JP2013195847A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高温高湿環境下にて低画像密度と高画像密度との画像形成を連続して行っても、濃度変動がより抑制された画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】トナー粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下であるシリカ粒子と、を含み、前記トナー粒子に対する前記シリカ粒子の遊離率が５％以上３０％以下である静電荷像現像用トナーである。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。

電子写真法においては、一般的には、光導電性物質を利用した感光体（静電潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像を、トナーを含む現像剤を用いて現像し現像像を形成した後、この現像像を、必要に応じて中間転写体を介して、紙等の被転写体表面に転写し、加熱、加圧、加熱加圧等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。
この画像の形成に用いられるトナーとしては、結着樹脂や着色剤を含有するトナー粒子と、このトナー粒子に外添する外添剤と、を含むものが多く使用されている。

例えば、特許文献１では、トナー母体に対する遊離率が５〜２２％であり、個数平均粒径８０〜５００ｎｍの範囲のチタニアを含有する外添剤を含むトナーが提案されている。
また、特許文献２では、体積平均粒径が５０〜５００ｎｍであり、形状係数ＳＦ−１の値が１００〜１２０である無機微粒子からなる外添剤を含むトナーが提案されている。
更に、特許文献３では、真円度１．００〜１．３０、平均一次粒子径０．０５〜０．４５μｍの外添剤を含むトナーが提案されている。

特開２００６−２３５５８８号公報 特開２００５−２６６５５７号公報 特開２００７−１９９５７９号公報

本発明の課題は、高温高湿環境下にて低画像密度と高画像密度との画像形成を連続して行っても、濃度変動が抑制された画像が得られる静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下であるシリカ粒子と、を含み、前記トナー粒子に対する前記シリカ粒子の遊離率が５％以上３０％以下である静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
前記トナー粒子の体積平均粒径が２μｍ以上６μｍ以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記シリカ粒子の前記トナー粒子に対する被覆率が２０％以上８０％以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤である。

請求項５に係る発明は、
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジである。

請求項６に係る発明は、
請求項４に記載の静電荷現像用現像剤を収容し、該静電荷現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段を備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジである。

請求項７に係る発明は、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項４に記載の静電荷現像用現像剤を収容し、該静電荷現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体にトナー像を定着する定着手段と、
前記静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニング手段と、
を備える画像形成装置である。

請求項８に係る発明は、
静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電潜像形成工程と、
請求項４に記載の静電荷現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体にトナー像を定着する定着工程と、
前記静電潜像保持体の表面をクリーニングするクリーニング工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１に係る発明によれば、トナー粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下であるシリカ粒子と、を含み、前記トナー粒子に対する前記シリカ粒子の遊離率が５％以上３０％以下でない場合に比べ、高温高湿環境下にて低画像密度と高画像密度との画像形成を連続して行っても、濃度変動が抑制された画像が得られる静電荷像現像用トナーが得られる。
請求項２に係る発明によれば、トナー粒子の体積平均粒径が２μｍ以上６μｍ以下でない場合に比べ、高温高湿環境下にて低画像密度と高画像密度との画像形成を連続して行っても、濃度変動がより抑制された画像が得られる静電荷像現像用トナーが得られる。
請求項３に係る発明によれば、前記シリカ粒子の前記トナー粒子に対する被覆率が２０％以上８０％以下でない場合に比べ、高温高湿環境下にて低画像密度と高画像密度との画像形成を連続して行っても、濃度変動がより抑制された画像が得られる静電荷像現像用トナーが得られる。

請求項４、５、６、７、８に係る発明によれば、トナー粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下であるシリカ粒子と、を含み、前記トナー粒子に対する前記シリカ粒子の遊離率が５％以上３０％以下でない場合に比べ、高温高湿環境下にて低画像密度と高画像密度との画像形成を連続して行っても、濃度変動が抑制された画像が得られる静電荷像現像用現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供できる。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称する）は、（Ａ）トナー粒子と、外添剤としての（Ｂ）シリカ粒子と、を含んで構成されており、かかる（Ｂ）シリカ粒子は、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下で、平均円形度が０．５以上０．９以下であって、更に、トナー粒子（Ａ）に対するシリカ粒子（Ｂ）の遊離率が５％以上３０％以下であることを特徴とする。

