JP2014023798A - ミシン - Google Patents

Abstract

【課題】、円縫い装置を用いた円縫いが可能であって、実際の縫製で縫製対象物に縫い縮みが生じても、縫い始めの模様と縫い終わりの模様のずれを抑えることができるミシンを提供する。
【解決手段】イメージセンサから出力される最新の画像データが取得され（Ｓ４１）、画像中で識別されたマークの位置が特定される（Ｓ４３）。特定されたマークの位置と、前回特定されたマークの位置に基づき、縫製対象物の実際の移動量が特定される（Ｓ４４）。搬送量データが示す予定搬送量と実際の移動量との間に誤差がある場合（Ｓ４５：ＹＥＳ）、誤差が記憶された後（Ｓ４６）、縫目が１つ形成される（Ｓ４７）。模様が１個縫製されると（Ｓ４８：ＹＥＳ）、その模様の縫製中に累積された誤差に基づいて、次の模様の縫目に対応する搬送量データが補正される（Ｓ５０）。次の模様の縫目は、補正後の搬送量データに基づいて形成される（Ｓ４７）。
【選択図】図７

Description

本発明は、円縫い装置を用いて同じ模様を連続して円形に縫製することが可能なミシンに関する。

選択された模様を円周に沿って繰り返し縫うための円縫い装置が知られている。例えば、特許文献１に記載の円縫い装置を用いる場合、ユーザは、ジグザグミシンの針板に設けられた複数の穴の何れか１つに布の上からピンを差し込み、布の１点を針板に対して係止する。ミシンのＣＰＵは、係止点と針の中心との距離、すなわち円の半径を認識し、半径に基づいて円周を算出する。ＣＰＵは、選択された模様の長さと円周に基づき、長さが補正される模様の数と補正データを算出して記憶する。ＣＰＵは、算出された数の模様の長さを補正データに基づいて補正して縫製を行うことで、縫い始めの点と縫い終わりの点を一致させる。

特開平４−８９０８７号公報

実際の縫製においては、加工布等の縫製対象物に縫い縮みが生じる場合がある。また、縫い縮みの度合いは縫製対象物の種類によって異なる。よって、特許文献１に記載のミシンで作成された補正データに基づいて縫製が行われた場合であっても、縫い始めの点と縫い終わりの点が一致せず、模様がずれる場合が生じうる。

本発明は、円縫い装置を用いて同じ模様を複数個連続して円形に縫製することが可能であって、実際の縫製において縫製対象物に縫い縮みが生じても、縫い始めの模様と縫い終わりの模様のずれを抑えることができるミシンを提供することを目的とする。

本発明の第一態様に係るミシンは、縫針が縫製対象物に刺さる位置である針落ち点から離間した係止位置で前記縫製対象物を回転可能に係止する円縫い装置を装着可能なミシンであって、搬送手段と、縫製手段と、距離特定手段と、搬送量設定手段と、移動量特定手段と、補正手段とを備えている。前記搬送手段は、縫製対象物を所定の搬送方向に沿って搬送する。前記縫製手段は、前記搬送手段によって搬送される前記縫製対象物に縫目を形成する。前記距離特定手段は、前記係止位置と前記針落ち点との距離を特定する。前記搬送量設定手段は、選択された模様の前記搬送方向における長さと前記距離とに基づき、前記模様の縫目を形成するために前記搬送手段によって搬送される前記縫製対象物の予定搬送量を示す第一搬送量データを、前記距離を半径とする円の円周の長さと複数個分の前記模様の前記搬送方向における長さとが一致するように変更して、第二搬送量データとして設定する。前記移動量特定手段は、前記第二搬送量データに基づいて前記搬送手段によって搬送された前記縫製対象物の実際の移動量を特定する。前記補正手段は、搬送時に用いられた前記第二搬送量データが示す搬送量と、特定された前記移動量との差異に基づき、前記複数個の前記模様の縫目のうち、未形成の少なくとも１つの縫目に対応する前記第二搬送データを補正する。

本発明の第二態様に係るミシンは、縫針が縫製対象物に刺さる位置である針落ち点から離間した係止位置で前記縫製対象物を回転可能に係止するよう構成された円縫い装置を装着可能なミシンであって、搬送機器と、縫製機器と、プロセッサとを備えている。前記搬送機器は、縫製対象物を所定の搬送方向に沿って搬送するよう構成されている。前記縫製機器は、前記搬送機器によって搬送される前記縫製対象物に縫目を形成するよう構成されている。前記プロセッサは、前記係止位置と前記針落ち点との距離を特定し、選択された模様の前記搬送方向における長さと前記距離とに基づき、前記模様の縫目を形成するために前記搬送機器によって搬送される前記縫製対象物の予定搬送量を示す第一搬送量データを、前記距離を半径とする円の円周の長さと複数個分の前記模様の前記搬送方向における長さとが一致するように変更して、第二搬送量データとして設定し、前記第二搬送量データに基づいて前記搬送機器によって搬送された前記縫製対象物の実際の移動量を特定し、搬送時に用いられた前記第二搬送量データが示す搬送量と、特定された前記移動量との差異に基づき、前記複数個の前記模様の縫目のうち、未形成の少なくとも１つの縫目に対応する前記第二搬送データを補正するよう構成されている。

第一態様または第二態様のミシンに円縫い装置が装着されている場合、円縫い装置に回転可能に係止された縫製対象物を回転させながら、回転中心と針落ち点との距離を半径とする円周に沿って、選択された模様を連続して縫製することが可能となる。この場合、ミシンでは、まず、第一搬送量データが円周の長さに応じて第二搬送量データに変更される。その後、第二搬送量データに基づいて縫製対象物が搬送されると、この時の第二搬送量データが示す搬送量と、特定された縫製対象物の実際の移動量との差異に基づき、未形成の少なくとも１つの縫目に対応する第二搬送データが補正される。実際の縫製において縫製対象物に縫い縮みが生じた場合、第二搬送量データが示す搬送量と縫製対象物の実際の移動量には差異が生じる。この差異に応じて補正が行われるので、縫い始めの模様と縫い終わりの模様のずれを抑えることができる。

円縫い装置１００が取り付けられた状態のミシン１の斜視図である。 ピボットピン１５０が取り外された状態の円縫い装置１００の平面図である。 頭部５の下端部と内部の構成を示す説明図である。 ピボットピン１５０の斜視図である。 ミシン１の電気的構成を示すブロック図である。 円縫い処理のフローチャートである。 円縫い処理で行われる縫製処理のフローチャートである。 模様選択用の画面３０の説明図である。 イメージセンサ５０の撮影範囲５１、５２の説明図である。 マーク１１０の説明図である。 変形例に係る縫製処理のフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１〜図３を参照して、ミシン１の物理的構成について、説明する。図１の上下方向、右前方、左後方、左前方、右後方が、夫々、ミシン１の上下方向、前方、後方、左方、右方である。つまり、スタート／ストップスイッチ１３が配置された面がミシン１の前面である。ベッド部２およびアーム部４の長手方向がミシン１の左右方向であり、脚柱部３が配置されている側が右側である。脚柱部３の伸長方向がミシン１の上下方向である。

図１に示すように、ミシン１は、ベッド部２、脚柱部３、アーム部４、及び頭部５を備える。ベッド部２は、左右方向に延びるミシン１の土台である。脚柱部３は、ベッド部２の右端部から上方へ立設されている。アーム部４は、ベッド部２に対向して脚柱部３の上端から左方へ延びる。頭部５は、アーム部４の左先端部に連結する部位である。

ベッド部２の上面には、針板２０が配設されている。図２に示すように、針板２０は、針穴２１と、針穴２１の周囲に設けられた複数の角穴２２を有する。縫針７が貫通可能な針穴２１は、左右方向に長い長孔であり、僅かに湾曲している。複数の角穴２２は、送り歯２５に形成された複数の歯部２５１が出没可能に構成されている。

針板２０の下側のベッド部２内には、送り歯２５、搬送機構８７（図５参照）、釜機構等（図示せず）が設けられている。送り歯２５は、搬送機構８７により駆動され、縫製対象物を所定の搬送方向（ミシン１の前方向又は後ろ方向）に搬送するよう構成されている。搬送機構８７は、送り歯２５を上下方向および前後方向に移動させる機構である。釜機構には、下糸が巻回されたボビンが収容可能である。釜機構は、後述する針棒６下端に装着された縫針７と協働して縫製対象物に縫目を形成するよう構成された機構である。

