戻しおよび/もしくはスキンパスミル;または
− テクスチャが与えられた、もしくはテクスチャが与えられていない表面を有する、2段、4段および6段スタンドとしてのミル構成
から選択されるもののための、請求項1から21または34から35のいずれかに記載のロールの使用。 - 請求項1から21または34から35のいずれかに記載のロールの、作業ロールとしての使用。
- ロールがコーティングされていない、請求項1から21のいずれかに記載のロール。
- ロールが選択可能なコーティング、例えばクロムコーティングによってコーティングされている、請求項1から21のいずれかに記載のロール。
- ロールがコーティングされていない、請求項34または35に記載のロール。
- ロールが選択可能なコーティング、例えばクロムコーティングによってコーティングされている、請求項34または35に記載のロール。
- ロールがコーティングされていない、請求項22〜33のいずれかに記載のロールを製造するための方法。
- ロールが選択可能なコーティング、例えばクロムコーティングによってコーティングされている、請求項22〜33のいずれかに記載のロールを製造するための方法。
- ロールがコーティングされていない、請求項37〜39のいずれかに記載のロールの使用。
- ロールが選択可能なコーティング、例えばクロムコーティングによってコーティングされている、請求項37〜39のいずれかに記載のロールの使用。
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