本実施形態に係るトナーは、上記構成により、高温高湿環境下にて低密度画像と高密度画像の形成を連続して行った場合であっても、濃度変動が抑制された画像が得られる。
この理由は定かでないが、以下に示す理由によるものと考えられる。

まず、スペーサーとしての効果を得ることを目的として、異形で大径の外添剤が用いられたトナーが知られている。
しかしながら、異形で大型の外添剤はトナー粒子からの遊離がし易く、トナーの入れ替えが多い高密度画像の印刷を連続で行うとキャリアの汚染が生じ、そのことに起因してトナーの帯電が低下してしまうことがある。
また、低密度画像の印刷を連続で行うと、トナー粒子より遊離した外添剤が現像に用いられることにより、現像剤中の外添剤の量が減ってしまい、その結果としてトナーの帯電が上昇してしまうことがある。
このように、異形で大型の外添剤を用いたトナーでは、画像密度により帯電の変動が生じてしまい、このトナーにより得られた画像の濃度も変動してしまうことが生じていた。

本実施形態では、外添剤がスペーサーとしての機能を確保しつつも、トナー粒子からの遊離率を特定の範囲とすることで、上記の問題を解決することが可能になったものである。
よって、本実施形態に係るトナーは、高温高湿環境下にて低密度画像と高密度画像の形成を連続して行った場合であっても、濃度変動が抑制された画像が得られると考えられる。
加えて、特に、本実施形態に係るトナーは、外添剤の遊離率の下限値を規定することで、トナーの転写性能を損なうことがないため、上記のような効果に加え画像不良も抑制しうるものと考えられる。

以下、本実施形態に係るトナーを構成するトナー粒子（Ａ）及びシリカ粒子（Ｂ）について詳細に説明する。

〔トナー粒子（Ａ）〕
トナー粒子（Ａ）としては、少なくとも結着樹脂を含み、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他の内添剤と、を含んで構成される。
以下、トナー粒子（Ａ）を構成する材料について説明する。

（結着樹脂）
結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、更にはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。
重量平均分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して分子量を算出する。

結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上８０℃以下の範囲にあるのが望ましい。ガラス転移温度が上記範囲であることにより、最低定着温度が維持され易くなる。
ガラス転移温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求める。

（着色剤）
着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料が挙げられる。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、結着樹脂の全質量に対して、１質量％以上３０質量％以下の範囲が望ましい。

（離型剤）
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。

離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが望ましく、６０℃以上であることがより望ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが望ましく、１００℃以下であることがより望ましい。

離型剤の含有量は、１質量％以上１５質量％以下が望ましく、２質量％以上１２質量％以下がより望ましく、３質量％以上１０質量％以下が更により望ましい。

（その他の内添剤）
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。

［トナー粒子（Ａ）の特性］
（形状係数）
トナー粒子（Ａ）は、形状係数ＳＦ１が１２５以上１４０以下（望ましくは１２５以上１３５以下、より望ましくは１３０以上１３５以下）であり、形状係数ＳＦ２が１０５以上１３０以下（望ましくは１１０以上１２５以下、より望ましくは１１５以上１２０以下）であることがよい。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
・式：形状係数ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個のトナー粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

トナー粒子の形状係数ＳＦ２は、次のようにして求める。
走査型電子顕微鏡（例えば日立株式会社製：Ｓ−４１００など）を用いトナー粒子を観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（例えばＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み１００個の各々のトナー粒子について、次式に基づいてＳＦ２を算出し、その平均値を求めて、形状係数ＳＦ２とする。なお、電子顕微鏡は１視野中に外添剤が３個以上２０個以下程度写るように倍率を調整し、複数視野の観察を合わせて次式に基づいてＳＦ２を算出した。
・式：形状係数ＳＦ２＝「ＰＭ^２／（４・Ａ・π）」×１００
ここで、式中、ＰＭは、トナー粒子の周囲長を示す。Ａは、トナー粒子の投影面積を示す。πは、円周率を示す。

（粒径）
トナー粒子（Ａ）の体積平均粒径としては、２μｍ以上１０μｍ以下の範囲であれば特に制限はないが、転写性能を高めると共に、シリカ粒子（Ｂ）の遊離率の制御による効果をも高めるといった点から、２μｍ以上６μｍ以下が望ましい。