図１に示すように、脚柱部３の前面には、縦長長方形状の液晶ディスプレイ（以下、ＬＣＤという）１１が設けられている。ＬＣＤ１１には、コマンド、イラスト、設定値、メッセージ等の様々な項目を含む画像が表示される。ＬＣＤ１５の前面側には、押圧された位置を検知可能なタッチパネル１２が設けられている。ユーザが、指や専用のタッチペンを用いてタッチパネル１２の押圧操作を行うと（以下、この操作を「パネル操作」と言う。）、タッチパネル１２によって、押圧された位置が検知される。そして、検知された押圧位置に基づき、画像中で選択された項目が認識される。ユーザは、このようなパネル操作によって、縫製したい模様や実行すべきコマンドを選択できる。

アーム部４の上部には、開閉可能なカバー４３が設けられている。なお、図１では、カバー４３は開けられた状態である。カバー４３の下方、つまりアーム部４の内部には、糸収容部４１が設けられている。糸収容部４１には、上糸を供給する糸駒４５が収容される。また、アーム部４内部には、左右方向に延びる主軸（図示せず）が設けられている。主軸は、ミシンモータ８１（図５参照）により回転駆動される。アーム部４の前面下部には、スタート／ストップスイッチ１３を含む各種スイッチが設けられている。スタート／ストップスイッチ１３は、ミシン１の運転を開始又は停止させる、即ち、縫製開始又は停止の指示を入力するのに使用される。

図１及び図３に示すように、頭部５の下部には、針棒６が設けられている。針棒６の下端部には縫針７が着脱可能である。針棒６の後側に設けられた押え棒の下端部には、縫製対象物を上方から押える押え足８が固定される。押え足８は押え棒とともに上下動可能である。また、図３に示すように、頭部５の内部には、イメージセンサ５０が設けられている。イメージセンサ５０は、例えば、周知のＣＭＯＳ（Ｃｏｍｐｌｅｍｅｎｔａｒｙ Ｍｅｔａｌ Ｏｘｉｄｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）イメージセンサである。イメージセンサ５０は、ベッド部２上の所定範囲を撮影し、画像データを出力する。出力された画像データはＲＡＭ６３の所定の記憶エリアに記憶される。

頭部５の内部には、このほか、主軸の回転に伴って針棒６を上下動させる針棒上下動機構８６（図５参照）、送り歯２５による縫製対象物の搬送方向（前後方向）と直交する方向（左右方向）に針棒６を揺動させる針棒揺動機構８８（図５参照）等が設けられている。

次に、図１、図２及び図４を参照して、円縫い装置１００について説明する。円縫い装置１００は、ミシン１に装着され、針落ち点から離間した係止位置で縫製対象物を回転可能に係止して、係止位置を中心として縫製対象物を回転させながら円形に縫目を形成すること（以下、円縫いという）を可能とする器具である。本実施形態で例示する円縫い装置１００は、特開２０１０−１７８８３７公報に開示されている円縫い装置と同じ構成を有する。図１に示すように、円縫い装置１００は、本体１２０と、本体１２０に移動可能に保持された可動部１３０と、可動部１３０に対して着脱可能なピボットピン１５０とを備える。

本体１２０は、針板２０の上面に着脱可能に構成された平面視略矩形状の薄板部材である。図２に示すように、本体１２０は、右端部近傍に、前端から後方へ凹む凹部１２３を有する。凹部１２３から右側の部分を取付け部１２１、取付け部１２１の左端に接続して左方へ延びる部分をガイド部１２２という。

取付け部１２１は、右端部においてネジ１２９で針板２０に固定される部分である。本体１２０は、凹部１２３の内側に針穴２１および角穴２２が位置するように配置され、針板２０に固定される。押え足８（図１参照）は、下方に移動されて縫製対象物を押さえる場合、凹部１２３の内側に配置される。ガイド部１２２は、可動部１３０を移動可能に保持する部分である。

ガイド部１２２の前端部に沿って、所定間隔（例えば５ミリ間隔）で目盛り１２４が設けられている。目盛り１２４は、縫針７が縫製対象物に刺さる位置である左針落ち点（本実施形態では、図２に示す縫針７の位置）に対する可動部１３０の位置合わせの目安として使用される。ガイド部１２２の後部には、左右方向に真っ直ぐ延びる開口部であるレール溝１２５がされている。レール溝１２５には、前端部に沿って複数のＶ字溝が所定間隔（例えば５ミリ間隔）で形成されている。

可動部１３０は、平面視Ｌ字状の部材であり、ガイド部１２２の四分の一程度の左右方向長さを有し、後述するピボットピン１５０の針１５３（図４参照）の長さよりも大きい高さを有する。可動部１３０の後部には、下方へ突出する係合部１３５（図２では右端のみ図示）が設けられている。係合部１３５は、ガイド部１２２のレール溝１２５に沿って移動可能、且つＶ字溝に係合に構成されている。係合部１３５がレール溝１２５に沿って左右方向に移動され、何れかのＶ字溝に係合することで、可動部１３０は何れかの目盛りに対応する位置で保持される。また、可動部１３０の左右方向中央部には、前方へ突出する三角形状のマーカ１３３が設けられている。マーカ１３３が指す目盛り１２４の値は、円縫いの円の半径を示す。

可動部１３０の右前部には、平面視略矩形状の針ホルダ１３１が設けられている。針ホルダ１３１の上面には、後述するピボットピン１５０の針１５３（図４参照）が挿通される貫通孔１４１と、インジケータ１４０とが形成されている。インジケータ１４０は、貫通孔１４１を中心として、Ｙ字状に１２０度間隔で３方向へ放射状に延びる溝部を有する。インジケータ１４０の３つの溝部は、夫々、浅い直線状の溝である。インジケータ１４０は、ピボットピン１５０の針１５３を貫通孔１４１に挿入案内する機能と、貫通孔１４１の位置をわかりやすく示す機能を有する。なお、本実施形態では、インジケータ１４０は後述する円縫い処理で画像中の識別対象とされるので、識別を容易にするために、３つの溝部が周囲とは異なる色で着色されていると好ましい。

また、図示はしないが、針ホルダ１３１下方の可動部１３０の内部には、係合爪が設けられている。係合爪は、コイルばねの付勢力で貫通孔１４１に挿通された針１５３を左右方向から挟んで保持するよう構成されている。針ホルダ１３１の前側には、操作部１３２が設けられている。操作部１３２は、後方へ押圧された時に係合爪による保持を解除するよう構成されている。

図４を参照して、ピボットピン１５０について説明する。ピボットピン１５０は、円筒状の保持体１５１と、保持体１５１下部に一部が挿入されたカバー部材１５２と、尖った先端がカバー部材１５２から下方に突出する針１５３とを備える。保持体１５１は、その中心軸に沿って針５３の基端側を固定保持する。カバー部材１５２は、保持体１５１に対して上下方向に移動可能に構成されている。カバー部材１５２の下端は、保持体１５１の径方向外側に突出するフランジ状に形成されている。保持体１５１とカバー部材１５２の間には、カバー部材１５２を保持体１５１に対して下方へ付勢するコイルばねが配置されている。

ピボットピン１５０の針１５３が先端側から前述の針ホルダ１３１の貫通孔１４１に挿通されると、針ホルダ１３１内部の係合爪によって、ピボットピン１５０が可動部１３０に保持される（図１参照）。なお、本実施形態では、ピボットピン１５０は後述する円縫い処理で画像中の識別対象とされるので、識別を容易にするために、少なくとも保持体１５１が針ホルダ１３１とは異なる色で着色されていると好ましい。

