JP2014021648A - 加工支援装置および加工支援システム - Google Patents

Abstract

【課題】工作機械の動作確認を容易にすることを課題とする。
【解決手段】通信装置１３０を介して、工作機械を制御する工作機械制御装置から加工プログラム中に記述されている模擬開始コードを検知した旨の通知を受信すると、工作機械制御装置に工作機械を停止させる加工監視部１１２と、工作機械を停止させたまま、加工プログラムにおける模擬開始コードから模擬終了コードまでの命令を模擬する模擬処理部１１３と、模擬処理部で行われている模擬を表示する表示装置１５０と、を有することを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、加工プログラムに従って加工を行う加工支援装置および加工支援システムに関する。

ＮＣ（Numerical Control）加工機械（以下、工作機械と称する）による加工は、ＮＣプログラムに従い、自動的に進む。
このような工作機械の監視システムとして、実機と同じ動作をするシミュレーションが可能なロボットオフラインプログラミング装置などが開示されている（例えば、特許文献１）。

特開２０１０−２１８０３６号公報

このような工作機械では、ＮＣプログラムに従い、加工が自動的に進む。このように加工が自動的に進むことは加工効率向上などの観点では好ましいが、反面、ＮＣプログラムに誤りなどがあった場合には、誤りに気付かずに加工が進んでしまうといった課題がある。
また、正確に加工を行うために、加工の途中で加工機のユーザが設定値の補正を行う場合がある。この際に、誤った数値が入力される場合があり、そのまま、誤った加工が施されるといったリスクがある。

ところで、ＮＣプログラムに誤りがあったり、取り付けた工具が誤っていた状態で加工が進んだりするのを防止するために、ドライラン（空振り）が行われる。これは、工具を加工対象物から離した状態で、工具をＮＣプログラムに従って動作させることで、ＮＣプログラムに誤りがないか否かを確認するものである。

しかしながら、このドライランは工具を加工対象物から離した状態、つまり、工具の座標値をずらした状態で行うため、正しい座標値が入力されているかなどを確認することが難しかった。
このような問題点を解決するため、ソフトウェアでドライランをシミュレーションするソフトドライランという手法がある。
しかしながら、加工の始めから終わりまでソフトドライランをすると、多大な時間を要することから現実的ではない。

このような背景に鑑みて本発明がなされたのであり、本発明は、工作機械の動作確認を容易にすることを課題とする。

前記した課題を解決するため、本発明は、加工プログラム中に模擬開始コードを挿入し、模擬開始コードを検知すると、模擬開始コード以下の加工プログラムを、工作機械を停止させた状態で、模擬し、その模擬を表示部に表示させることを特徴とする。

本発明によれば、工作機械の動作確認を容易にすることができる。

本実施形態に係る加工支援システムの構成例を示す図である。 本実施形態に係る加工支援装置のハードウェア構成例を示す図である。 本実施形態に係る工作機械制御装置のハードウェア構成例を示す図である。 本実施形態に係る加工支援システムの外観を示す図（その１）である。 本実施形態に係る加工支援システムの外観を示す図（その２）である。 本実施形態に係る加工支援装置の処理手順を示すフローチャート（その１）である。 本実施形態に係る加工支援装置の処理手順を示すフローチャート（その２）である。 本実施形態に係る加工支援装置の処理手順を示すフローチャート（その３）である。 本実施形態に係る工作機械制御装置の処理手順を示すフローチャートである。 本実施形態に係る加工準備情報入力画面の例である。 本実施形態に係る必要物品情報入力画面の例である。 本実施形態に係る加工情報入力画面の例を示す図である。 本実施形態に係る加工状態表示画面の例を示す図である。 本実施形態に係る工具登録画面の例を示す図（その１）である。 本実施形態に係る工具登録画面の例を示す図（その２）である。 本実施形態に係る工具登録画面の例を示す図（その３）である。 本実施形態に係る工具登録画面の例を示す図（その４）である。

次に、本発明を実施するための形態（「実施形態」という）について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。

［システム構成］
図１は、本実施形態に係る加工支援システムの構成例を示す図である。
図１に示すように、加工支援システム１０は、工作機械３を制御する工作機械制御装置２と、工作機械制御装置２に指示を送信したり、加工プログラムであるＮＣプログラムを設定したりする加工支援装置１とが社内ＬＡＮ（Local Area Network）などのネットワーク６を介して互いに接続している。また、工具や、加工対象物の３次元ＣＡＤ（Computer Aided Design）データなどが格納されているＣＡＤ／ＣＡＭ（Computer Aided Manufacturing）システムデータベース５もネットワーク６に接続している。
加工支援装置１には、工具の大きさや、工具と加工対象物との距離などを計測するレーザ計測装置などであり、計測結果を加工支援装置１に入力する計測装置４が接続されている。

［装置構成］
（加工支援装置）
図２は、本実施形態に係る加工支援装置のハードウェア構成例を示す図である。
加工支援装置１は、ＰＣ（Personal Computer）などであり、メモリ１００、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１２０、ハードディスクなどの記憶装置１６０、外部との通信を行う通信装置（通信部）１３０、キーボードやマウスなどの入力装置（入力部）１４０およびディスプレイなどの表示装置（表示部）１５０を有する。
メモリ１００には、記憶装置１６０に格納されているプログラムが展開され、ＣＰＵ１２０によって実行されることで、処理部１１０、加工ナビゲーション部１１１、加工監視部１１２および模擬処理部１１３が具現化している。
図２に示すように、処理部１１０は加工ナビゲーション部１１１、加工監視部１１２および模擬処理部１１３を有している。
加工ナビゲーション部１１１は、入力装置１４０を介して加工準備情報や、加工情報などを受け付け、工作機械制御装置２に設定したり、ＮＣプログラムを工作機械制御装置２に設定したりする。
加工監視部１１２は、工作機械制御装置２から工作機械３の状態に関する情報を受信し、干渉などが生じていないかを監視する。
模擬処理部１１３は、ＮＣプログラムに挿入されている模擬開始コード（後記）を検知すると、工作機械３を停止させ、模擬開始コードから模擬終了コード（後記）までのＮＣプログラムを模擬（シミュレーション）する。

（工作機械制御装置）
図３は、本実施形態に係る工作機械制御装置のハードウェア構成例を示す図である。
工作機械制御装置２は、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）などであることが一般的だが、通常のＰＣなどでもよい。
工作機械制御装置２は、メモリ２００と、ＣＰＵ２２０と、ネットワーク６（図１）を介して加工支援装置１（図１）との間のデータの送受信を行う通信装置２３０と、工作機械３に備えられているセンサなどから信号を受信する入力装置２４０と、工作機械３へ制御信号を出力する出力装置２５０とを有する。
メモリ２００には、ＮＣプログラムが展開されており、このＮＣプログラムがＣＰＵ２２０によって実行されることによって、工作機械制御部２１１が具現化している。

