JP2014021212A - Production method of toner for electrostatic charge image development - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a production method of a toner for electrostatic charge image development capable of preventing toner scattering during printing.SOLUTION: The production method of a toner for electrostatic charge image development includes a step of separating toner particles from a toner particle dispersion liquid by solid-liquid separation using a centrifugal separator. The method includes at least steps of: laying a resin sheet having liquid permeation holes inside a rotary cylinder of the centrifugal separator and separating the toner particles from the toner particle dispersion liquid by solid-liquid separation to obtain a toner cake; and a step of setting a blade at a position where the blade is in contact with the surface of the resin sheet and scraping the toner cake by using the blade.

Description

本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。   The present invention relates to a method for producing an electrostatic charge image developing toner.

近年、複写機のカラー化・高速化が進む中で、電子写真業界では、低コスト、高画質で環境に優しいトナーが要求されている。この要求を満たすために、従来の粉砕型トナーからケミカルトナーへの転換が進んでいる。ケミカルトナーの製造方法としては種々のものが検討され、そのいくつかの方法で製品が上市されている。しかしながら、トナーを搭載する複写機、プリンターの低コスト化により、高画質を得るためのトナー特性への要求がより高くなってきている。   In recent years, with the progress of color and speedup of copiers, the electrophotographic industry demands low-cost, high-quality and environmentally friendly toners. In order to satisfy this requirement, conversion from conventional pulverized toner to chemical toner is progressing. Various methods for producing chemical toners have been studied, and products are marketed by several methods. However, due to the cost reduction of copiers and printers equipped with toner, there is an increasing demand for toner characteristics to obtain high image quality.

特に、乳化重合法などにより作成した樹脂粒子、離型剤粒子、および着色剤粒子等を凝集・融着させてトナー粒子を作製する方法が、小粒径でありながら粒径の分布が狭く、したがって高画質画像が期待でき、トナー粒子表面に適度の凹凸があってクリーニング性もよい等の理由から注目されている。   In particular, a method for producing toner particles by aggregating and fusing resin particles, release agent particles, colorant particles, and the like prepared by an emulsion polymerization method has a narrow particle size distribution while having a small particle size. Accordingly, high-quality images can be expected, and the toner particles are attracting attention for reasons such as appropriate irregularities on the surface of the toner particles and good cleaning properties.

このようなトナーは、水系媒体中、または有機溶媒中でトナー粒子を形成させ、トナー粒子分散液とした後、分離手段を用いてトナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離し、その後必要に応じて外添剤を添加して得ることができる。分離手段としては、例えば、遠心分離装置、加圧型濾過装置、デカンテーション型固液分離装置などの固液分離装置が用いられている。   In such a toner, toner particles are formed in an aqueous medium or an organic solvent to form a toner particle dispersion, and then the toner particles are solid-liquid separated from the toner particle dispersion using a separating means, and then required. Accordingly, it can be obtained by adding an external additive. As the separation means, for example, a solid-liquid separation device such as a centrifugal separator, a pressure filtration device, or a decantation solid-liquid separation device is used.

ここで、トナー粒子を分散させたトナー粒子分散液中には、界面活性剤、トナー粒子より脱離した遊離離型剤粒子またはその分解物粒子などの不純物が含有されている。そのため、トナー粒子をトナー粒子分散液から固液分離する際に、トナー粒子表面から不純物を効率的に除去する技術が求められている。   Here, the toner particle dispersion in which the toner particles are dispersed contains impurities such as surfactant, free release agent particles released from the toner particles, or decomposed particles thereof. Therefore, there is a need for a technique for efficiently removing impurities from the toner particle surface when solid-liquid separating the toner particles from the toner particle dispersion.

この問題を解決するために、例えば、特許文献１には、遠心分離機を用いた固液分離を含むトナーの製造工程において、フィルターの目にトナー粒子を充填して、トナー粒子でできた固液分離面を形成し、これによって不純物を効率的に除去する方法が記載されている。また、特許文献２には、フィルターを吸引して濾過分離を行うとともにフィルターを再生することによりトナー表面より不純物を除去する方法が記載されている。   In order to solve this problem, for example, in Patent Document 1, in a toner manufacturing process including solid-liquid separation using a centrifugal separator, toner particles are filled with toner particles to form solid particles made of toner particles. A method of forming a liquid separation surface and thereby efficiently removing impurities is described. Patent Document 2 describes a method of removing impurities from the toner surface by suctioning a filter for separation by filtration and regenerating the filter.

特開２００４−２５８６０７号公報JP 2004-258607 A 特開２００５−１５６９３７号公報JP 2005-156937 A

上記のような遠心分離機を用いた固液分離では、一般に、周壁に多数の小孔を開けた回転円筒（バスケット）を高速で回転させ、その時に生じる遠心力によって濾過を行う。これによって、トナー粒子分散液から液成分を脱液してトナー粒子を分離し、トナーケーキと呼ばれる所定形状のトナー塊状物が形成される。得られたトナーケーキは、例えばブレードを用いて掻き取ることで遠心分離機から取り出されるが、このとき、設備の保全の観点から、ブレードが装置に装着された金属メッシュ等のフィルターやろ布と接触することを避けるためにトナーケーキの外側の１０ｍｍ程度を残して掻き取ることが一般的であった。このため、遠心分離機の内部にはトナーケーキが残存してしまっていた（この掻き取りの残りの部分のトナーケーキを基礎層という）。さらに、生産性の観点から、この残存したトナーケーキの部分をそのままにして次工程を行っていた。   In solid-liquid separation using a centrifuge as described above, generally, a rotating cylinder (basket) having a large number of small holes in a peripheral wall is rotated at high speed, and filtration is performed by centrifugal force generated at that time. As a result, the liquid component is removed from the toner particle dispersion to separate the toner particles, and a toner lump of a predetermined shape called a toner cake is formed. The obtained toner cake is removed from the centrifuge by scraping it with, for example, a blade. At this time, from the viewpoint of equipment maintenance, the blade is in contact with a filter such as a metal mesh attached to the apparatus or a filter cloth. In order to avoid this, it was common to scrape the toner cake leaving about 10 mm outside. For this reason, the toner cake remains inside the centrifuge (the toner cake of the remaining part of the scraping is called the base layer). Furthermore, from the viewpoint of productivity, the next step is performed while leaving the remaining toner cake portion as it is.

しかしながら、残存したトナーケーキの部分をそのままにして遠心分離機を使用すると、次第にトナー粒子分散液中に含まれる活性剤や遊離した着色剤などが蓄積していき、得られたトナーを用いて画像形成を行う際にトナー飛散の原因となることが明らかになった。   However, if a centrifuge is used while leaving the remaining toner cake as it is, the activator contained in the toner particle dispersion and the free colorant gradually accumulate, and an image is obtained using the obtained toner. It has been found that this causes toner scattering during the formation.

そこで本発明は、印字中のトナー飛散を防止しうる静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することを目的とする。   Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for producing a toner for developing an electrostatic image capable of preventing toner scattering during printing.

本発明者らは、上記の課題を解決すべく、鋭意研究を行った。その結果、トナー粒子を含むトナー粒子分散液を遠心分離機を用いて固液分離する工程において、前記遠心分離機の回転円筒の内側に通液孔を有する樹脂シートを敷設して固液分離工程を行い、その後、前記樹脂シートの表面にブレードが接するようにしてトナーケーキの掻き取りを行うことによって上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成させた。   The present inventors have conducted intensive research to solve the above problems. As a result, in the step of solid-liquid separation of the toner particle dispersion containing toner particles using a centrifuge, a solid-liquid separation step is performed by laying a resin sheet having liquid passage holes inside the rotating cylinder of the centrifuge. After that, the inventors found that the above-mentioned problems can be solved by scraping the toner cake so that the blade is in contact with the surface of the resin sheet, and the present invention has been completed.

すなわち本発明は、以下のような構成を有する静電荷像現像用トナーの製造方法によって達成される。   That is, the present invention is achieved by a method for producing an electrostatic image developing toner having the following configuration.

１．遠心分離機によってトナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、
前記遠心分離機の回転円筒の内側に通液孔を有する樹脂シートを敷設し、トナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離してトナーケーキを得る工程と、
前記樹脂シートの表面にブレードが接する位置でブレードセッティングを行い、前記ブレードを用いて前記トナーケーキの掻き取りを行う工程と、
を少なくとも有することを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法。 1. In a method for producing a toner for developing an electrostatic charge image comprising a step of solid-liquid separating toner particles from a toner particle dispersion with a centrifuge,
Laying a resin sheet having a liquid passage hole inside the rotating cylinder of the centrifugal separator, and solid-liquid separating the toner particles from the toner particle dispersion to obtain a toner cake;
Performing a blade setting at a position where the blade contacts the surface of the resin sheet, and scraping the toner cake using the blade;
A method for producing a toner for developing an electrostatic charge image, comprising:

２．前記樹脂シートは、１ｍ^２あたり１５ｋｇ／ｍｉｎ以上の通水速度を有することを特徴とする、前記１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。 2. ^{2. The} method for producing a toner for developing an electrostatic charge image according to 1 above, wherein the resin sheet has a water flow rate of 15 kg / min or more per 1 m ² .

３．前記樹脂シートは、２００〜２０００ｃＮ／ｃｍの破断強度（緯度方向）を有することを特徴とする、前記１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。   3. 3. The method for producing a toner for developing an electrostatic charge image according to 1 or 2, wherein the resin sheet has a breaking strength (latitude direction) of 200 to 2000 cN / cm.

４．前記樹脂シートは、ポリウレタンシートであることを特徴とする、前記１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。   4). 4. The method for producing a toner for developing an electrostatic charge image according to any one of 1 to 3, wherein the resin sheet is a polyurethane sheet.

本発明によれば、掻き取りに用いるブレードに樹脂シートを接触させることで遠心分離機に傷を生じることなくトナーケーキの全量を掻き取ることができる。このため、掻き取り残したトナーケーキに不純物が蓄積することに起因する印字中のトナー飛散が抑制されうる。   According to the present invention, by bringing the resin sheet into contact with the blade used for scraping, the entire amount of the toner cake can be scraped without causing damage to the centrifuge. For this reason, toner scattering during printing due to accumulation of impurities in the toner cake left behind can be suppressed.

本発明に用いられうる遠心分離機の一例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows an example of the centrifuge which can be used for this invention.

以下、本発明の実施形態について説明する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.

本発明の一実施形態によれば、遠心分離機によってトナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記遠心分離機の回転円筒の内側に通液孔を有する樹脂シートを敷設し、トナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離してトナーケーキを得る工程と、前記樹脂シートの表面にブレードが接する位置でブレードセッティングを行い、前記ブレードを用いて前記トナーケーキの掻き取りを行う工程と、を少なくとも有することを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。   According to an embodiment of the present invention, in the method for producing a toner for developing an electrostatic charge image including a step of solid-liquid separating toner particles from a toner particle dispersion using a centrifuge, the toner is disposed inside a rotating cylinder of the centrifuge. A step of laying a resin sheet having a liquid passage hole to solid-liquid-separate the toner particles from the toner particle dispersion to obtain a toner cake; blade setting at a position where the blade contacts the surface of the resin sheet; And a process for scraping off the toner cake. The method for producing a toner for developing an electrostatic charge image is provided.

以下、本発明について詳細に説明する。   Hereinafter, the present invention will be described in detail.

従来、湿式で造粒するトナーの製造工程においては、トナー粒子が形成されたトナー粒子分散液を遠心分離機を用いて固液分離してトナーケーキを作製し、このトナーケーキを回収する際に、ブレード（掻き取りブレード）を用いて、基礎層として金属メッシュなどのろ過材（フィルター）から１０ｍｍ程度を残すように内周側から掻き取って回収する方法が用いられてきた。このようにすることでブレードが遠心分離機の回転円筒の内部に設置されたフィルターなどと接触することを避けることができる。   Conventionally, in the production process of wet-granulated toner, a toner particle dispersion formed with toner particles is solid-liquid separated using a centrifuge to produce a toner cake, and this toner cake is collected. Using a blade (scraping blade), a method of scraping and collecting from the inner peripheral side so as to leave about 10 mm from a filtering material (filter) such as a metal mesh as a base layer has been used. By doing in this way, it can avoid that a blade contacts the filter etc. which were installed in the inside of the rotation cylinder of a centrifuge.

しかしながら、このような方法では、繰り返し固液分離工程を行うと、トナー粒子分散液中に含まれる活性剤や遊離した着色剤などが基礎層に蓄積してしまう。そのため、洗浄によって不純物を十分に除去することが難しくなり、得られたトナーを用いて画像形成を行う際にトナー飛散の原因となってしまう。   However, in such a method, when the solid-liquid separation step is repeatedly performed, the active agent contained in the toner particle dispersion and the free colorant accumulate in the base layer. For this reason, it becomes difficult to sufficiently remove impurities by washing, which causes toner scattering when image formation is performed using the obtained toner.