図１、図２及び図４を参照して、円縫い装置１００の使用方法について説明する。ユーザは、まず、図１に示すように、本体１２０の取付け部１２１をネジ１２９で針板２０に固定する。そして、図２に示すように、ピボットピン１５０は外した状態で、目盛り１２４を確認しながら、マーカ１３３が所望の円縫いの円の半径に対応する値を指す位置まで、可動部１３０をレール溝１２５に沿って左右方向に移動させる。なお、円縫いの円の半径は、左針落ち点（本実施形態では、図２に示す縫針７の位置）とピボットピン１５０の針１５３が刺される貫通孔１４１、つまり縫製対象物の係止位置との距離である。

その後ユーザは、ピボットピン１５０が外された円縫い装置１００が装着されたベッド部２上に、縫製対象物を配置する。ユーザは、縫製対象物上の円縫いの中心位置にピボットピン１５０の針１５３を刺し、更に、針１５３を針ホルダ１３１の貫通孔１４１に刺す。針ホルダ１３１内部の係合爪が針１５３を挟んで保持することで、縫製対象物は、貫通孔１４１の位置（言い換えると、平面視でピボットピン１５０の中心にある針１５３の位置）で係止された状態となる。

なお、ピボットピン１５０のカバー部材１５２は下方に付勢されているので、縫製対象物はカバー部材１５２によって押圧されるが、送り歯２５が駆動すると針１５３を中心に回転可能な状態である。このような状態で、ユーザが所望の模様を選択し、ミシン１に縫製動作を開始させることで、円縫いが行われる。

図５を参照して、ミシン１の電気的構成について説明する。図５に示すように、ミシン１は、ＣＰＵ６１と、バス６５によって夫々ＣＰＵ６１に接続されたＲＯＭ６２と、ＲＡＭ６３と、フラッシュＲＯＭ６４と、入出力インターフェイス（Ｉ／Ｏ）６６とを備えている。

ＣＰＵ６１は、ミシン１の主制御を司り、ＲＯＭ６２に記憶された各種プログラムに従って、縫製に関わる各種演算及び処理を実行する。ＲＯＭ６２は、図示しないが、プログラム記憶エリアと、模様記憶エリアとを含む複数の記憶エリアを備える。プログラム記憶エリアには、ミシン１を動作させるための各種プログラムが記憶されている。記憶されたプログラムには、例えば、後述する円縫い処理をミシン１に実行させるためのプログラムがある。模様記憶エリアには、各種の模様を縫製するための縫製データが記憶されている。

本実施形態では、各模様の縫製データは、送り歯２５による縫製対象物の予定搬送量を示す搬送量データを少なくとも含む。より詳細には、予定搬送量は、模様の縫目の夫々を形成する時に必要な、縫製対象物の搬送方向における移動距離の目標値である。本実施形態では、搬送量データとして、縫製対象物を予定搬送量搬送するために搬送モータ８２に与えられる駆動パルス数（モータ回転方向を含む）を示すデータが使用されている。模様が、ジグザグ縫い等、縫製時に針棒６の揺動を伴う模様の場合は、縫製データは、搬送量データに加え、針棒揺動機構８８による針棒６の予定揺動量を示す揺動量データを含む。例えば、揺動量データは、１つの縫目を形成するために揺動モータ８３に与えられる駆動パルス数（モータ回転方向を含む）を示すデータである。

また、模様記憶エリアには、各模様の縫製データに対応付けて、模様の搬送方向における長さや、搬送方向と直交する方向における幅（揺動量データがある場合のみ）が記憶されていてもよい。模様の搬送方向における長さは、模様の縫目の各々の予定搬送量の総計に相当する。

ＲＡＭ６３には、ＣＰＵ６１が演算処理した演算結果等を収容する記憶エリアが必要に応じて設けられる。フラッシュＲＯＭ６４には、ミシン１が各種処理を実行するための各種パラメータが記憶されている。Ｉ／Ｏ６６には、駆動回路７１〜７４と、タッチパネル１２と、スタート／ストップスイッチ１３と、イメージセンサ５０とが接続されている。

駆動回路７１には、ミシンモータ８１が接続されている。駆動回路７１は、ＣＰＵ６１からの制御信号に従って、ミシンモータ８１を駆動する。ミシンモータ８１の駆動に伴い、ミシン１の主軸（図示せず）を介して針棒上下動機構８６が駆動され、針棒６が上下動される。駆動回路７２には、搬送モータ８２が接続されている。搬送モータ８２は、搬送機構８７を駆動するパルスモータである。駆動回路７２は、ＣＰＵ６１からの制御信号に従って、搬送モータ８２を駆動する。搬送モータ８２の駆動に伴い、搬送機構８７が送り歯２５を上下及び前後方向に移動させることで、制御信号に応じた搬送量だけ縫製対象物を搬送させる。

駆動回路７３には、揺動モータ８３が接続されている。揺動モータ８３は、針棒揺動機構８８を駆動するパルスモータである。駆動回路７３は、ＣＰＵ６１からの制御信号に従って、揺動モータ８３を駆動する。揺動モータ８３の駆動に伴い、針棒揺動機構８８が針棒６を左右方向に移動させることで、制御信号に応じた揺動量だけ針棒６を揺動させる。駆動回路７４は、ＣＰＵ６１からの制御信号に従ってＬＣＤ１１を駆動することで、ＬＣＤ１１に画像を表示させる。

以下、図６〜図１０を参照して、本実施形態における円縫い処理について説明する。円縫い処理は、ユーザが、例えばパネル操作によって円縫い処理を開始する指示を入力した場合に開始される。円縫い処理を実行するためのプログラムは、ＲＯＭ６２（図５参照）に記憶されており、ＣＰＵ６１によって実行される。以下の説明において、イメージセンサ５０が出力した画像データによって表される画像を、撮影画像という。

図６に示すように、円縫い処理では、ＣＰＵ６１はまず、縫製される模様の選択を受け付ける（Ｓ１）。具体的には、例えば、ＲＯＭ６２に縫製データが記憶されている、ミシン１で縫製可能な複数の模様を示す画面が、ＬＣＤ１１に表示される。ユーザが表示された模様のうち１つをパネル操作で選択すると、その模様に応じて、実際に縫製される模様として選択された模様（以下、選択模様という）が特定され、その縫製データがＲＯＭ６２から読み出され、ＲＡＭ６３に記憶される。

また、ユーザは、画面に表示された数値変更キーのパネル操作により、選択模様の搬送方向における長さＬ１や、搬送方向に直交する方向における幅Ｗ１を変更することができる。この場合、ＲＡＭ６３に記憶された選択模様の縫製データは、長さＬ１や幅Ｗ１の変更に応じて補正される。なお、長さＬ１、幅Ｗ１は、前述のように、縫製データと対応付けてＲＯＭ６２に記憶されていてもよいし、縫製データに含まれる搬送量データ及び揺動量データから算出されてもよい。ユーザがＳ１で長さＬ１も幅Ｗ１も変更しなければ、縫製データはＲＯＭ６２から読み出されたままの状態で、処理はＳ２に進む。

例えば、Ｓ１で、ユーザは、図８に示す画面３０に表示された複数の模様のうち、模様３５を選択する。模様３５は、左針落ち点の位置は変化せず、複数の右針落ち点の位置が徐々に円弧状に変化するように縫製されるジグザグ模様である。模様３５が選択されると、模様３５の縫製データが読み出される。模様３５の搬送方向における長さＬ１は２０ミリ（ｍｍ）、搬送方向に直交する方向における幅Ｗ１は最大７ｍｍである。

ここで、図９を参照して、本実施形態におけるイメージセンサ５０の撮影範囲５１について説明する。図９に示すように、本実施形態の撮影範囲５１は、針穴２１を含み、円５５を包含する矩形範囲に設定されている。円５５は、円縫い装置１００の目盛りのうち最も大きい値Ｒ１に等しい距離だけ左針落ち点Ｐから左へ離れた点を円の中心Ｃ１とする、半径Ｒ１の円である。

図６に示すように、ＣＰＵ６１は、イメージセンサ５０を制御して、撮影を行わせ、イメージセンサ５０から出力された最新の画像データを、ＲＡＭ６３の演算用の記憶エリアに取得する（Ｓ２）。ＣＰＵ６１は、撮影画像中でインジケータ１４０を識別できたか否かを判断する（Ｓ３）。インジケータ１４０の識別には、いかなる周知の画像認識方法が用いられてもよい。例えば、エッジ抽出により、撮影画像中の線が検出される。その後、予めフラッシュＲＯＭ６４に記憶された、インジケータ１４０の３つの溝部の形状を示すテンプレートと、検出された線とを比較するパターンマッチングが行われる。その結果、テンプレートとほぼ同じ形状の線を含む部分があれば、その部分がインジケータ１４０として識別される。