工作機械制御装置２には、予め工作機械制御装置２用に開発されたラダー回路と接点番地、模擬開始コード、模擬終了コード、ユーザカスタマイズプログラムなどがＮＣプログラムとして設定されている。模擬開始コードおよび模擬終了コードについては後記する。
また、工作機械制御装置２は、加工支援装置１から送信される移動停止信号のＯＮ／ＯＦＦ、インタロック回路のＯＮ／ＯＦＦ、警告のＯＮ／ＯＦＦ、加工監視準備完了信号のＯＮ／ＯＦＦ、加工開始許可信号のＯＮ／ＯＦＦを工作機械３に指示することができる。

（加工支援システム外観）
図４および図５は、本実施形態に係る加工支援システムの外観を示す図である。ここで、工具の取り付けられている方向を前とすると、図４は右斜め前からの外観図であり、図５は左斜め前からの外観図である。
なお、図４および図５において、図１と同様の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。
工作機械３は、工具３２を使用して加工対象物３１を加工する。
図５に示すように、工作機械３の近傍に工作機械制御装置２が設置されているのが一般的である。また、工作機械３の近傍には加工支援装置１であるＰＣと、計測装置４とが設置されている。
なお、工作機械３には工具３２がアタッチメント３３を介して設置されている。
加工支援装置１、工作機械制御装置２などは、図１で示したようにＬＡＮや、インターネットなどのネットワーク６で互いに接続している。
図４では、便宜上、工作機械３の近くに加工支援装置１を設置しているが、例えば、工作機械３とは別の部屋や、海外の製造工場などといったように、加工支援装置１を工作機械３から離れた場所に設置することも可能である。
なお、加工支援装置１の操作は機械操作盤３４のモニタを介して行われるようにしてもよい。

［処理手順］
加工は、加工準備→加工の順で進むが、加工準備には加工ナビゲーション部１１１を使用する場合と、使用しない場合とが考えられる。
以下、適宜、図１〜図５を参照して、加工ナビゲーション部１１１を使用した場合における本実施形態の処理手順を説明する。加工ナビゲーション部１１１を使用しない場合については後記する。

加工支援装置１の操作は、工作機械３の機械操作盤３４による操作、もしくは、加工支援装置１の入力装置１４０を介した操作の２種類が可能である。ここでは、加工支援装置１本体に設置されている入力装置１４０を介した操作によって加工支援装置１を操作することとする。

（加工支援装置の処理手順）
図６〜図８は、本実施形態に係る加工支援装置の処理手順を示すフローチャートである。
まず、入力装置１４０を介して、加工支援装置１の加工ナビゲーション部１１１による加工準備が開始される（図６のＳ１０１）。
加工ナビゲーション部１１１は、製品製作に必要なマスタ情報を基に、実行する加工工程名を表示装置１５０に表示する。同時に、工作機械３の機械操作盤３４の表示装置に加工工程名が表示されてもよい。マスタ情報は、例えば、加工支援装置１の記憶装置１６０や工程管理システムデータベース（図示せず）に格納されている工程情報などである。
なお、この表示は、加工工程名の点滅や、スピーカによる音声の出力などとしてもよい。なお、表示装置１５０に表示する文字や、音声はユーザが理解できる言語で教示することができる。

次に、入力装置１４０を介して、表示されている加工工程名が選択されると、加工ナビゲーション部１１１は当該加工に必要な加工準備情報を表示装置１５０に表示する（Ｓ１０２）。加工準備情報については後記して説明する。

ユーザは、表示装置１５０に表示されている加工準備情報に従って必要物品（加工対象物３１、取付治具３５、工具３２、アタッチメント３４など）を工作機械３に取り付ける。ここで、取付治具３５は加工対象物３１を工作機械３に取り付ける（あるいは、据え付ける）際に、加工対象物３１を指示するものである。
そして、工作機械３への必要物品の取り付け後に、取り付けた必要物品の情報が入力装置１４０を介して工作機械制御装置２に入力される。必要物品の情報については、後記して説明する。

なお、必要物品の情報入力は、機械操作盤３４を介して入力されてもよい。あるいは、加工対象物３１の位置や、工具３２の形状を計測する計測装置４から工作機械制御装置２へ伝送されることで、必要物品の情報が工作機械制御装置２に入力されるようにしてもよい。

次に、加工支援装置１は、加工方法として自動加工が選択されているか否かを判定する（Ｓ１０３）。この処理は、表示装置１５０に表示されている自動加工のボタンが選択入力されたか、手動加工のボタンが選択入力されたかで判定される。
ステップＳ１０３の結果、自動加工が選択されている場合（Ｓ１０３→Ｙｅｓ）、加工ナビゲーション部１１１は、加工を実行するためのＮＣプログラムを工作機械制御装置２へ送信し（Ｓ１０４）、工作機械制御装置２は、送信されたＮＣプログラムを工作機械３のメインプログラムとして設定する。

自動加工が選択されていない場合（Ｓ１０３→Ｎｏ）、つまり、手動加工が教示されている場合、加工開始を合図するためのダミープログラムが工作機械制御装置２に送信され（Ｓ１０５）、工作機械制御装置２は、送信されたダミープログラムをメインプログラムとして設定する。ここでは、ＮＣプログラムがメインプログラムとして設定されたものとして説明する。

なお、加工ナビゲーション部１１１は加工開始のために工作機械制御装置２に入力された情報が充足しているか否かを、例えば、工作機械３を介して工作機械制御装置２に入力された情報と、加工準備情報との比較を行うことによって判定してもよい。
加工ナビゲーション部１１１は起動後、工作機械制御装置２への入力情報を常時監視しており、入力された情報が充足すると、加工準備完了信号を加工監視部１１２および工作機械制御装置２に送信する（Ｓ１０６）。

加工監視部１１２は、加工準備完了信号を加工ナビゲーション部１１１から受信すると、加工監視に必要な設定情報（加工情報）をＣＡＤ／ＣＡＭシステムデータベース５から抽出し、加工情報として表示する（Ｓ１０７）。加工情報の表示については、後記する。ユーザは、表示されている加工情報を調整したり、設定したりする。
そして、加工監視部１１２は、工作機械制御装置２から情報を取得し、現在（取り付け時）の必要物品の状態（取付状態）を表示装置１５０に表示する（Ｓ１０８）。取付状態の表示については、後記して説明する。