しかしながら本発明の方法によれば、遠心分離機の回転円筒の内側に通液孔を有する樹脂シートを敷設し、この表面にブレードを接触させるようにして掻き取りを行うことで、装置を損傷することなく、トナーケーキを残さず回収することができる。そのため、連続生産をした場合であっても、トナーの飛散を少なくすることができる。   However, according to the method of the present invention, a resin sheet having a liquid passage hole is laid inside the rotating cylinder of the centrifuge, and the blade is brought into contact with this surface, and the apparatus is damaged by scraping. Therefore, it is possible to collect the toner cake without leaving it. Therefore, toner scattering can be reduced even in the case of continuous production.

加えて、トナーの回収量が向上し、生産性も向上しうる。   In addition, the amount of collected toner can be improved and the productivity can be improved.

本明細書中、「トナー粒子分散液」とは、粒子形成を完了して形成されたトナー粒子を分散させた液を意味する。   In the present specification, the “toner particle dispersion liquid” means a liquid in which toner particles formed by completing particle formation are dispersed.

本明細書中、「固液分離」とは、トナー粒子分散液から液成分を脱液してトナー粒子を分離し、分離した含水状態のトナー粒子を、トナーケーキと呼ばれる所定形状のトナー塊状物（バルク物）を形成する操作をいう。   In the present specification, “solid-liquid separation” means liquid components are removed from the toner particle dispersion to separate the toner particles, and the separated water-containing toner particles are formed into a toner block having a predetermined shape called a toner cake. An operation for forming a (bulk product).

また、「樹脂シートの表面」とは、遠心分離機の回転円筒の内側に樹脂シートを敷設した際の樹脂シートの最表面をいう。   The “surface of the resin sheet” refers to the outermost surface of the resin sheet when the resin sheet is laid inside the rotating cylinder of the centrifuge.

「ブレードセッティング」とは、トナーケーキの掻き取りに際して、ブレードの位置を設定することをいう。   “Blade setting” refers to setting the position of the blade when scraping off the toner cake.

［静電荷像現像用トナーの製造方法］
以下、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法について詳細に説明する。 [Method for producing toner for developing electrostatic image]
Hereinafter, the method for producing the toner for developing an electrostatic charge image of the present invention will be described in detail.

トナーの製造方法は、樹脂および離型剤を凝集・融着させてトナー粒子を作製する方法であれば特に制限されず、公知の方法を用いることが出来る。例えば、懸濁重合法、乳化会合法、分散重合法、溶解懸濁法、溶融法等を挙げることができる。その中で本発明において、特に好適なのは、乳化会合法による製造方法である。   The method for producing the toner is not particularly limited as long as it is a method for producing toner particles by aggregating and fusing a resin and a release agent, and a known method can be used. For example, a suspension polymerization method, an emulsion association method, a dispersion polymerization method, a dissolution suspension method, a melting method and the like can be exemplified. Among them, the production method by the emulsion association method is particularly suitable in the present invention.

以下に、乳化会合法による代表的なトナー製造例について説明する。   Hereinafter, typical toner production examples by the emulsion association method will be described.

（１）離型剤をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解／分散工程
（２）樹脂粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集、融着させてコア粒子（会合粒子）を得る凝集・融着工程
（４）コア粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する第１の熟成工程
（５）コア粒子分散液中に、シェル用の樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用粒子を凝集、融着させてコア・シェル構造の会合粒子を形成するシェル化工程
（６）コア・シェル構造の会合粒子を熱エネルギーにより熟成して、コア・シェル構造の粒子の形状を調整してトナー粒子を得る第２の熟成工程
（７）トナー粒子を含むトナー粒子分散液を冷却する冷却工程
（８）冷却されたトナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離し、トナーケーキを得る固液分離工程
（９）トナーケーキから界面活性剤などの不純物を除去する洗浄工程
（１０）トナーケーキを掻き取り、トナー粒子を回収する回収工程
（１１）回収されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程
また、必要に応じて乾燥工程の後に、
（１２）乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程
を有する場合もある。上記工程については、後で詳述する。なお、以下の説明では、コア・シェル構造の会合粒子を形成する工程を説明するが、例えば、上記（５）、（６）の工程を行わず、単層の粒子から形成されるトナーを同様に製造することもできる。 (1) Dissolution / dispersion step for dissolving or dispersing the release agent in the radical polymerizable monomer (2) Polymerization step for preparing a dispersion of resin particles (3) Resin particles and colorant particles in an aqueous medium Agglomeration and fusion step for agglomerating and fusing the particles to obtain core particles (associate particles) (4) first aging step for adjusting the shape by aging the core particles with thermal energy (5) in the core particle dispersion Shell forming step of adding shell resin particles and aggregating and fusing the shell particles on the core particle surface to form core-shell structure associated particles (6) Thermal energy of the core-shell structure associated particles (2) Cooling step of cooling the toner particle dispersion containing toner particles (8) Cooled toner particles Solidify toner particles from the dispersion. Solid-liquid separation process for liquid separation to obtain toner cake (9) Cleaning process for removing impurities such as surfactant from toner cake (10) Recovery process for scraping toner cake and recovering toner particles (11) A drying process for drying the toner particles, and if necessary, after the drying process,
(12) There may be a step of adding an external additive to the dried toner particles. The above process will be described in detail later. In the following description, the step of forming the core-shell structure associated particles will be described. For example, the steps (5) and (6) are not performed, and the toner formed from single-layer particles is the same. Can also be manufactured.

以下、各工程について詳細に説明する。   Hereinafter, each step will be described in detail.

（１）溶解／分散工程
この工程は、ラジカル重合性単量体に離型剤を溶解させて、離型剤を混合したラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。 (1) Dissolution / Dispersion Step This step is a step of preparing a radical polymerizable monomer solution in which a release agent is dissolved in a radical polymerizable monomer and a release agent is mixed.

（２）重合工程
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、離型剤を溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理を行うことが好ましい。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。 (2) Polymerization Step In a preferred example of this polymerization step, a radical polymerizable monomer solution in which a release agent is dissolved or dispersed in an aqueous medium containing a surfactant having a critical micelle concentration (CMC) or less. And mechanical energy is added to form droplets, and then a water-soluble radical polymerization initiator is added to advance the polymerization reaction in the droplets. An oil-soluble polymerization initiator may be contained in the droplet. In such a polymerization step, it is preferable to forcibly emulsify (form droplets) by applying mechanical energy. Examples of the mechanical energy applying means include strong stirring such as homomixer, ultrasonic wave, and manton gorin or ultrasonic vibration energy applying means.

この重合工程により、離型剤と結着樹脂とを含有する樹脂粒子が得られる。かかる樹脂粒子は、着色された微粒子であってもよく、着色されていない微粒子であってもよい。着色された樹脂粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。又、着色されていない樹脂粒子を使用する場合には、後述する凝集・融着工程において、樹脂粒子の分散液に、着色剤粒子の分散液を添加し、樹脂粒子と着色剤粒子とを融着させることで着色されたトナー粒子を得ることができる。   By this polymerization step, resin particles containing a release agent and a binder resin are obtained. Such resin particles may be colored fine particles or non-colored fine particles. The colored resin particles can be obtained by polymerizing a monomer composition containing a colorant. In addition, when using uncolored resin particles, the dispersion of the colorant particles is added to the dispersion of the resin particles in the aggregation / fusion process described later to melt the resin particles and the colorant particles. By coloring, colored toner particles can be obtained.

（３）凝集・融着工程
前記融着工程における凝集、融着の方法としては、重合工程により得られた樹脂粒子（着色又は非着色の樹脂粒子）を用いた塩析／融着法が好ましい。また、当該凝集・融着工程においては、樹脂粒子や着色剤粒子とともに、離型剤や荷電制御剤などの内添剤微粒子を凝集、融着させることができる。 (3) Aggregation / fusion process The aggregation / fusion method in the fusion process is preferably a salting-out / fusion method using resin particles (colored or non-colored resin particles) obtained in the polymerization process. . In the aggregation / fusion process, fine particles of internal additives such as a release agent and a charge control agent can be aggregated and fused together with the resin particles and the colorant particles.

なお、ここでいう「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、さらに、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことをいう。   The term “salting out / fusion” as used herein means that aggregation and fusion are performed in parallel, and when the particles have grown to a desired particle size, an aggregation terminator is added to stop the particle growth. The heating for controlling the particle shape according to the above is performed continuously.

前記凝集・融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。   The “aqueous medium” in the agglomeration / fusion step is one in which the main component (50% by mass or more) is made of water. Examples of components other than water include organic solvents that dissolve in water, such as methanol, ethanol, isopropanol, butanol, acetone, methyl ethyl ketone, and tetrahydrofuran.

着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、後述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。   The colorant particles can be prepared by dispersing the colorant in an aqueous medium. The dispersion treatment of the colorant is performed in a state where the surfactant concentration is set to a critical micelle concentration (CMC) or more in water. The disperser used for the dispersion treatment of the colorant is not particularly limited, but preferably an ultrasonic disperser, a mechanical homogenizer, a pressure disperser such as a manton gorin or a pressure homogenizer, a sand grinder, a Getzmann mill, a diamond fine mill, or the like. Examples thereof include a medium type disperser. In addition, examples of the surfactant used include the same surfactants as described below. The colorant (fine particles) may be surface-modified. In the surface modification method of the colorant, the colorant is dispersed in a solvent, the surface modifier is added to the dispersion, and the system is reacted by raising the temperature. After completion of the reaction, the colorant is separated by filtration, washed and filtered with the same solvent, and dried to obtain a colorant (pigment) treated with the surface modifier.

好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、例えば、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、例えば、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。   The salting-out / fusion method, which is a preferred agglomeration and fusion method, is a salting-out method comprising an alkali metal salt, an alkaline earth metal salt, a trivalent salt, or the like in water in which resin particles and colorant particles are present. An agent is added as a coagulant having a critical coagulation concentration or higher, and then salting out is advanced by heating to a temperature above the glass transition point of the resin particles and above the melting peak temperature (° C.) of the mixture. At the same time, it is a process of fusing. Here, the alkali metal salt and alkaline earth metal salt which are salting-out agents include, for example, lithium, potassium, sodium and the like as the alkali metal, and examples of the alkaline earth metal include magnesium, calcium, strontium and barium. Preferably, potassium, sodium, magnesium, calcium, and barium are used.

凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する場合がある。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以下であれば、粒径の制御が容易になり、大粒径の粒子が発生したりする問題が生じにくい。この添加温度の範囲としては、例えば５〜５５℃であり、好ましくは１０〜４５℃である。   When agglomeration and fusion are performed by salting out / fusion, it is preferable to make the time allowed to stand after adding the salting-out agent as short as possible. The reason for this is not clear, but there are problems that the aggregation state of the particles fluctuates depending on the standing time after salting out, the particle size distribution becomes unstable, and the surface property of the fused toner fluctuates. May occur. The temperature for adding the salting-out agent is preferably at least the glass transition temperature of the resin particles. If the temperature at which the salting-out agent is added is equal to or lower than the glass transition temperature of the resin particles, the particle size can be easily controlled, and the problem that large particles are generated is unlikely to occur. As the range of this addition temperature, it is 5-55 degreeC, for example, Preferably it is 10-45 degreeC.

また、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上であって、かつ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することが好ましい。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、塩析が急激に進行することを防ぎ、粒径制御を容易にする観点から、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、樹脂粒子及び任意の微粒子が塩析／融着されてなる会合粒子（コア粒子）の分散液が得られる。   In addition, the salting-out agent is added below the glass transition temperature of the resin particles, and then the temperature is raised as quickly as possible. The temperature is equal to or higher than the glass transition temperature of the resin particles and is equal to or higher than the melting peak temperature (° C.) of the mixture. It is preferable to heat it. The time until this temperature rise is preferably less than 1 hour. The rate of temperature rise is preferably 0.25 ° C./min or more. Although the upper limit is not particularly clear, it is preferably 5 ° C./min or less from the viewpoint of preventing salting out from proceeding rapidly and facilitating particle size control. By this fusion step, a dispersion of associated particles (core particles) formed by salting out / fusion of resin particles and arbitrary fine particles is obtained.

（４）第１の熟成工程
凝集・融着工程の加熱温度や特に第１の熟成工程の加熱温度と時間の制御することにより、粒径が一定で分布が狭く形成したコア粒子表面が平滑だが均一な形状を有するものになるように制御する。具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにして樹脂粒子同士の融着の進行を抑制させて均一化を促進させ、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、かつ、時間を長くしてコア粒子の表面が均一な形状のものに制御する。 (4) First aging step By controlling the heating temperature in the agglomeration / fusion step and particularly the heating temperature and time in the first aging step, the surface of the core particles formed with a uniform particle size and a narrow distribution is smooth. Control to have a uniform shape. Specifically, the heating temperature is lowered in the aggregation / fusion process to suppress the progress of fusion between the resin particles to promote homogenization, the heating temperature is lowered in the first aging process, and the time The surface of the core particles is controlled to have a uniform shape by increasing the length.

（５）シェル化工程
シェル化工程では、コア粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加してコア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させ、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を被覆させて着色粒子を形成する。 (5) Shelling step In the shelling step, the resin particle dispersion for the shell is added to the core particle dispersion to agglomerate and fuse the resin particles for the shell onto the surface of the core particles. The resin particles are coated to form colored particles.