ミシン１に円縫い装置１００が装着されていない場合、ＣＰＵ６１がインジケータ１４０を識別することはない（Ｓ３：ＮＯ）。この場合、ＣＰＵ６１は、更に、撮影画像中でピボットピン１５０を識別したか否かを判断する（Ｓ４）。ピボットピン１５０の識別も、インジケータ１４０と同様、いかなる周知の画像認識方法で行われてもよい。例えば、エッジ抽出と、保持体１５１の円形の輪郭線を示すテンプレートを用いたパターンマッチングが行われればよい。ミシン１に円縫い装置１００が装着されていない場合、ＣＰＵ６１はピボットピン１５０を識別することもない（Ｓ４：ＮＯ）。この場合、ＣＰＵ６１は、Ｓ２の処理に戻り、最新の画像データを取得する。インジケータ１４０またはピボットピン１５０を識別するまで、ＣＰＵ６１は最新の画像データを取得する処理を繰り返す。

ユーザが円縫い装置１００をミシン１に装着し、可動部１３０を移動させて、所望の円の半径を設定した場合、ＣＰＵ６１は、インジケータ１４０を識別する（Ｓ３：ＹＥＳ）。インジケータ１４０の３つの溝部が交わる点は、貫通孔１４１、つまり、縫製対象物がピボットピン１５０の針１５３で係止される係止位置に相当する。図９に示すように、この係止位置を縫製対象物の回転中心Ｃ２として、円縫いが行われる。よって、ＣＰＵ６１は、撮影画像中のインジケータ１４０の３つの溝部が交わる点（貫通孔１４１）と左針落ち点Ｐとの距離に基づいて、円縫い時の円の半径Ｒ２を特定できる。特定された係止位置を示すデータと円の半径Ｒ２を示すデータは、ＲＡＭ６３の所定の記憶エリアに記憶される。

なお、撮影範囲５１は固定なので、撮影画像中の左針落ち点Ｐの位置は既知であるから、この位置が予めフラッシュＲＯＭ６４に記憶され、使用されてもよい。あるいは、周知の画像認識方法を用いて、インジケータ１４０と同様に、左針落ち点Ｐが撮影画像から識別され、識別された左針落ち点Ｐの位置が使用されてもよい。

ＣＰＵ６１は、Ｓ１で受け付けられた選択模様の長さＬ１と、Ｓ１１で特定された半径Ｒ２に基づき、半径Ｒ２の円の円周に沿って選択模様を縫製する場合の選択模様の個数（以下、模様数という）Ｎと、選択模様の搬送方向における長さＬ２とを設定する（Ｓ１２）。模様数Ｎと長さＬ２は、例えば、特開平４−８９０８７に記載の方法によって算出できる。以下に、具体的な方法について簡単に説明する。まず、半径Ｒ２の円の円周の長さＬは、以下の式で求められる。なお、以下の式では簡単化のため、円周率πとして３．１４１５を用いる。
Ｌ＝２×３．１４１５×Ｒ２

また、以下の式で求められる値Ｎ１が整数の場合、長さＬ１の模様Ｎ１個を長さＬの円周に沿って隙間なく配置できる。よって、この場合は、模様数ＮとしてＮ１、長さＬ２として長さＬ１がそのまま設定される（Ｎ＝Ｎ１、Ｌ２＝Ｌ１）。
Ｎ１＝Ｌ／Ｌ１

一方、上記式で求められた値Ｎ１が整数でない場合、模様の長さＬ１を変更しない限り、半径Ｒ２の円の円周に沿って複数の模様を隙間なく配置することはできない。よって、模様数ＮとしてＮ１の小数点以下を四捨五入した値が設定される。更に、以下の式に基づき、長さＬ２が算出される。つまり、長さＬ２の模様Ｎ個分の長さは、半径Ｒ２の円の円周の長さＬと等しくなるように、長さＬ２が求められる。
Ｌ２＝Ｌ１＋{Ｌ−（Ｎ×Ｌ１）}／Ｎ

例えば、選択模様が図８に示す模様３５の場合、模様３５の元々の長さＬ１は２０ｍｍである。円縫いの半径Ｒ２が例えば５０ｍｍである場合、円周の長さＬは、３１４．１５ｍｍであるから、値Ｎ１は１５．７で整数にならない。よって、模様数Ｎは、１６に設定される。この場合、模様３５の１６個分の長さは３２０ｍｍであるから、円周の長さＬとの差である５．８５ｍｍが１６個の模様に配分される。つまり、模様３５の長さＬ２は、１９．６３ｍｍ（＝２０−５．８５／１６）に設定される。

ＣＰＵ６１は、Ｓ１１で特定された半径Ｒ２、Ｓ１２で設定された模様数Ｎ及び長さＬ２を示す画像をＬＣＤ１１に表示させる（Ｓ１４）。これにより、ユーザは、半径Ｒ２の円の円周に沿って、選択模様が縫製される場合、選択模様がどの程度の長さで何個配置されるかを確認することができる。なお、Ｓ１４では、選択模様の長さの初期値である長さＬ１と補正された長さＬ２とが表示されてもよい。この場合、ユーザは、選択模様が本来の形状からどの程度伸縮されるのかを容易に認識することができる。

ＣＰＵ６１は、模様数Ｎ及び長さＬ２の表示後、Ｓ２の処理に戻り、最新の画像データを取得して、インジケータ１４０を識別したか否かを判断する（Ｓ３）。ＣＰＵ６１は、インジケータ１４０を識別している間は（Ｓ３：ＹＥＳ）、前述のＳ１１〜Ｓ１４の処理を行っては、最新の画像データを取得する処理（Ｓ２）を繰り返す。この間、円縫い装置１００において本体１２０に対する可動部１３０の位置が変更されなければ、ＬＣＤ１１には同じ画像が表示され続ける。一方、選択模様の模様数Ｎや長さＬ２が意図したのとは異なる場合、ユーザは、可動部１３０を本体１２０に対して移動させ、半径Ｒ２を変更することができる。この場合、可動部１３０の移動後に最新の画像データが取得されると、変更後の半径Ｒ２に基づいて模様数Ｎや長さＬ２が新たに設定され、表示されることになる。

ユーザは、選択模様の模様数Ｎや長さＬ２を確認した後、続けて縫製を行おうとする場合、縫製対象物を、円縫い装置１００が装着されたベッド部２上に配置する。そして、前述したように、ピボットピン１５０を縫製対象物の上から針ホルダ１３１の貫通孔１４１に突き刺すことで、縫製対象物をこの位置で回転可能に係止する。インジケータ１４０が縫製対象物に覆われた状態で、最新の画像データが取得されると（Ｓ２）、撮影画像中でインジケータ１４０が識別されることはない（Ｓ３：ＮＯ）。また、縫製対象物が配置された後、ピボットピン１５０が刺されるまでの間は、ピボットピン１５０も識別されない（Ｓ４：ＮＯ）。

ピボットピン１５０が縫製対象物の上から刺された後、最新の画像データが取得されると（Ｓ２）、ピボットピン１５０が撮影画像中に含まれるので、ピボットピン１５０が識別される（Ｓ３：ＮＯ、Ｓ４：ＹＥＳ）。この場合、ＣＰＵ６１は、撮影画像中のピボットピン１５０の位置に基づき、設定された円の半径Ｒ２を特定する（Ｓ２１）。

前述の通り、縫製対象物の上から貫通孔１４１に挿通されることで、縫製対象物が係止される係止位置を規定する針１５３は、円筒状の保持体１５１の中心軸に沿って固定されている。図９に示すように、この係止位置を縫製対象物の回転中心Ｃ２として、円縫いが行われる。よって、ＣＰＵ６１は、撮影画像中で識別されたピボットピン１５０の保持体１５１の円形の輪郭線の中心と、左針落ち点との距離を、円縫い時の円の半径Ｒ２として特定すればよい。なお、左針落ち点の位置については、Ｓ１１の処理に関して説明した通りである。ＣＰＵ６１は、Ｓ１で受け付けられた選択模様の長さＬ１と、Ｓ２１で特定された半径Ｒ２に基づいて模様数Ｎと長さＬ２を設定する（Ｓ２２）。Ｓ２２の処理は、前述のＳ１２の処理と同じであるため、ここでの説明は省略する。