加工監視部１１２は、加工監視準備完了信号を工作機械制御装置２へ送信する（Ｓ１０９）。
そして、加工監視部１１２は加工開始許可状態となっている旨の情報を表示装置１５０に表示し加工監視開始状態となる。

工作機械制御装置２は加工支援装置１の加工監視部１１２からの加工監視準備完了信号を受信すると加工開始許可状態となる。これに伴い、工作機械制御装置２のインタロックが解除される。
ユーザは、表示装置１５０に表示されている加工開始許可の情報を確認後、入力装置１４０を介して当該加工に関わる機械操作開始の情報を加工支援装置１に入力することで、工作機械制御装置２に加工開始を指示する（Ｓ１１０）。ステップＳ１１０の処理は、例えば、表示装置１５０に表示されている機械操作開始ボタンが入力装置１４０を介して選択入力されることで行われる。

このとき、加工が自動加工であれば、サイクルスタートボタンが起動され、手動加工であれば工具３２の回転や回転テーブルの角度変更、冷却水、冷却油、冷却ミストクーラント操作などがユーザによって実行される。

機械操作開始の情報を受信した工作機械制御装置２は、工作機械３を制御して加工を行う。
加工監視部１１２は、加工監視開始状態以降、工作機械制御装置２から工作機械３における工具３２の座標値（稼動する直線軸系統および回転軸系統のすべての座標値）を常時受信している。そして、加工監視部１１２は、工具３２の座標値を受信すると、即座に工作機械３の動作ノードを座標の変化に合わせて移動させることで工具３２の３次元モデルを表示装置１５０上で動作させる。つまり、加工監視部１１２は、工作機械制御装置２から取得した工作機械３の工具３２の座標値を基に、表示装置１５０に表示されている工作機械３の３次元モデルを動作させる。
加工監視部１１２は、このような工作機械３と連動した３次元モデルを動作させつつ、加工終了まで工作機械３の監視を継続する。

また、加工監視部１１２は、計測装置４による計測から工具３２の加工部位（後記する不感帯が設定されている）と、工具３２以外の各必要物品との距離を計算している。
そして、加工監視部１１２は、工具３２と、必要物品との距離が予め設定されている最小距離（設定距離）以下であるか否かを判定する（図７のＳ１１１）。
ステップＳ１１１の結果、工具３２と、各必要物品との距離が予め設定されている最小距離より大きい場合（Ｓ１１１→Ｎｏ）、加工支援装置１はステップＳ１１３へ処理を進める。
必要物品とは、前記したように、加工対象物３１、取付治具３５、工具３２、アタッチメント３４などである。

ステップＳ１１１の結果、工具３２と、各必要物品との距離が予め設定されている最小距離以下の場合（Ｓ１１１→Ｙｅｓ）、加工監視部１１２は、接近距離異常と判定し、接近距離異常処理を行う（Ｓ１１２）。
接近距離異常処理は、表示装置１５０における工具３２あるいは加工対象物３１などの必要物品の色が変化したり、警告が表示されたりすることで、ユーザに接近距離異常を教示する。また、加工監視部１１２は、工作機械制御装置２へ工具３２の移動停止信号を送信し、工作機械３を停止させるようにしてもよい。接近距離異常が判定されたときに、どのような処理が行われるかは、加工支援装置１の入力装置１４０を介してユーザが設定可能である。
なお、加工が正常な場合には、工具３２および加工対象物３１を、例えば緑色で表示する。

ここで、ステップＳ１１２の接近距離異常処理が工作機械３の停止であった場合、入力装置１３０を介して、工作機械制御装置２へ加工再開指示が送信される。加工再開指示を受信した工作機械制御装置２は工作機械３の加工を再開する。
加工監視部１１２は、工作機械制御装置２から送られる工具３２の座標値などを基に、干渉が生じているか否かを常時判定している（Ｓ１１３）。ここで、干渉が生じているとは、加工対象物３１の加工完成予定の箇所を切削してしまっていると加工監視部１１２が判定することである。これは、ステップＳ１１２や、後記するステップＳ１１６〜Ｓ１１９，Ｓ１２１の処理で干渉の未然防止を図っているが、それでも、実際の加工の段階で干渉が生じてしまう場合が考えられる。ステップＳ１１３は、そのような事態が生じた場合に干渉を最小限に留めるための処理である。

このような、実際の加工の段階で干渉が生じる理由として、加工対象物３１が大型である場合、工作機械３の位置決め精度誤差や、工作機械３や加工対象物３１の熱伸びの影響などが考えられる。他にも、工具３２の磨耗や、振動のような一般的に予測不能な現象による加工面の不具合を防止するため、加工公差の範囲内で人的に自動運転に割り込み（手動パルスハンドル操作、主軸回転数変更、送り速度の変更など）を行った際の誤差なども考えられる。これらの理由により、ステップＳ１１２や、後記するステップＳ１１６〜Ｓ１１９，Ｓ１２１の処理で予測しきれない現象が発生する場合がある。前記したように、ステップＳ１１３の処理は、このような場合における実際の加工の干渉を最小限に留めることを目的としている。

ステップＳ１１３の結果、干渉が生じていない場合（Ｓ１１３→Ｎｏ）、加工支援装置１および工作機械制御装置２はステップＳ１１６へ処理を進める。
ステップＳ１１３の結果、干渉が生じている場合（Ｓ１１３→Ｙｅｓ）、加工監視部１１２は直ちに工作機械制御装置２に加工停止を指示し（Ｓ１１４）、加工を停止させる。

なお、加工監視部１１２は、工具３２における３次元ＣＡＤデータの属性を用いることで、工具３２の加工部位（後記する不感帯が設定されている）と加工対象物３１との接触は加工とみなす。また、加工監視部１１２は、工具３２の加工部位が包含した体積を除去しながら動作するが、加工完成予定の３次元形状との接触は正常加工と判定し、加工完成予定の３次元形状を包含している場合は加工異常（干渉）と判定する。干渉と判定した場合、前記したように加工監視部１１２は、エラーとして検知し、即座に工作機械制御装置２へ工具３２の移動停止信号を送信する。

ただし、加工完成予定の３次元形状と、工具３２との接触状態の際、工作機械制御装置２の指令値が正常でも、実際の工作機械３の動作には何らかの誤差が含まれているため、接触予定箇所で干渉と判定してしまうという問題がある。また、通常の加工完成予定形状は公差値を考慮した形状作成が困難なことが多いため、加工公差分をズラして加工すると干渉の判定が出てしまうという問題がある。例えば、工具３２の３次元モデルは完全な円でなく、微小な階段状となっているため、正常に加工が行われている場合でも階段状の凸部が完成加工予定領域を包含してしまう。これにより、加工が正常に行われていても、加工監視部１１２は干渉が生じていると判定しまうことがある。

