JP2013119202A - 重合体混合液の製造装置、同装置を用いたアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法、アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法、炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維の製造方法 - Google Patents
重合体混合液の製造装置、同装置を用いたアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法、アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法、炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013119202A JP2013119202A JP2011268034A JP2011268034A JP2013119202A JP 2013119202 A JP2013119202 A JP 2013119202A JP 2011268034 A JP2011268034 A JP 2011268034A JP 2011268034 A JP2011268034 A JP 2011268034A JP 2013119202 A JP2013119202 A JP 2013119202A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polymer
- mixing
- acrylonitrile
- manufacturing
- mixed solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 title claims abstract description 114
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 63
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 title claims abstract description 41
- 239000000243 solution Substances 0.000 title claims abstract description 26
- NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N Acrylonitrile Chemical compound C=CC#N NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 64
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims description 24
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 title claims description 21
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 title claims description 21
- 239000002243 precursor Substances 0.000 title claims description 18
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 16
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 164
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 52
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000007790 scraping Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims abstract description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 61
- 229920002959 polymer blend Polymers 0.000 claims description 22
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 230000005484 gravity Effects 0.000 claims description 3
- 230000002950 deficient Effects 0.000 abstract description 3
- ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N N,N-Dimethylformamide Chemical compound CN(C)C=O ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 description 17
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 15
- 229920002239 polyacrylonitrile Polymers 0.000 description 14
- IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N Dimethylsulphoxide Chemical compound CS(C)=O IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 4
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 4
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 4
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 3
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 3
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 3
- 238000002166 wet spinning Methods 0.000 description 3
- CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N Methacrylic acid Chemical compound CC(=C)C(O)=O CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 2
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 2
- 238000007334 copolymerization reaction Methods 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 2
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 2
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 2
- 239000011877 solvent mixture Substances 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L zinc dichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- HRPVXLWXLXDGHG-UHFFFAOYSA-N Acrylamide Chemical group NC(=O)C=C HRPVXLWXLXDGHG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FXHOOIRPVKKKFG-UHFFFAOYSA-N N,N-Dimethylacetamide Chemical compound CN(C)C(C)=O FXHOOIRPVKKKFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RBDWCSWYBOZGGD-UHFFFAOYSA-N [C].C(C=C)#N Chemical compound [C].C(C=C)#N RBDWCSWYBOZGGD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000000578 dry spinning Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000010528 free radical solution polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001891 gel spinning Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 150000002484 inorganic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000010812 mixed waste Substances 0.000 description 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 1
- 230000002250 progressing effect Effects 0.000 description 1
- VGTPCRGMBIAPIM-UHFFFAOYSA-M sodium thiocyanate Chemical compound [Na+].[S-]C#N VGTPCRGMBIAPIM-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000010557 suspension polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 description 1
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Mixers Of The Rotary Stirring Type (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
Abstract
【課題】混合不良物の発生を防ぎつつ、コスト面に優れた重合体混合溶液を提供する。