その後、ＣＰＵ６１は、Ｓ２２で設定された選択模様の長さＬ２に基づいて、Ｓ１で読み出された選択模様の縫製データに含まれる搬送量データを補正し、補正後の搬送量データをＲＡＭ６３の所定の記憶エリアに記憶する（Ｓ２３）。前述の模様３５の場合、長さＬ２は１９．６３ｍｍであり、模様３５を構成する複数のジグザグの各縫目長さ（各縫目の予定搬送量）が均等に縮小されることで、搬送量データが補正される。なお、Ｓ２２で、模様ＮとしてＮ１、長さＬ２として長さＬ１がそのまま設定された場合は、Ｓ１で取得され、適宜変更された搬送量データが、補正後の搬送量データとされればよい。

ＣＰＵ６１は、ＬＣＤ１１に、半径Ｒ２、模様数Ｎ、及び長さＬ２を表示させる（Ｓ２４）Ｓ２４の処理は、前述のＳ１４の処理と同じであるため、ここでの説明は省略する。

続いて、ＣＰＵ６１は、Ｓ２で取得された撮影画像中でマーク１１０（図９及び図１０参照）を識別できたか否かを判断する（Ｓ３１）。本実施形態のマーク１１０は、縫製対象物の実際の移動量を検出するために縫製対象物上に配置される印の一例である。

図１０を参照して、マーク１１０について説明する。マーク１１０は、白色の薄板状のシート１０８と、その上面に黒色で描かれた線画を含む。シート１０８は、例えば、縦が約２．５ｃｍ、横が約２．５ｃｍの正方形状である。シート１０８の上面に描かれた線画は、第一円１０１と、第一円１０１の中心である第一中心点１１１と、第二円１０２と、第二円１０２の中心である第二中心点１１２と、線分１０３、１０４、１０５、１０６とを含む。

第一円１０１は、正方形のシート１０８の中心点を第一中心点１１１として描かれている。第二円１０２は、第一円１０１に接し、且つ、第一中心点１１１と第二中心点１１２とを通る仮想的な直線（図示せず）がシート１０８の一辺に平行となる位置に描かれている。第二円１０２の直径は、第一円１０１の直径よりも小さい。線分１０３と線分１０４は、第一中心点１１１と第二中心点１１２とを通る仮想的な直線（図示せず）と重なり、且つ、第一円１０１と第二円１０２の夫々からシート１０８の外縁まで延びる線分である。線分１０５と線分１０６は、第一円１０１の第一中心点１１１を通り、線分１０３に直交する仮想的な直線（図示せず）と重なり、且つ、夫々が第一円１０１の外縁からシート１０８の外縁まで延びる線分である。

シート１０８の裏面には透明の粘着剤が塗着されている。従って、シート１０８を縫製対象物上に貼付することが可能である。通常、シート１０８は剥離紙（図示せず）に貼着された状態になっている。例えば、図９に示すように、半径Ｒ２の円５６の円周に沿って模様３５を縫製する場合、ユーザは、剥離紙からシート１０８を剥がして、円５６内に貼り付ける。円５６はイメージセンサ５０の撮影範囲５１内にあるので、縫製対象物が回転されても、マーク１１０は常に撮影範囲５１内にある状態となる。

Ｓ３１におけるマーク１１０の識別は、前述のインジケータ１４０及びピボットピン１５０の識別と同様、いかなる周知の画像認識方法で行われてもよい。例えば、エッジ抽出と、第一円１０１及び第二円１０２の輪郭線、線分１０３〜１０６を示すテンプレートを用いたパターンマッチングが行われればよい。

ＣＰＵ６１は、マーク１１０を識別できない場合（Ｓ３１：ＮＯ）、Ｓ２の処理に戻る。なお、ＣＰＵ６１は、Ｓ２の処理に戻る前に、ＬＣＤ１１にマーク１１０を貼り付けるよう促すメッセージ画面を表示させてもよい。ＣＰＵ６１は、マーク１１０が識別できた場合（Ｓ３１：ＹＥＳ）、縫製開始の指示があったか否か、具体的には、スタート／ストップスイッチ１３（図１参照）が押されたか否かを判断する（Ｓ３２）。縫製開始の指示が入力されない場合（Ｓ３２：ＮＯ）、ＣＰＵ６１は、Ｓ２の処理に戻る。縫製開始の指示があった場合（Ｓ３２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ６１は、縫製処理を実行する（Ｓ４０）。

図７を参照して、縫製処理について説明する。なお、以下では、図９に示すように、半径Ｒ２が５０ｍｍの円５６の円周に沿って、前述の例のように、長さＬ２が１９．６３ｍｍに補正された模様３５が１６個縫製される場合を例示する。図９の針穴２１右側の矢印は、送り歯２５による縫製対象物の搬送方向を示す。

ＣＰＵ６１はまず、カウンタの値ｎを１に設定し、ＲＡＭ６３に記憶する（Ｓ４１）。ｎは円５６の円周に沿って縫製される１６個の模様３５を、順に処理対象として設定するための変数である。

ＣＰＵ６１は、最新の画像データを取得し（Ｓ４２）、撮影画像中のマーク１１０の位置を特定する（Ｓ４３）。具体的には、前述のＳ３１の処理で説明したように、撮影画像中でマーク１１０が識別される。そして、例えば、撮影画像中のマーク１１０の第一円１０１の中心である第一中心点１１１の位置が、マーク１１０の位置として特定される。特定されたマーク１１０の位置を示すデータは、ＲＡＭ６３の所定の記憶エリアに記憶される。なお、本実施形態では、マーク１１０の位置は、縫製対象物の移動量の特定に使用されるので、ＲＡＭ６３には、少なくとも現在の処理と前回の処理で特定されたマーク１１０の位置を示すデータが記憶される。

ＣＰＵ６１は、直前のＳ４３の処理で特定されたマーク１１０の位置と、ＲＡＭ６３に記憶されている、前回Ｓ４３の処理が行われた時点で特定されたマーク１１０の位置を示すデータに基づいて、マーク１１０の実際の移動量（以下、実移動量という）を特定する（Ｓ４４）。なお、実移動量は、直前のＳ４３の処理で特定された第一中心点１１１の位置と、前回のＳ４３の処理で特定された第一中心点１１１の位置とに基づいて求められる両者間の距離である。後述するように、本実施形態では、縫目が１つ形成される度、つまり、縫製対象物が、搬送量データに基づいて縫目１つ分、送り歯２５によって搬送される度に、最新の画像データが取得され、マーク１１０の位置が特定される。よって、マーク１１０の実移動量は、１つの縫目が形成された時の縫製対象物の実際の移動量に相当する。

Ｓ４４の処理が初めて行われる場合、ＲＡＭ６３には、前回の処理で特定されたマーク１１０の位置を示すデータは記憶されていないので、実移動量はゼロと特定される。続いてＣＰＵ６１は、Ｓ４４で特定された実移動量と、Ｓ２３で補正され、ＲＡＭ６３に記憶されている模様３５の搬送量データが示す予定搬送量とを比較し、誤差が生じているか否かを判断する（Ｓ４５）。Ｓ４５の処理が初めて行われる場合、ＣＰＵ６１は、実移動量がゼロなので、誤差は生じていないと判断し（Ｓ４５：ＮＯ）、Ｓ４７の処理に進む。

Ｓ４７では、ＣＰＵ６１は、縫製データに基づいてミシン１を動作させ、模様３５の縫目を１つ形成させる。具体的には、ＣＰＵ６１は、駆動回路７１を介してミシンモータ８１（図５参照）を駆動し、主軸（図示せず）を回転駆動させる。主軸の回転によって針棒上下動機構８６（図５参照）が駆動され、縫針７が装着された針棒６を上下動させる。また、ミシンモータ８１の駆動によって針棒６の上下動と同期して釜駆動機構（図示せず）が駆動され、釜が回転駆動される。

