JP2013221580A - 過給機システム用配管の締結構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】従来の耐熱性ホースでは、過給機、インタークーラ間の配管連結部にて、配管とターボホースとのずれを起因とする最内層ゴム層の亀裂発生を解決することができなかった。
【解決手段】過給機システムを構成するターボチャージャ、インタークーラ及び管継手等のシステム構成機器間に用いる配管の締結構造であって、システム構成機器Mのバルジ付配管連結部Pに、クランプC若しくはクイックコネクターによってターボホースHを嵌合した構造を有し、ターボホースHが、フッ素化合物系ゴムから成る最内層1とその外側の外皮層2とを備えており、最内層1の破断伸度が、230℃の環境下で100%以上である過給機システム用配管の締結構造としたことで、配管連結部PとターボホースHとのずれを起因とする最内層1の亀裂発生を防止する。
【選択図】図1
【解決手段】過給機システムを構成するターボチャージャ、インタークーラ及び管継手等のシステム構成機器間に用いる配管の締結構造であって、システム構成機器Mのバルジ付配管連結部Pに、クランプC若しくはクイックコネクターによってターボホースHを嵌合した構造を有し、ターボホースHが、フッ素化合物系ゴムから成る最内層1とその外側の外皮層2とを備えており、最内層1の破断伸度が、230℃の環境下で100%以上である過給機システム用配管の締結構造としたことで、配管連結部PとターボホースHとのずれを起因とする最内層1の亀裂発生を防止する。
【選択図】図1
Description
本発明は、過給機システムを構成する機器間を接続するのに用いられる過給機システム用配管の締結構造に関するものである。
従来において、過給機システムに用いる配管としては、特許文献1に記載された耐熱性ホース(ターボホース)がある。特許文献1の耐熱性ホースは、内側から、第1内面ゴム層と、第2内面ゴム層と、補強糸層と、外面ゴム層を備えている。第1内面ゴム層は、フッ素化合物系ゴム製である。また、第2内面ゴム層及び外面ゴム層は、シリコーンゴム製である。さらに、補強糸層は、アラミド系樹脂等の補強糸で形成してある。そして、耐熱性ホースは、第2内面ゴム層及び外面ゴム層を形成するシリコーンゴムの性状や、補強糸層における補強糸の打ち込み数を規定することで、耐疲労性を高めたものである。
ところで、過給機システムに用いる配管の締結構造では、ターボホースは、過給機、インタークーラ及び管継手等の機器におけるバルジ付の配管連結部に嵌合され、その嵌合部分をクランプもしくはクイックコネクターで止着するのが一般的である。このような締結構造では、ガス圧による脈動やエンジンの振動を受けた際に、配管連結部とターボホースとの間に離脱方向のずれが発生することがあり、この際、従来の耐熱性ホースをターボホースに用いた場合にはバルジとクランプの端部との間でターボホース最内層に大きな歪が発生して同最内層に亀裂が生じる虞がある。
本発明は、上記従来の状況に鑑みて成されたもので、過給機システムを構成する機器のバルジ付配管連結部に、クランプもしくはクイックコネクターを用いてターボホースを締結する構造であって、配管連結部とターボホースとのずれを起因とする最内層の亀裂発生を防ぐことができる過給機システム用配管の締結構造を提供することを目的としている。
本発明は、過給機システムを構成するターボチャージャ、インタークーラ及び管継手等のシステム構成機器間に用いる配管の締結構造であって、システム構成機器のバルジ付配管連結部に、クランプ若しくはクイックコネクターによってターボホースを嵌合した構造を有している。そして、過給機システム用配管の締結構造は、ターボホースが、フッ素化合物系ゴムから成る最内層とその外側の外皮層とを備えており、最内層の破断伸度が、230℃の環境下で100%以上である構成としており、上記構成をもって従来の課題を解決するための手段としている。
本発明に係る過給機システム用配管の締結構造によれば、過給機システムを構成する機器のバルジ付配管連結部に、クランプを用いてターボホースを締結する構造において、配管連結部とターボホースとのずれを起因とする最内層の亀裂発生を防ぐことができる。
以下、図面に基づいて、本発明に係る過給機システム用配管の締結構造の一実施形態を説明する。