【解決手段】重合体混合容器と前記容器内の回転ロータ2とからなり、以下の項目を満たす。1.上面円よりも下面円の方が大きい円錐台形状で回転可能な回転ロータを有する。2.重合体を回転ロータ2上面に供給可能な重合体導入口1を有する。3.溶媒導入口3を前記混合容器側面に有する。4.前記回転ロータ外側面及び前記混合容器内側面との間の空間であり、その間の間隔が5〜50mmである混合室4を有する。5.回転ロータ外側面と混合容器内側面とにピン6,7を有する。6.前記混合液を導出口へと送る掻出羽根を回転ロータ外側底部に有する。7.前記混合液を排出する導出口を前記混合容器側底部に有する。
【選択図】図1
【解決手段】重合体混合容器と前記容器内の回転ロータ2とからなり、以下の項目を満たす。1.上面円よりも下面円の方が大きい円錐台形状で回転可能な回転ロータを有する。2.重合体を回転ロータ2上面に供給可能な重合体導入口1を有する。3.溶媒導入口3を前記混合容器側面に有する。4.前記回転ロータ外側面及び前記混合容器内側面との間の空間であり、その間の間隔が5〜50mmである混合室4を有する。5.回転ロータ外側面と混合容器内側面とにピン6,7を有する。6.前記混合液を導出口へと送る掻出羽根を回転ロータ外側底部に有する。7.前記混合液を排出する導出口を前記混合容器側底部に有する。
【選択図】図1
Description
本発明は重合体混合液の製造装置に関し、重合体を液体、特に溶媒に均一に混合させ、重合体混合液を連続して供給することができる重合体混合液の製造装置に関するものであり、さらに本発明は前記装置を用いたアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法、アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法、炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維の製造方法に関する。
炭素繊維の中ではアクリロニトリル系炭素繊維が最も広く利用されている。アクリロニトリル系炭素繊維は、アクリロニトリル系重合体を溶媒に投入し、混合したアクリロニトリル系重合体混合液を加熱、溶解してアクリロニトリル系重合体溶液とし、これを用いて湿式紡糸または乾湿式紡糸して炭素繊維前駆体繊維を得た後、それを加熱処理することにより得ることができる。しかし、このようにして得た炭素繊維は、物性や品質には優れるものの、製造費用が高額になるため、特に低コスト化が求められる産業用途分野においては、多用途化は十分に実現されていない。
粉体を液体に対して連続的に投入し、混合した場合、特に液体が溶媒である場合は、粉体の塊の表層のみが溶解し、内部まで液体が浸透していない混合不良物が発生してしまうおそれがあった。この混合不良物が発生すると粉体の溶媒に対する混合状態が常に一定とはならず、特にアクリロ二トリル系共重合体混合液を溶解して得られたアクリロニトリル系重合体溶液を紡糸してアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維を製造する際に工程通過性の低下、前記繊維の物性の低下など、さまざまな問題を引き起こしてしまうことが一般的に知られていた。
アクリロ二トリル系共重合体を溶媒に混合させる際に混合液の温度を下げることでアクリロ二トリル系共重合体の塊の表層の溶解速度が遅くなり、内部まで溶媒が浸透することで塊がほぐれて混合しやすくなるため、混合不良物の発生を防ぐことができる。しかし、このアクリロ二トリル系共重合体混合液は後の工程で加熱、溶解する必要があるため、この方法ではエネルギー効率が悪く、原材料または装置もしくはその両方の冷却と溶解時必要加熱量の増加によるコスト増にもつながってしまうという問題があった。
これまでに混合液の温度を下げることなく混合不良物発生を防ぐため、混合効率の高いさまざまな混合装置が提案されている。
例えば、特許文献1では混合装置上部にある導入管にて粉体を連続的に混合装置内の円筒状容器内へ定量落下させるとともに、混合装置内の円筒状容器の内壁面を常時液体で濡らし、混合装置内の円筒状容器下部に設置されている混合エリア壁面の噴出孔にて液体を混合エリアに噴射させることで粉体と液体を連続的に混合し、生成した混合液を混合装置下部にある導出口より得る方法が記載されている。
例えば、特許文献1では混合装置上部にある導入管にて粉体を連続的に混合装置内の円筒状容器内へ定量落下させるとともに、混合装置内の円筒状容器の内壁面を常時液体で濡らし、混合装置内の円筒状容器下部に設置されている混合エリア壁面の噴出孔にて液体を混合エリアに噴射させることで粉体と液体を連続的に混合し、生成した混合液を混合装置下部にある導出口より得る方法が記載されている。
この方法では混合装置内の円筒状容器の内壁面を常時液体で濡らすことで供給時に舞い上がった粉体が内壁面に付着、混合不良物になることを防いでいるだけでなく、粉体の塊も噴出孔から噴出した液体の噴射流によって崩し、混合不良物の発生も防いでいる。
また、特許文献2では粉体を連続的に混合装置内の回転コーン上部へ定量落下させるとともに、液体を連続的に混合装置内の回転コーン上部に下向きに投入されるよう設置された導入口から混合装置内の回転コーン上部へ定量供給し、混合装置内の回転コーンを回転させることで粉体と液体を混合装置内の混合エリアに運搬するとともに混合装置内の混合エリアにて混合装置内の回転コーンの側面に設置されているピンによるせん断作用によって粉体と液体を連続的に混合し、生成した混合液を混合装置下部にある導出口より得る方法が記載されている。