つまり、工具３２の３次元モデルは、実工具の輪郭を中心とする階段状となっているため、この階段状の凸部が実工具の輪郭より外側に設定されてしまっている。これにより、実際には工具３２は加工対象物３１に接触していない、あるいは、工具３２の輪郭が加工対象物３１に接している状態でも、工具３２が加工対象物３１にくいこんでいると加工監視部１１２が判定してしまう。

そこで本実施形態では、工作機械３の移動誤差分や加工公差分で発生する干渉（つまり、工具３２が階段状の形状で設定されていることによる誤干渉）を回避するため、工具３２の形状をわずかに小さく設定する機能を有している。この小さく設定した領域を不感帯と称することとする。不感帯の設定値は、加工において幅と深さ寸法に影響を及ぼす工具３２の長さ方向と幅あるいは直径方向などといったパラメータ毎に設定可能である。不感帯は、実際の工具３２の形状に対して即座に形状変更が可能であり、必要であれば工具３２毎、加工種類毎に変更可能であり、さらに加工途中でも変更可能である。
例えば、階段状の凸部が、実工具の輪郭と一致するようにすることが望ましい。

また、加工監視部１１２は、工具３２の加工部位と、加工対象物３１以外の必要物品（取付治具３５を含む）との接触や、包含を、すべて加工異常（干渉）と判定することによって、エラー検知が可能である。この場合も、加工監視部１１２は即座に工作機械制御装置２へ工具３２の移動停止信号を送信する。

工作機械制御装置２は、ステップＳ１１４で送信された加工停止指示を受信後、移動停止ラダー回路に応じて工作機械３を停止させる。そして、ユーザが停止した工作機械３を点検して、干渉の原因を検証する。

点検が終了すると、入力装置１４０を介して加工支援装置１に加工再開指示が入力される。加工再開指示を入力された加工支援装置１は、工作機械制御装置２に加工再開を指示し（Ｓ１１５）、工作機械制御装置２は工作機械３に加工再開させる。

加工監視部１１２は、ＮＣプログラム中に挿入されている模擬開始コードを検知したか否かを判定している（図８のＳ１１６）。
ステップＳ１１６の結果、模擬開始コードを検知していない場合（Ｓ１１６→Ｎｏ）、加工監視部１１２はステップＳ１２１へ処理を進める。
ステップＳ１１６の結果、模擬開始コードを検知した場合（Ｓ１１６→Ｙｅｓ）、加工監視部１１２は工作機械制御装置２へ移動停止指示を送信することで、工作機械制御装置２に加工停止を指示する（Ｓ１１７）。このとき、加工監視部１１２は工具３２の停止座標を工作機械制御装置２から取得する。

そして、模擬処理部１１３は、ＮＣプログラム中における模擬開始コードから模擬終了コードで囲まれた部分（模擬部分と称する）を模擬する模擬処理を行う（Ｓ１１８）。
模擬処理は具体的には以下の手順で行われる。

（ａ１）まず、模擬処理部１１３は工作機械制御装置２からＮＣプログラムのうちで「模擬開始コード」から「模擬終了コード」で括られた部分（模擬部分）の記述内容を抽出する。
（ａ２）次に、模擬処理部１１３はＮＣプログラムデコード機能を用いて抽出したＮＣプログラムをデコードする。
（ａ３）そして、模擬処理部１１３はデコードした部分のＮＣプログラムに従った工具３２の動きを模擬したものを表示装置１５０に表示する。このとき、工作機械３は停止したままである。
つまり、模擬処理において、模擬処理部１１３は工作機械３を停止させた状態で、表示装置１５０上にＮＣプログラムの模擬部分の動作を工作機械３の模擬（シミュレーション）したものを表示する。この表示については、後記して説明する。

模擬開始コードは、例えば、ＮＣプログラムで使用されるＭコードにおいて空いているコード（例えば、「Ｍ１００」）などが使用されることが望ましい。同様に、模擬終了コードもＭコードにおいて空いているコード（例えば、「Ｍ１０１」）などが使用されることが望ましい。この場合、ＮＣプログラムにおいて「Ｍ１００」と「Ｍ１０１」とで囲まれている部分が前記した模擬部分となる。
このように、Ｍコードにおいて空いているコードを使用することで、ＮＣプログラムや、システムを大きく変更することなく、本実施形態に係る模擬処理を行うことができる。
ちなみに、模擬開始コード、模擬終了コードがＭコードに限らないことは当然である。

このとき、模擬処理部１１３は、例えば、抽出したＮＣプログラムが移動指令であれば、表示装置１５０のグラフィックのみに対して移動指令を実行する。つまり、加工支援装置１は実際の工作機械３を停止させたまま、表示装置１５０の工作機械３のグラフィックを動かすことで、工作機械３の模擬動作（模擬処理）を実行する。模擬動作における工作機械３のグラフィックにおける動作速度は、調整可能であり、速くすることも可能であるし、遅くすることも可能である。
なお、模擬開始コードと模擬終了コードは、ＮＣプログラムに何回でも挿入可能である。

模擬処理部１１３は、模擬が終了したか否かを判定する（Ｓ１１９）。模擬終了の指示は、例えば、正常に模擬処理が実行され、ＮＣプログラムの模擬終了コードまで模擬処理を行ったか否かなどで判定される。あるいは、模擬処理部１１３は、入力装置１４０を介して模擬を完了する旨の情報が入力されるまで、模擬処理部１１３は模擬処理を繰り返し実行してもよい。この場合、入力装置１４０を介して模擬終了が入力されたか否かでステップＳ１１９の判定が行われる。

ステップＳ１１９の結果、模擬が終了していない場合（Ｓ１１９→Ｎｏ）、模擬処理部１１３は模擬処理を繰り返す。
ステップＳ１１９の結果、模擬が終了している場合（Ｓ１１９→Ｙｅｓ）、加工監視部１１２は、加工再開指示を工作機械制御装置２に送信することで加工再開を工作機械制御装置２に指示する（Ｓ１２０）。加工再開指示を受信した工作機械制御装置２は工作機械３に加工を再開させる。

このように、模擬部分を模擬処理することで、工作機械３に取り付けられた必要物品の加工準備情報やＮＣプログラムに誤りがないか否かを検証することができる。例えば、加工準備情報は、入力装置１４０を介したユーザによる入力であり、入力誤りの可能性も考えられるためである。
また、ユーザは、模擬処理によって、干渉が発生しないか否かを部分的に事前シミュレーションして確認することができる。なお、模擬部分は、工具３２の取替えなどに応じて設定されるのが望ましい。