図1に示す締結構造は、過給機システムを構成する機器Mのバルジ(B)付配管連結部PにターボホースHを嵌合し、その嵌合部分の外周にクランプCを止着して成るものである。
図1に示す締結構造は、過給機システムを構成する機器Mのバルジ(B)付配管連結部PにターボホースHを嵌合し、その嵌合部分の外周にクランプCを止着して成るものである。
過給機システムを構成する機器Mとしては、ターボチャージャ、インタークーラ及び管継手などが挙げられる。バルジBは、配管連結部Pの先端などに一体形成した抜け止め用の膨出部である。クランプCは、バンド部と連結部を有する周知の配管用クランプであり、配管連結部Pに対しては、バルジBよりも基端側の位置でターボホースHを緊締する。なお、クランプに代えてクイックコネクタを用いることもある。
前記ターボホースHは、図2及び図3に示すように、フッ素化合物系ゴムから成る最内層1と、その外側の外皮層2を有している。外皮層2は、層間に補強糸層3を有し、補強糸層3の内側を中間層2Aとし、補強糸層3の外側を最外層2Bとしている。
そして、ターボホースHは、最内層1の破断伸度が、230℃の環境下で100%以上であると共に、ターボホース締結状態での最内層1の圧縮率が、20〜50%の範囲であるものとしている。
上記構成を備えた締結構造では、ガス圧による脈動やエンジンの振動を受けた際に、締結部パイプ表面に付着したオイルによりさらに助長されて、配管連結部PとターボホースHとの間に離脱方向のずれが発生することがあり、図1において、バルジBの頂点とクランプCの端部(右端部)との間でターボホースHが強く挟まれる状態となる。
ここで、上記の如き離脱方向のずれが発生すると、バルジBの頂点とクランプCの端部との間の距離が小さくなる。このときにターボホースHの最内層1に発生する歪をマイクロスコープで測定したところ、最内層1に約70%の歪が発生していることが判明した。このように、バルジBとクランプCの端部との間で最内層1に大きな歪が発生すると、最内層1に亀裂が生じる虞がある。
これに対して、上記の締結構造では、最内層1の破断伸度を230℃の環境下で100%以上であるため、ホースずれが発生した状態においても、配管連結部PとターボホースHとのずれを起因とする最内層1の亀裂発生を防ぐことができる。
なお、ターボホース締結状態での最内層1の破断伸度は、230℃の環境下で100%以上とする。なぜならば、ターボホースHの最内層1に発生する歪みは、下記の2つの要因による。
1.ターボホースHをクランプCにて締結した初期状態では、最内層1の圧縮率は20%から50%、すなわち20%から50%の歪みが発生する。
2.配管表面へのオイル溜まり、及びターボホースHの揺動(揺動量:最小±5mmから最大±40mm)、繰り返し過給(最小:0.1MPaから最大0.4MPa)により、ターボホースHに初期の締結状態からずれが発生し、配管連結部PのバルジBとクランプC端部で挟まれる。すると、過給、揺動によりターボホースHが抜けようとする力が、バルジBのバックアングルとクランプ端部間に集中し、ターボホースHをさらに圧縮変形させるために、50〜70%の歪みが発生する。
1.ターボホースHをクランプCにて締結した初期状態では、最内層1の圧縮率は20%から50%、すなわち20%から50%の歪みが発生する。
2.配管表面へのオイル溜まり、及びターボホースHの揺動(揺動量:最小±5mmから最大±40mm)、繰り返し過給(最小:0.1MPaから最大0.4MPa)により、ターボホースHに初期の締結状態からずれが発生し、配管連結部PのバルジBとクランプC端部で挟まれる。すると、過給、揺動によりターボホースHが抜けようとする力が、バルジBのバックアングルとクランプ端部間に集中し、ターボホースHをさらに圧縮変形させるために、50〜70%の歪みが発生する。
なお、ターボホース締結状態での最内層1の初期圧縮率は、20〜50%にすることで、過給時のホース抜け及びエア漏れの発生を抑制することができる。また、初期圧縮率が50%を超えるものにすると、クランプの破損が発生する虞がある。したがって、最内層1の圧縮率を20〜50%の範囲とすることで、最内層1の亀裂発生を確実に防止することができる。