この方法では混合装置内の回転コーンの上部傾斜胴面と下部傾斜胴面の交角を鈍角にすることで、混合装置内での閉塞の発生を防ぎ、かつ混合エリア内で粉体と液体が十分滞在することで十分なせん断を与えることができるため、発生していた粉体の塊も崩すことができ、混合不良物の発生を防ぐことができる。
この方法では混合装置内の回転コーンの上部傾斜胴面と下部傾斜胴面の交角を鈍角にすることで、混合装置内での閉塞の発生を防ぎ、かつ混合エリア内で粉体と液体が十分滞在することで十分なせん断を与えることができるため、発生していた粉体の塊も崩すことができ、混合不良物の発生を防ぐことができる。
また、特許文献3では粉体を連続的に混合装置内の外周部に溝が存在している回転板上部へ定量落下させるとともに回転盤の回転により、固定板の溝と回転板の溝からなる混合せん断エリアに粉体を移動させ、連続的に混合装置内の混合せん断エリアに設置された導入口から、液体を混合装置内の混合せん断エリアに定量供給し、混合装置内の回転盤を回転させることで固定板の溝と回転板の溝によるせん断作用によって粉体と液体を連続的に混合し、生成した混合液を混合装置下部にある導出口より得る方法が記載されている。
しかし、特許文献1ではアクリロニトリル系重合体に対して非常に溶解力の高いジメチルホルムアミドやジメチルスルホキシドといった溶媒を用いた場合、30℃以上の雰囲気下では混合不良物の発生量が増加してしまう。この場合、混合不良物の発生を防ぎつつ均一に混合させるには、アクリロニトリル系重合体の塊の表層のみ急速に溶解しないように溶媒の温度を下げる必要があり、コスト増につながってしまう。
また、特許文献2では混合装置内の混合エリア内下部にて回転コーンの遠心力により傾斜面に沿って上向きの力を受けるため、混合装置内の混合エリア内にて生成した、溶解が進行することで急激に増粘した重合体混合液が混合装置内の混合エリア内にとどまってしまい、原料投入口が閉塞するため、連続運転が困難である。
また特許文献3では混合せん断エリアにおいて溝部分で原料の滞留スペースができてしまい、そこで溶解が進行することで急激に増粘した重合体混合液がとどまってしまい、原料投入口が閉塞するため、連続運転が困難である。
本発明は上述の問題点を解決するためになされたものであり、重合体を溶媒に混合不良物の発生を防ぎつつ均一に混合できるだけではなく、コスト面に優れる重合体混合液の製造装置を提供することと、同装置を用いたアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法、アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法、炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維の製造方法を提供することを目的としている。
本発明の重合体混合液製造装置は、重合体と溶媒とを混合する混合装置であって、重合体混合容器と前記容器内の回転ロータとからなり、以下の項目を満たす重合体混合液製造装置である。
1.上面円よりも下面円の方が大きい円錐台形状で、上面円と下面円の中心を結ぶ線上に回転軸を有する回転可能な回転ロータを、前記混合容器内に有する。
2.重合体を回転ロータ上面に供給可能な重合体導入口を、前記混合容器に有する。
3.前記混合容器内部に溶媒を供給する溶媒導入口を、前記回転ロータ側面の上半分の位置に対向する前記混合容器側面に有する。
4.前記回転ロータ外側面及び前記回転ロータ外側面と対向する前記混合容器内側面との間の空間であり、その間の間隔が5〜50mmである混合室を有する。
5.回転ロータ外側面と混合容器内側面とにあって、互いに干渉しない位置にピンを有する。
6.前記重合体と前記溶媒との混合液を混合室から導出口へと送る掻出羽根を、回転ロータ外側底部に有する。
7.前記重合体と前記溶媒との混合液を前記混合容器から排出する導出口を、前記混合容器側底部に有する。
1.上面円よりも下面円の方が大きい円錐台形状で、上面円と下面円の中心を結ぶ線上に回転軸を有する回転可能な回転ロータを、前記混合容器内に有する。
2.重合体を回転ロータ上面に供給可能な重合体導入口を、前記混合容器に有する。
3.前記混合容器内部に溶媒を供給する溶媒導入口を、前記回転ロータ側面の上半分の位置に対向する前記混合容器側面に有する。
4.前記回転ロータ外側面及び前記回転ロータ外側面と対向する前記混合容器内側面との間の空間であり、その間の間隔が5〜50mmである混合室を有する。
5.回転ロータ外側面と混合容器内側面とにあって、互いに干渉しない位置にピンを有する。
6.前記重合体と前記溶媒との混合液を混合室から導出口へと送る掻出羽根を、回転ロータ外側底部に有する。
7.前記重合体と前記溶媒との混合液を前記混合容器から排出する導出口を、前記混合容器側底部に有する。
本発明の重合体混合液製造装置は前記回転ロータの上面円の直径をR1、下面円の直径をR2、高さをHとしたときに以下の式を満たすことが好ましい。
0.7≦(R2−R1)/H
100(mm)≦H
50(mm)≦R1
120(mm)≦R2
0.7≦(R2−R1)/H
100(mm)≦H
50(mm)≦R1
120(mm)≦R2
本発明の重合体混合液製造装置は、前記回転軸が重力軸に対して0〜45度であることが好ましい。
本発明の重合体混合液製造装置は、前記回転ロータ外側面及び前記混合容器内側面のピンは前記混合室の回転ロータ外側面と混合容器内側面の間隔の50〜90%の突出長さを持つことが好ましい。
本発明の重合体混合液製造装置は、前記混合室の回転ロータ外側面と前記混合容器内側面の間隔が5〜50mmであることが好ましい。