また、加工監視部１１２は、計測装置４による計測結果を基に、工具３２と、加工対象物３１との最短距離を常に計算している。

加工監視部１１２は、工具３２と、加工対象物３１との距離が予め設定されている設定工具距離（設定距離）以下であるか否かを判定する（Ｓ１２１）。
ステップＳ１２１の結果、設定工具距離以下ではない場合（Ｓ１２１→Ｎｏ）、加工監視部１１２は、ステップＳ１１１へ処理を戻し、加工終了が指示されるまでステップＳ１１１〜ステップＳ１２３の処理を繰り返す。

ステップＳ１２１の結果、設定工具距離以下である場合（Ｓ１２１→Ｙｅｓ）、加工監視部１１２は設定工具距離処理を行う（Ｓ１２２）。
設定工具距離処理として、例えば、工作機械３の停止や、ユーザへの通知などがある。
例えば、設定工具距離として例えば１００ｍｍを設定しておくことで、工具３２と、加工対象物３１との距離が１００ｍｍとなったら、工作機械３を停止させる。

設定工具距離の設定は、加工開始座標が加工対象物３１から遠方で最初の位置決めが計測できない場合などに有効である。例えば、加工直前の決まった位置で毎回停止（２回目以降スキップさせることも可能）させ、そのときにユーザがスケールなどで加工対象物３１と工具３２との距離を計測する。このようにすることで工具３２と加工対象物３１が停止予定距離と大幅に違っていないか否かなどを確認することができ、作業ミスを防止することができる。

これは言い換えると、工作機械制御装置２への入力は計画通りでも、工作機械３に取り付けた物品が違っていたなどの場合にも、加工直前に確認を行うことができる。
また、大型の工作機械３で工具３２を手動で任意方向に高速移動させている場合、停止指令位置から制動距離が大きくなってしまう。そこで、設定工具距離として絶対に停止できる距離を設定し、設定されている設定工具距離を越える位置に工具３２がきた場合に、直ちに停止させるか、減速させる指令を即座に指令することが可能となるため、工具３２の衝突を防止させる効果もある。

あるいは設定工具距離を随時変更できるようにすることで、工具３２の速度に応じて連続的な禁止距離を設定することもできる。このようにすることで効果的な衝突防止が可能となる。
さらに、設定工具距離は、加工対象物３１の加工部位毎に設定可能である。
その後、入力装置１４０を介して加工再開が指示され（Ｓ１２３）、工作機械制御装置２は加工を再開させる。その後、処理部１１０はステップＳ１１１へ処理を戻し、加工終了が指示されるまでステップＳ１１１〜ステップＳ１２３の処理を繰り返す。

なお、加工ナビゲーション部１１１を使用しない場合でも、入力装置１４０を介して加工開始通知用のダミープログラムや、加工用（当該かどうかは従来の作業指示書類などの参照による）のＮＣプログラムを選択することで、加工監視部１１２が監視準備を開始することができる。そして、監視準備完了次第、入力装置１４０などを介して工作機械３のインタロックが解除されることで加工開始可能となる。つまり、入力部１４０を介した手動操作で加工を開始することも可能である。

なお、ステップＳ１１１，Ｓ１１３，Ｓ１１６，Ｓ１２１の処理はこの順番で行われる必要はなく、どのような順番で行われてもよいし、並列に行われてもよい。

（工作機械制御装置の処理手順）
図９は、本実施形態に係る工作機械制御装置の処理手順を示すフローチャートである。
なお、図９の処理は、ＮＣプログラムの設定が完了した状態であるものとする。
まず、工作機械制御部２１１は加工支援装置１からの加工開始指示を受信したか否かを判定する（Ｓ２０１）。
ステップＳ２０１の結果、加工開始指示を受信していない場合（Ｓ２０１→Ｎｏ）、工作機械制御部２１１はステップＳ２０１へ処理を戻し、加工開始指示を待機する。
ステップＳ２０１の結果、加工開始指示を受信した場合（Ｓ２０１→Ｙｅｓ）、工作機械制御部２１１はＮＣプログラムに従って工作機械３を制御し、加工処理を行う（Ｓ２０２）。

そして、工作機械制御部２１１は実行しているＮＣプログラムのコードが模擬開始コードであるか否かを判定する（Ｓ２０３）。
ステップＳ２０３の結果、模擬開始コードでない場合（Ｓ２０３→Ｎｏ）、工作機械制御部２１１はステップＳ２０５へ処理を進める。
ステップＳ２０３の結果、模擬開始コードである場合（Ｓ２０３→Ｙｅｓ）、工作機械制御部２１１は模擬開始を加工支援装置１へ通知する（Ｓ２０４）。模擬開始を通知した加工支援装置１は模擬処理を行う（図８のＳ１１６→Ｙｅｓ→Ｓ１１７→Ｓ１１８）。

そして、工作機械制御部２１１は加工支援装置１からの加工停止指示を受信したか否かを判定する（Ｓ２０５）。この加工停止指示は図７のステップＳ１１４、図８のステップＳ１１７などで加工支援装置１が送信したものである。
ステップＳ２０５の結果、加工支援装置１から加工停止指示を受信していない場合（Ｓ２０５→Ｎｏ）、工作機械制御部２１１はステップＳ２０２へ処理を戻し、加工終了指示を加工支援装置１から受信するまでステップＳ２０２〜Ｓ２０７の処理を行う。

ステップＳ２０５の結果、加工支援装置１から加工停止指示を受信した場合（Ｓ２０５→Ｙｅｓ）、工作機械制御部２１１は工作機械３の加工処理を停止させる（Ｓ２０６）。
そして、工作機械制御部２１１は、加工支援装置１からの加工再開指示を受信したか否かを判定する（Ｓ２０７）。この加工再開指示は図７のステップＳ１１５、図８のステップＳ１２０などで加工支援装置１が送信したものである。

ステップＳ２０７の結果、加工支援装置１からの加工再開指示を受信していない場合（Ｓ２０７→Ｎｏ）、工作機械制御部２１１はステップＳ２０６へ処理を戻す。
ステップＳ２０７の結果、加工支援装置１からの加工再開指示を受信した場合（Ｓ２０７→Ｙｅｓ）、工作機械制御部２１１はステップＳ２０２へ処理を戻し、加工終了指示を加工支援装置１から受信するまでステップＳ２０２〜Ｓ２０７の処理を行う。

［画面例］
（加工準備情報入力画面）
図１０は、本実施形態に係る加工準備情報入力画面の例である。
加工準備情報入力画面３００は、図６のステップＳ１０２において表示装置１５０に表示される画面である。
図１０に示すように、加工準備情報入力画面３００には、工程名、加工対象物名、加工対象物３１の取付方法、加工部位、工具名などが表示される。この他にも、工具３２のホルダ名や、加工刃具、工具３２のアクセサリなどに関する情報や、加工条件や、アタッチメントに関する情報などが表示されてもよい。