さらに、本発明の締結構造は、より望ましい実施形態として、最内層1を形成するフッ素化合物系ゴムが、パーオキサイド加硫系であって、ショア硬度が65〜80であると共に、MEK(メチルエチルケトン)中にて40℃で70時間浸漬した際の体積膨潤率が400〜700%の範囲であるものとしている。最内層1を形成するフッ素化合物系ゴムとしては、2元(ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンのコーポリマー)、3元(ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンとテトラフルオロエチレンのターポリマー)、及びテトラフルオロエチレンとプロピレンのコーポリマーのいずれかをポリマーとして使用することができる。
上記構成の締結構造では、最内層1をパーオキサイド加硫系のフッ素化合物系ゴムで形成することで、インタークーラの配管環境で生じる酸に対する高耐性を得ることができる。なお、最内層1を形成するフッ素化合物系ゴムは、ショア硬度を65から80の範囲にすることで、過給、揺動によるホース抜け防止、エアシール性およびパイプ挿入時の作業性の夫々を両立することが可能となる。
また、最内層1のMEK体積膨潤率を400%から700%とすることで、フッ素ゴムの高伸特性とゴム強度を両立することが可能となる。したがって、フッ素化合物系ゴムのショア硬度を65〜80とし、且つMEK体積膨潤率を400〜700%の範囲とすることで、先述したホース抜け防止、エアシール性といったターボホースHとしての機能と、高伸特性と強度とのバランスを良好に得ることができる。
さらに、本発明の締結構造は、より望ましい実施形態として、外皮層2が、シリコーンゴム、アクリルゴム、エチレン・アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロプレン、クロロスルホン化ゴム、エピクロルヒドリンゴム及び水素化ニトリルゴムのいずれか一つを素材としている。
上記構成の締結構造によれば、耐熱性の観点よりシリコーンゴム、アクリルゴム及びエチレン・アクリルゴムのいずれかを用いることがより望ましい。
さらに、本発明の締結構造は、より望ましい実施形態として、ターボホースの外皮層2の層間に配置される補強糸層3に関し、図3に示すように最内層1の厚さtaと、最内層1から補強糸層3までの厚さtbとの関係が、0.5mm<ta<tb<3mmとなるように配置する。
本発明の締結構造では、最内層1の厚さta0.5mm以上とすることで、過給、揺動時のホースずれにより、最内層1に過度の歪みが発生することを抑制し、さらに補強糸層が最内層に露出する虞を抑制することが可能になる。また、最内層1から補強糸層3までの厚さtbを3mm以下とすることで、補強糸層3が過給時の最内層1の変形を抑制するので、ホースずれ時における最内層1の過度の歪みを抑制し得る。したがって、最内層1の厚さtaと、最内層1から補強糸層3までの厚さtbとの関係を上記の如く設定することで、ホースずれ時に最内層1に生じる歪み量を抑制することができる。
さらに、本発明の締結構造は、より望ましい実施形態として、最内層1を形成するゴムの圧縮弾性率Eaが、外皮層2を構成する中間層2A及び最外層2Bのゴムの圧縮弾性率Ebよりも大きく(Ea>Eb)、最内層1のゴムの圧縮弾性率Eaが、230℃の環境下で10〜25MPaの範囲であり、中間層2A及び最外層2Bのゴムの圧縮弾性率Ebが、230℃の環境下で2〜9MPaであるものとしている。
本発明の締結構造では、最内層1のゴムの圧縮弾性率Eaを、230度でも10MPa以上とすることで、ホースずれ発生時にも、著しい変形を示さないよう十分なゴム強度を保持することができ、230℃でも25MPa以下とすることで、配管接続部Pに対するターボホースHの挿入性についても問題なきものとすることができる。また、中間層2Aおよび最外層2Bのゴムの圧縮弾性率を2から9MPaとすれば、クランプ締結時に十分にゴムを圧縮した状態となるため、十分なシール性を確保することができる。
さらに、本発明の締結構造は、より望ましい実施形態として、補強糸層3を形成する補強糸が、スパイラル巻き、ブレート編み及びニッティング巻きのいずれかに形成した長繊維、又は素材中に混合させた短繊維であるものとしている。これにより、外皮層2並びにターボホースH全体の強度がより高いものとなる。
(実施例1)
[ホース作製]
図2に示す構造のホースを作製するにあたり、表1に示す配合に従った最内層1を形成する3元FKM(ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンとテトラフルオロエチレンのターポリマー)を用いた。また、中間層(2A)及び最外層(2B)にはシリコンゴムを用い、補強糸層(3)にはポリメタフェニレンテレフタルアミドを用いた。