トナー粒子の体積平均粒径の測定は、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測定する。この時、測定は、トナー粒子を電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５乃至５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００乃至１５０ｍｌ中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００である。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。

（トナー粒子（Ａ）の製造方法）
トナー粒子（Ａ）は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等）のいずれにより製造してもよい。
これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。

〔シリカ粒子（Ｂ）〕
外添剤であるシリカ粒子（Ｂ）は、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下で、平均円形度が０．５以上０．９以下である。
以下、シリカ粒子（Ｂ）の物性及び特性について説明する。

（粒径）
シリカ粒子（Ｂ）の体積平均粒径は、７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であるが、トナー粒子からの遊離を考慮すると、望ましくは９０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下である。
シリカ粒子の体積平均粒径を７０ｎｍ以上とすることにより、トナー粒子（Ａ）への埋没が抑制され、外添剤としての機能（スペーサーとしての機能）が確保される。
一方、シリカ粒子の体積平均粒径を４００ｎｍ以下とすることにより、トナー粒子からの遊離が抑制されることから、遊離したシリカ粒子が感光体を傷つけ、経時での画像不良が起きることが抑制される。

シリカ粒子の体積平均粒径は、トナー粒子にシリカ粒子を分散させた後のシリカ粒子の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により観察し、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの最長径、最短径を測定し、この中間値から球相当径を測定する。得られた球相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）をシリカ粒子の体積平均粒径とする。

（円形度）
また、シリカ粒子（Ｂ）の平均円形度は、０．５以上０．９以下であるが、望ましくは０．５以上０．８以下である。
シリカ粒子の平均円形度を０．５以上とすることにより、機械的負荷が加わった場合に応力集中を抑制し、機械的負荷による欠損が抑えられる。
一方、シリカ粒子の平均円形度を０．９以下とすることにより、形状が異形状となり、トナー粒子の凹部への移動が抑制され、外添剤としての機能（スペーサーとしての機能）が確保される。

シリカ粒子の円形度は、トナー粒子にシリカ粒子を分散させた後の外添剤の一次粒子を、ＳＥＭ装置により観察し、得られた一次粒子の画像解析から、下記式により算出される「１００／ＳＦ２」として得られる。
・式：円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ^２）
〔式中、Ｉは画像上におけるシリカ粒子の一次粒子の周囲長を示し、Ａは外添剤の一次粒子の投影面積を表す。ＳＦ２は形状係数を表す。〕
そして、シリカ粒子（Ｂ）の平均円形度は、上記画像解析によって得られた一次粒子１００個の円相当径の累積頻度における５０％円形度として得られる。

（シリカ粒子（Ｂ）の製造方法）
シリカ粒子（Ｂ）は、例えば、水ガラスを原料としてシリカゾルを得る方法や、アルコキシシランに代表されるケイ素化合物を原料とし、ゾルゲル法によって粒子を生成する、いわゆる湿式方法によって製造してもよいが、上記特性を満たす異形状のシリカ粒子を得る観点から、シリカ粒子の製造方法（以下、本シリカ粒子の製造方法と称する）により得られたものであることがよい。

以下、本シリカ粒子の製造方法について説明する。
本シリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程（以下、「アルカリ触媒溶液準備工程」と称することがある）と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給する工程（以下、「粒子生成工程」と称することがある）と、を有する。

つまり、本シリカ粒子の製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シリカ粒子を生成させる方法である。
本シリカ粒子の製造方法では、上記手法により、粗大凝集物の発生が少なく、上記特性を満たす異形状のシリカ粒子が得られる。
特に、本シリカ粒子の製造方法では、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異形状のシリカ粒子が得られることから、乾式の製法で得られる表面が鋭角状で尖った突起を持つ異形状のシリカ粒子に比べ、トナー粒子に対する接触面積が大きくなり、異形状のシリカ粒子であっても、トナー粒子からの離脱が抑制され易く、又は、機械的負荷による欠損も抑制され易く、その結果、静電潜像保持体の磨耗を抑えつつ、色筋の発生が抑制され易くなる。
この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。

まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒溶液中のアルカリ触媒濃度が上記範囲にあると、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子が生成すると考えられる。これは、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、その量が上記範囲内であると、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないため（つまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため）、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力及び化学的親和性に部分的な偏りが生じ、円形度の低い核粒子が生成されると考えられるためである。

そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長し、シラン粒子が得られる。ここで、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給を、その供給量を上記関係で維持しつつ行うことで、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子がその異形性を保ったまま粒子成長し、結果、円形度の低いシリカ粒子が生成されると考えられる。これは、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給量を上記関係とすることで、核粒子の分散を保持しつつも、核粒子表面における張力と化学的親和性の部分的な偏りが保持されることから、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じると考えられるためである。

以上から、本シリカ粒子の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。
そして、本シリカ粒子の製造方法では、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じることから、表面が湾曲状で構成された丸みを帯びた異形状のシリカ粒子が得られると考えられる。

ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍ ｉｎ）以上０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）未満とすることで、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を下げ、テトラアルコキシシラン同士の反応が起こる前に、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給されると考えられる。従って、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を偏り無く生じさせ得ると考えられる。その結果、粒子成長のバラツキを抑制し、分布幅の狭いシリカ粒子を製造し得ると考えられる。
なお、シリカ粒子の体積平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。

また、本シリカ粒子の製造方法では、異刑状の核粒子を生成させ、この異刑状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異刑状のシリカ粒子が得られると考えられる。
また、本シリカ粒子の製造方法では、生成した異刑状の核粒子が異刑状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。

また、本シリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給することで、テトラアルコキシシランの反応を生じさて、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法による異形シリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。
以下、本シリカ粒子の製造方法における各工程について詳細に説明する。

−アルカリ触媒溶液準備工程−
まず、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。
アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。

アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。
混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。

一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。

アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌであり、望ましくは０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであり、より望ましくは０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌである。
アルカリ触媒の濃度が、０．６ｍｏｌ／Ｌより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成されたり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。
一方、アルカリ触媒の濃度が、０．８７ｍｏｌ／Ｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が０．９０以下の異刑状の核粒子が得ることが困難となることがある。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。

−粒子生成工程−
次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。
この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により核粒子が生成した後（核粒子生成段階）、この核粒子の成長を経て（核粒子成長段階）、シリカ粒子が生成する。

アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。

テトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下とする。
これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール１ｍｏｌに対して、１分間当たり０．００２ｍｏｌ以上０．００５５ｍｏｌ以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。
なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液１Ｌに対し０．７５６ｍｏｌ以上とすることで、粒径が７０ｎｍ以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液１Ｌに対し４．４ｍｏｌ以下とすることで、粒径が４００ｎｍ以下の一次粒子が得られる。

テトラアルコキシシランの供給量が、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）より少ないと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率をより下げることにはなるが、テトラアルコキシシランの総供給量を滴下し終わるまでに長時間を要し、生産効率が悪い。
テトラアルコキシシランの供給量が０．００５５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）を超えると、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子とが反応する前に、テトラアルコキシシラン同士の反応を生じさせることになると考えられる。そのため、核粒子へのテトラアルコキシシラン供給の偏在化を助長し、核粒子形成のバラツキをもたらすことから、形状分布の分布幅が拡大し、円形度の標準偏差が０．３以下のシリカを製造することが困難となることがある。

テトラアルコキシシランの供給量は、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００４５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下が望ましく、より望ましくは、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００３５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下である。

一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。

アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下とし、望ましくは０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下、より望ましくは０．１８ｍｏｌ以上０．３０ｍｏｌ以下である。
アルカリ触媒の供給量が、０．１ｍｏｌより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成したり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。
一方、アルカリ触媒の供給量が、０．４ｍｏｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、核粒子生成段階で円形度の低い核粒子が生成されても、その核粒子成長段階で核粒子が球状に成長し、円形度の低いシリカ粒子が得られない場合がある。

ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。

また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることがよく、望ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲である。

以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いられる。

シリカ粒子分散液の溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。２００℃より高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。

−疎水化処理工程−
ここで、本シリカ粒子の製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。

これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。
疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、１質量％以上１００質量％以下、望ましくは５質量％以上８０質量％以下である。

疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が３０℃より低温では疎水化反応が進行し難く、８０℃を越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。
一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後に乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。

ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。
以上のようにして、疎水化処理されたシリカ粒子（Ｂ）が得られる。