また、加工準備情報入力画面３００には、加工・操作手順テンプレート３１０が表示されている。
加工・操作手順テンプレート３１０として、図１０に示すように、加工対象物３１を固定するための取付治具３５の名称（治具名）や、加工対象物３１の設置場所や、工具３２の取付方向や、工具３２の取付位置などが表示される。加工・操作手順テンプレート３１０には、これらの情報のほかにも、アタッチメントの種類、工具３２の種類、工具取付の際の基準寸法、工具３２の回転速度、工具３２の移動速度などが表示されてもよい。さらに、加工・操作手順テンプレート３１０として、加工完了後に加工対象物３１が計画通りに加工されているか否かを計測する場所、この計測に使用される計測装置４などが表示されてもよい。また、加工・操作手順テンプレート３１０として、計測の目安となる加工寸法、加工対象物３１、取付治具３５、工具３２、計測機器、アタッチメントなどに関する情報が表示されてもよい。加工・操作手順テンプレート３１０には、加工に必要な各物品の保管場所、必要物品の取り付けや、加工操作の操作シーケンス（インタロック回路の操作手順）などが表示されてもよい。

加工準備情報入力画面３００は、所定の手順（例えば、工具取付、工具確認など）毎に表示され、ユーザに手順の確認を促す。
加工準備情報入力画面３００に表示されている各情報には、チェック窓３２０が表示されている。
ユーザは、加工準備情報表示画面で手順を確認しながら、必要な工具３２などの取り付けを行う。そして、ユーザは、加工準備情報入力画面３００の手順を行うと、チェック窓３２０を選択入力する。すると、チェック窓３２０にチェックマークが表示される。
ユーザがすべてのチェック窓３２０にチェックを入力しないと、その先の手順に進めないようにしてもよい。なお、任意のチェック窓３２０が無効になるようにしてもよい。
このようにすることで、手順誤りを防止することができる。また、チェック窓３２０は省略することも可能である。

なお、加工準備情報入力画面３００は工作機械３の機械操作盤３４（図４、図５）に表示されてもよい。そして、ユーザは必要物品を取り付けながら、機械操作盤３４のタッチパネルなど介して、チェック窓３２０へのチェックの入力を行ってもよい。このようにすることで、加工準備情報入力画面３００が、作業場近くに表示されるため、手順の確認や、チェック窓３２０への入力が容易になる。この場合、加工準備情報入力画面３００のすべてのチェック窓３２０への入力が完了すると、その旨が加工支援装置１および工作機械制御装置２へ送信され、次の操作へと進むことができるようにしてもよい。
ここで、加工準備情報入力画面３００が機械操作盤３４に表示されるのは、工作機械３に対する操作時のみとしてもよい。この場合、加工支援装置１や、工作機械制御装置２での作業時には、加工支援装置１の表示装置１５０や、工作機械制御装置２の図示しない表示装置に加工準備情報入力画面３００が表示されるようにしてもよい。

なお、本実施形態では、すべてのチェック窓３２０への入力が完了すると、次の操作へすすむことができるようにしているが、これに限らず、図示しない「終了ボタン」が選択入力されることによって、次の操作へ進むようにしてもよい。

（必要物品情報入力画面）
図１１は、本実施形態に係る必要物品情報入力画面の例である。
必要物品情報入力画面４００は、図６のステップＳ１０２の後において表示装置１５０に表示される画面である。
図１１に示すように、必要物品情報入力画面４００には、加工対象物３１の原点（加工物原点）や、工作機械３の原点と加工対象物３１の原点との差分値（原点差分値）などの情報を入力するための入力窓が表示されている。

必要物品情報入力画面４００には、この他にも加工対象物３１の原点に相当する工作機械３の座標値、工作機械３の原点と工具３２の原点との差分値、加工対象物３１の原点に相当する工具３２の座標値などを入力するための入力窓が表示されてもよい。また、必要物品情報入力画面４００には、使用を予定している工具３２の形状と、実際に装着した実際の工具３２の形状の差分値や、座標値の差分値が必要物品の情報入力のための補助情報を入力するための入力窓が表示されてもよい。さらに、必要物品情報入力画面４００には、使用を予定している計測装置４の形状と、装着した実際の計測装置４の形状の差分値や、座標値の差分値が必要物品の情報入力のための補助情報として表示されてもよい。そして、必要物品情報入力画面４００には、加工対象物３１の寸法計測の際における基準原点や、加工対象物３１の原点と工作機械３の原点との差分値や、加工対象物３１の寸法計測の際における基準原点に相当する工作機械３の座標値など必要物品の情報入力のための補助情報を入力するための入力窓が表示されてもよい。

（加工情報入力画面）
図１２は、本実施形態に係る加工情報入力画面の例を示す図である。
ここで、図１２の加工情報入力画面５００は、図６のステップＳ１０７における加工情報設定で表示される画面である。
加工情報入力画面５００は、機構ツリー表示画面５１０と、情報入力画面５２０とで構成されている。
機構ツリー表示画面５１０は、必要物品における部品の階層構造が、各部品をノードとしたツリー形式で表示されている。なお、この階層構造は、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムデータベース５に格納されている情報である。

機構ツリー表示画面５１０に表示されるノード（必要物品に該当）には、加工時に工作機械３の座標値と連動する部品や、連動して動作しない部品がある。加工時に工作機械３の座標値と連動して動作する部品のノードには、３次元空間上の直交座標系ＸＹＺの軸名称、および補助軸名称ＵＶＷ、回転軸名称ＡＢＣなどが存在する。また、動作系統が増える場合には、各々のノード名（部品名）に、数字が添え字として付随される。
例えば、工具３２の１系統目のＸ軸はＸ_１軸とし、この系統は各々独立して動作可能であるものとして表示される。
また、ノードの接合部は、接合元の下位ノードとして階層化が可能である。例えばＸ軸の動作上でＹ軸が動作する場合にはＹ軸動作のノードはＸ軸動作のノードの子階層とすることで表現できる。

情報入力画面５２０は、３次元ＣＡＤデータ表示画面５４０を有している。この３次元ＣＡＤデータ表示画面５４０は、図６のステップＳ１０８で表示される必要物品の取付状態である。３次元ＣＡＤデータ表示画面５４０には、工作機械３や、工具３２や、加工対象物３１などの３次元ＣＡＤデータが表示されている。また、加工対象物３１の３次元ＣＡＤデータは、素材状態の３次元ＣＡＤデータや、加工開始前（現在）の３次元ＣＡＤデータや、加工完了後の３次元ＣＡＤデータ（完成予定図）などが表示されてもよい。