[ホース作製]
図2に示す構造のホースを作製するにあたり、表1に示す配合に従った最内層1を形成する3元FKM(ビニリデンフロライドとヘキサフルオロプロピレンとテトラフルオロエチレンのターポリマー)を用いた。また、中間層(2A)及び最外層(2B)にはシリコンゴムを用い、補強糸層(3)にはポリメタフェニレンテレフタルアミドを用いた。
次に、各材料を準備し、ニーダーを用いて各材料を混練し、その後、架橋剤、共架橋剤を添加し、さらにロールを用いて混練することにより、ゴム組成物を調整した。
次に、上記のゴム組成物を用いてホース(ターボホースH)を作成した。
第一工程において、最内層1を、マンドレルの上に規定の厚さで押出し成形した。
第二工程において、最内層1の外周面に中間層2Aを規定の厚さで押出し成形した。
第三工程において、ポリメタフェニレンテレフタルアミド繊維を上記積層体の外周にニッティング巻きにて編み掛けて、これを補強糸層とした。
第四工程において、上記積層体の外周に、最外層2Bが規定の厚さで押出し成形した。
上記の如く各層をマンドレルに成形後、165℃で1次加硫し、185℃で2次加硫を行った。
当該ホースの各層の厚さは、最内層(FKM層)が0.7mm、中間層が1.8mm、最外層が2.5mm(最外層)である。ホースの外径は、63.2mm、ホースの長さは300mmである。
第一工程において、最内層1を、マンドレルの上に規定の厚さで押出し成形した。
第二工程において、最内層1の外周面に中間層2Aを規定の厚さで押出し成形した。
第三工程において、ポリメタフェニレンテレフタルアミド繊維を上記積層体の外周にニッティング巻きにて編み掛けて、これを補強糸層とした。
第四工程において、上記積層体の外周に、最外層2Bが規定の厚さで押出し成形した。
上記の如く各層をマンドレルに成形後、165℃で1次加硫し、185℃で2次加硫を行った。
当該ホースの各層の厚さは、最内層(FKM層)が0.7mm、中間層が1.8mm、最外層が2.5mm(最外層)である。ホースの外径は、63.2mm、ホースの長さは300mmである。
フッ素ゴムの材料評価に際しては、ホースからフッ素ゴム層のみをシート形状にスライスし、下記物性評価を実施した。
[引張特性]
ゴムの破断伸度については、230℃の恒温層内で、ダンベル試験片にて引張試験を実施し、引張強度及び破断伸度を測定した。
[体積膨潤率]
10mm×10mm×0.5mmのフッ素ゴムをMEK(メチルエチルケトン)中に40℃で70時間浸漬し、その後の体積変化率を比重計により測定した。
[圧縮弾性率]
ゴムの圧縮弾性率については、フッ素ゴム、シリコンゴムの試験片(直径:29mm、厚さ:12.5mm)を25%圧縮するまでの弾性率を室温にて測定した。
[引張特性]
ゴムの破断伸度については、230℃の恒温層内で、ダンベル試験片にて引張試験を実施し、引張強度及び破断伸度を測定した。
[体積膨潤率]
10mm×10mm×0.5mmのフッ素ゴムをMEK(メチルエチルケトン)中に40℃で70時間浸漬し、その後の体積変化率を比重計により測定した。
[圧縮弾性率]
ゴムの圧縮弾性率については、フッ素ゴム、シリコンゴムの試験片(直径:29mm、厚さ:12.5mm)を25%圧縮するまでの弾性率を室温にて測定した。
[ホース繰り返し加圧耐久評価]
上記の如く作成した実施例1のホースの一端部を、表面に薄くシリコンオイルを塗布したバルジ付アルミパイプに嵌合し、その嵌合部分にクランプを7Nmで止着すると共に、ホースの他端部をめくら栓で閉塞し、アルミパイプを窒素ボンベに連結した。これを230℃の恒温槽内に30分放置した後、0.3 MPaまで加圧した。
その結果、ホースがパイプから滑り、ホースがクランプとバルジ間に挟まれた状態になった。この圧力サイクル(0⇔0.3MPa)を100回実施し、その後、ホース内面層の亀裂有無を確認した。実施例1のホースでは、フッ素ゴム層内面にも亀裂が発生することもなく、充分な強伸度を備えていることを確認した。
上記の如く作成した実施例1のホースの一端部を、表面に薄くシリコンオイルを塗布したバルジ付アルミパイプに嵌合し、その嵌合部分にクランプを7Nmで止着すると共に、ホースの他端部をめくら栓で閉塞し、アルミパイプを窒素ボンベに連結した。これを230℃の恒温槽内に30分放置した後、0.3 MPaまで加圧した。
