JP2013233900A - 車両用シート及びその表皮材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的シンプルな構成により、表皮材の通気汚れを極力阻止することにある。
【解決手段】表皮材６Ｓが、シート構成部材の着座側に配置されて通気性を有する第一部位３１と、第一部位３１に積層されて発泡樹脂原料の侵入を阻止する第二部位３２と、第二部位３２に設けられてエアの通過可能な通過部位３４とを有し、キャビティ内に表皮材６Ｓを配置しつつ、突出部位６４を通過部位３４に対面配置するとともに、通過部位３４を被覆するだけの寸法を有するとともに通気性を備えた４０を、通過部位３４と突出部位６４の間に介装した状態でクッション材を成形することにより、通気部材４０が、通過部位３４を被覆しつつ、クッション材と表皮材６Ｓに一体化される構成とした。
【選択図】図６

Description

本発明は、クッション材と、クッション材の流路部（送風装置のエアが通過可能な部位）と、クッション材を被覆する表皮材とを備えた車両用シート及びその表皮材の製造方法に関する。

この種の車両用シートとして、シートクッションと、シートバックを有する車両用シートが公知である（特許文献１を参照）。
シートクッションとシートバック（シート構成部材）は、各々、クッション材と、表皮材を有する。表皮材は、クッション材を被覆可能な面状部材である。
またクッション材は、シート外形をなす弾性部材（発泡樹脂製）であり、成形装置（第一型，第二型，キャビティ）にて成形できる。ここで第一型と第二型は互いに閉じ合せ可能な型部材である。またキャビティは、クッション材の形状に倣った空間部であり、第一型と第二型の間に形成される。
公知技術では、第一型と第二型の間に表皮材を配置したのち、キャビティ内で発泡樹脂材料を発泡させることにより、クッション材を成形しつつ表皮材に一体化する。

ここで上述の車両用シートでは、シート構成部材に送風装置を取付けて、乗員に向かって送風することができる。
このときクッション材に、流路部（クッション材を厚み方向に貫通する部位）を設けて、送風装置のエアを通過可能とする。流路部は、上述の成形装置を用いて、クッション材の成形と同時に形成できる。例えば第二型内面に突出部位（流路部の外形に倣った部位）を形成する。つぎに第一型と第二型を閉合せることで、突出部位を、第一型内面に向けて突出させつつ表皮材に押し当てる。この状態で発泡樹脂材料を発泡させることにより、突出部位によって流路部を形成しつつクッション材を成形できる。

ところで上述の構成では、シート性能向上の観点などから、表皮材を複数の素材で構成することが望ましい。
例えば表材（第一部位に相当）と、通気材と、裏材（第二部位に相当）を積層した表皮材（面状）を用いる。表材は、表皮材の着座側をなす面材であり、貫通孔を備えた皮革にて構成できる。また通気材は、通気性を備えた面材であり、表材と略同一寸法を有する。そして裏材は、低通気性又は非通気性の面材であり、複数の貫通孔が設けられてエアの通過が許容される。

つぎに表材と通気材と裏材を、この順で積層しつつ接着にて一体化する（表皮材を形成する）。
このとき裏材の貫通孔の位置を通気材側にマーキングしつつ通気材と裏材を接着する。つぎに通気材の全面に接着剤を塗布したのち、表材の貫通孔とマーキング位置（裏材の貫通孔）を位置合わせしつつ表材に接着する。
またクッション材の成形に際しては、上述の突出部位を裏材の貫通孔に押し当てて溶融樹脂の流入を阻止する。そして裏材により、表材側への発泡樹脂材料の含浸を阻止することで、表皮材本来の性質（柔軟性等）を極力維持しつつ、クッション材と表皮材を一体化できる。
そしてクッション材を表皮材で被覆することにより、送風装置のエアが、裏材の貫通孔から流入して、通気材（通気性を備えた面材）を通過しつつ表材の貫通孔から吹出される。このとき通気材により、エア内のごみやチリを捕獲することで、表材をクリーンに保つことができる（表皮材の通気汚れを防止できる）。