〔遊離率〕
本実施形態に係るトナーにおいて、トナー粒子（Ａ）に対するシリカ粒子（Ｂ）の遊離率は５％以上３０％以下である。
この遊離率が５％未満であると、外添剤としてのスペーサーとしての効果が得られず、転写性能の低下が生じる。
また、この遊離率が３０％を超えると、画像濃度の変動が起こる。
また、この遊離率は、より望ましくは１０％以上３０％以下であり、更に望ましくは１０％以上２０％以下である。

遊離率の測定は以下の方法により行われる。
トナー粒子（Ａ）に対するシリカ粒子（Ｂ）の被覆率ｘは、ＳＥＭによる画像解析によりシリカ子粒子の付着面積を測定し、シリカ母粒子の表面積ｂに対するシリカ子粒子の総付着面積ａの割合〔（ａ／ｂ）×１００〕から算出される。

トナー表面に固定されている（遊離しない）シリカ粒子（Ｂ）の被覆率ｙは、以下の工程を経て求められる。
トナー２ｇを界面活性剤０．２質量％の水溶液４０ｍｌに分散させる。これをマグネチックスターラーと攪拌子を用いて、５００ｒｐｍで３０秒間かき混ぜ処理サンプルを得る。その後５０ｃｃの沈殿管つき遠心分離機にかけて１００００ｒｐｍ×２分の条件でトナー粒子を分離し上澄み液を除去した後、トナーに外添されている粒子を純水で洗い流してトナーサンプルを得る。次いで、２０時間以上室温（２５℃）で乾燥して粉体トナーサンプルを得て、ＳＥＭによる画像解析によりシリカ子粒子の付着面積を測定し、シリカ母粒子の表面積ｂに対するシリカ子粒子の総付着面積ａの割合〔（ａ／ｂ）×１００〕から被覆率ｙを算出する。
遊離率は被覆率ｘと被覆率ｙを用いて、〔（（ｘ−ｙ）／ｘ）×１００〕から算出される。
なお遊離率の計算に用いる被覆率ｘ，ｙは、トナー１００個以上の測定値の平均値を用いる。

なお、本実施形態に係るトナーにおいて、シリカ粒子（Ｂ）以外の外添剤が含まれる場合には、以下のようにして、シリカ粒子（Ｂ）の遊離率が上記の範囲であるかどうかを判断することができる。
被覆率ｘ，ｙを算出する際に、ＳＥＭによる画像解析によりシリカ粒子以外の外添剤の付着面積ｃを測定することで、シリカ粒子（Ｂ）の被覆率は［ａ／（ｂ＋ｃ）×１００］から算出される。

（被覆率）
また、シリカ粒子（Ｂ）のトナー粒子（Ａ）に対する被覆率ｘは２０質量％以上８０％質量以下であることが望ましい。
この被覆率が２０％以上であることで、転写性能を高めることができ、８０％以下であることで、遊離率の制御をすることが容易となる。
また、この被覆量は、より望ましくは２５％以上６０％以下であり、更に望ましくは２５％以上４０％以下である。

〔トナーの製造方法〕
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子及び外添剤であるシリカ粒子（Ｂ）を製造後、トナー粒子（Ａ）に対してシリカ粒子（Ｂ）を外添することで得られる。
トナー粒子（Ａ）にシリカ粒子（Ｂ）を外添する方法としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられるが、トナー粒子（Ａ）に対するシリカ粒子（Ｂ）の遊離率は５％以上３０％以下とするために、以下のように混合の際の諸条件を適宜変更すればよい。
混合の際の条件としては、混合の際の温度、混合回数、装置の選定等が挙げられる。
ここで、混合の際の温度を調整して上記遊離率を制御する場合、温度を上昇させることで遊離率を低下させることができる。
また、その他の条件を採用した場合であっても、トナー粒子（Ａ）に対してシリカ粒子（Ｂ）をより強く付着させるような条件にした場合には、遊離率を低下させることができる。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。

前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置及び画像形成方法＞
次に、本実施形態に係るトナーを用いた本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、静電潜像保持体と、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤を収容すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体のトナー像を定着する定着手段と、静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニング手段と、を備えて構成される。