具体的には、コア粒子分散液は上記凝集・融着工程及び第１の熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させる。加熱撹拌時間は、１時間〜７時間が好ましく、３時間〜５時間が特に好ましい。   Specifically, the core particle dispersion is added with a dispersion of resin particles for shells while maintaining the temperature in the above-described aggregation / fusion process and the first aging process, and it takes several hours while continuing heating and stirring. And slowly coat the surface of the core particles with the resin particles for the shell. The heating and stirring time is preferably 1 hour to 7 hours, particularly preferably 3 hours to 5 hours.

（６）第２の熟成工程
シェル化により粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが、例えば１００〜３００ｎｍのシェルを形成する。このようにして、コア粒子表面に樹脂粒子を固着させてシェルを形成し、丸みを帯び、しかも形状の揃ったトナー粒子が形成される。 (6) Second aging step Shell resin particles added to a core particle after adding a terminator such as sodium chloride to stop the particle growth when the particle has reached a predetermined particle size by shelling. In order to fuse, heat stirring is continued for several hours. In the shelling step, a shell having a thickness of, for example, 100 to 300 nm is formed on the surface of the core particle. In this way, resin particles are fixed to the surface of the core particles to form a shell, and rounded toner particles having a uniform shape are formed.

この第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、熟成温度を高めに設定することでトナー粒子の形状を真球方向に制御することが可能である。   It is possible to control the shape of the toner particles in the true sphere direction by setting the time of the second ripening step longer or by setting the ripening temperature higher.

（７）冷却工程
この工程は、前記トナー粒子を含むトナー粒子分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、好ましくは、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。 (7) Cooling Step This step is a step of cooling (rapid cooling) the toner particle dispersion containing the toner particles. As cooling processing conditions, it is preferable to cool at a cooling rate of 1 to 20 ° C./min. The cooling treatment method is not particularly limited, and examples thereof include a method of cooling by introducing a refrigerant from the outside of the reaction vessel, and a method of cooling by directly introducing cold water into the reaction system.

（８）固液分離工程
固液分離工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離する。本発明のトナーの製造方法においては、遠心分離法によって濾過することで固液分離を行う。そして、前記遠心分離機の回転円筒の内側に通液孔を有する樹脂シートを敷設し、トナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離するものである。 (8) Solid-liquid separation step In the solid-liquid separation step, the toner particles are solid-liquid separated from the toner particle dispersion liquid cooled to a predetermined temperature in the above step. In the method for producing a toner of the present invention, solid-liquid separation is performed by filtration by a centrifugal separation method. Then, a resin sheet having a liquid passage hole is laid inside the rotating cylinder of the centrifugal separator, and the toner particles are solid-liquid separated from the toner particle dispersion.

具体的には、トナー粒子を含有するトナー粒子分散液を、遠心分離機のバスケットの内側にフィルターおよび通液孔を有する樹脂シートがこの順に装着された、遠心分離機のバスケット内に供給し、この遠心分離機を作動させて遠心分離し、樹脂シートの表面にトナー粒子からなるトナーケーキを形成する。   Specifically, a toner particle dispersion containing toner particles is supplied into a centrifuge basket in which a filter and a resin sheet having a liquid passage hole are mounted in this order on the inside of the centrifuge basket, The centrifuge is operated and centrifuged to form a toner cake made of toner particles on the surface of the resin sheet.

図１は、本発明で用いられる遠心分離機の一例を表す断面図である。   FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a centrifuge used in the present invention.

図１に示す遠心分離機は、トナーケーキを下部から排出するタイプのもので、本体３０１に、バスケット３０２、バスケット回転装置３０３、掻き取り装置３０４、液の供給パイプ３０５、液の排出口３０８、トナーケーキ排出口３１０が取り付けられている。掻き取り装置３０４には、ブレード（掻き取りブレード、スクレーパー）３０６、液の供給パイプ３０５には液の噴射ノズル３０９、バスケットには取り外し可能なフィルター３０７および樹脂シート３２０が装着されている。スタート時には液の供給パイプ３０５からトナー粒子分散液が供給され、バスケット３０２を高速回転して固液分離し、トナーケーキを樹脂シート３２０の表面に形成させる。濾液は液の排出口３０８から排出する。   The centrifugal separator shown in FIG. 1 is of a type that discharges a toner cake from the lower part. A main body 301 includes a basket 302, a basket rotating device 303, a scraping device 304, a liquid supply pipe 305, a liquid discharge port 308, A toner cake discharge port 310 is attached. The scraper 304 is equipped with a blade (scraper blade, scraper) 306, a liquid supply pipe 305 with a liquid injection nozzle 309, and a basket with a removable filter 307 and a resin sheet 320. At the start, the toner particle dispersion is supplied from the liquid supply pipe 305, and the basket 302 is rotated at a high speed for solid-liquid separation to form a toner cake on the surface of the resin sheet 320. The filtrate is discharged from the liquid discharge port 308.

その後、トナーケーキを洗浄するため、液の供給パイプ３０５から洗浄水が供給される。洗浄水は、液の排出口３０８から排出される。   Thereafter, cleaning water is supplied from a liquid supply pipe 305 to clean the toner cake. The washing water is discharged from the liquid discharge port 308.

洗浄後のトナーケーキはバスケット３０２を高速回転して脱水される。脱水後のトナーケーキは、ブレード３０６を用いて、バスケット３０２を低速回転させながら掻き落とされ、トナーケーキ排出口３１０から排出される。   The washed toner cake is dehydrated by rotating the basket 302 at a high speed. The toner cake after dehydration is scraped off using the blade 306 while rotating the basket 302 at a low speed, and is discharged from the toner cake discharge port 310.

（フィルター）
フィルター３０７としては、特に限定されないが、好ましくは、メッシュを有するフィルター、スクリーンを有するフィルター、多孔質部材を有するフィルター、プレートを有するフィルターが用いられうる。 (filter)
The filter 307 is not particularly limited. Preferably, a filter having a mesh, a filter having a screen, a filter having a porous member, and a filter having a plate can be used.

（メッシュを有するフィルター）
本明細書中、メッシュとは、ワイヤーに代表される金属製あるいは有機材料製などの線状部材（以下、単にワイヤーともいう）を織り上げて作製したものである。 (Filter with mesh)
In the present specification, the mesh is produced by weaving a linear member (hereinafter also simply referred to as a wire) made of metal or organic material typified by a wire.

具体的には、線状部材である縦線（メッシュの長い方の線）と横線（メッシュの幅になる方の線）を規則的に配列し織ったもので、織り方としては、公知の平織、綾織、平畳織、綾畳織、むしろ織などが挙げられるが、これらの中では、精度、取扱いやすさ等の点で綾畳織が好ましい。   Specifically, the vertical members (longer mesh line) and horizontal lines (the mesh width line) that are linear members are regularly arranged and woven. Plain weave, twill weave, plain tatami weave, twill tatami weave, or rather, weave may be mentioned. Among these, twill woven is preferred in terms of accuracy and ease of handling.

本発明におけるメッシュを有するフィルターの例としては、固液分離のためのメッシュに、保護する目的で他のメッシュをシンタリングと呼ばれる熱結合処理を行って一体化加工して作製したものが挙げられる。   An example of a filter having a mesh in the present invention includes a filter for solid-liquid separation, which is produced by integrating another mesh with a heat bonding process called sintering for the purpose of protection. .

ワイヤーの材質としては、耐圧強度が有り、他の層と熱結合により一体化加工できるものなら特に限定されず、金属製ワイヤーとしてはステンレス（３１６Ｌ、ＳＵＳ９０４Ｌ）、ニッケル等を用いることができるが、これらの中ではステンレスの３１６Ｌが加工性、耐圧強度の点で好ましい。また、有機材料製のワイヤーの材質としては、ケブラーに代表される高張力、高弾性の繊維材料が好ましく、フィルター自体の質量を軽減させる利点を有している。   The material of the wire is not particularly limited as long as it has pressure strength and can be integrated with other layers by thermal bonding, and stainless steel (316L, SUS904L), nickel, etc. can be used as the metal wire, Among these, 316L of stainless steel is preferable in terms of workability and pressure strength. Moreover, as a material of the wire made of an organic material, a high-tension and high-elasticity fiber material represented by Kevlar is preferable, which has an advantage of reducing the mass of the filter itself.

（スクリーンを有するフィルター）
本発明でいうスクリーンとは、線状部材（以下、ワイヤーロッドとも云う）をサポートロッド上に並列配置したもので、スリット状に開口した間隙があるスクリーンである。 (Filter with screen)
The screen referred to in the present invention is a screen in which linear members (hereinafter also referred to as wire rods) are arranged in parallel on a support rod, and has a slit-shaped gap.

ワイヤーロッドの断面形状としては、例えば、逆三角形、半円形、円形等が挙げられるがこれらの中では逆三角形が好ましい。また、サポートロッドの形状としては、三角形、雨滴型、円形等が挙げられるが雨滴型がワイヤーロッドを溶接しやすく好ましい。   Examples of the cross-sectional shape of the wire rod include an inverted triangle, a semicircle, and a circle. Among these, an inverted triangle is preferable. In addition, examples of the shape of the support rod include a triangle, a raindrop type, and a circle. The raindrop type is preferable because the wire rod can be easily welded.

ワイヤーロッド及びサポートロッドの材質としては、特に限定されないが耐圧強度が有り、溶着加工できるものなら特に限定されず、例えばステンレス（３１６Ｌ、ＳＵＳ９０４Ｌ）、ニッケル等を用いることができるが、これらの中ではステンレスの３１６Ｌが耐圧強度及び溶着加工性の点で好ましい。   The material of the wire rod and the support rod is not particularly limited, but is not particularly limited as long as it has pressure resistance and can be welded. For example, stainless steel (316L, SUS904L), nickel, etc. can be used. Stainless steel 316L is preferable in terms of pressure strength and welding processability.

（多孔質部材を有するフィルター）
本発明で云う多孔質部材とは、ステンレス金属粉末等の金属粉末同士を焼結加工して作製したもので、焼結した金属粉末と金属粉末の空隙に多数の連続した細孔を有している。 (Filter with porous member)
The porous member referred to in the present invention is produced by sintering metal powders such as stainless metal powders, and has a large number of continuous pores in the gap between the sintered metal powder and the metal powder. Yes.

多孔質部材を有するフィルターの具体例としては、金属粉末と金属粉末とが接点で焼結され強固な一体となった多孔質部材をまず作製し、該多孔質部材に補強メッシュを溶着して形成したものを挙げることができる。なお、細孔の大きさは、多孔質部材の作製に用いた金属粉末の大きさと作製時の圧力と温度を調節することで制御することができる。   As a specific example of a filter having a porous member, a porous member in which metal powder and metal powder are sintered at a contact and firmly integrated is first formed, and a reinforcing mesh is welded to the porous member. Can be mentioned. In addition, the size of the pores can be controlled by adjusting the size of the metal powder used for the production of the porous member, the pressure and temperature during the production.

（プレートを有するフィルター）
本発明で云うプレートとは、機械的あるいは化学的に金属板や樹脂板に貫通した細孔を設けたものである。 (Filter with plate)
The plate referred to in the present invention is a plate provided with pores penetrating through a metal plate or a resin plate mechanically or chemically.

プレートを有するフィルターの具体例としては、ステンレス板などの金属板を化学的エッチングあるいは機械的加工により貫通した細孔を設けたプレートに、任意で補強メッシュを溶着して形成したものを挙げることができる。   As a specific example of the filter having a plate, a filter formed by optionally welding a reinforcing mesh to a plate provided with a fine hole penetrating a metal plate such as a stainless steel plate by chemical etching or mechanical processing is cited. it can.

これらのフィルターの目開きは、特に制限されないが、２〜４５μｍが好ましく、５〜３５μｍがより好ましい。   The opening of these filters is not particularly limited, but is preferably 2 to 45 μm, more preferably 5 to 35 μm.

（樹脂シート）
本発明に用いられる遠心分離機においては、フィルター上に通液孔を有する樹脂シートが敷設される。 (Resin sheet)
In the centrifuge used in the present invention, a resin sheet having liquid passage holes is laid on the filter.

上記樹脂シートは、好ましくは透水性樹脂シートである。本明細書中、透水性樹脂シートは、実際の固液分離の操作を行う条件で１ｍ^２あたり１５ｋｇ／ｍｉｎ以上の通水速度を有する樹脂シートをいう。 The resin sheet is preferably a water permeable resin sheet. In the present specification, the water-permeable resin sheet refers to a resin sheet having a water flow rate of 15 kg / min or more per 1 m ^{2 under the} condition of actual solid-liquid separation operation.

本明細書中、通水速度は、実際の固液分離の操作を行う条件で水が遠心分離機を通過する速度を意味する。通水速度の値は、実際の固液分離の操作を行う条件で、遠心分離機の回転円筒の内側に樹脂シートを敷設し、これに水のみを供給して排出速度を測定し、単位時間・面積あたりの水の排出速度を求める。   In the present specification, the water flow rate means the rate at which water passes through the centrifuge under the conditions for actual solid-liquid separation operation. The value of the water flow rate is the condition for actual solid-liquid separation operation.A resin sheet is laid inside the rotating cylinder of the centrifuge, and only the water is supplied to this to measure the discharge rate.・ Calculate the water discharge rate per area.