特開２００８−１４２２４４号公報

ところで上述の構成では、表材と裏材の間に通気材を介装して、表皮材の通気汚れを防止する。しかし通気材は、表材と同寸法の面材であることから、送風不要の箇所（裏材の通気孔とは異なる箇所）にも配設されることがあった。このため上述の構成は、シートの製造コスト削減の観点から、すんなり採用できる構成ではなかった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、比較的安価な構成により、表皮材の通気汚れを極力阻止することにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明の車両用シートは、シートクッションやシートバックなどのシート構成部材と、シート構成部材に配設の送風装置を有する。
シート構成部材は、シート外形をなす発泡樹脂製のクッション材と、送風装置のエアが通過可能なクッション材の流路部と、クッション材を被覆可能な表皮材を有し、送風装置から吹出されるエアを、流路部を介して表皮材側に送風可能である。そしてクッション材を成形装置のキャビティ内で成形するとともに、流路部を、キャビティ内に配設される突出部位にて形成する。

本発明では、上述の表皮材が、シート構成部材の着座側に配置されて通気性を有する第一部位と、第一部位に積層されて発泡樹脂材料の侵入を阻止する第二部位と、第二部位に設けられてエアの通過可能な通過部位とを有する。このように第二部位により発泡樹脂材料の侵入を極力阻止することで、表皮材本来の性質（柔軟性等）を極力維持しつつ、クッション材と表皮材を一体化できる。
そしてこの種の構成では、比較的安価な構成により、表皮材の通気汚れを極力阻止できることが望ましい。

そこで本発明では、キャビティ内に表皮材を配置しつつ、突出部位を通過部位に対面配置する。そして通過部位を被覆するだけの寸法を有するとともに通気性を備えた通気部材を、通過部位と突出部位の間に介装した状態でクッション材を成形することにより、通気部材が、通過部位を被覆しつつ、クッション材と表皮材に一体化される構成とした。
本発明では、通過部位を被覆するだけの寸法を有する通気部材（比較的狭小な面積の部材）にて、送風装置のエア内のごみやチリを捕獲することができる。

第２発明の表皮材の製造方法は、第１発明の表皮材の製造方法であって、下記の第一工程と第二工程を有する。
第一工程：エアの通過可能な孔部を第一部位に設ける。
第二工程：通過部位と孔部を対面配置しつつ、通過部位を除く第二部位の表面に接着剤を塗布して第一部位に接着固定する。
本発明では、通過部位と孔部を対面配置しつつ（直接位置合わせしつつ）、第一部位と第二部位を接着固定できる。そして通過部位を除く第二部位（比較的狭小な範囲）の表面に接着剤を塗布するため、接着剤の使用量を低減できる。

本発明に係る第１発明によれば、比較的安価な構成により、表皮材の通気汚れを極力阻止することができる。また第２発明によれば、比較的シンプルな手順にて表皮材を安価に製造することができる。

車両用シートの斜視図である。 シートバック一部の断面図である。 （ａ）は、実施例に係る通気部材の斜視図であり、（ｂ）は、変形例に係る通気部材の斜視図である。 型閉じ後の成形装置一部の断面図である。 型閉じ途中の成形装置一部の断面図である。 通気部材と表皮材の断面図である。 型閉じ後の通気部材と表皮材の断面図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図７を参照して説明する。なお各図には、各部材前方に符号Ｆ、各部材後方に符号Ｂ、各部材上方に符号ＵＰ、各部材下方に符号ＤＷを適宜付す。
図１の車両用シート２は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすフレーム部材（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材に被覆の表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
ここでフレーム部材（４Ｆ，６Ｆ）は、典型的に略矩形又は略長方形状の枠体であり、クッション材（４Ｐ，６Ｐ）を支持できる。