本発明の重合体混合液製造装置は、前記回転ロータ外側面のピンと前記混合容器内側面のピンは互いに干渉しない位置に配置されており、回転ロータ外側面のピン側面と前記混合装置外枠内周側面のピン側面の最短距離が1〜50mmであることが好ましい。
本発明の重合体混合液製造装置は、前記回転ロータ外側面のピンが回転ロータ外側面に3段以上、前記混合容器内側面のピンが1段以上配置されていることが好ましい。
本発明の重合体混合液製造装置は、前記溶媒導入口が前記回転ロータ外側面及び混合容器内側面のピンのうち一番上に位置するピンよりも低く、上から三番目に位置するピンから高い位置に設置されていることが好ましい。
本発明の重合体混合液製造装置は、前記回転ロータの回転数が100〜4000rpmであることが好ましい。
本発明の重合体混合液製造装置は、重合体と溶媒との混合開始位置から混合質導出口までの混合液の平均滞在時間が4〜30秒であることが好ましい。
本発明のアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法は、前述の重合体混合液製造装置にアクリロニトリル系重合体及び溶媒を定量供給し、均一混合させることを特徴とするアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法である。
本発明のアクリロニトリル系重合体溶液の製造方法は、前述のアクリロニトリル系重合体混合液を加熱、溶解して得られることを特徴とするアクリロニトリル系重合体溶液の製造方法である。
本発明のアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維の製造方法は、前述のアクリロニトリル系重合体溶液を紡糸して得られることを特徴とするアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維の製造方法である。
本発明により、重合体を溶媒に混合不良物の発生を防ぎつつ均一に混合できるだけではなく、コスト面に優れた重合体混合液を得ることができる。また同装置を用いて得られたアクリロニトリル系重合体混合液からは溶解不良物が少なく、均一なアクリロニトリル系重合体溶液を得ることができる。得られたアクリロニトリル系重合体溶液を用いることで品質の高い炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維を安定して製造することができる。
以下、本発明の好適な実施の形態を図1に基づいて具体的に説明する。
前記重合体混合液製造装置は上部に重合体を上から下へ供給可能な重合体導入口1と装置内部に回転可能な回転ロータ2と回転ロータ上部より低い位置に溶媒を供給する溶媒導入口3とロータ外側面と回転ロータ外側面と対面する混合容器内側面からなる混合室4と混合装置側底部に重合体と溶媒の混合液の導出口5を有し、また前記回転ロータ2は上面円よりも下面円の方が大きい円錐台であり、回転ロータ外側面にピン6を、ピン6が設置されている回転ロータ外側面と対面する混合装置外枠内周側面にピン7を有し、回転ロータ測底部に混合液を混合室4から導出口5へと送る掻出羽根8を有している。
前記重合体混合液製造装置は上部に重合体を上から下へ供給可能な重合体導入口1と装置内部に回転可能な回転ロータ2と回転ロータ上部より低い位置に溶媒を供給する溶媒導入口3とロータ外側面と回転ロータ外側面と対面する混合容器内側面からなる混合室4と混合装置側底部に重合体と溶媒の混合液の導出口5を有し、また前記回転ロータ2は上面円よりも下面円の方が大きい円錐台であり、回転ロータ外側面にピン6を、ピン6が設置されている回転ロータ外側面と対面する混合装置外枠内周側面にピン7を有し、回転ロータ測底部に混合液を混合室4から導出口5へと送る掻出羽根8を有している。
前記回転ロータ2の上面円の直径をR1、下面円の直径をR2、高さをHとしたときに以下の式を満たすことが好ましい。
0.7≦(R2−R1)/H
100(mm)≦H
50(mm)≦R1
120(mm)≦R2
0.7≦(R2−R1)/H
100(mm)≦H
50(mm)≦R1
120(mm)≦R2
(R2−R1)/Hを0.7以上とすることで前記回転ロータ2の回転に伴い、混合液が傾斜面に沿って下向きの力を十分に受けるため、混合室4での閉塞を防ぎやすくなる。また、Hを100mm以上、R1を50mm以上、R2を120mm以上とすることで工業生産に対応できる量の重合体混合液を製造することが可能となる。混合室4での閉塞防止の観点から0.95≦(R2−R1)/Hとすることがより好ましく、1.1≦(R2−R1)/Hとすることが更に好ましい。
また、前記回転ロータの回転軸は特に限定されたものではないが混合室4での閉塞を防ぐという観点から前記回転ロータ2の回転軸は重力軸に対してズレが0〜45度であることが好ましく、0〜15度が更にこのましい。
前記ピン6、7は前記混合室4の間隔の50〜90%の突出長さを持つことが好ましい。前記ピン6、7を前記混合室4の間隔の50%以上の突出長さとすることで重合体と溶媒の混合体に十分なせん断を加えて均一に混合できるだけではなく、混合中に発生した混合不良物も砕くことが可能なせん断を与えることができる。また、前記ピン6、7を前記混合室4の間隔の90%以下の突出長さとすることで生成した混合液の通路を十分確保でき、導出口5までスムーズに移液することが可能になるだけでなく、せん断力にともなう発熱を十分抑えることができ、混合液の溶解進行、増粘に伴う混合室4での閉塞を防ぐことも可能になる。均一な重合体混合液の製造、混合不良物発生の防止、混合室4での閉塞防止の観点から、前記ピン6、7は前記混合室4の間隔の下限は60%以上がより好ましく、65%以上がさらに好ましく、前記間隔の上限は85%以下がより好ましく、80%以下がより好ましい。