本発明でより好ましく使用される樹脂シートとしては、遠心分離機に設置した状態で、１ｍ^２あたり２０ｋｇ／ｍｉｎ以上の通水速度を有するものが挙げられる。上記範囲であれば、遠心分離による脱水がをより効率的に進行させることができるので、生産性が向上しうる。通水速度の上限は特に限定されないが、強度の観点から、例えば、１ｍ^２あたり５０ｋｇ／ｍｉｎ以下とすることが好ましい。 Examples of the resin sheet that is more preferably used in the present invention include those having a water flow rate of 20 kg / min or more per 1 m ² in a state of being installed in a centrifuge. If it is the said range, since spin-drying | dehydration by centrifugation can be advanced more efficiently, productivity can improve. Although the upper limit of a water flow rate is not specifically limited, From a viewpoint of intensity | strength, it is preferable to set it as 50 kg / min or less per 1 m < ² >, for example.

本発明で使用される樹脂シートは、好ましくは２００〜２０００ｃＮ／ｃｍ、より好ましくは３５０〜１３００ｃＮ／ｃｍの破断強度（緯度方向）を有する。上記範囲であれば、遠心分離機の円筒が回転しながらブレードと接触した場合であっても変形が生じにくく、高い耐性が得られうる。ここで、破断強度は、ＪＩＳ−Ｌ−１０９６に従って測定した値を用いるものとする。   The resin sheet used in the present invention preferably has a breaking strength (latitude direction) of 200 to 2000 cN / cm, more preferably 350 to 1300 cN / cm. If it is the said range, even if it is a case where the cylinder of a centrifuge rotates and contacts with a braid | blade, it will be hard to produce a deformation | transformation and high tolerance can be acquired. Here, the value measured according to JIS-L-1096 is used for the breaking strength.

このような樹脂シートとしては、例えば、ポリウレタンなどの弾性樹脂発泡体が挙げられる。また、ポリウレタンなどの繊維の積層物や、発泡ウレタンとポリウレタン繊維を積層した積層物などをシート状にした樹脂シートも好ましく用いられうる。   Examples of such a resin sheet include elastic resin foams such as polyurethane. In addition, a resin sheet in which a laminate of fibers such as polyurethane or a laminate of polyurethane foam and polyurethane fibers is formed into a sheet shape can be preferably used.

または、ポリパラフェニレンテレフタルアミドなどの芳香族ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂などの高い強度を有する高分子材料のシートに、所望の通水速度が得られるように孔を形成したシートを用いてもよい。   Or you may use the sheet | seat in which the hole was formed in the sheet | seat of polymeric materials which has high intensity | strength, such as aromatic polyamide resin, such as polyparaphenylene terephthalamide, and a polyimide resin so that a desired water flow rate may be obtained.

本発明の方法においては、好ましくは樹脂シートとしてポリウレタンシートが用いられる。このようなポリウレタンシートは、高い通水速度を与えるため効率よく固液分離を行うことができる。また、ブレードに対して弾性を有するためトナーの全量を回収することができる。さらにブレードとの接触の際に大きく変形することがないため、装置の保全の観点からも好ましい。   In the method of the present invention, a polyurethane sheet is preferably used as the resin sheet. Since such a polyurethane sheet gives a high water flow rate, solid-liquid separation can be performed efficiently. Further, since the blade has elasticity, the entire amount of toner can be collected. Furthermore, since it does not deform | transform greatly at the time of contact with a braid | blade, it is preferable from a viewpoint of maintenance of an apparatus.

中でも発泡ウレタンのシート、またはポリウレタン繊維の積層物をシート状にしたものがより好ましい。特に好ましくは、スパンデックスのようなポリウレタン繊維の堆積物である。ポリウレタン繊維の堆積物としては、スパンデックスを用いたものとして、ＫＢセーレン社製エスパンシオーネＵＨＦ−２５、ＵＨＦ−５０、ＵＨＦ−７５、ＵＨＦ−８０、ＵＨＦ−８５、ＵＨＦ−１００、ＵＨＦ−１５０、ＵＨＦ−１８０などが挙げられる。   Among them, a sheet of urethane foam or a polyurethane fiber laminate is more preferable. Particularly preferred are polyurethane fiber deposits such as spandex. As the polyurethane fiber deposit, it is possible to use spandex as a product of Espancione UHF-25, UHF-50, UHF-75, UHF-80, UHF-85, UHF-100, UHF-150, manufactured by KB Seiren. UHF-180 etc. are mentioned.

樹脂シートの厚みは特に限定されないが、例えば０．２〜０．８ｍｍであり、好ましくは０．２５〜０．４ｍｍである。   Although the thickness of a resin sheet is not specifically limited, For example, it is 0.2-0.8 mm, Preferably it is 0.25-0.4 mm.

樹脂シートの形状についても特に限定されないが、好ましくは、一枚のシート状に形成されたものを用いる。必要に応じて、このシートに機械的手法でトナー径よりも小さい細孔を開けたものを用いることもできる。   The shape of the resin sheet is not particularly limited, but a resin sheet formed preferably is used. If necessary, it is possible to use a sheet having pores smaller than the toner diameter by a mechanical method.

本発明の方法においては、好ましくは回転円筒型遠心分離機の回転円筒（バスケット）の内側にフィルターを設置した後、上記の樹脂シートを敷設する。この際、例えば、樹脂シートの上下部を環状の固定具で隙間を生じないように固定することが好ましい。   In the method of the present invention, preferably, the resin sheet is laid after the filter is installed inside the rotating cylinder (basket) of the rotating cylindrical centrifuge. At this time, for example, it is preferable to fix the upper and lower portions of the resin sheet with an annular fixture so as not to generate a gap.

このように樹脂シートを敷設した後、トナー粒子を含有するトナー粒子分散液を回転円筒型遠心分離機のバスケット内に供給し、この遠心分離機を作動させて樹脂シートの表面にトナー粒子を有するトナーケーキを形成する。   After laying the resin sheet in this way, a toner particle dispersion containing toner particles is supplied into the basket of the rotating cylindrical centrifuge and the centrifuge is operated to have toner particles on the surface of the resin sheet. Form a toner cake.

固液分離の際の回転円筒の加速度は、特に制限されないが、例えば、４００〜１２００Ｇであることが好ましく、５００〜１０００Ｇであることがより好ましい。上記範囲であれば生産効率が向上しうる。   The acceleration of the rotating cylinder during solid-liquid separation is not particularly limited, but is preferably 400 to 1200 G, and more preferably 500 to 1000 G, for example. If it is the said range, production efficiency can improve.

（９）洗浄工程
次いで、固液分離されたトナーケーキから界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理が施される。トナーケーキは、水またはアルコール、好ましくは水で洗浄する。 (9) Cleaning Step Next, a cleaning process is performed to remove deposits such as surfactants and salting-out agents from the solid-liquid separated toner cake. The toner cake is washed with water or alcohol, preferably water.

好ましくは、遠心分離機のバスケット内に水を供給して、トナーケーキを洗浄する。水による洗浄は、好ましくは、濾液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで続けられる。濾液の電気伝導度が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄すると、トナー粒子に付着している不純物の残存量が低減され好ましい。さらに濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄すると、トナー粒子に付着する不純物の量がさらに低減される。ここで、濾液の電気伝導度は、通常の電気伝導度計により測定することができる。   Preferably, water is supplied into the centrifuge basket to wash the toner cake. Washing with water is preferably continued until the electrical conductivity of the filtrate is 50 μS / cm or less. Washing until the electrical conductivity of the filtrate reaches 50 μS / cm or less is preferable because the residual amount of impurities adhering to the toner particles is reduced. Further, when the filtrate is washed until the electric conductivity becomes 10 μS / cm or less, the amount of impurities adhering to the toner particles is further reduced. Here, the electrical conductivity of the filtrate can be measured with a normal electrical conductivity meter.

洗浄に用いられる水としては、特に限定されないが、濾液の電気伝導度を５０μＳ／ｃｍ以下にするためには、電気伝導度が５μＳ／ｃｍ以下の水を用いることが好ましい。さらに、磁気や超音波を用いて水のクラスタを小さくすることにより洗浄性能を高めた水を用いてもよい。   The water used for washing is not particularly limited, but it is preferable to use water having an electric conductivity of 5 μS / cm or less in order to make the electric conductivity of the filtrate 50 μS / cm or less. Furthermore, you may use the water which improved the washing | cleaning performance by making the cluster of water small using magnetism or an ultrasonic wave.

洗浄時の回転円筒の加速度は、特に制限されないが、５００〜１０００Ｇであることが好ましく、６００〜８００Ｇがより好ましい。上記範囲であれば、トナーケーキの全体にわたって均一に洗浄水を供給でき、トナー粒子に付着した不純物を除去することができ好ましい。   The acceleration of the rotating cylinder at the time of cleaning is not particularly limited, but is preferably 500 to 1000 G, and more preferably 600 to 800 G. If it is the said range, a wash water can be supplied uniformly over the whole toner cake, and the impurity adhering to a toner particle can be removed, and it is preferable.

洗浄に用いられる水の供給量は、回転円筒型遠心分離機内に洗浄水が滞留しない範囲が好ましい。このようにすることで、トナー粒子から一度分離した不純物が、トナー粒子に再度付着することを防止することができる。   The supply amount of water used for washing is preferably within a range in which no washing water stays in the rotating cylindrical centrifuge. By doing so, it is possible to prevent the impurities once separated from the toner particles from adhering to the toner particles again.

（１０）回収工程
この工程では、洗浄後のトナーケーキが掻き取られ、遠心分離機から排出されて回収される。 (10) Recovery step In this step, the washed toner cake is scraped off, discharged from the centrifuge, and recovered.

水により洗浄されて不純物が除去されたトナーケーキは、遠心分離機の回転円筒（バスケット）を高速回転させて脱水される。その後、遠心分離機に取り付けられたまたは挿入されたブレード（掻き取りブレード）で脱水されたトナーケーキが樹脂シートの表面から掻き取られ、吸引パイプまたは排出口から排出されて乾燥工程の乾燥装置へ搬送される。   The toner cake from which impurities have been removed by washing with water is dehydrated by rotating the rotating cylinder (basket) of the centrifuge at high speed. Thereafter, the toner cake dehydrated by a blade (scraping blade) attached to or inserted into the centrifuge is scraped from the surface of the resin sheet and discharged from the suction pipe or the discharge port to the drying device in the drying process. Be transported.

本発明の方法においては、トナーケーキを掻き取る際に、樹脂シートの表面にブレードが接する位置でブレードセッティングを行う。このようにすることで、トナーケーキの掻き取り残しが生じないため、掻き取り残したトナーケーキに不純物が蓄積することに起因する、印刷時のトナーの飛散を抑制することができる。ブレードセッティングの方法に関しては特に制限されず、従来公知の方法が適用されうる。つまり、この回収工程は、本発明でいう「樹脂シートの表面にブレードが接する位置でブレードセッティングを行い、ブレードを用いてトナーケーキの掻き取りを行う工程」に該当するものである。   In the method of the present invention, when scraping off the toner cake, blade setting is performed at a position where the blade contacts the surface of the resin sheet. By doing so, since the toner cake is not left scraped off, it is possible to suppress scattering of the toner at the time of printing due to the accumulation of impurities in the toner cake left after scraping. The blade setting method is not particularly limited, and a conventionally known method can be applied. That is, this collection step corresponds to the “step of performing blade setting at a position where the blade is in contact with the surface of the resin sheet and scraping off the toner cake using the blade” in the present invention.

さらに、トナーケーキの掻き取り残しが生じないため、トナーケーキ回収量が向上しうる。本発明の方法において、トナーケーキ回収量（％）（（掻き取り作業をした後の回収されたトナーの質量／遠心分離機に投入したトナーの質量）×１００）は、好ましくは９０％以上であり、より好ましくは９５％以上であり、さらに好ましくは９８％以上である。   Furthermore, since the toner cake is not scraped off, the amount of toner cake recovered can be improved. In the method of the present invention, the amount (%) of toner cake recovered ((mass of toner collected after scraping operation / mass of toner charged into centrifuge) × 100) is preferably 90% or more. Yes, more preferably 95% or more, still more preferably 98% or more.

（１１）乾燥工程
この工程は、洗浄処理して回収されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下である。尚、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。 (11) Drying step This step is a step of drying the toner cake recovered by washing and obtaining dried toner particles. Examples of dryers used in this process include spray dryers, vacuum freeze dryers, vacuum dryers, etc., stationary shelf dryers, mobile shelf dryers, fluidized bed dryers, rotary dryers It is preferable to use a stirring dryer or the like. The water content of the dried toner particles is preferably 5% by mass or less, more preferably 2% by mass or less. In addition, when the toner particles subjected to the drying treatment are aggregated due to weak interparticle attraction, the aggregate may be crushed. Here, as the crushing treatment apparatus, a mechanical crushing apparatus such as a jet mill, a Henschel mixer, a coffee mill, or a food processor can be used.

（１２）外添処理工程
この工程は、乾燥されたトナー粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。 (12) External Addition Processing Step This step is a step of preparing a toner by mixing an external additive as necessary with the dried toner particles. As an external additive mixing device, a mechanical mixing device such as a Henschel mixer or a coffee mill can be used.