更に、ＣＰＵ６１は、搬送量データ及び揺動量データに従って駆動回路７２及び７３を介して搬送モータ８２（図５参照）及び揺動モータ８３（図５参照）を駆動する。これにより、針棒６の上下動と同期して送り歯２５が移動されると共に、針棒６が揺動される。なお、搬送量データとしては、Ｓ２３で補正された補正後の搬送量データが使用され、揺動量データとしては、Ｓ１で取得され、適宜変更された揺動量データが使用される。このようなミシン１の動作によって、まず、模様３５の１つ目の縫目が形成される。

ＣＰＵ６１は、模様３５を１個縫製済みか否か判断する（Ｓ４８）。模様３５が縫製済みではない場合（Ｓ４８：ＮＯ）、ＣＰＵ６１は、次の縫目を形成するために、Ｓ４２の処理に戻る。なお、模様３５を１個縫製済みか否かを判断するには、ＲＡＭ６３に各模様について形成済みの縫目の数をカウントすればよい。

前述のように、最新の画像データが取得され（Ｓ４２）、マーク１１０の位置が特定されて（Ｓ４３）、実移動量が算出される（Ｓ４４）。２巡目の処理では、前の縫目の形成時に縫製対象物が搬送されるのとあわせてマーク１１０も移動しているので、ゼロではない実移動量が算出される。実移動量と予定搬送量に誤差が生じていなければ（Ｓ４５：ＮＯ）、前述のミシン１の動作により、縫目が形成される（Ｓ４７）。

一方、縫製対象物の縫い縮み等に起因して、誤差が生じた場合（Ｓ４５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ６１は、誤差を示す値をＲＡＭ６３の所定の記憶エリアに記憶する（Ｓ４６）。本実施形態では、ｎ番目の模様３５の縫製中に累積した誤差は、次の（ｎ＋１）番目の模様３５で相殺される。よって、Ｓ４６では、既にＲＡＭ６３に記憶されている誤差がある場合、新たに生じた誤差が、記憶されている誤差に加算される。誤差が記憶された後、縫目が形成される（Ｓ４７）。

１個の模様３５を形成する全ての縫目が形成されると、ＣＰＵ６１は、模様３５を１個縫製済みと判断する（Ｓ４８：ＹＥＳ）。ＣＰＵ６１は、カウンタの値ｎが模様数Ｎと等しいか否か判断する（Ｓ４９）。１番目の模様３５の処理時には、値ｎは模様数Ｎより小さい（Ｓ４９：ＮＯ）。よって、次の模様３５の搬送量データが、ＲＡＭ６３に記憶されている縫製済みの模様３５の累積誤差に基づいて補正される（Ｓ５０）。

Ｓ５０では、例えば、次の模様３５の縫目に対応する搬送量データが、累積誤差を相殺するように補正される。例えば、累積誤差がマイナス０．２ｍｍある場合、次の模様３５で累積誤差を解消するために、搬送量は、１９．６３＋０．２＝１９．８３ｍｍとされる。これに伴い、搬送量データである搬送モータ８２に与えられる駆動パルス数のデータが補正される。補正後の次の模様３５の搬送量データは、ＲＡＭ６３の所定の記憶エリアに記憶され、次の模様３５の縫目形成時に使用される。

カウンタの値ｎに１が加算され、次の模様３５が処理対象とされる（Ｓ５１）。この時、ＲＡＭ６３に記憶されていた処理済みの（ｎ−１）番目の模様３５の累積誤差はクリアされる。ＣＰＵ６１は、Ｓ４２の処理に戻り、最新の画像データを取得して、次の模様３５についても同様の処理を行う（Ｓ４２〜４８）。

同様にして、１６番目の模様３５まで、１個の模様３５を縫製する間に生じた誤差を次の模様３５で相殺しながら縫製が行われる。１６番目の模様３５の縫製が終わると（Ｓ４８：ＹＥＳ）、ＣＰＵ６１は、カウンタの値ｎが模様数の１６と等しいと判断し（Ｓ４９：ＹＥＳ）、縫製処理を終了する。

以上に説明したように、本実施形態のミシン１で円縫い装置１００を用いて円縫いが行われる場合、ＣＰＵ６１は、イメージセンサ５０が出力する画像データに基づいて、係止位置（針ホルダ１３１の貫通孔１４１またはピボットピン１５０の針１５３の位置）と左針落ち点との間の距離を、円縫いの円の半径として特定する。ＣＰＵ６１は、模様の搬送方向における長さと円の半径とに基づき、模様を複数個円周に沿って配置した場合、その全体の長さが円周の長さと等しくなるように、模様の搬送量データを補正する。ＣＰＵ６１は、この搬送量データに従って送り歯２５によって搬送された縫製対象物の移動前と後の画像データに基づき、縫製対象物上に配置されたマーク１１０の実移動量、つまり縫製対象物の実際の移動量を算出する。ＣＰＵ６１は搬送時に使用された搬送量データが示す予定搬送量と、縫製対象物の実際の移動量との差異に基づき、次に縫製される模様の縫目に対応する搬送量データを補正する。

実際の縫製において、押え圧、糸調子の状態、縫製対象物の素材等に起因して縫製対象物に縫い縮みが生じた場合、搬送量データが示す予定搬送量と縫製対象物の実際の移動量には差異が生じる。ミシン１では、上述のようにこの差異に応じて搬送量データが補正されながら円縫いが行われるので、縫い始めの模様と縫い終わりの模様のずれを抑えることができる。

本実施形態において、搬送モータ８２、搬送機構８７、及び送り歯２５は、本発明の「搬送手段」及び「搬送機器」の一例である。ミシンモータ８１、針棒上下動機構８６、及び針棒６は、「縫製手段」及び「縫製機器」の一例である。イメージセンサ５０は、「撮影手段」の一例である。円縫い処理（図６参照）のＳ１１で半径Ｒ２を特定するＣＰＵ６１は、「距離特定手段」の一例である。Ｓ２３で搬送量データを補正するＣＰＵ６１は、「搬送量設定手段」の一例である。フラッシュＲＯＭ６４に記憶されている縫製データに含まれる搬送量データは、「第一搬送量データ」の一例である。Ｓ２３で補正された後の搬送量データは、「第二搬送量データ」の一例である。縫製処理（図７参照）のＳ４４で実移動量を特定するＣＰＵ６１は、「移動量特定手段」の一例である。Ｓ５０で、次の模様の搬送量データを補正するＣＰＵ６１は、「補正手段」の一例である。ＬＣＤ１１は、「報知手段」の一例である。

上記実施形態では、図９に示すように、円縫い装置１００を用いて設定可能な最大半径Ｒ１の円５５が、イメージセンサ５０の撮影範囲５１に収まる例を説明した。しかしながら、イメージセンサ５０の種類によって、撮影可能な範囲は変動する。特に、円縫い装置１００で設定可能な最大半径Ｒ１が大きくなるほど、最大半径Ｒ１の円５５を包含する撮影範囲を確保することは難しくなる。例えば、イメージセンサ５０が、図９に示す撮影範囲５２を有する場合、半径Ｒ２の円５６は、一部が撮影範囲５２からはみ出している。従って、円５６内にマーク１１０が配置されたとしても、縫製処理中に撮影画像中にマーク１１０が含まれないために、マーク１１０が識別できない時がある。

以下に、図１１を参照して、マーク１１０が識別できない時がある場合にも適用可能な縫製処理の変形例について説明する。なお、ミシン１の構成及び縫製処理以外の処理の内容は、前述の実施形態と同じであるため、ここでの説明は省略し、縫製処理中の異なる処理の内容について主に説明する。また、以下では、前述の実施形態と同様、半径５０ｍｍの円５６の円周に沿って、搬送方向の長さが１９．６３ｍｍの模様３５が１６個縫製される場合を例示する。