本実施形態に係る画像形成装置によれば、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した静電潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電潜像形成工程と、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体のトナー像を定着する定着工程と、静電潜像保持体の表面をクリーニングするクリーニング工程と、を有する画像形成方法が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置における画像の形成は、静電潜像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように行う。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーを付着させ、電子写真感光体上にトナー像を形成する。形成されたトナー像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の記録媒体表面に転写される。更に、記録媒体表面に転写されたトナー像は、定着装置により定着され、記録媒体に画像が形成される。また、静電潜像保持体からトナー像の転写された後、かかる静電潜像保持体の表面はクリーニングされた後、再び、帯電が行われる。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ等）であってもよい。
トナーカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジが好適に用いられる。
プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷現像用現像剤を収容すると共に、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該静電荷現像用現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーが供給可能である。

上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去するクリーングブレード６Ｙ−１を有する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙのクリーングブレード６Ｙ−１で除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。

トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性を更に向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、クリーニングブレード１１３−１を有する感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付け、レール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。

図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、静電荷像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジである。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、本実施形態を実施例により具体的に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお以下の説明において、特に断りがない限り、「部」「％」は全て「質量部」「質量％」を意味する。

［トナー粒子の作製］
（トナー粒子１の作製）
−樹脂粒子分散液１の調製−
・スチレン（和光純薬製）：３２０部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬製）：８０部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９部
・１’１０デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）：１．５部
・ドデカンチオール（和光純薬製）：２．７部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）４部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム６部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４１％のアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。

樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子は、中心粒径が１９６ｎｍ、ガラス転移温度が５１．５℃、重量平均分子量Ｍｗが３２４００であった。

−樹脂粒子分散液２の調製−
・スチレン（和光純薬製）：２８０部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬製）：１２０部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）１．５部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液をフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム０．４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いでフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４２％のアニオン性の樹脂粒子分散液２を得た。
樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子は中心粒径が１５０ｎｍ、ガラス転移温度が５３．２℃、重量平均分子量Ｍｗが４１０００、数平均分子量Ｍｎが２５０００であった。

−着色剤粒子分散液１の調製−
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４顔料：３０部
・アニオン性界面活性剤（日本油脂（株）製：ニュ−レックスＲ）：２部
・イオン交換水：２２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分予備分散した後に、アルティマイザー（対抗衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い圧力２４５Ｍｐａで１５分間分散処理を行い、着色剤粒子中心粒径が１６９ｎｍで固形分が２２．０％の着色剤粒子分散液１を得た。

−離型剤粒子分散液１の調製−
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞製）：４５部
・カチオン性界面活性剤Ｎｅｏｇｅｎ ＲＫ（第一工業製薬）：５部
・イオン交換水：２００部
上記成分を混合し１００℃に加熱して、ウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ製）にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子の中心粒径が１９６ｎｍ、固形分量が２２．０％の離型剤粒子分散液１を得た。

−トナー粒子１の作製−
・樹脂粒子分散液１：１０６部
・樹脂粒子分散液２：３６部
・着色剤粒子分散液１：３０部
・離型剤粒子分散液１：９１部

上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ製）で混合・分散した溶液を得た。
次いで、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら４９℃まで加熱し、４９℃で４５分保持した後、ここに樹脂粒子分散液１を３６部追加し、コア／シェル凝集粒子を作製した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを５．６にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した後、冷却し、イエローのトナー粒子を得た。

次に溶液中に分散した状態のトナー粒子を、濾過し、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．０１、電気伝導度９．８μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．１Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行い、得られた固形物を、１２時間かけて真空乾燥させた体積平均粒径４．５μｍのトナー粒子を得た。

（トナー粒子２の作製）
４９℃で６０分保持した以外は、トナー粒子１と同様にして体積平均粒径６．４μｍのトナー粒子２を得た。

［シリカ粒子の作製］
（造粒工程）
−アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液の調製〕−
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水５０．４質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。

−粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液の調製〕−
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は、７．７９質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、４．６８質量部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は１８５ｎｍであった。

（乾燥工程）
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。

（疎水化処理工程）
得られた親水性シリカ粒子の粉末１００質量部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下で２００℃に加熱しながら２００ｒｐｍで撹拌し、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を親水性シリカ粒子の粉末に対し、３０質量部滴下し２時間反応させた。その後、冷却させ疎水処理された疎水性シリカ粒子（１）の粉末を得た。