前記製造装置内部には装置内部の回転ロータ外側面と混合容器内側面の間隔が5〜50mmとする混合室4を設置することが好ましい。回転ロータ外側面と混合容器内側面の間隔を5mm以上とすることで生成した混合液の通路を十分確保でき、導出口5までスムーズに移液することが可能になる。また、回転ロータ外側面と混合容器内側面の間隔を50mm以下とすることで滞留箇所を十分減らすことができ、混合液の滞留による閉塞を防ぐことが可能になる。混合液の導出口5までの移液効率化の観点から、回転ロータ外側面と混合容器内側面の間隔の下限は、8mm以上がより好ましく、10mm以上がさらに好ましい。また、混合室4での混合液の滞留箇所削減の観点から回転ロータ外側面と混合容器内側面の間隔の上限は35mm以下がより好ましく、30mm以下とすることがさらに好ましい。
前記ピン6とピン7は互いに干渉しない位置に配置されており、ピン6側面とピン7側面の最短距離が1〜50mmであることが好ましい。ピン6とピン7を互いに干渉しない位置に配置することで回転ロータ回転時にピン同士の接触によって発生する金属くずの混入を防ぐことができる。また、装置の運転も安全に行うことができる。また、ピン6側面とピン7側面の最短距離を1mm以上とすることで生成した混合液の通路を十分確保でき、導出口5までスムーズに移液することが可能になるだけでなく、せん断力にともなう発熱を十分抑えることができ、混合液の溶解進行、増粘に伴う混合室4での閉塞を防ぐことも可能になる。また、ピン6側面とピン7側面の最短距離を50mm以下とすることで重合体と溶媒の混合体に十分なせん断を加えて混合できるだけではなく、混合中に発生した混合不良物も砕くことが可能なせん断を与えることができる。混合液の導出口5までの移液効率化、均一な重合体混合液の製造、混合不良物発生の防止、混合室4での閉塞防止の観点からピン6側面とピン7側面の最短距離の下限は10mm以上がより好ましく、15mm以上がさらに好ましい。また前記最短距離の上限は40mm以下がより好ましく、35mm以下がさらに好ましい。
前記ピン6、7の形状は円柱状、角柱状、円錐状、角錐状、円錐台状、角錐台状いずれの形であっても構わないが前記ピン6、7の近傍での滞留部を少なくするためにはピン6、7は円柱状または円錐台状であることが好ましい。また、同一円周上に配置された前記ピン6、7は同円周を含む平面に対して径方向、斜め方向いずれの方向に突設させても構わない。更に前記ピン6、7が互いに干渉しないように同一の斜め上方又は下方に傾斜させて突設させることもできる。
前記ピン6は回転ロータ外側面に3段以上、前記ピン7は混合容器内側面に1段以上配置されていることが好ましい。前記ピン6は回転ロータ外側面に3段以上、前記ピン7は混合容器内側面に1段以上配置することで重合体と溶媒の混合体に十分なせん断を加えて均一に混合できるだけではなく、混合中に発生した混合不良物も砕くことが可能なせん断を与えることができる。均一な重合体混合液を得る観点から前記ピン6は回転ロータ外側面に3段以上、前記ピン7は混合容器内側面に2段以上配置されていることがより好ましい。
重合体と溶媒の混合体に十分なせん断を加えて均一に混合するという観点から外側のピンと内側のピンの配置が交互であることが好ましい。
前記溶媒導入口3は前記回転ロータ外側面及び混合容器内側面のピンのうち一番上に位置するピンよりも低く、上から三番目に位置するピンから高い位置に設置されていることが好ましい。溶媒導入口3を前記回転ロータ外側面及び混合容器内側面のピンのうち一番上に位置するピンよりも低い位置に設置することで溶媒が重合体導入口1や回転ロータ2の上面に飛散し、混合不良物発生と混合不良物、重合体導入口1での閉塞を防ぐことができる。また、溶媒導入口3を前記回転ロータ外側面及び混合容器内側面のピンのうち上から三番目に位置するピンから高い位置に設置することで重合体と溶媒の混合体に十分なせん断を加えて混合できるだけではなく、混合中に発生した混合不良物も砕くことが可能なせん断を与えることができる。均一な重合体混合液の製造、混合不良物発生の防止、重合体導入口1での閉塞防止の観点から前記溶媒導入口3は前記回転ロータ外側面及び混合容器内側面のピンのうち上から二番目と三番目の間に位置することがより好ましい。
前記回転ロータ2の回転数が100〜4000rpmであることが好ましい。前記回転ロータ2の回転数を100rpm以上とすることで重合体と溶媒の混合体に十分なせん断を加えて混合できるだけではなく、混合中に発生した混合不良物も砕くことが可能なせん断を与えることができる。また、前記回転ロータ2の回転数を4000rpm以下とすることでせん断力にともなう発熱を十分抑えることができ、混合液の溶解進行、増粘に伴う混合室4での閉塞を防ぐことが可能になる。均一な重合体混合液の製造、混合室4での閉塞防止の観点から回転ロータ2の回転数を400〜2500rpmとすることがより好ましく、600〜2000rpmとすることが更に好ましい。
重合体と溶媒との混合開始位置から混合室導出口までの混合液の平均滞在時間は4〜30秒であることが好ましい。前記平均滞在時間を4秒以上とすることで重合体と溶媒の混合体に十分なせん断を加えて混合できるだけではなく、混合中に発生した混合不良物を砕くことが可能なせん断を与えることができる。また、前記平均滞在時間を30秒以下とすることで必要以上の滞在に伴う混合液の溶解進行、増粘を防ぐことができ、混合室4での閉塞を防ぐことが可能になる。均一な重合体混合液の製造、混合室4での閉塞防止の観点から前記平均滞在時間を5秒〜25秒とすることがより好ましく、8秒〜22秒とすることがより好ましい。