図１１に示すように、変形例に係る縫製処理では、ＣＰＵ６１はまず、カウンタの値ｍを１に設定し、ＲＡＭ６３に記憶する（Ｓ５６）。ｍは円５６の円周に沿って縫製される１６個の模様３５の縫目をカウントするための変数である。ＣＰＵ６１は、最新の画像データを取得し（Ｓ５７）、撮影画像中でマーク１１０が識別できたか否かを判断する（Ｓ６０）。例えば、図９に示すように、マーク１１０が撮影範囲５２の外に配置されている場合、マーク１１０は識別できない（Ｓ６０：ＮＯ）。このような場合、マーク１１０を用いた実移動量の特定はできないので、ＣＰＵ６１は、Ｓ６７の処理に進み、ミシン１を動作させ、１つの縫目を形成させる。この時使用される搬送量データは、模様の長さ１９．６３ｍｍにあわせてＳ２３で補正された駆動パルス数のデータである。

ＣＰＵ６１は、その後、カウンタの値ｍが、１６個の模様３５の縫目の総数Ｍと等しいか否か判断する（Ｓ６９）。処理中のｍ番目の縫目が最後の縫目ではなく、ｍがＭより小さい場合（Ｓ６９：ＮＯ）、ＣＰＵ６１は、直前のＳ６７で形成された縫目が円縫いの始点に重なっているか否かを判断する（Ｓ７０）。円縫いの始点とは、１番目の模様３５の最初の縫目の端点である。ＣＰＵ６１は、縫目が始点に重なっていなければ（Ｓ７０：ＮＯ）、ＣＰＵ６１は、カウンタｍの値に１を加算し、Ｓ６１の処理に戻る。

図９に示す状態で縫製処理が開始された場合、縫製対象物がある程度搬送方向に搬送されない限り、マーク１１０は撮影範囲５２に入らない。よって、この間は、搬送量データが補正されることなく、縫目が形成される処理が繰り返される。そして、マーク１１０が撮影範囲５２内に進入し、識別されると（Ｓ６０：ＹＥＳ）、ＣＰＵ６１は、撮影画像中でマーク１１０の位置を特定し（Ｓ６３）、実移動量を算出して（Ｓ６４）、予定搬送量と実移動量との間に誤差が生じているか否か判断する（Ｓ６５）。Ｓ６３〜Ｓ６５の処理は、図７のＳ４３〜Ｓ４５の処理と同じである。

ＣＰＵ６１は、誤差は生じていないと判断した場合（Ｓ６５：ＮＯ）、前述のＳ６７の処理に進む。一方、誤差が生じていると判断した場合（Ｓ６５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ６１は、搬送量データを補正する（Ｓ６６）。本実施形態では、誤差を未形成の残りの模様３５の全ての縫目に分配する補正が行われる。具体的には、残りの（Ｍ−ｍ）個の縫目の夫々に誤差が分配されるように、搬送量データが補正される。

ＣＰＵ６１は、補正後の搬送量データに従ってミシン１を動作させ、１つの縫目を形成させる（Ｓ６７）。カウンタの値ｍが縫目の総数Ｍより小さく（Ｓ６９：ＮＯ）、縫目が始点に重なっていなければ（Ｓ７０）、ＣＰＵ６１は、カウンタの値ｍを１つ増加して（Ｓ７１）、Ｓ６１の処理に戻る。

同様にして、ＣＰＵ６１は、縫目を１つ形成する度に、最新の画像データを取得し、マーク１１０が識別できれば、その時算出される誤差を残りの未形成の縫目の搬送量データに分配するように補正した後、補正後の搬送量データに従って縫目を形成し、マーク１１０を識別できなければ、前の縫目形成時に使用されたのと同じ搬送量データに従って縫目を形成する処理を繰り返す。

本実施形態では、マーク１１０が識別されない状態が継続すると、搬送量データが補正されないまま縫目が形成され続ける。よって、カウンタの値ｍが縫目の総数Ｍになる前に（Ｓ６９：ＮＯ）、誤差が累積して、直前のＳ６７で形成された縫目が始点に重なってしまう場合がありうる（Ｓ７０：ＹＥＳ）。この場合、それ以上縫目を形成する必要がないので、ＣＰＵ６１は縫製処理を終了する。

カウンタの値ｍが縫目の総数Ｍに等しくなった場合（Ｓ６９：ＹＥＳ）、ＣＰＵ６１は、円縫いの始点と終点の間に隙間があるか否かを判断する（Ｓ７２）。円縫いの終点とは、最後（１６番目）の模様３５における最後の縫目の端点である。例えば、ＣＰＵ６１は、最新の画像データを取得して、撮影画像中で縫製された２８個の模様３５の縫目を識別し、縫目で囲まれる領域が閉じていない場合、隙間があると判断すればよい。または、ユーザが縫製結果を見て隙間があることを確認し、パネル操作で隙間があることを示す情報を入力した場合、ＣＰＵ６１は、隙間があると判断すればよい。

ＣＰＵ６１は、始点と終点の間に隙間がないと判断した場合（Ｓ７２：ＮＯ）、縫製処理を終了する。ＣＰＵ６１は、始点と終点の間に隙間があると判断した場合（Ｓ７２：ＹＥＳ）、模様３５の一部（模様３５を構成する複数のジグザグ縫目の一部）を始点まで形成するようミシン１を動作させて（Ｓ７３）、縫製処理を終了する。この場合、ＣＰＵ６１は、始点の位置を、例えば、撮影画像中で識別された縫目に基づいて特定すればよい。

以上に説明したように、図１１に示す変形例の縫製処理によれば、常に撮影範囲５２内にマーク１１０が存在するわけではない場合でも、マーク１１０が撮影範囲５２内に進入し、識別された時に、誤差に応じて搬送量データを補正することができる。また、縫目が未形成の全ての模様３５の搬送量データに誤差が分配されるので、一部の縫目の搬送量データのみに誤差が分配される場合に比べ、個々の搬送量データの補正量を小さくできる。よって、縫い始めの模様と縫い終わりの模様のずれを抑えながら、補正された縫目が目立ちすぎず、全体として自然な円形の模様を形成することができる。

上記変形例では、未形成の模様３５の全ての縫目の搬送量データに誤差が分配されるが、未形成の模様３５の一部の縫目に対応する搬送量データのみに、誤差が分配されてもよい。具体的には、未形成の模様３５の全ての縫目のうち、最後に縫製される縫目から順に所定数の縫目に対応する搬送量データに誤差が分配されるようにすればよい。この場合、ＣＰＵ６１は、例えば、図１１のＳ５７の前に、カウンタの値ｍが、縫目の総数Ｍから予め定められた所定数を差し引いた値であるＢよりも大きいか否かを判断すればよい。ＣＰＵ６１は、ｍがＢ以下の場合、搬送量データを補正する必要はないので、Ｓ５７〜Ｓ６６の処理を行わずに縫目を１つ形成する（Ｓ６７）。ＣＰＵ６１は、ｍがＢより大きくなったら、各縫目について、搬送量データを適宜補正した上で、縫目を１つ形成する（Ｓ５７〜Ｓ６７）。この場合でも、縫い始めの模様と縫い終わりの模様のずれを抑えることができる。

上記変形例において、Ｓ６４で実移動量を特定するＣＰＵ６１は、「移動量特定手段」の一例である。Ｓ６６で、残りの模様の全ての縫目に対応する搬送量データを補正するＣＰＵ６１は、「補正手段」の一例である。

本発明は上記実施形態及び変形例に限定されるものではなく、その他にも種々の変更が可能である。例えば、上記の円縫い処理時に使用される円縫い装置は、ミシン１に装着され、針落ち点から離間した係止位置で縫製対象物を回転可能に係止して、係止位置を中心として縫製対象物を回転させながら円形に縫目を形成することを可能とする器具である限り、円縫い装置１００以外の器具であってもよい。

円縫い装置１００で設定された半径Ｒ２の値は、必ずしもイメージセンサ５０によって出力された画像データを用いて特定される必要はない。例えば、ユーザは、円縫い装置１００で半径Ｒ２を設定した後、パネル操作によって半径Ｒ２の値を入力してもよい。この場合、図６の円縫い処理のＳ３、Ｓ１１〜Ｓ１４、Ｓ４、Ｓ２１〜Ｓ２４の処理が省略され、ＣＰＵ６１が入力された値を半径Ｒ２、つまり縫製対象物の係止位置と左針落ち点との距離として特定する処理が行われればよい。