得られた疎水性シリカ粒子（１）を、トナー粒子に添加し、疎水性シリカ粒子の一次粒子１００個についてＳＥＭ写真撮影を行った。次に、得られたＳＥＭ写真に対して、画像解析を行った結果、疎水性シリカ粒子（１）の一次粒子は、平均円形度が０．７２であった。

上記ゾルゲルシリカの作製における、（造粒工程）でのアルカリ触媒溶液準備工程におけるメタノール、１０％アンモニア水、粒子生成工程におけるテトラメトキシシランの供給量、４．４４％アンモニア水の供給量を表１に示す条件で行い、疎水性シリカ粒子（２）〜（９）まで得た。なお、それぞれの粒径、平均円形度は表１のようであった。

［実施例１〜１０、比較例１〜６］
（トナーの製造）
次のようにして、トナー粒子とシリカ粒子とをブレンドして、トナー粒子にシリカ粒子を外添して、各トナー（１）〜（１０）、（Ｒ１）〜（Ｒ６）を製造した。各トナーの製造の際の外添条件については、以下の通りである。
なお、トナー粒子とシリカ粒子のブレンドには、熱媒により外壁の温度を一定に保ち、ブレンド中のトナー温度を観測できるように改造したヘンシェルミキサーを使用した。

トナー（１）：トナー粒子（１）１００質量部に、シリカ粒子（１）１０質量部をヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓ×１５分間ブレンドを行い、遊離率１８．１％、被覆率４０．２％のトナー（１）を得た。なお、ブレンド中の外壁温度を４２℃に保ち、ブレンド中のトナー温度が４２℃〜４５℃になるように制御した。
トナー（２）：ブレンド中の外壁温度を４４℃に保ち、ブレンド中のトナー温度が４４℃〜４７℃になるように制御した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（２）を得た。
トナー（３）：ブレンド中の外壁温度を３８℃に保ち、ブレンド中のトナー温度が３８℃〜４０℃になるように制御した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（３）を得た。
トナー（４）：シリカ粒子（１）を４質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（４）を得た。
トナー（５）：シリカ粒子（１）を２２質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（５）を得た。

トナー（６）：トナー粒子（１）をトナー粒子（２）に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（６）を得た。
トナー（７）：シリカ粒子（１）をシリカ粒子（２）４質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（７）を得た。
トナー（８）：シリカ粒子（１）をシリカ粒子（３）２４質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（８）を得た。
トナー（９）：シリカ粒子（１）をシリカ粒子（４）１０質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（９）を得た。
トナー（１０）：シリカ粒子（１）をシリカ粒子（５）１０質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（１０）を得た。

トナー（Ｒ１）：ブレンド時間を３０分に変更した以外はトナー（２）と同様にしてトナー（Ｒ１）を得た。
トナー（Ｒ２）：ブレンド時間を１０分に変更した以外はトナー（３）と同様にしてトナー（Ｒ２）を得た。
トナー（Ｒ３）：シリカ粒子（１）をシリカ粒子（６）４質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（Ｒ３）を得た。
トナー（Ｒ４）：シリカ粒子（１）をシリカ粒子（７）２４質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（Ｒ４）を得た。
トナー（Ｒ５）：シリカ粒子（１）をシリカ粒子（８）１０質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（Ｒ５）を得た。
トナー（Ｒ６）：シリカ粒子（１）をシリカ粒子（９）１０質量部に変更した以外はトナー（１）と同様にしてトナー（Ｒ６）を得た。

（現像剤の製造）
得られた各トナーとキャリアとを、トナー（１）：キャリア＝５：９５（質量比）の割合でＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、現像剤を得た。

なお、キャリアは次のように作製されたものを用いた。
ニーダーにＭｎ−Ｍｇフェライト（体積平均粒径：５０μｍ、パウダーテック社製、形状係数ＳＦ１：１２０）を１，０００部投入し、パーフルオロオクチルメチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（重合比率：２０／８０、Ｔｇ：７２℃、重量平均分子量：７２，０００、綜研化学（株）製〕１５０部をトルエン７００部に溶かした溶液を加え、常温で２０分混合した後、７０℃に加熱して減圧乾燥した後、取り出し、コートキャリアを得た。更に得たコートキャリアを７５μｍ目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリアを得た。キャリアの形状係数ＳＦ１は１２２であった。

［評価］
各例で得られた現像剤を、富士ゼロックス社製７００ＤＣＰの現像器に充填し、以下のようにして濃度１、濃度２、及び画像不良について評価を行った。結果を表２に示す。