また、情報入力画面５２０には、機構ツリー表示画面５１０で選択されたノード（ユニット：必要物品に該当）に関する情報（図１２の例では「ＡＡＡ」）に関する情報が表示・設定可能となっている。なお、本実施形態では機構ツリー表示画面５１０で選択されたノードに関する情報が、情報入力画面５２０に表示されているが、情報入力画面５２０におけるノード選択プルダウンメニュー（図示せず）などからノード名が選択されるようにしてもよい。この場合、ノード選択プルダウンメニューで選択されたノードに関する情報が、情報入力画面５２０に表示されることとなる。

図１２に示すように、情報入力画面５２０には、選択されているユニット名が表示されるとともに、選択されたユニットの仮想的な（３次元ＣＡＤデータ表示画面上の）配置座標値が表示されている。この他にも、情報入力画面５２０には、工具３２の回転軸の中心角度（回転軸中心角度）や、各工具３２の配置向きを示す回転軸中心の角度値（回転軸角度）などが表示されている。これらの情報は、入力窓を介した微調整が可能である。

また、情報入力画面５２０では、工具３２が加工対象物３１とどのくらいまで接近してよいかを示す最小距離が入力可能である（符号５３１）。この情報は、図８のステップＳ１０７の処理で使用される情報である。
さらに、情報入力画面５２０では、表示色についての情報が入力可能である。表示色は、図１２に示すように工具３２が干渉を起こしている箇所の表示色（符号５３２）や、加工対象物３１における加工箇所の表示色（符号５３３）を設定可能である。この他にも、加工対象物３１の素材形状や、現在の形状、完成予定形状、工具３２と加工対象物３１との距離が前記した最小距離以下となったときの工具３２の色などが設定可能である。
なお、３次元ＣＡＤデータ表示画面５４０において、機構ツリー表示画面５１０で選択されたユニットや、情報入力画面５２０で表示されているユニットに該当するユニットが点滅するなど強調表示されてもよい。

（加工情報表示画面）
図１３は、本実施形態に係る加工状態表示画面の例を示す図である。
加工状態表示画面６００は、実際の加工が行われているときに表示装置１５０に表示される情報であり、図６のステップＳ１１０〜図８のステップＳ１２３の間、表示されている情報である。
加工状態表示画面６００には、加工工程関連情報（符号６１０）や、アタッチメント情報（ＡＴＴ情報：符号６２０）や、工具情報（符号６３０）や、ワーク基準位置情報（符号６４０）などが表示されている。
また、加工状態表示画面６００は、動作画面６５０を有している。この動作画面６５０では工作機械制御装置２から取得した工作機械３の動作状態を基に、実際の工作機械３と連動した動作が３次元ＣＡＤデータを用いて行われている。つまり、動作画面６５０では、実際の工作機械３と連動した工作機械３の動きが表示される。
そして、模擬処理部１１３による模擬処理（図８のＳ１１８）が行われているとき、動作画面６５０では模擬処理部１１３による工作機械３の模擬動作が行われる。この際、前記したように実際の工作機械３は停止した状態である。

動作画面６５０において、干渉が生じている箇所は図１２の干渉の表示色入力窓５３２で入力された色で表示されている（図示せず）。

なお、作業注意点表示画面６６０には、工程情報などに含まれている作業注意に関する情報が表示される。
そして、アラーム表示画面６７０には、干渉などが発生したとき、「干渉発生」などのアラーム情報が表示される。なお、アラーム表示画面６７０には、ＮＣプログラムのエラーや、図１２で入力された情報の不整合などが表示されてもよい。

（工具登録画面）
図１４〜図１７は、本実施形態に係る工具登録画面の例を示す図である。
工具登録画面７００は、図６〜図８の処理が行われる以前に、表示される画面である。
図１４に示すように、工具登録画面７００は、寸法設定領域７１０と、設定寸法表示領域７２０と、工具３次元ＣＡＤデータ表示領域７３０と、工具設定プルダウンメニュー７４０とを有する。寸法設定領域７１０と、設定寸法表示領域７２０と、工具３次元ＣＡＤデータ表示領域７３０とについては、図１５で後記する。
図１４に示すように、工具設定プルダウンメニュー７４０では、表示・登録する工具３２を選択できる。図１４に示すように、工具３２として「ショルダー（ミル）」が選択された場合の工具登録画面７００を図１５によって説明する。

寸法設定領域７１０では、工具３２における各パラメータを個別に設定することができる。
設定寸法表示領域７２０では、工具３２の中心軸から片側の工具３２の断面図が表示されている。ここで、輪郭線７２２はＣＡＤ／ＣＡＭシステムデータベース５に格納されている工具３２の寸法に基づく輪郭線であり、輪郭線７２１は寸法設定領域７１０で設定された寸法に基づく輪郭線である。
輪郭線７２１と輪郭線７２２との間が前記した不感帯となる。
工具３次元ＣＡＤデータ表示領域７３０には、寸法設定領域７１０で設定された寸法に変更された工具３２の３次元ＣＡＤデータが表示される。
なお、寸法設定領域７１０における手動位置補正とは、工具３２の初期位置を補正する際に使用するものである。

そして登録ボタンが選択入力されると、寸法設定領域７１０で設定された寸法（すなわち、不感帯が設定された状態）で工具３２がＣＡＤ／ＣＡＭシステムデータベース５に登録される。

図１６は、工具３２としてボール（エンドミル）が選択された場合における工具登録画面７００である。図１６に係る工具登録画面７００は、図１５と同様であるため、説明を省略する。
また、図１７は、工具３２としてミーリング用ボーリング（ミル）が選択された場合における工具登録画面７００である。
図１７に係る工具登録画面７００は、図１５と同様であるが、設定寸法表示領域７２０には加工箇所のみが表示されている。

［まとめ］
本実施形態ではＮＣプログラム中の実行部分において模擬開始コードが検知されると、工作機械３を停止させて、ＮＣプログラムの模擬部分（模擬開始コードから模擬終了コードまで）を模擬処理する。このようにすることで、すべての加工工程について模擬する必要がなくなるため、加工効率の低減を抑えつつ、加工の確実性を向上させることができる。

また、模擬処理を工具３２の取替えが行われるタイミングで開始されるよう模擬開始コードをＮＣプログラムに記述しておくこともできる。前記したように、工具３２の取り替え時に、ユーザによる設置の補正が行われる場合があるが、このようにすることで、ユーザは取り替えた工具３２において、ＮＣプログラムや、入力された設定値に誤りがないかを工作機械３の模擬動作で確認することができる。他にも、任意のタイミングで設定値が変わった場合などにおける動作の確認をユーザが行うことができる。