そしてシートバック６は、上述の構成（６Ｆ，６Ｐ，６Ｓ）と、送風装置１０と、流路部２０を有する（各部材の詳細は後述、図１及び図２を参照）。
本実施例では、シートバック６に送風装置１０を取付けつつ、シートバック６内の流路部２０に連通する。そして送風装置１０から吹出されるエアを、流路部２０を介して表皮材６Ｓ側に吹出すのであるが、この種の構成では、比較的安価な構成により、表皮材６Ｓの通気汚れを極力阻止できることが望ましい。
そこで本実施例では、後述の安価な構成（通気部材４０）により、表皮材６Ｓの通気汚れを極力阻止することとした。以下、各構成について詳述する。

［送風装置］
本実施例の送風装置１０は、中空の箱体（短尺な円筒状）であり、送風機構を内蔵する（図２を参照）。
送風機構として、例えば遠心式の機構（装置軸方向から吸気しつつ遠心方向に送風する機構）を使用できる。この種の送風機構として、多翼ファン（シロッコファン）、プレートファン、ターボファン、翼形ファン、リミットロードファンを例示できる。

［クッション材］
クッション材６Ｐは、シート外形をなす略長方形状の部材であり、後述の流路部２０と蓋部材２６を有する（図１及び図２を参照）。
ここでクッション材６Ｐの材質は特に限定しないが、ポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ³〜６０ｋｇ／ｍ³）を例示できる。
本実施例のクッション材６Ｐ（起立状態）は、端部（上端部や下端部など）がシート後方に向けて屈曲する。そしてクッション材６Ｐ中央に、端部よりも着座側に凹む箇所（収納部）を形成して、送風装置１０を収納可能とする。そしてクッション材６Ｐ（収納部）の裏面側を、ボード部材（樹脂製）により被覆することができる。

（流路部・蓋部材）
流路部２０は、送風装置１０の送風を着座側に導く流路であり、溝部２２と、複数の孔部位２４を有する（図２を参照）。
溝部２２は、例えば略Ｈ字状（正面視）の凹み部位であり、クッション材６Ｐ裏面（収納部内）に形成できる。また複数の孔部位２４は、それぞれクッション材６Ｐを厚み方向に貫通する貫通孔であり、一端側が着座側に開口し、他端側が溝部２２に開口する。
そして蓋部材２６は、溝部２２を被覆可能な略矩形状（正面視）の部材であり、一般的に非通気性又は低通気性の材質（発泡樹脂等）で構成できる。

［表皮材］
表皮材６Ｓは、クッション材６Ｐを被覆可能な袋状部材である（図２、図６及び図７を参照）。本実施例の表皮材６Ｓは、第一部位３１と、第二部位３２（通過部位３４）を有する。
第一部位３１は、表皮材６Ｓの着座側に配置されて通気性を有する部位である。また第二部位３２は、表皮材６Ｓの裏面側に配置される部位であり、成形時におけるクッション材６Ｐの発泡樹脂材料の侵入を阻止できる。

（第一部位・第二部位）
第一部位３１は、孔部Ｈを備えた皮革（天然皮革，合成皮革）や、通気性を備えた布帛（織物，編物，不織布）にて構成できる。
また第二部位３２は、第一部位３１に積層される部位であり、通過部位３４を有する（図６及び図７を参照）。ここで第二部位３２は、クッション材６Ｐの発泡樹脂材料（溶融樹脂）の侵入を極力阻止できる素材からなる。この種の素材として、低通気性のスラブウレタン（通気度：０ｃｃ/ｃｍ²・ｓｅｃ〜１０ｃｃ/ｃｍ²・ｓｅｃ）や布帛や皮革や樹脂層（フィルム状）を例示できる。
そして通過部位３４は、第二部位３２を厚み方向に貫通する略円形状の貫通孔である（径寸法Ｌ１）。本実施例では、複数の通過部位３４（略円形状）を、第二部位３２に適宜の間隔で形成できる。