［トナー］
次に、本発明の方法によって製造されるトナーについて説明する。 [toner]
Next, the toner produced by the method of the present invention will be described.

本発明の方法によって製造されるトナーは、少なくとも樹脂（結着樹脂）および離型剤を含む。好ましくは、さらに着色剤、荷電制御剤、外部添加剤（外添剤）を含む。   The toner produced by the method of the present invention contains at least a resin (binder resin) and a release agent. Preferably, a colorant, a charge control agent, and an external additive (external additive) are further included.

（１）樹脂
樹脂を構成する、樹脂粒子を形成する重合性単量体としては公知のものを使用することができる。コアシェル型のトナー粒子を形成する場合、コア部を形成する樹脂およびシェル層を形成する樹脂は、スチレン−アクリル系共重合樹脂が好ましい。また、コア部を形成する樹脂を作製する単量体には、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等の共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）を引き下げる重合性単量体を共重合することが好ましい。また、シェル層を形成する樹脂を作製するための単量体には、スチレン、メチルメタクリレート、メタクリル酸等の共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）を引き上げる重合性単量体を共重合することが好ましい。 (1) Resin A known monomer can be used as the polymerizable monomer constituting the resin and forming the resin particles. In the case of forming core-shell type toner particles, the resin forming the core part and the resin forming the shell layer are preferably styrene-acrylic copolymer resins. Moreover, the monomer which produces resin which forms a core part includes a polymerizable monomer that lowers the glass transition temperature (Tg) of a copolymer such as propyl acrylate, propyl methacrylate, butyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate. Copolymerization is preferred. Moreover, the monomer for producing the resin forming the shell layer is copolymerized with a polymerizable monomer that raises the glass transition temperature (Tg) of a copolymer such as styrene, methyl methacrylate, and methacrylic acid. Is preferred.

トナーを構成する樹脂についてさらに詳しく説明する。   The resin constituting the toner will be described in more detail.

トナーを構成する樹脂は少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体などが挙げられる。これらビニル系単量体は単独あるいは組み合わせて使用することができる。   The resin constituting the toner contains, as a constituent component, a polymer obtained by polymerizing at least one polymerizable monomer. Examples of the polymerizable monomer include styrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, α-methylstyrene, p-chlorostyrene, 3,4-dichlorostyrene, p-phenylstyrene, p-ethylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, p-tert-butylstyrene Styrene or styrene derivatives such as pn-hexyl styrene, pn-octyl styrene, pn-nonyl styrene, pn-decyl styrene, pn-dodecyl styrene, methyl methacrylate, ethyl methacrylate , N-butyl methacrylate, isopropyl methacrylate, isobutyl methacrylate, t Methacrylate derivatives such as butyl, n-octyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, stearyl methacrylate, lauryl methacrylate, phenyl methacrylate, diethylaminoethyl methacrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate Acrylates such as isopropyl acrylate, n-butyl acrylate, t-butyl acrylate, isobutyl acrylate, n-octyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, stearyl acrylate, lauryl acrylate, phenyl acrylate, etc. Derivatives, olefins such as ethylene, propylene and isobutylene, halogenated vinyls such as vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl bromide, vinyl fluoride and vinylidene fluoride, vinyl propionate , Vinyl esters such as vinyl acetate and vinyl benzoate, vinyl ethers such as vinyl methyl ether and vinyl ethyl ether, vinyl ketones such as vinyl methyl ketone, vinyl ethyl ketone and vinyl hexyl ketone, N-vinyl carbazole, N-vinyl Examples thereof include N-vinyl compounds such as indole and N-vinylpyrrolidone, vinyl compounds such as vinylnaphthalene and vinylpyridine, and acrylic acid or methacrylic acid derivatives such as acrylonitrile, methacrylonitrile and acrylamide. These vinyl monomers can be used alone or in combination.

また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることがさらに好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。   Further, it is more preferable to use a combination of monomers having an ionic dissociation group as the polymerizable monomer constituting the resin. For example, it has a substituent such as a carboxyl group, a sulfonic acid group, and a phosphoric acid group as a constituent group of the monomer. Specifically, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, itaconic acid, cinnamic acid, fumar Acid, maleic acid monoalkyl ester, itaconic acid monoalkyl ester, styrene sulfonic acid, allyl sulfosuccinic acid, 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonic acid, acid phosphooxyethyl methacrylate, 3-chloro-2-acid phosphooxy And propyl methacrylate.

さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。   Furthermore, multifunctional such as divinylbenzene, ethylene glycol dimethacrylate, ethylene glycol diacrylate, diethylene glycol dimethacrylate, diethylene glycol diacrylate, triethylene glycol dimethacrylate, triethylene glycol diacrylate, neopentyl glycol dimethacrylate, neopentyl glycol diacrylate, etc. It is also possible to use a crosslinkable resin by using a functional vinyl.

トナーを構成する樹脂は、前述の重合性単量体を重合して生成されるが、本発明に使用可能なラジカル重合開始剤には以下のものがある。具体的には、懸濁重合法では油溶性重合開始剤を用いることができるが、油溶性重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げられる。   The resin constituting the toner is produced by polymerizing the aforementioned polymerizable monomer, and the radical polymerization initiators usable in the present invention include the following. Specifically, an oil-soluble polymerization initiator can be used in the suspension polymerization method. Examples of the oil-soluble polymerization initiator include 2,2′-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2 '-Azobisisobutyronitrile, 1,1'-azobis (cyclohexane-1-carbonitrile), 2,2'-azobis-4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile, azobisisobutyronitrile, etc. Azo or diazo polymerization initiators, benzoyl peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, diisopropyl peroxycarbonate, cumene hydroperoxide, t-butyl hydroperoxide, di-t-butyl peroxide, dicumyl peroxide, 2,4 -Dichlorobenzoyl peroxide, lauroyl peroxide, 2,2-bis- 4, 4-t-butylperoxy cyclohexyl) propane, tris - (like and t-butyl peroxy) polymeric initiator having a side chain a peroxide-based polymerization initiator or a peroxide, such as triazines.

また、乳化重合法を用いる場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸およびその塩、過酸化水素等を挙げることができる。   Moreover, when using an emulsion polymerization method, a water-soluble radical polymerization initiator can be used. Examples of the water-soluble polymerization initiator include persulfates such as potassium persulfate and ammonium persulfate, azobisaminodipropane acetate, azobiscyanovaleric acid and its salts, hydrogen peroxide and the like.

また、樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。   Moreover, generally used chain transfer agents can be used for the purpose of adjusting the molecular weight of the resin.

連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素およびα−メチルスチレンダイマー等を用いることができる。   The chain transfer agent is not particularly limited, and examples thereof include mercaptans such as octyl mercaptan, dodecyl mercaptan, tert-dodecyl mercaptan, n-octyl-3-mercaptopropionate, terpinolene, carbon tetrabromide and α-methyl. A styrene dimer or the like can be used.

又、反応系中に重合性単量体等を適度に分散させておくために分散安定剤を使用することも可能である。分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。さらに、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。   In addition, a dispersion stabilizer can be used in order to appropriately disperse the polymerizable monomer and the like in the reaction system. Dispersion stabilizers include tricalcium phosphate, magnesium phosphate, zinc phosphate, aluminum phosphate, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium hydroxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium metasilicate, calcium sulfate, barium sulfate , Bentonite, silica, alumina and the like. Furthermore, those generally used as surfactants such as polyvinyl alcohol, gelatin, methylcellulose, sodium dodecylbenzenesulfonate, ethylene oxide adduct, and higher alcohol sodium sulfate can be used as the dispersion stabilizer.

本発明に用いられる界面活性剤について説明する。   The surfactant used in the present invention will be described.

前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。   In order to perform polymerization using the above-mentioned radical polymerizable monomer, it is necessary to perform oil droplet dispersion in an aqueous medium using a surfactant. Although it does not specifically limit as surfactant which can be used in this case, The following ionic surfactant can be mentioned as an example of a suitable thing.

イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。   Examples of ionic surfactants include sulfonates (sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium arylalkylpolyethersulfonate, 3,3-disulfonediphenylurea-4,4-diazo-bis-amino-8-naphthol-6 Sodium sulfonate, ortho-carboxybenzene-azo-dimethylaniline, 2,2,5,5-tetramethyl-triphenylmethane-4,4-diazo-bis-β-naphthol-6-sodium sulfonate, etc.), sulfuric acid Ester salts (sodium dodecyl sulfate, sodium tetradecyl sulfate, sodium pentadecyl sulfate, sodium octyl sulfate, etc.), fatty acid salts (sodium oleate, sodium laurate, sodium caprate, sodium caprylate, sodium caproate, potassium stearate) Beam, calcium oleate and the like).

また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。   Nonionic surfactants can also be used. Specifically, polyethylene oxide, polypropylene oxide, combination of polypropylene oxide and polyethylene oxide, ester of polyethylene glycol and higher fatty acid, alkylphenol polyethylene oxide, ester of higher fatty acid and polyethylene glycol, ester of higher fatty acid and polypropylene oxide, sorbitan ester Etc.

（２）着色剤
着色剤としては、公知の無機または有機着色剤を使用することができる。以下に、具体的な着色剤を示す。 (2) Colorant As the colorant, a known inorganic or organic colorant can be used. Specific colorants are shown below.

トナーに使用する着色剤としてはカーボンブラック、磁性体、染料、顔料等を任意に使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用される。磁性体としては鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性金属、これらの金属を含む合金、フェライト、マグネタイト等の強磁性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理する事により強磁性を示す合金、例えばマンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−錫等のホイスラー合金と呼ばれる種類の合金、二酸化クロム等を用いる事ができる。   As the colorant used in the toner, carbon black, magnetic material, dye, pigment and the like can be arbitrarily used. As the carbon black, channel black, furnace black, acetylene black, thermal black, lamp black and the like are used. . Magnetic materials include ferromagnetic metals such as iron, nickel and cobalt, alloys containing these metals, compounds of ferromagnetic metals such as ferrite and magnetite, alloys that do not contain ferromagnetic metals but exhibit ferromagnetism by heat treatment, For example, a kind of alloy called Heusler alloy such as manganese-copper-aluminum, manganese-copper-tin, chromium dioxide, or the like can be used.

染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用いる事ができる。顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９３、同９４、同１３８、同１５６、同１５８、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用いる事ができ、これらの混合物も用いる事ができる。数平均一次粒径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。また、着色剤の添加量は特に制限されないが、例えば、トナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲である。   Examples of the dye include C.I. I. Solvent Red 1, 49, 52, 58, 63, 111, 122, C.I. I. Solvent Yellow 19, 44, 77, 79, 81, 82, 93, 98, 103, 104, 112, 162, C.I. I. Solvent Blue 25, 36, 60, 70, 93, 95 etc. can be used, and a mixture thereof can also be used. Examples of the pigment include C.I. I. Pigment Red 5, 48: 1, 53: 1, 57: 1, 122, 139, 144, 149, 166, 177, 178, 222, C.I. I. Pigment Orange 31 and 43, C.I. I. Pigment Yellow 14, 17, 93, 94, 138, 156, 158, 180, 185, C.I. I. Pigment green 7, C.I. I. Pigment Blue 15: 3, 60, etc. can be used, and a mixture thereof can also be used. The number average primary particle size varies depending on the type, but is preferably about 10 to 200 nm. Further, the addition amount of the colorant is not particularly limited, but is, for example, in the range of 1 to 30% by mass, preferably 2 to 20% by mass with respect to the whole toner.

着色剤の添加方法としては、例えば、樹脂粒子を凝集剤の添加にて凝集させる段階で添加し重合体を着色する。なお、着色剤は表面をカップリング剤等で処理して使用することができる。   As a method for adding the colorant, for example, the resin particles are added at the stage of aggregating by adding the aggregating agent to color the polymer. The colorant can be used by treating the surface with a coupling agent or the like.

（３）離型剤（ワックス）
本発明で用いられうる離型剤としては、特に制限されず、従来公知のものを用いることができる。例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが好ましく用いられうる。これらのワックスは、１種でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。 (3) Release agent (wax)
The release agent that can be used in the present invention is not particularly limited, and conventionally known release agents can be used. For example, polyolefin waxes such as polyethylene wax and polypropylene wax, hydrocarbon waxes such as paraffin wax, sazol wax, microcrystalline wax, dialkyl ketone waxes such as distearyl ketone, carnauba wax, montan wax, trimethylolpropane tri Behenate, pentaerythritol tetramyristate, pentaerythritol tetrastearate, pentaerythritol tetrabehenate, pentaerythritol diacetate dibehenate, glycerin tribehenate, 1,18-octadecanediol distearate, trimellitic acid Ester waxes such as tristearyl and distearyl maleate, ethylenediamine dibehenylamide, trimellitic acid Such as amide-based waxes such as stearyl amide it can be preferably used. These waxes can be used alone or in combination of two or more.

以上のワックスの中でも、特に、気化成分を発生させにくく、かつ動粘度が低いという観点から、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスが好ましく用いられる。   Among the above waxes, paraffin wax and microcrystalline wax are preferably used particularly from the viewpoint of hardly generating vaporized components and having low kinematic viscosity.