縫製対象物の係止位置と左針落ち点との距離（円縫いの円の半径Ｒ２）は、インジケータ１４０ではなく、可動部１３０に付されたその他の印を撮影画像中から識別し、予め記憶された、その印と係止位置と左針落ち点との位置関係に基づいて特定されてもよい。

縫製対象物がベッド部２上に配置される前に円縫いに関して設定された情報は、必ずしも報知される必要はない。つまり、インジケータ１４０を識別して半径Ｒ２、模様数Ｎ、長さＬ２を表示する処理（図６の３、Ｓ１１〜Ｓ１４）は省略されてもよい。また、円縫いに関して設定された情報のうち表示対象とされる情報は変更されてもよい。例えば、図６のＳ１４及びＳ２４では、半径Ｒ２、模様数Ｎ、長さＬ２のうち少なくとも１種類に関する情報が表示されてもよい。Ｓ１４及びＳ２４では、ＬＣＤ１１での表示に代えて、ミシン１にスピーカを設け、音声による報知が行われてもよい。これらの情報に関する報知は、必ずしも行われる必要はない。

縫製対象物の実際の移動量は、必ずしもイメージセンサ５０によって出力された画像データを用いて特定される必要はなく、その他の方法で特定されてもよい。例えば、ミシン１が超音波センサを備え、縫製対象物に発信器が装着されてもよい。この場合、超音波センサによる検出結果に基づき、発信器の移動量、つまり縫製対象物の実際の移動量を特定することができる。

また、画像データを用いる場合、縫製対象物の実際の移動量は、撮影画像中のマーク１１０の位置ではなく、縫製対象物上の特徴点の位置に基づいて特定されてもよい。例えば、ユーザは、予め、縫製対象物上にチャコペン等で識別が容易な形状の印（例えば、十字）を描く。この場合、縫製処理では、ＣＰＵ６１は、縫製対象物の移動前と移動後の画像データを取得し、マーク１１０の位置に代えて、縫製対象物に描かれた十字の交点を特徴点として、撮影画像中でその位置を特定し、縫製対象物の実際の移動量を特定することができる。ＣＰＵ６１は、縫製対象物の移動前に取得された画像データに基づく撮影画像中から何らかの特徴点を識別し、縫製対象物の移動後に取得された画像データに基づく撮影画像中で同じ特徴点を識別することで、縫製対象物の実際の移動量を算出してもよい。

誤差の相殺のために補正される搬送量データは、未形成の少なくとも１つの縫目に対応する搬送量データであればよい。よって、上記実施形態や変形例で例示した以外に、例えば、残りの模様が複数ある場合、それらの模様の各々を形成する複数の縫目のうち一部に対応する搬送量データのみを補正してもよい。

図７に示す縫製処理は、円縫い装置１００を用いて設定可能な最大半径Ｒ１の円が、イメージセンサ５０の撮影範囲に収まる場合に適用される処理として説明した。しかしながら、例えば、最大半径Ｒ１の円が撮影範囲内に収まらない場合でも、ユーザによって設定された半径Ｒ２の円が撮影範囲内に収まる場合には、図７の実施形態の縫製処理が行われ、設定された半径Ｒ２の円が撮影範囲内に収まらない場合には、図１１の縫製処理が行われてもよい。処理の切り替えは、ユーザがパネル操作により入力した指示に応じて行われてもよいし、図６のＳ１１の処理で特定された半径Ｒ２と予め記憶された閾値との比較結果に基づいて行われてもよい。

１ ミシン
６ 針棒
１１ 液晶ディスプレイ
２５ 送り歯
５０ イメージセンサ
６１ ＣＰＵ
６４ フラッシュＲＯＭ
８１ ミシンモータ
８２ 搬送モータ
８６ 針棒上下動機構
８７ 搬送機構

Claims (9)

1. 縫針が縫製対象物に刺さる位置である針落ち点から離間した係止位置で前記縫製対象物を回転可能に係止する円縫い装置を装着可能なミシンであって、
   縫製対象物を所定の搬送方向に沿って搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段によって搬送される前記縫製対象物に縫目を形成する縫製手段と、
   前記係止位置と前記針落ち点との距離を特定する距離特定手段と、
   選択された模様の前記搬送方向における長さと前記距離とに基づき、前記模様の縫目を形成するために前記搬送手段によって搬送される前記縫製対象物の予定搬送量を示す第一搬送量データを、前記距離を半径とする円の円周の長さと複数個分の前記模様の前記搬送方向における長さとが一致するように変更して、第二搬送量データとして設定する搬送量設定手段と、
   前記第二搬送量データに基づいて前記搬送手段によって搬送された前記縫製対象物の実際の移動量を特定する移動量特定手段と、
   搬送時に用いられた前記第二搬送量データが示す搬送量と、特定された前記移動量との差異に基づき、前記複数個の前記模様の縫目のうち、未形成の少なくとも１つの縫目に対応する前記第二搬送データを補正する補正手段とを備えたミシン。
2. 前記係止位置を含む範囲を撮影可能な撮影手段を更に備え、
   前記距離特定手段は、前記撮影手段によって撮影された前記範囲の画像のデータに基づき、前記係止位置と前記針落ち点との前記距離を特定することを特徴とする請求項１に記載のミシン。
3. 前記移動量特定手段は、前記第二搬送量データに基づいて前記搬送手段によって前記縫製対象物が搬送される前に撮影された第一画像のデータと、前記第二搬送量データに基づいて前記搬送手段によって前記縫製対象物が搬送された後に撮影された第二画像のデータとに基づき、前記移動量を特定することを特徴とする請求項２に記載のミシン。
4. 前記係止位置で回転可能に係止された前記縫製対象物の少なくとも一部を撮影可能な撮影手段を更に備え、
   前記移動量特定手段は、前記第二搬送量データに基づいて前記搬送手段によって前記縫製対象物が搬送される前に撮影された第一画像のデータと、前記第二搬送量データに基づいて前記搬送手段によって前記縫製対象物が搬送された後に撮影された第二画像のデータとに基づき、前記移動量を特定することを特徴とする請求項１に記載のミシン。
5. 前記移動量特定手段は、前記第一画像中の前記縫製対象物上の特徴点または前記縫製対象物上に剥離可能に貼付された標識の位置と、前記第二画像中の前記特徴点または前記標識の位置とに基づき、前記移動量を特定することを特徴とする請求項３又は４に記載のミシン。
6. 前記補正手段は、前記複数個の前記模様のうち、縫目が未形成の全ての模様の全ての縫目に対応する前記第二搬送データを補正することを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のミシン。
7. 前記補正手段は、前記複数個の前記模様の縫目のうち、最後に縫製される縫目から順に所定数の未形成の縫目に対応する前記第二搬送データを補正することを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のミシン。
8. 前記距離特定手段によって特定された距離に関する情報、および前記搬送量設定手段によって設定された前記第二搬送データに基づく前記模様に関する情報のうち少なくとも一方を報知する報知手段を更に備えた請求項１〜７の何れかに記載のミシン。
9. 縫針が縫製対象物に刺さる位置である針落ち点から離間した係止位置で前記縫製対象物を回転可能に係止するよう構成された円縫い装置を装着可能なミシンであって、
   縫製対象物を所定の搬送方向に沿って搬送するよう構成された搬送機器と、
   前記搬送機器によって搬送される前記縫製対象物に縫目を形成するよう構成された縫製機器と、
   前記係止位置と前記針落ち点との距離を特定し、
   選択された模様の前記搬送方向における長さと前記距離とに基づき、前記模様の縫目を形成するために前記搬送機器によって搬送される前記縫製対象物の予定搬送量を示す第一搬送量データを、前記距離を半径とする円の円周の長さと複数個分の前記模様の前記搬送方向における長さとが一致するように変更して、第二搬送量データとして設定し、
   前記第二搬送量データに基づいて前記搬送機器によって搬送された前記縫製対象物の実際の移動量を特定し、
   搬送時に用いられた前記第二搬送量データが示す搬送量と、特定された前記移動量との差異に基づき、前記複数個の前記模様の縫目のうち、未形成の少なくとも１つの縫目に対応する前記第二搬送データを補正するよう構成されたプロセッサとを備えたミシン。

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