（表皮材の製造）
本実施例では、第一工程と第二工程（比較的シンプルな手順）にて、表皮材６Ｓを製造できる（図６及び図７を参照）。
第一工程では、エアの通過可能な孔部Ｈを第一部位３１（皮革製）に設ける（図６及び図７では、便宜上、一つの孔部にのみ符号を付す）。
このときシート構成に応じて、単数又は複数の孔部Ｈを第一部位３１に設けることができる。ここで孔部Ｈの形成方法は特に限定しないが、パンチ機構（物理的手段）やレーザ（光学的手段）を例示できる。

また第二工程では、通過部位３４と孔部Ｈを対面配置しつつ、通過部位３４を除く第二部位３２の表面に接着剤を塗布して第一部位３１に接着固定する。
ここで第一部位３１に複数の孔部Ｈを設ける場合には、複数の孔部Ｈの少なくとも一部を通過部位３４に対面配置できる。こうすることで送風装置１０のエアを着座側に導くことができる。
そして本実施例では、通過部位３４と孔部Ｈを対面配置しつつ（直接位置合わせしつつ）、第一部位３１と第二部位３２を接着固定できる（他部材の介装作業や、他部材にマーキングを施す作業が省略される）。このとき通過部位３４を除く第二部位３２（比較的狭小な範囲）の表面に接着剤を塗布するため、接着剤の使用量を低減できる。このため本実施例によれば、比較的シンプルな手順にて表皮材６Ｓを安価に製造できる。
なお接着剤の種類は特に限定しないが、セメントやセラミックなどの無機系接着剤、天然ゴムやデンプンなどの天然系接着剤、ニトロセルロースなどの半合成系接着剤、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂などの樹脂系接着剤、プロロプレンゴムやニトリルゴムなどのゴム系樹脂系接着剤、エラストマなどの複合系接着剤を例示できる。

［通気部材］
通気部材４０は、通過部位３４を被覆するだけの寸法を有する面状部材（シート状やマット状等）であり、通気性を備える材質にて形成できる（図３（ａ）、図６及び図７を参照）。
通気部材４０（材質）として、高通気性のスラブウレタン（通気度：２００ｃｃ/ｃｍ²・ｓｅｃ〜４００ｃｃ/ｃｍ²・ｓｅｃ）、天然繊維（綿材等）や合成繊維を積層してなる繊維積層体、布帛や皮革の積層体を例示できる。
そして通気部材４０は、２５％ＩＬＤ（硬度）が５０Ｎ以下の剛性（典型的に表皮材６Ｓよりも劣る剛性）を備えることが望ましい。２５％ＩＬＤ（硬度）は、ＪＩＳ Ｋ６４００に準拠して測定できる。

本実施例の通気部材４０は、略円筒形状の面状部材（径寸法Ｌ２、Ｌ２＞Ｌ１）であり、対面部位４２を有する（図６を参照）。
ここで通気部材４０の寸法（径寸法Ｌ２）を、通過部位３４を被覆可能な範囲（比較的狭小な範囲）に設定することで、複数又は単数の通気部材４０が表皮材６Ｓに部分的に配置されることとなる。
なお通気部材４０の具体的な寸法（径寸法Ｌ２）は特に限定しないが、通過部位３４に嵌り込まない寸法（実質的に同一寸法）であればよく、典型的に通過部位３４よりも１ｍｍ〜５０ｍｍ程度大きいことが好ましい。
そして対面部位４２は、通過部位３４に対面可能な部位であり、通気部材４０の他部位よりも剛性が低めに設定される。本実施例の対面部位４２はすり鉢状の部位（肉薄な円形部位）であり、通気部材４０の他部位よりも剛性が低めである。本実施例では、対面部位４２の径寸法Ｌ３を通過部位３４よりも大きめに設定する（通過部位３４をより確実に被覆可能とする）ことで、クッション材６Ｐの発泡樹脂材料の漏れ出しを好適に阻止することができる。