マイクロクリスタリンワックスとしては、例えば、日本精鑞社製の「ＨＮＰ−０１９０
」、「ＨＮＰ−５１」、「ＦＴ−１００」、「ＨＩ−ＭＩＣ−１０４５」、「ＨＩ−ＭＩ
Ｃ−１０７０」、「ＨＩ−ＭＩＣ−１０８０」、「ＨＩ−ＭＩＣ−１０９０」、「ＨＩ−
ＭＩＣ−２０４５」、「ＨＩ−ＭＩＣ−２０６５」、「ＨＩ−ＭＩＣ−２０９５」などが
挙げられる。特に「ＨＮＰ−０１９０」が好適に用いられうる。 As the microcrystalline wax, for example, “HNP-0190 manufactured by Nippon Seiki Co., Ltd.”
”,“ HNP-51 ”,“ FT-100 ”,“ HI-MIC-1045 ”,“ HI-MI ”
C-1070 "," HI-MIC-1080 "," HI-MIC-1090 "," HI-
MIC-2045 "," HI-MIC-2065 "," HI-MIC-2095 ", etc. are mentioned. In particular, “HNP-0190” can be preferably used.

離型剤の融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃であり、さらに好ましくは６０〜９０℃である。離型剤の融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成を行うことができる。また、トナー中の離型剤の含有量は、特に制限されないが、樹脂に対して１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。   Melting | fusing point of a mold release agent is 40-160 degreeC normally, Preferably it is 50-120 degreeC, More preferably, it is 60-90 degreeC. By setting the melting point of the release agent within the above range, the heat-resistant storage stability of the toner is ensured, and stable toner image formation can be performed without causing cold offset or the like even when fixing at a low temperature. Further, the content of the release agent in the toner is not particularly limited, but is preferably 1% by mass to 30% by mass, and more preferably 5% by mass to 20% by mass with respect to the resin.

（４）荷電制御剤
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を添加することができる。荷電制御剤としては、公知の化合物を用いることができる。 (4) Charge Control Agent A charge control agent can be added to the toner of the present invention as necessary. A known compound can be used as the charge control agent.

（５）外添剤
本発明のトナーには、流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤（「外部添加剤」ともいう。）を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。 (5) External Additive The toner of the present invention is used by adding a so-called external additive (also referred to as “external additive”) for the purpose of improving fluidity, chargeability and cleaning properties. be able to. These external additives are not particularly limited, and various inorganic fine particles, organic fine particles and lubricants can be used.

この無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナなどの種々の無機酸化物粒子を使用することが好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形のものを使用することができる。この有機微粒子としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体などの重合体を使用することができる。   As the inorganic fine particles, it is preferable to use various inorganic oxide particles such as silica, titania and alumina, and these inorganic fine particles are hydrophobized with a silane coupling agent or a titanium coupling agent. Is preferred. As the organic fine particles, spherical particles having a number average primary particle diameter of about 10 to 2000 nm can be used. As the organic fine particles, polymers such as polystyrene, polymethyl methacrylate, and styrene-methyl methacrylate copolymer can be used.

これらの外添剤の添加割合は、トナーにおいて０．１〜５．０質量％、好ましくは０．５〜４．０質量％となる割合である。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。   The addition ratio of these external additives is a ratio of 0.1 to 5.0% by mass, preferably 0.5 to 4.0% by mass in the toner. In addition, various external additives may be used in combination.

本発明の方法によって得られるトナー粒子の平均粒径は体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ_５０）にて３〜９μｍであることが好ましい。この体積基準におけるメディアン粒径（Ｄ_５０）は「コールターマルチサイザーＩＩＩ」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。 The average particle diameter of the toner particles obtained by the method of the present invention is preferably 3 to 9 μm in terms of median particle diameter (D ₅₀ ) on a volume basis. The volume-based median particle size (D ₅₀ ) is measured and calculated using a device in which a computer system for data processing (Beckman Coulter, Inc.) is connected to “Coulter Multisizer III” (Beckman Coulter, Inc.). can do.

測定手順としては、トナー粒子０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮＩＩ（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを３００００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は１００μｍのものを使用した。   As a measurement procedure, 0.02 g of toner particles were mixed with 20 ml of a surfactant solution (for example, a surfactant solution in which a neutral detergent containing a surfactant component was diluted 10-fold with pure water for the purpose of dispersing the toner). Then, ultrasonic dispersion is performed for 1 minute to prepare a toner dispersion. This toner dispersion is injected into a beaker containing ISOTON II (manufactured by Beckman Coulter, Inc.) in a sample stand with a pipette until the measured concentration is 5 to 10%, and the measuring machine count is set to 30000. To do. The aperture diameter of the Coulter Multisizer was 100 μm.

また、本発明の方法によって製造されるトナー粒子は、好ましくは、０．９４以上の円形度（平均円形度）を有する。   The toner particles produced by the method of the present invention preferably have a circularity (average circularity) of 0.94 or more.

円形度は下記式（１）により求まる値であり、平均円形度は、粒径１μｍ以上の粒子を２０００個以上を測定した時の平均値である。   The circularity is a value obtained by the following formula (1), and the average circularity is an average value when 2000 or more particles having a particle diameter of 1 μm or more are measured.

円形度＝（相当円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
＝２π×（粒子の投影面積／π）^１／２／（粒子投影像の周囲長） （１）
ここで、相当円とは、粒子投影像と同じ面積を有する円のことであり、円相当径とは、前記相当円の直径を意味する。 Circularity = (perimeter of equivalent circle) / (perimeter of particle projection image)
= 2π × (particle projection area / π) ^1/2 / (peripheral length of particle projection image) (1)
Here, the equivalent circle is a circle having the same area as the particle projection image, and the equivalent circle diameter means the diameter of the equivalent circle.

上記円形度は、フロー式粒子像分析装置（シスメックス社製ＦＰＩＡ−２０００）を用いて測定することができる。このとき、円相当径は下記式（２）で定義される。   The circularity can be measured using a flow type particle image analyzer (FPIA-2000 manufactured by Sysmex Corporation). At this time, the equivalent circle diameter is defined by the following formula (2).

円相当径＝２×（粒子の投影面積／π）^１／２ （２）
本発明の方法によって製造されたトナーは、黒トナー、あるいはカラートナーとして用いることができる。 Equivalent circle diameter = 2 × (projected area of particle / π) ^1/2 (2)
The toner produced by the method of the present invention can be used as a black toner or a color toner.

本発明の方法によって製造されたトナーは、これを用いて現像剤を作製し、印刷を行った際のトナー飛散量が、３００００枚印字後の画像形成装置本体およびカートリッジ、トナーフィルターに飛散したトナーの量として求めた場合、例えば８．００ｇ以下であり、好ましくは５．００ｇ以下である。   The toner produced by the method of the present invention is a toner produced using a developer, and the amount of scattered toner when printed is the toner scattered on the image forming apparatus main body and the cartridge and the toner filter after printing 30,000 sheets. For example, it is 8.00 g or less, preferably 5.00 g or less.

［現像剤］
本発明に係るトナーは、一成分現像剤または二成分現像剤として用いることができるが、好ましくは二成分現像剤として用いられる。 [Developer]
The toner according to the present invention can be used as a one-component developer or a two-component developer, but is preferably used as a two-component developer.

一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、或いはトナー中に０．１μｍ〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、いずれも使用することができる。   When used as a one-component developer, a non-magnetic one-component developer, or a magnetic one-component developer containing about 0.1 μm to 0.5 μm of magnetic particles in the toner can be used. be able to.

又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の磁性粒子を用いることができる。特にフェライト粒子が好ましい。上記キャリアの粒径は、２０〜１００μｍが好ましく、２５〜８０μｍがより好ましい。   Further, it can be mixed with a carrier and used as a two-component developer. As the carrier, conventionally known magnetic particles such as metals such as iron, ferrite, and magnetite, and alloys of these metals with metals such as aluminum and lead can be used. Ferrite particles are particularly preferable. The particle size of the carrier is preferably 20 to 100 μm, and more preferably 25 to 80 μm.

キャリアの粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。   The particle size of the carrier can be typically measured by a laser diffraction particle size distribution measuring apparatus “HELOS” (manufactured by SYMPATEC) equipped with a wet disperser.

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂によりコートされているもの、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コート用の樹脂としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。これらの中では、スチレン−アクリル樹脂でコートしたコートキャリアが外部添加剤の離脱防止や耐久性を確保できより好ましい。   The carrier is preferably a carrier in which magnetic particles are further coated with a resin, or a so-called resin dispersion type carrier in which magnetic particles are dispersed in a resin. The coating resin is not particularly limited, and for example, an olefin resin, a styrene resin, a styrene-acrylic resin, a silicon resin, an ester resin, a fluorine-containing polymer resin, or the like is used. The resin for constituting the resin-dispersed carrier is not particularly limited, and known resins can be used. For example, styrene-acrylic resin, polyester resin, fluorine resin, phenol resin, etc. are used. be able to. Among these, a coat carrier coated with a styrene-acrylic resin is more preferable because it can prevent the external additive from being detached and ensure durability.

［画像形成方法］
本発明の方法によって製造されたトナーは、特に、トナー像が形成された転写材を、接触加熱方式の定着装置において定着させる画像形成方法に好適に使用することができる。 [Image forming method]
The toner produced by the method of the present invention can be suitably used for an image forming method in which a transfer material on which a toner image is formed is fixed in a contact heating type fixing device.

本発明の効果を以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。なお、下記において、特記しない限り、「部」および「％」は、それぞれ、「質量部」および「質量％」を表す。   The effects of the present invention will be described using the following examples and comparative examples. However, the technical scope of the present invention is not limited only to the following examples. In the following, unless otherwise specified, “part” and “%” represent “part by mass” and “% by mass”, respectively.

＜実施例１＞
＜コア部用樹脂粒子１の調製＞
下記のように、第１段重合、第２段重合、次いで第３段重合を行い、多層構造を有する「コア部用樹脂粒子１」を調製した。 <Example 1>
<Preparation of core part resin particles 1>
As described below, first-stage polymerization, second-stage polymerization, and then third-stage polymerization were performed to prepare “resin particle 1 for core part” having a multilayer structure.

（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４部をイオン交換水３０４０部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０部をイオン交換水４００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、液温を７５℃とした後、スチレン５３２部、ｎ−ブチルアクリレート２００部、メタクリル酸６８部、ｎ−オクチルメルカプタン１６．４部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）を行い樹脂粒子を調製した。これを「樹脂粒子Ａ１」とする。第１段重合で調製した「樹脂粒子Ａ１」の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６，５００であった。 (1) First-stage polymerization 4 parts of polyoxyethylene-2-dodecyl ether sulfate sodium was dissolved in 3040 parts of ion-exchanged water in a 5 L reaction vessel equipped with a stirrer, a temperature sensor, a cooling tube, and a nitrogen introducing device. The surfactant solution was charged, and the internal temperature was raised to 80 ° C. while stirring at a stirring speed of 230 rpm under a nitrogen stream. To this surfactant solution, an initiator solution in which 10 parts of a polymerization initiator (potassium persulfate: KPS) was dissolved in 400 parts of ion-exchanged water was added, the liquid temperature was adjusted to 75 ° C., 532 parts of styrene, n -A monomer mixture consisting of 200 parts of butyl acrylate, 68 parts of methacrylic acid and 16.4 parts of n-octyl mercaptan was added dropwise over 1 hour, and this system was heated and stirred at 75 ° C for 2 hours. Polymerization (first stage polymerization) was performed to prepare resin particles. This is designated as “resin particle A1”. The “resin particles A1” prepared by the first stage polymerization had a weight average molecular weight (Mw) of 16,500.

（２）第２段重合（中間層の形成）
撹拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０１．１部、ｎ−ブチルアクリレート６２．２部、メタクリル酸１２．３部、ｎ−オクチルメルカプタン１．７５部からなる単量体混合液に、離型剤としてパラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精蝋社製）９３．８部を添加し、９０℃に加温して溶解させて単量体溶液を調製した。 (2) Second stage polymerization (formation of intermediate layer)
In a flask equipped with a stirrer, a monomer mixture consisting of 101.1 parts of styrene, 62.2 parts of n-butyl acrylate, 12.3 parts of methacrylic acid, and 1.75 parts of n-octyl mercaptan was released into a mold release solution. 93.8 parts of paraffin wax “HNP-57” (manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.) was added as an agent, heated to 90 ° C. and dissolved to prepare a monomer solution.

一方、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３部をイオン交換水１５６０部に溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、樹脂粒子Ａ１の分散液である「樹脂粒子Ａ１」を固形分換算で３２．８部添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、前記ワックスを含む単量体溶液を８時間混合分散させ、分散粒子径３４０ｎｍを有する乳化粒子を含む分散液を調製した。   On the other hand, a surfactant solution in which 3 parts of sodium polyoxyethylene-2-dodecyl ether sulfate was dissolved in 1560 parts of ion-exchanged water was heated to 98 ° C., and this surfactant solution was a dispersion of resin particles A1. After adding 32.8 parts of “resin particles A1” in terms of solid content, the monomer solution containing the wax was added for 8 hours using a mechanical disperser “CLEAMIX” (manufactured by M Technique) having a circulation path. A dispersion liquid containing emulsified particles having a dispersed particle diameter of 340 nm was prepared by mixing and dispersing.