その結果、ホースがパイプから滑り、ホースがクランプとバルジ間に挟まれた状態になった。この圧力サイクル(0⇔0.3MPa)を100回実施し、その後、ホース内面層の亀裂有無を確認した。実施例1のホースでは、フッ素ゴム層内面にも亀裂が発生することもなく、充分な強伸度を備えていることを確認した。
(実施例2)
フッ素ゴム中の加硫促進剤の配合量を0.9phrとする以外は、実施例1と同様のホースを作製し、同様の試験を実施した。
フッ素ゴム中の加硫促進剤の配合量を0.9phrとする以外は、実施例1と同様のホースを作製し、同様の試験を実施した。
(比較例1)
フッ素ゴム中のカーボンブラック(CB)、架橋剤、加硫促進剤の配合量を変えて、それ以外は、実施例1と同様のホースを作製し、同様の試験を実施した。
フッ素ゴム中のカーボンブラック(CB)、架橋剤、加硫促進剤の配合量を変えて、それ以外は、実施例1と同様のホースを作製し、同様の試験を実施した。
上記の実施例1,2及び比較例を以下の表1に示す。
表1から明らかなように、比較例1では、最内層1に、配管連結部とターボホースとのずれを起因とする亀裂が発生した。これに対して、実施例1及び2では、最内層1に亀裂が発生することがなく、充分な強伸度を備えていることや、十分なシール性を確保し得ることを確認した。
本発明の過給機システム用配管の締結構造は、その構成が上記実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で構成の細部を適宜変更することが可能である。
B バルジ
C クランプ
H ターボホース
P 配管連結部
M 機器
1 最内層
2 外皮層
2A 中間層
2B 最外層
3 補強糸層
C クランプ
H ターボホース
P 配管連結部
M 機器
1 最内層
2 外皮層
2A 中間層
2B 最外層
3 補強糸層
Claims (7)
- 過給機システムを構成するターボチャージャ、インタークーラ及び管継手等のシステム構成機器間に用いる配管の締結構造であって、
システム構成機器のバルジ付配管連結部に、クランプ若しくはクイックコネクターによってターボホースを嵌合した構造を有し、
ターボホースが、フッ素化合物系ゴムから成る最内層とその外側の外皮層とを備えており、
最内層の破断伸度が、230℃の環境下で100%以上であることを特徴とする過給機システム用配管の締結構造。 - ターボホース最内層の初期圧縮率が、20〜50%の範囲であることを特徴とする請求項1に記載の過給機システム用配管の締結構造。
- 最内層を形成するフッ素化合物系ゴムが、パーオキサイド加硫系であって、ショア硬度が65から80であると共に、MEK体積膨潤率が400〜700%の範囲であることを特徴とする請求項1又は2に記載の過給機システム用配管の締結構造。
- 外皮層が、その層間に補強糸層を有し、
最内層の厚さtaと最内層から補強糸層までの厚さtbとの関係が、0.5mm<ta<tb<3mmとなるように配置されていることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の過給機システム用配管の締結構造。 - 最内層を形成するゴムの圧縮弾性率Eaが、外皮層を形成するゴムの圧縮弾性率Ebよりも大きく、最内層のゴムの圧縮弾性率Eaが、230℃の環境下で10〜25MPaの範囲であると共に、外皮層のゴムの圧縮弾性率Ebが、230℃の環境下で2〜9MPaの範囲であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の過給機システム用配管の締結構造。
- 外皮層が、シリコーンゴム、アクリルゴム、エチレン・アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロプレン、クロロスルホン化ゴム、エピクロルヒドリンゴム及び水素化ニトリルゴムのいずれか一つを素材としていることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の過給機システム用配管の締結構造。
- 補強糸層を形成する補強糸が、スパイラル巻き、ブレート編み及びニッティング巻きのいずれかに形成した長繊維、又は素材中に混合させた短繊維であることを特徴とする請求項4〜6に記載の過給機システム用配管の締結構造。
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