［変形例］
ここで通気部材は、上述の構成の他、各種の構成をとることができる（図３（ｂ）を参照）。
例えば変形例の通気部材４０Ａでは、複数のすり鉢状の部位４２ａ（上方視で略半楕円状）が形成されており、全体として一つの対面部位を形成する。すり鉢状の部位４２ａは、通気部材４０Ａの中心周りに例えば略９０°間隔で配置できる。
このように対面部位が、複数のすり鉢状（肉薄）の部位４２ａで構成されることにより、通気部材４０Ａの他部位よりも剛性を低めに設定できる。

［成形装置］
本実施例のクッション材６Ｐは、成形装置５０（第一型５１，第二型５２，キャビティ５４）を用いて成形できる（図４及び図５を参照）。
第一型５１と第二型５２（詳細後述）は、互いに閉じ合せ可能な型部材である。またキャビティ５４は、クッション材６Ｐの外形に倣った空間部であり、第一型５１と第二型５２（型閉じ状態）の間に形成される。

（第一型）
第一型５１は、補完型５１ａと第一軸部５１ｂと凹部位５１ｃを備えており、補完型５１ａにて補完されることで全体として略矩形の部材となる（図４を参照）。
第一型５１（補完型５１ａで補完した状態）の凹部位５１ｃは、第一型５１中央の窪み部分であり、クッション材６Ｐの表面形状に倣った形状を有する。
また補完型５１ａは、断面視で略長方形状の部材（第一型の側部形状に倣った部材）である。本実施例では、第一型５１の側方下部に第一軸部５１ｂ（棒状）を配設するとともに、第一軸部５１ｂを介して第一型５１側部に補完型５１ａを回転可能に取付ける。
そして補完型５１ａが、第一型５１を補完する補完状態と、第一軸部５１ｂを回転中心として第一型５１から離間する展開状態との間で変位可能である。展開状態の補完型５１ａは、軸部材周りに回転したのち（第一型５１から離間したのち）、略水平方向に展開した状態となる。

（第二型）
第二型５２は、第一型５１に閉じ合せ可能な部材であり、第一可動型５２ａと、第二可動型５２ｂと、第二軸部５２ｃ（棒状）を備える（図４を参照）。
第一可動型５２ａは、略矩形の部材であり、上下方向に昇降（第二型５２に近接又は離間）可能である。そして第一可動型５２ａの裏面が、クッション材６Ｐの裏面形状（中央部分の一部）に倣った形状を有する。
また第二可動型５２ｂ（詳細後述）は、クランク状（断面視）の部材であり、同可動型裏面が、クッション材６Ｐの裏面形状（専ら側方部分）に倣った形状を有する。
本実施例では、第一型５１の側方上部に第二軸部５２ｃを配設するとともに、第二可動型５２ｂを、第二軸部５２ｃ周りに回転可能に取付ける。そして第二可動型５２ｂが、第二軸部５２ｃ周りに回転することで、第一型５１内（凹部位５１ｃ）に配置する収納状態と、第一型５１内から抜き出された状態との間で変位可能である。

ここで本実施例の第二可動型５２ｂは、クランク状（凹部位内に延設したのち第一型に向かって延びる形状）であり、第一平板部６１と、第二平板部６２と、第三平板部６３と、突出部位６４を有する（図４及び図５を参照）。
第一平板部６１は、第二軸部５２ｃから直線状に延びる平板部位であり、第二軸部５２ｃを回転中心として、第一型５１（上面）に対して起倒可能である。
また第二平板部６２は、第一平板部６１の端部から直角に屈曲する部位であり、一面側（補完型５１ａを臨む側）が、クッション材６Ｐの裏面形状（側方部分）に倣った形状を有する。第二平板部６２は、第二可動型５２ｂを収納状態とすることで、凹部位５１ｃに向かって垂直に延設される。
また第三平板部６３は、第二平板部６２の端部から直角に屈曲する部位であり、クッション材６Ｐの裏面形状（中央部分の他部）に倣った形状を有する。第三平板部６３は、第二可動型５２ｂを収納状態とすることで、凹部位５１ｃの中央に向かって延設しつつ第一可動型５２ａに当設する。そして第三平板部６３の裏面と第一可動型５２ａの裏面が面一状となることで、クッション材６Ｐの裏面形状に倣った形状とされる。
そして複数の突出部位６４は、それぞれ流路部２０に倣った円筒状の部位である。複数の突出部位６４は、第二可動型５２ｂを収納状態とすることで、第三平板部６３から第一型５１に向かって突設配置する（表皮材６Ｓに当接可能に配置する）。