次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６部をイオン交換水２００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第２段重合）を行い樹脂粒子を得た。この樹脂粒子を「樹脂粒子Ａ２」とする。第２段重合で調製した「樹脂粒子Ａ２」のＭｗは２３，０００であった。   Next, an initiator solution prepared by dissolving 6 parts of potassium persulfate in 200 parts of ion-exchanged water was added to this dispersion, and this system was heated and stirred at 98 ° C. for 12 hours for polymerization (second stage polymerization). ) To obtain resin particles. This resin particle is referred to as “resin particle A2”. Mw of “resin particle A2” prepared by the second stage polymerization was 23,000.

（３）第３段重合（外層の形成）
上記のようにして得られた「樹脂粒子Ａ２」に過硫酸カリウム５．４５部をイオン交換水２２０部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン２９３．８部、ｎ−ブチルアクリレート１５４．１部、ｎ−オクチルメルカプタン７．０８部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却し、「コア部用樹脂粒子１」を得た。第３段重合で調製した「樹脂粒子Ａ３」のＭｗは２６，８００であった。 (3) Third stage polymerization (formation of outer layer)
An initiator solution prepared by dissolving 5.45 parts of potassium persulfate in 220 parts of ion-exchanged water is added to the “resin particles A2” obtained as described above, and styrene 293.8 is used under a temperature condition of 80 ° C. A monomer mixture liquid consisting of 154.1 parts, n-butyl acrylate 154.1 parts, and n-octyl mercaptan 7.08 parts was added dropwise over 1 hour. After completion of dropping, the mixture was heated and stirred for 2 hours to perform polymerization (third stage polymerization), and then cooled to 28 ° C. to obtain “resin particle 1 for core part”. Mw of “resin particle A3” prepared by the third stage polymerization was 26,800.

「コア部用樹脂粒子１」を構成する複合樹脂粒子（樹脂粒子）の体積平均粒径は１２５ｎｍであった。また、この樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は２８．１℃であった。ガラス転移温度は、示差走査カロリーメーター（パーキンエルマー社製ＤＳＣ−７）および熱分析装置コントローラー（パーキンエルマー社製ＴＡＣ７／ＤＸ）を用いて、２ｎｄ ｈｅａｔにおけるデータとした。   The volume average particle diameter of the composite resin particles (resin particles) constituting the “core part resin particles 1” was 125 nm. Moreover, the glass transition temperature (Tg) of this resin particle was 28.1 degreeC. The glass transition temperature was made into data in 2nd heat using a differential scanning calorimeter (DSC-7 manufactured by PerkinElmer) and a thermal analyzer controller (TAC7 / DX manufactured by PerkinElmer).

＜シェル層用樹脂粒子の調製＞
上記の「コア部用樹脂粒子１」の第１段重合において、スチレンを５４８部、２−エチルヘキシルアクリレートを１５６部、メタクリル酸を９６部、ｎ−オクチルメルカプタンを１６．５部に変更した単量体混合液を用いたこと以外は同様にして、重合反応および反応後の処理を行い、「シェル層用樹脂粒子」を調製した。得られた「シェル層用樹脂粒子」のＴｇは５３．０℃であった。 <Preparation of shell layer resin particles>
In the first-stage polymerization of the above "core part resin particles 1", a single amount obtained by changing styrene to 548 parts, 2-ethylhexyl acrylate to 156 parts, methacrylic acid to 96 parts, and n-octyl mercaptan to 16.5 parts Polymerization reaction and post-reaction treatment were performed in the same manner except that the body mixture solution was used to prepare “resin particles for shell layer”. Tg of the obtained “resin particles for shell layer” was 53.0 ° C.

＜トナーの作製＞
（着色剤粒子分散液１の調製）
ドデシル硫酸ナトリウム９０部をイオン交換水１６００部に撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック（キャボット社製リーガル３３０）４００部を徐々に添加し、次いで撹拌装置（エム・テクニック社製クレアミックス）を用いて分散処理することにより、「着色剤粒子分散液１」を調製した。この「着色剤粒子分散液１」における着色剤粒子の粒径を、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ−１５０」（ＨＯＮＥＹＷＥＬＬ社製）を用いて測定したところ、体積基準のメジアン径で１１０ｎｍであった。 <Production of toner>
(Preparation of Colorant Particle Dispersion 1)
90 parts of sodium dodecyl sulfate was dissolved in 1600 parts of ion-exchanged water with stirring. While stirring the solution, 400 parts of carbon black (Regal 330 manufactured by Cabot Corporation) was gradually added, and then dispersed using a stirring device (Cleamix manufactured by M Technique Co., Ltd.). Liquid 1 ”was prepared. The particle diameter of the colorant particles in this “colorant particle dispersion 1” was measured using “MICROTRAC UPA-150” (manufactured by HONEYWELL), and the volume-based median diameter was 110 nm.

（塩析／融着（会合・融着）工程）（コア部の形成）
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に、上記で調製した「コア部用樹脂粒子１」４２０部（固形分換算）と、イオン交換水９００部と、「着色剤粒子分散液１」２００部とを入れて撹拌した。容器内の溶液の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８〜１１に調整した。 (Salting out / fusion (association / fusion) process) (core formation)
In a reaction vessel equipped with a temperature sensor, a cooling pipe, a nitrogen introducing device, and a stirring device, 420 parts of “core part resin particles 1” prepared above (in terms of solid content), 900 parts of ion-exchanged water, “colorant” 200 parts of particle dispersion 1 ”was added and stirred. After adjusting the temperature of the solution in a container to 30 degreeC, 5 mol / L sodium hydroxide aqueous solution was added to this solution, and pH was adjusted to 8-11.

次いで、塩化マグネシウム・６水和物２部をイオン交換水１０００部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて６５℃まで昇温した。この状態で、コールターマルチサイザー（ベックマン・コールター社製コールターマルチサイザーＩＩＩ）を用いて会合粒子の粒径を測定し、粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が６．３μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２部をイオン交換水１０００部に溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、熟成処理として液温７０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させ、「コア部１」を形成した。 Next, an aqueous solution in which 2 parts of magnesium chloride hexahydrate was dissolved in 1000 parts of ion-exchanged water was added over 10 minutes at 30 ° C. with stirring. The temperature was raised after holding for 3 minutes, and the temperature of the system was raised to 65 ° C. over 60 minutes. In this state, the particle diameter of the associated particles was measured using a Coulter Multisizer (Coulter Multisizer III, manufactured by Beckman Coulter, Inc.), and when the median diameter (D ₅₀ ) on the volume basis of the particles became 6.3 μm. Then, 40.2 parts of sodium chloride in 1000 parts of ion-exchanged water was added to stop the particle growth, and the fusion was continued by heating and stirring at a liquid temperature of 70 ° C. for 1 hour as an aging treatment. As a result, “core part 1” was formed.

得られた「コア部１」の円形度を、フロー式粒子像分析装置（シスメックス社製ＦＰＩＡ−２０００）にて測定したところ、０．９００であった。   The circularity of the obtained “core part 1” was measured with a flow type particle image analyzer (FPIA-2000 manufactured by Sysmex Corporation), and was 0.900.

（シェル層の形成（シェリング操作））
次いで、６５℃において、「シェル層用樹脂粒子」４６．８部（固形分換算）を添加し、さらに塩化マグネシウム・６水和物２部をイオン交換水１０００部に溶解した水溶液を、１０分間かけて添加した後、７０℃（シェル化温度）まで昇温し、１時間にわたり撹拌を継続し、「コア部１」の表面に、「シェル層用樹脂粒子」の粒子を融着させた。 (Formation of shell layer (shelling operation))
Next, at 65 ° C., 46.8 parts (in terms of solid content) of “resin particles for shell layer” were added, and an aqueous solution obtained by dissolving 2 parts of magnesium chloride hexahydrate in 1000 parts of ion-exchanged water was added for 10 minutes. After the addition, the temperature was raised to 70 ° C. (shell formation temperature), and stirring was continued for 1 hour to fuse the particles of “resin particles for shell layer” on the surface of “core part 1”.

ここで、塩化ナトリウム４０．２部を加え粒子成長を停止させた後、シェル用ラテックスの融着のため、７５℃にて加熱攪拌を行った。所望の円形度（０．９４０）になった時点で８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、「トナー粒子分散液１」を得た。   Here, 40.2 parts of sodium chloride was added to stop particle growth, and then the mixture was heated and stirred at 75 ° C. for fusing the latex for the shell. When the desired circularity (0.940) was reached, it was cooled to 30 ° C. at 8 ° C./min to obtain “Toner Particle Dispersion 1”.

この「トナー粒子分散液１」において、生成した融着粒子は、コア部表面にシェル層を有し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が６．５μｍ、Ｔｇが３１℃であった。 In this “toner particle dispersion 1”, the produced fused particles had a shell layer on the surface of the core, the volume-based median diameter (D ₅₀ ) was 6.5 μm, and the Tg was 31 ° C.

（固液分離、洗浄、乾燥工程）
上記で作製した「トナー粒子分散液１」を固液分離、洗浄、乾燥させてトナー粒子を得た。すなわち、デカンターで濃縮して比重の小さい不純物を除去した後、調液タンクに送液する。調液タンクでは希釈液が加えられ、濃縮された液中のトナー粒子を再分散するとともに固液分離に適する濃度に調整した。その後、フィルターが装着された回転円筒型脱水機「ＭＡＲＫＩＩＩ 型式番号６０×４０」（松本機械株式会社製）（本発明でいう遠心分離機に該当）のバスケット内側に、通水速度が１ｍ^２あたり２５ｋｇ／ｍｉｎであり、破断強度（緯度方向）が６２０ｃＮ／ｃｍであるポリウレタン繊維シート（ＫＢセーレン社製エスパンシオーネＵＨＦ−８０、厚さ０．３１ｍｍ）を固定した装置で固液分離した装置で１０００Ｇの条件下で固液分離してトナーケーキを形成した。 (Solid-liquid separation, washing, drying process)
The “toner particle dispersion 1” produced above was solid-liquid separated, washed and dried to obtain toner particles. That is, after concentration by a decanter to remove impurities having a small specific gravity, the solution is sent to a liquid preparation tank. In the liquid preparation tank, a diluent was added, and the toner particles in the concentrated liquid were redispersed and adjusted to a concentration suitable for solid-liquid separation. Thereafter, the water flow rate per 1 m ² is placed inside the basket of the rotating cylindrical dehydrator “MARK III model number 60 × 40” (manufactured by Matsumoto Kikai Co., Ltd.) (corresponding to the centrifuge in the present invention) equipped with a filter. This is a device that is solid-liquid separated by a device fixed with a polyurethane fiber sheet (Espancione UHF-80 manufactured by KB Seiren, thickness 0.31 mm) having a breaking strength (latitude direction) of 620 cN / cm at 25 kg / min. Solid-liquid separation was performed under the condition of 1000 G to form a toner cake.

このトナーケーキを回転円筒型脱水機内で水洗浄し、次いで機内に挿入されたスクレーパー（本発明でいうブレードに該当）によりトナーケーキを掻き落とし、機内から排出して容器に保管した。ここで、スクレーパーによりトナーケーキの掻き落としを行う際、当該スクレーパーの位置を前述のポリウレタン繊維シートの表面に接する様にブレードセッティングを行ってからトナーケーキの掻き落としを行った。その後、トナーケーキを「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業株式会社製）に少しずつ供給し、トナー粒子の水分含量が０．５質量％になるまで乾燥して「トナー粒子１」を作製した。   The toner cake was washed with water in a rotary cylindrical dehydrator, and then the toner cake was scraped off by a scraper (corresponding to a blade in the present invention) inserted into the machine, discharged from the machine, and stored in a container. Here, when scraping off the toner cake with the scraper, the blade was set so that the position of the scraper was in contact with the surface of the polyurethane fiber sheet, and then the toner cake was scraped off. Thereafter, the toner cake was supplied little by little to “Flash Jet Dryer” (manufactured by Seishin Enterprise Co., Ltd.) and dried until the water content of the toner particles became 0.5% by mass to produce “Toner Particles 1”.

ここで、フィルターの材質としては、ＳＵＳ３１６Ｌの金属ワイヤーを用いた。メッシュの織り方は固液分離面を形成するメッシュを綾畳織、それ以外のメッシュ（保護用、補強用）を平織で作製した。作製した各メッシュを熱結合により一体加工した後、バスケットに装着できるように加工した。フィルターの目開きは１０μｍであった。   Here, SUS316L metal wire was used as the material of the filter. As for the weaving method of the mesh, the mesh forming the solid-liquid separation surface was produced in a twilled weave, and the other meshes (for protection and reinforcement) were produced in a plain weave. Each mesh produced was integrally processed by thermal bonding, and then processed so that it could be attached to the basket. The opening of the filter was 10 μm.

また、通水速度は、上記のポリウレタンシートを固定した装置に水を導入して排出速度を測定し、単位時間・面積あたりの水の排出速度として求めた。   The water flow rate was determined as the water discharge rate per unit time and area by introducing water into the apparatus on which the polyurethane sheet was fixed and measuring the discharge rate.