模擬開始コードや、模擬終了コードを、空いているＭコード（例えば、Ｍ１００）などを使用することで、使用しているＮＣコードを大きく変更することなく、本実施形態を実施することができる。つまり、現状のシステムを大きく変更することなく、本実施形態を実施することができる。

また、本実施形態によれば、設定工具距離以下となったときに、設定工具距離処理を行うことで、実際の加工に入る前に工具３２の確認などを行うことができる。

また、工具３２の取付位置から加工対象物３１までの距離が長い場合、ユーザが工具３２と、加工対象物３１間の距離を測ることができない場合がある。このような場合、設定工具距離処理として「停止」を設定しておくことによって、ユーザがスケールなどで加工対象物３１と工具３２との距離を計測する。このようにすることで工具３２と加工対象物３１が停止予定距離と大幅に違っていないか否かなどを確認することができ、作業ミスを防止することができる。

また、工作機械３が大型である場合、工作機械３が停止しても工具３２の制動距離が長くなってしまう。そこで、本実施形態における最小距離を工作機械３の制動距離を考慮した距離として設定することにより、工作機械３が大型である場合の制動距離を考慮して停止させることができる。

さらに、工具３２を取り付ける際には、工具３２を停止位置からずらして取り付け、その後工作機械制御装置２が工具３２を停止位置まで戻した後、加工が再開されるが、このとき、工具３２の取り付け方や、工具３２の種類を間違っていると、干渉などが生じてしまうことがある。
ここで、最小距離を大きめに設定しておくことで、工具３２の取り付け方や、工具３２の種類を間違っている場合における干渉を防止することができる。

また、設定値には誤差が含まれていることがあり、この誤差が原因で微小な干渉などが生じてしまうことがある。本実施形態のように、最小距離以下となったときに、設定工具距離処理を行うことで、このような誤差による干渉を防止することができる。

さらに、本実施形態のように加工準備情報入力画面３００に表示されている手順を行わないと、次の手順へ進めないようにすることで、手順の確実性を向上させると共に、ユーザへの教育を行うことが可能となる。
さらに、不感帯をパラメータ毎に設定可能とすることで、柔軟な不感帯の設定が可能となる。

なお、本発明は前記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。
例えば、模擬開始コードをＮＣプログラムの先頭に記述し、模擬終了コードをＮＣプログラムの最後に記述すれば、ＮＣプログラム全体を模擬処理してから、実際の加工に入ることが可能である。
また、模擬部分として、ＮＣプログラムのすべてを加工前に模擬処理するＭコード（例えば、Ｍ１０２など）を設定してもよい。
さらに、本実施形態では、最小距離と、設定工具距離とを区別しているが、両者を同じものとしてもよい。

なお、前記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を有するものに限定されるものではない。また、本実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、加工支援装置１における各構成、機能、処理部１１０、各部１１１〜１１３、記憶装置１６０などは、それらの一部またはすべてを、例えば集積回路で設計することなどによりハードウェアで実現してもよい。また、図２で示すように、加工支援装置１における前記した各構成、機能などは、ＣＰＵなどのプロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイルなどの情報は、ハードディスクに格納すること以外に、メモリや、ＳＳＤ（Solid State Drive）などの記録装置、または、ＩＣ（Integrated Circuit）カードや、ＳＤ（Secure Digital）カード、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）などの記録媒体に格納することができる。
また、各実施形態において、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんどすべての構成が相互に接続されていると考えてよい。

１ 加工支援装置
２ 工作機械制御装置
３ 工作機械
４ 計測装置
５ ＣＡＤ／ＣＡＭシステムデータベース
６ ネットワーク
１０ 加工支援システム
１００ メモリ（加工支援装置）
１１０ 処理部
１１１ 加工ナビゲーション部
１１２ 加工監視部
１１３ 模擬処理部
１２０ ＣＰＵ（加工支援装置）
１３０ 通信装置（加工支援装置：通信部）
１４０ 入力装置（加工支援装置：入力部）
１５０ 表示装置（表示部）
１６０ 記憶装置
２００ メモリ（工作機械制御装置）
２１１ 工作機械制御部
２２０ ＣＰＵ（工作機械制御装置）
２３０ 通信装置（工作機械制御装置）
２４０ 入力装置（工作機械制御装置）
２５０ 出力装置

Claims (7)

1. 通信部を介して、工作機械を制御する工作機械制御装置から加工プログラム中に記述されている模擬開始コードを検知した旨の通知を受信すると、前記工作機械制御装置に前記工作機械を停止させる加工監視部と、
   前記工作機械を停止させた状態で、前記加工プログラムにおける前記模擬開始コードから模擬終了コードまでの命令を模擬する模擬処理部と、
   前記模擬処理部で行われている模擬を表示する表示部と、
   を有することを特徴とする加工支援装置。
2. 前記模擬開始コードおよび前記模擬終了コードは、加工プログラムに使用されるコードの中で、未使用のコードである
   ことを特徴とする請求項１に記載の加工支援装置。
3. 前記加工支援装置には、所定の設定距離が設定されており、
   前記加工監視部は、被加工物と、工具との距離を監視しており、前記被加工物と、前記工具との距離が、前記設定距離以下となった場合、所定の処理を行う
   ことを特徴とする請求項１に記載の加工支援装置。
4. 前記所定の処理とは、前記工作機械の動作を停止させることである
   ことを特徴とする請求項３に記載の加工支援装置。
5. 前記加工支援装置には、工具の大きさを実際の大きさより小さく設定し、
   当該設定は、工具におけるパラメータ毎に設定可能である
   ことを特徴とする請求項１に記載の加工支援装置。
6. 加工における所定の加工段階において、当該加工段階を行うために必要な手順に関する情報を表示し、当該手順をすべて終了した旨の情報が入力部を介して入力されない限り、次の加工段階へ進まない加工ナビゲーション部を
   さらに有することを特徴とする請求項１に記載の加工支援装置。
7. 通信部を介して、工作機械を制御する工作機械制御装置から加工プログラム中に記述されている模擬開始コードを検知した旨の通知を受信すると、前記工作機械制御装置に前記工作機械の停止指示を送信し、前記工作機械を停止させた状態で、前記加工プログラムにおける前記模擬開始コードから模擬終了コードまでの命令を模擬し、当該模擬を表示する加工支援装置と、
   前記工作機械を制御し、前記模擬開始コードを検知すると、前記模擬開始コードを検知した旨を前記加工支援装置へ送信し、前記加工支援装置から、前記工作機械を停止させる指示を受信すると、前記工作機械を停止させる工作機械制御装置と、
   を有することを特徴とする加工支援システム。