［クッション材の成形作業］
図４〜図７を参照して、成形装置５０にて、クッション材６Ｐを成形しつつ表皮材６Ｓに一体化する。
本実施例では、表皮材６Ｓを、キャビティ５４内に配置しつつ、第一型５１の裏面に張り付ける（図５を参照）。このとき第一部位３１を第一型５１に当接させつつ、第二部位３２（通過部位３４）をキャビティ５４側に露出させる。
つぎに第二可動型５２ｂを、第二軸部５２ｃ周りに回転させて第一型５１に閉じ合せたのち、第二可動型５２ｂを降下させて第一型５１に閉じ合せする（図４を参照）。
このとき第一平板部６１を第一型５１側に倒しつつ、第二平板部６２を、凹部位５１ｃ内に配置する。そして第三平板部６３を第一型５１（裏面）に対面させつつ、第一可動型５２ａに当接することにより、第一型５１と第二型５２の間にキャビティ５４を形成することができる。

（通気部材の介装作業）
図４〜図７を参照して、第二可動型５２ｂを型閉じして、突出部位６４を通過部位３４に当接させることにより、通過部位３４からの発泡樹脂材料の漏出しを防止する。
そしてこのとき突出部位６４が表皮材６Ｓを過度に押圧するなどして、表皮材６Ｓ一部が第一型５１（着座側）に向けて凹み変形することが懸念される。
そこで本実施例では、通気部材４０（典型的に表皮材６Ｓよりも剛性に劣る部材）を、通過部位３４上に配置しつつ、通過部位３４と突出部位６４の間に介装する（図４及び図５を参照）。そして対面部位４２（より低剛性な部位）を通過部位３４に対面配置（被覆）する。
こうすることで通気部材４０（低剛性な部材）により、突出部位６４の押圧力を吸収するなどして、表皮材６Ｓの凹み変形を抑えることができる。このとき対面部位４２（より低剛性な部位）を通過部位３４に対面配置したことで、表皮材６Ｓの凹み変形をより確実に抑えることができる。そして対面部位４２の径寸法Ｌ３を通過部位３４よりも大きめに設定することで、発泡樹脂材料の漏れ出しを好適に阻止できる。

つぎに発泡樹脂材料を第二型５２からキャビティ５４内に射出したのち、発泡樹脂材料を発泡させる。そして発泡樹脂材料が硬化することにより、クッション材６Ｐを成形しつつ、クッション材６Ｐの表面に表皮材６Ｓを一体的に取付ける。
このとき第二部位３２にて、第一部位３１側への発泡樹脂材料の侵入を極力阻止することで、表皮材６Ｓ本来の性質を極力維持しつつ、クッション材６Ｐと表皮材６Ｓを好適に一体化できる。
またクッション材６Ｐの成形と同時に、第二型５２（突出部位６４）にて、クッション材６Ｐに流路部２０を形成できる。

そして本実施例では、クッション材６Ｐと表皮材６Ｓの間に通気部材４０が介装された状態で、クッション材６Ｐと表皮材６Ｓが一体化される（図２を参照）。
これにより通気部材４０が、通過部位３４を被覆しつつ、クッション材６Ｐと表皮材６Ｓに一体化されることとなる。本実施例では、表皮材６Ｓと通気部材４０を接着固定する必要がないため、製造工程を簡略化できるとともに、接着剤の使用量を更に低減できる（より安価なシート構成とすることができる）。