（外添工程）
上記で作製した「トナー粒子１」１００質量部に、ルチル型酸化チタン（平均体積粒径＝２０ｎｍ、ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）０．８質量部、および球形単分散シリカ（ゾルゲル法で得られたシリカゾルにヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）処理を行い、乾燥、粉砕処理を施したもの、粒径Ｄ_５０＝１２７ｎｍ）１．８質量部を混合し、ヘンシェルミキサー（周速３０ｍ／ｓ）（三井三池化工株式会社製）で１５分間ブレンドを行った。その後、目開き４５μｍのフィルターを用いて粗粒を除去し、「トナー１」を作製した。 (External addition process)
100 parts by mass of “Toner Particle 1” produced above, 0.8 parts by mass of rutile titanium oxide (average volume particle size = 20 nm, n-decyltrimethoxysilane treatment), and spherical monodispersed silica (obtained by sol-gel method) The obtained silica sol was subjected to hexamethyldisilazane (HMDS) treatment, dried and pulverized, and 1.8 parts by mass of particle size D ₅₀ = 127 nm) was mixed, and a Henschel mixer (circumferential speed 30 m / s) ( (Mitsui Miike Chemical Co., Ltd.) for 15 minutes. Thereafter, coarse particles were removed using a filter having an opening of 45 μm to prepare “Toner 1”.

＜実施例２＞
前記「トナー粒子１」の作製で、（固液分離、洗浄、乾燥工程）においてポリウレタンシートを、下記表１のように通水速度が１ｍ^２あたり３０ｋｇ／ｍｉｎ、破断強度（緯度方向）が３８０ｃＮ／ｃｍのポリウレタン繊維シート（ＫＢセーレン社製エスパンシオーネＵＨＦ−５０、厚さ０．２１ｍｍ）に変更した。その他は実施例１と同様の手順で行い、「トナー２」を作製した。 <Example 2>
In the production of the “toner particles 1”, the polyurethane sheet in the (solid-liquid separation, washing, drying process) was subjected to a water flow rate of 30 kg / min per m ² as shown in Table 1 below, and the breaking strength (latitude direction) was 380 cN. / Cm polyurethane fiber sheet (Espancione UHF-50 manufactured by KB Seiren, thickness 0.21 mm). Otherwise, the same procedure as in Example 1 was followed to prepare “Toner 2”.

＜実施例３＞
前記「トナー粒子１」の作製で、（固液分離、洗浄、乾燥工程）においてポリウレタンシートを、下記表１のように通水速度が１ｍ^２あたり２０ｋｇ／ｍｉｎ、破断強度（緯度方向）が１５３０ｃＮ／ｃｍのポリウレタン繊維シート（ＫＢセーレン社製エスパンシオーネＵＨＦ−１８０、厚さ０．６３ｍｍ）に変更した。その他は実施例１と同様の手順で行い、「トナー３」を作製した。 <Example 3>
In the production of the “toner particles 1”, the polyurethane sheet in the (solid-liquid separation, washing, drying process) was subjected to a water flow rate of 20 kg / min per m ² as shown in Table 1 below, and the breaking strength (latitude direction) was 1530 cN. / Cm polyurethane fiber sheet (Espancione UHF-180 manufactured by KB Seiren Co., Ltd., thickness 0.63 mm). Otherwise, the same procedure as in Example 1 was followed to produce “Toner 3”.

＜実施例４＞
前記「トナー粒子１」の作製で、（固液分離、洗浄、乾燥工程）においてポリウレタンシートを、下記表１のように通水速度が１ｍ^２あたり１５ｋｇ／ｍｉｎ、破断強度（緯度方向）が６２０ｃＮ／ｃｍのポリウレタン繊維シート（ＫＢセーレン社製エスパンシオーネＵＨＦ−８０、厚さ０．３１ｍｍ）に変更した。その他は実施例１と同様の手順で行い、「トナー４」を作製した。 <Example 4>
In the production of the “toner particles 1”, the polyurethane sheet in the (solid-liquid separation, washing, drying step) was subjected to a water flow rate of 15 kg / min per m ² as shown in Table 1 below, and the breaking strength (latitude direction) was 620 cN. / Cm polyurethane fiber sheet (Espancione UHF-80 manufactured by KB Seiren Co., Ltd., thickness 0.31 mm). Otherwise, the same procedure as in Example 1 was followed to prepare “Toner 4”.

＜実施例５＞
前記「トナー粒子１」の作製で、（固液分離、洗浄、乾燥工程）においてポリウレタンシートを、下記表１のように通水速度が１ｍ^２あたり２５ｋｇ／ｍｉｎ、破断強度（緯度方向）が１６０Ｎのポリウレタン繊維シート（ＫＢセーレン社製エスパンシオーネＵＨＦ−２５、厚さ０．１２ｍｍ）に変更した。その他は実施例１と同様の手順で行い、「トナー５」を作製した。 <Example 5>
In the production of the “toner particles 1”, the polyurethane sheet in the (solid-liquid separation, washing, drying process) was subjected to a water flow rate of 25 kg / min per 1 m ² as shown in Table 1 below, and the breaking strength (latitude direction) was 160 N. Polyurethane fiber sheet (Espancione UHF-25, thickness 0.12 mm, manufactured by KB Seiren). Otherwise, the same procedure as in Example 1 was followed to prepare “Toner 5”.

＜比較例１＞
前記「トナー粒子１」の作製で、（固液分離、洗浄、乾燥工程）においてポリウレタンシートを用いずに固液分離を行った。その他は実施例１と同様の手順で行い、「トナー６」を作製した。 <Comparative Example 1>
In the production of the “toner particles 1”, solid-liquid separation was performed without using a polyurethane sheet in the (solid-liquid separation, washing, drying process). Otherwise, the same procedure as in Example 1 was followed to produce “Toner 6”.

（現像剤作製工程）
上記で作製した「トナー１〜６」のそれぞれに、体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６質量％の「現像剤１〜６」を調製した。 (Developer production process)
Each of the “toners 1 to 6” produced above was mixed with a ferrite carrier having a volume average particle diameter of 60 μm to prepare “developers 1 to 6” having a toner concentration of 6 mass%.

＜評価＞
＜トナー飛散＞
評価装置として、市販の複合機「ｂｉｓｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ６５０１」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を用い、これに上記で調製した現像剤１〜６を装填し、２０℃、５５％ＲＨのプリント環境で、印字率が５％の文字画像をＡ４判の上質紙に１００００枚プリントした後、１０％の文字画像で１００００枚、さらにその後、２０％の文字画像で１００００枚、計３００００枚プリントした。トナー飛散量は、３００００枚印字後の画像形成装置本体およびカートリッジ、トナーフィルターに飛散したトナーの量である。３００００枚印字後、カートリッジの上蓋など現像部位周辺に飛散したトナーを吸引してその重量を測定し、トナーフィルターに付着したトナーの重量を測定し、これらの和をトナー飛散量（ｇ）とした。 <Evaluation>
<Toner scattering>
As an evaluation apparatus, a commercially available multifunction machine “bishub PRO C6501” (manufactured by Konica Minolta Business Technologies) was loaded with the developer 1 to 6 prepared above, and in a printing environment of 20 ° C. and 55% RH, After printing 10000 character images with a printing rate of 5% on high-quality A4 size paper, 10000 copies were printed with 10% character images, and then 10,000 copies were printed with 20% character images. The toner scattering amount is the amount of toner scattered on the image forming apparatus main body, the cartridge, and the toner filter after printing 30,000 sheets. After printing 30000 sheets, the toner scattered around the development site such as the top cover of the cartridge is sucked to measure its weight, the weight of the toner adhering to the toner filter is measured, and the sum of these is the toner scattering amount (g) .

＜トナーケーキ回収量＞
洗浄を終え、掻き取り作業をした後の回収されたトナーの質量を、遠心分離機に投入したトナーの質量で割った値の百分率を、トナーケーキ回収量（％）とした。 <Toner cake collection amount>
The percentage of the value obtained by dividing the mass of the toner collected after the cleaning and scraping operation by the mass of the toner charged in the centrifuge was taken as the toner cake recovery amount (%).

＜平均作業時間＞
トナー粒子分散液を遠心分離機に給液してから、１０回目のトナーケーキを回収するまでの時間を測定し、１０回の平均値として平均作業時間（分）とした。 <Average work time>
The time from when the toner particle dispersion was supplied to the centrifuge until the 10th toner cake was collected was measured, and the average value for 10 times was defined as the average working time (minutes).

＜耐久性＞
トナー粒子分散液を遠心分離機に給液してから、トナーケーキを回収するまでの操作を繰り返し行い、ポリウレタン繊維シートに破損が発生するまでの回数を測定した。 <Durability>
The operation from supplying the toner particle dispersion liquid to the centrifuge and collecting the toner cake was repeated, and the number of times until the polyurethane fiber sheet was damaged was measured.

得られた結果を下記表１に示す。   The obtained results are shown in Table 1 below.

表１の結果から、実施例１〜５で製造したトナーは、いずれも画像形成を行ったときにトナー飛散量が少なく、また、トナー粒子製造時におけるトナーケーキ回収量も高かった。一方、比較例１のようにポリウレタンシートを用いなかった場合は、トナーケーキの掻き取り残しが生じ、実施例１〜５の場合と比較してトナーケーキ回収量が少なかった。また、得られたトナーを用いて印刷した際にトナーの飛散が多く生じることがわかった。これは、トナーケーキの掻き取り残しの部分に不純物が蓄積することに起因すると考えられる。   From the results shown in Table 1, the toners produced in Examples 1 to 5 all had a small amount of scattered toner when image formation was performed, and the amount of toner cake recovered at the time of toner particle production was high. On the other hand, when the polyurethane sheet was not used as in Comparative Example 1, the toner cake was left unscratched, and the amount of recovered toner cake was smaller than in Examples 1-5. Further, it has been found that when the obtained toner is used for printing, a lot of toner scattering occurs. This is considered to be caused by the accumulation of impurities in the remaining part of the toner cake that is not scraped off.

また、実施例１〜３、５のように、通水速度が１ｍ^２あたり２０ｋｇ／ｍｉｎ以上であると、トナー粒子分散液の供給からトナーケーキ回収までの平均作業時間が短縮され、作業性が向上する。さらに、実施例１〜４のように、破断強度（緯度方向）が２００ｃＮ／ｃｍ以上であるポリウレタンシートを用いると、装置の耐久性が向上することが明らかになった。 In addition, as in Examples 1 to 3, 5, when the water flow rate is 20 kg / min or more per 1 m ² , the average work time from the supply of the toner particle dispersion to the recovery of the toner cake is shortened, and the workability is improved. improves. Furthermore, it became clear that the durability of the apparatus was improved when a polyurethane sheet having a breaking strength (latitude direction) of 200 cN / cm or more was used as in Examples 1 to 4.

３０１ 遠心分離機
３０２ バスケット（回転円筒）
３０３ バスケット回転装置
３０４ 掻き取り装置
３０５ 液の供給パイプ
３０６ ブレード
３０７ フィルター
３０８ 液の排出口
３０９ 液の噴射ノズル
３１０ トナーケーキ排出口
３２０ 樹脂シート 301 Centrifuge 302 Basket (Rotating cylinder)
303 Basket Rotating Device 304 Scraping Device 305 Liquid Supply Pipe 306 Blade 307 Filter 308 Liquid Discharge Port 309 Liquid Injection Nozzle 310 Toner Cake Discharge Port 320 Resin Sheet

Claims (4)

遠心分離機によってトナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法において、
前記遠心分離機の回転円筒の内側に通液孔を有する樹脂シートを敷設し、トナー粒子分散液からトナー粒子を固液分離してトナーケーキを得る工程と、
前記樹脂シートの表面にブレードが接する位置でブレードセッティングを行い、前記ブレードを用いて前記トナーケーキの掻き取りを行う工程と、
を少なくとも有することを特徴とする、静電荷像現像用トナーの製造方法。 In a method for producing a toner for developing an electrostatic charge image comprising a step of solid-liquid separating toner particles from a toner particle dispersion with a centrifuge,
Laying a resin sheet having a liquid passage hole inside the rotating cylinder of the centrifugal separator, and solid-liquid separating the toner particles from the toner particle dispersion to obtain a toner cake;
Performing a blade setting at a position where the blade contacts the surface of the resin sheet, and scraping the toner cake using the blade;
A method for producing a toner for developing an electrostatic charge image, comprising: 前記樹脂シートは、１ｍ^２あたり１５ｋｇ／ｍｉｎ以上の通水速度を有することを特徴とする、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。 The method for producing a toner for developing an electrostatic charge image according to claim 1, wherein the resin sheet has a water flow rate of 15 kg / min or more per 1 m ² . 前記樹脂シートは、２００〜２０００ｃＮ／ｃｍの破断強度（緯度方向）を有することを特徴とする、請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。   The method for producing a toner for developing an electrostatic charge image according to claim 1, wherein the resin sheet has a breaking strength (latitude direction) of 200 to 2000 cN / cm. 前記樹脂シートは、ポリウレタンシートであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。   The method for producing a toner for developing an electrostatic charge image according to claim 1, wherein the resin sheet is a polyurethane sheet.

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