上述のようにして得られたトナーを高温高湿下（２８℃８５％）で３日放置後、評価開始した。また、以下の評価を行った環境も、高温高湿下（２８℃８５％）であった。
まず、エリアカバレッジ１％の画像を１００００枚連続で出力した後、富士ゼロックス（株）製Ｃ２紙を用いて、１００％ソリッドで５ｃｍ×５ｃｍのパッチを作成し、濃度１の確認を行った。ここで、この濃度確認は、画像濃度系Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）にて測定して数値化した。この際に確認された濃度を濃度（ＳＡＤ）とする。
濃度（ＳＡＤ）の判定基準は以下の通りである。
◎ ： 濃度（ＳＡＤ） ≧ １．５
○ ： 濃度（ＳＡＤ） ≧ １．５〜１．４
○−： 濃度（ＳＡＤ） ≧ １．４〜１．３
× ： 濃度（ＳＡＤ） ≧ １．３〜１．２
××： 濃度（ＳＡＤ） ＜ １．２
なお、この濃度１の判定が「×」以下となったサンプルはここで評価中止した。

続いて、エリアカバレッジ５０％の画像を５０００枚連続で出力した後、濃度１の確認時と同様のパッチを作成し、濃度２の確認を行った。ここで、この濃度確認は濃度１と同様にして行った。
この濃度２と濃度１との差（絶対値）を求め、これをΔ濃度とした。即ち、Δ濃度＝｜濃度１−濃度２｜である。
Δ濃度の判定基準は以下の通りである。
◎ ： ０ ＜ Δ濃度＝｜濃度１−濃度２｜ ≦ ０．１
○ ： ０．１ ＜ Δ濃度＝｜濃度１−濃度２｜ ≦ ０．１５
○−： ０．１５ ＜ Δ濃度＝｜濃度１−濃度２｜ ≦ ０．２
× ： ０．２ ＜ Δ濃度＝｜濃度１−濃度２｜ ≦ ０．３
××： ０．３ ＜ Δ濃度＝｜濃度１−濃度２｜

更に、前述した「エリアカバレッジ１％の画像を１００００枚連続で出力した」際に得られた画像、更には、「エリアカバレッジ５０％の画像を５０００枚連続で出力した」際の得られた画像について、１００枚毎を目視にて画像不良（色筋／色抜け）のチェックを行った（計１５０枚）。
画像不良（色筋／色抜け）の判定基準は以下の通りである。
◎ ： 画像不良なし
○ ： 画像不良１枚
○−： 画像不良２枚
× ： ２枚＜画像不良≦４枚
×× ： ５枚＜画像不良

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、低密度から高密度へと画像濃度を変更して印刷を行った場合であっても、濃度変動が抑制された画像が得られることが分かる。
また、本実施例では、低密度及び高密度のいずれの場合であっても印刷時に画像不良が見られなかった。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３、１１０ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ 現像剤カートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５ 定着装置（定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）

Claims (8)

1. トナー粒子と、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、平均円形度が０．５以上０．９以下であるシリカ粒子と、を含み、前記トナー粒子に対する前記シリカ粒子の遊離率が５％以上３０％以下である静電荷像現像用トナー。
2. 前記トナー粒子の体積平均粒径が２μｍ以上６μｍ以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記シリカ粒子の前記トナー粒子に対する被覆率が２０％以上８０％以下である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像用現像剤。
5. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に脱着されるトナーカートリッジ。
6. 請求項４に記載の静電荷現像用現像剤を収容し、該静電荷現像用現像剤により、静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段を備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
7. 静電潜像保持体と、
   前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   請求項４に記載の静電荷現像用現像剤を収容し、該静電荷現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
   前記記録媒体にトナー像を定着する定着手段と、
   前記静電潜像保持体の表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニング手段と、
   を備える画像形成装置。
8. 静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記静電潜像保持体の表面に静電荷像を形成する静電潜像形成工程と、
   請求項４に記載の静電荷現像用現像剤により、前記静電潜像保持体の表面に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
   前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
   前記記録媒体にトナー像を定着する定着工程と、
   前記静電潜像保持体の表面に接触する該表面をクリーニングするクリーニング工程と、
   を有する画像形成方法。