［送風装置の配設作業］
図３を参照して、送風装置１０をクッション材６Ｐ内（収納部）に配置しつつ、フレーム部材６Ｆに固定する。
そして送風装置１０を、ダクト部材５４を介して流路部２０に接続することにより、送風装置１０を流路部２０に連通できる。このように流路部２０を送風装置１０に連通することで、送風装置１０から吹出されるエアを、流路部２０を介して乗員に送風することができる。
本実施例では、送風装置１０から吹出されるエアが、流路部２０から通気部材４０を通過して、表皮材６Ｓ（通過部位３４）に導かれる。このとき流路部２０から、エアとともにごみやチリが表皮材６Ｓ（第一部位３１側）に流れることが懸念される。
そこで本実施例では、通過部位３４を被覆する通気部材４０にて、送風装置１０のエア内のごみやチリを捕獲することにより、表皮材６Ｓの通気汚れを極力阻止できる。

以上説明したとおり本実施例では、通気部材４０（比較的狭小な面積の部材）にて、表皮材６Ｓの通気汚れを極力阻止できる。このため第一部位３１と第二部位３２に他部材（通気材等）を介装不要とすることで、シートの部品点数を削減できる。
また本実施例では、表皮材６Ｓの製造に際して、第一部位３１と第二部位３２を直接的に接着できる（マーキングを施す作業を省略できる）。また通過部位３４を除く第二部位３２（比較的狭小な範囲）の表面に接着剤を塗布するため、接着剤の使用量を低減することができる。
このため本実施例によれば、比較的安価な構成により、表皮材６Ｓの通気汚れを極力阻止することができる。

本実施形態の車両用シートは、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、円筒状の通気部材４０を例示したが、通気部材の構成を限定する趣旨ではない。通気部材は、正面視で円形状のほか、楕円形状や多角形状等の各種形状をとることができ、また円筒状のほか、各柱状や球状等の各種外形形状をとることができる。
（２）また本実施形態では、通気部材４０に対面部位４２を設ける例を説明したが、対面部位を省略することもできる。
（３）また本実施形態では、通過部位３４（形状，形成数，形成箇所等）の構成を例示したが、通過部位３４の構成を限定する趣旨ではない。
（４）また本実施形態では、シートバック６を一例に説明したが、本実施例の形態は、シートクッション４などの各種シート構成に適用できる。

２ 車両用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
６Ｐ クッション材
６Ｆ フレーム部材
６Ｓ 表皮材
１０ 送風装置
２０ 流路部
３１ 第一部位
３２ 第二部位
３４ 通過部位
４０ 通気部材
４２ 対面部位
５０ 成形装置

Claims (2)

1. シートクッションやシートバックなどのシート構成部材と、前記シート構成部材に配設の送風装置とを有し、
   前記シート構成部材が、シート外形をなす発泡樹脂製のクッション材と、前記送風装置のエアが通過可能な前記クッション材の流路部と、前記クッション材を被覆可能な表皮材を有し、前記送風装置から吹出されるエアを、前記流路部を介して前記表皮材側に送風可能であり、
   前記クッション材を成形装置のキャビティ内で成形するとともに、前記流路部を、前記キャビティ内に配設される突出部位にて形成する構成の車両用シートにおいて、
   前記表皮材が、前記シート構成部材の着座側に配置されて通気性を有する第一部位と、前記第一部位に積層されて発泡樹脂材料の侵入を阻止する第二部位と、前記第二部位に設けられてエアの通過可能な通過部位とを有し、
   前記キャビティ内に前記表皮材を配置しつつ、前記突出部位を前記通過部位に対面配置するとともに、前記通過部位を被覆するだけの寸法を有するとともに通気性を備えた通気部材を、前記通過部位と前記突出部位の間に介装した状態で前記クッション材を成形することにより、前記通気部材が、前記通過部位を被覆しつつ、前記クッション材と前記表皮材に一体化される構成とした車両用シート。
2. エアの通過可能な孔部を前記第一部位に設ける第一工程と、
   前記通過部位と前記孔部を対面配置しつつ、前記通過部位を除く前記第二部位の表面に接着剤を塗布して前記第一部位に接着固定する第二工程とを有する請求項１に記載の表皮材の製造方法。
   

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