上述の重合体混合液の製造装置を用いることで混合不良物の少ないアクリロニトリル系重合体混合液を原材料や装置内部の温度を冷却する必要なく製造することができる。
なお、本発明のアクリロニトリル系重合体の重合方式は溶液重合、懸濁重合等公知の重合方法を採用することができる。また、本発明のアクリロニトリル系重合体はアクリロニトリル100%の重合体であってもよく、アクリロニトリルと他の単量体とを共重合して得られる共重合体であってもよい。これらの共重合成分としてはアクリロニトリルと共重合可能な公知のモノマーを用いることができる。また、共重合量はアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維としての性能を損なわない程度であることが好ましく、具体的には10質量%以下であることが好ましい。
本発明の溶媒としてはアクリロニトリル系重合体を溶解する溶剤であってジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド等の有機溶剤、塩化亜鉛、チオシアン酸ナトリウム等の無機化合物の水溶液が挙げられるが、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミドが緻密なアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維が得られるため、好ましい。
上述のアクリロニトリル系重合体混合液は混合不良物が少なく、アクリロニトリル系重合体が均一に混合できているため、これを溶解することで未溶解物が少なく、斑の少ない均一なアクリロニトリル系重合体溶液を得ることができる。アクリロニトリル系重合体混合液の溶解方法としては熱交換器による加熱溶解や混練、攪拌による加熱溶解など公知の方法が挙げられる。
上述のアクリロニトリル系重合体溶液は未溶解物が少なく、アクリロニトリル系重合体を均一に溶解できているため、効率よくアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維を製造することができる。また、得られるアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維もその長さ方向や単繊維間での斑が少なく、品質の高いものになる。紡糸方式としては湿式紡糸法や乾湿式紡糸法など公知の方法が挙げられる。
以下、本発明について実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
[混合不良物発生量]
アクリロニトリル系重合体混合液1Lを目開き1mm、濾過面積110cm2の金網フィルターで濾過した際に、金網上に残った混合不良物を5Lのガラス容器に移し、50℃の水をガラス容器内に0.5L/minで加え続けながら5時間洗浄、脱溶剤した後、混合不良物を濾取し、80℃の熱風乾燥機で12時間乾燥させた。乾燥後に残ったアクリロニトリル系重合体の質量を混合不良物発生量とした。
アクリロニトリル系重合体混合液1Lを目開き1mm、濾過面積110cm2の金網フィルターで濾過した際に、金網上に残った混合不良物を5Lのガラス容器に移し、50℃の水をガラス容器内に0.5L/minで加え続けながら5時間洗浄、脱溶剤した後、混合不良物を濾取し、80℃の熱風乾燥機で12時間乾燥させた。乾燥後に残ったアクリロニトリル系重合体の質量を混合不良物発生量とした。
[フィルター閉塞時間]
65℃に保温したアクリロニトリル系重合体溶液を1分間当たり100L/m2の流量でステンレス鋼繊維焼結フィルター(型番:NF2M−05S、(株)明成商会製)を用いたリーフディスクタイプのフィルター装置で濾過をしながら、フィルターにかかる圧力が2.5MPaに到達するまでの時間(hr)を調べた。
65℃に保温したアクリロニトリル系重合体溶液を1分間当たり100L/m2の流量でステンレス鋼繊維焼結フィルター(型番:NF2M−05S、(株)明成商会製)を用いたリーフディスクタイプのフィルター装置で濾過をしながら、フィルターにかかる圧力が2.5MPaに到達するまでの時間(hr)を調べた。
[紡浴屑糸発生量]
65℃に保温したアクリロニトリル系重合体溶液を1週間連続して紡糸ノズルから紡浴に吐出させ、得られた凝固糸を引き取るさいに発生する紡浴中屑糸の乾燥質量(g/日)を測定した。
65℃に保温したアクリロニトリル系重合体溶液を1週間連続して紡糸ノズルから紡浴に吐出させ、得られた凝固糸を引き取るさいに発生する紡浴中屑糸の乾燥質量(g/日)を測定した。
(実施例1)
[アクリロニトリル系重合体混合液の製造方法]
アクリロニトリル単量体単位98質量%、メタクリル酸単量体単位2質量%からなる30℃に保温したアクリロニトリル系重合体と30℃に保温したジメチルホルムアミドとをアクリロニトリル系重合体濃度が25質量%になるようそれぞれ図1に示す重合体混合液製造装置に定量供給し、アクリロニトリル系重合体を溶媒に混合させた。前記重合体混合液製造装置は混合室4の間隔を15mm、ピン6、7側面の最短距離を20mm、ピン6、7の突出長さを10mm、回転ロータ2の上面円の直径R1を80mm、下面円の直径R2を200mm、(R2−R1)/Hを1.15としたもので、ピン6を10列3段、ピン7を10列1段とし、上からピン6の1段目、ピン7の1段目、ピン6の2段目、ピン6の3段目となるよう配列しており、溶媒導入口3がピン7の1段目と同じ高さに位置している。また、ピン6及び7の形状は直径が5mmである円柱状とし、向きはピン6、7が配置されているロータ外側面に対して垂直方向になるようにした。また、回転ロータ2の回転数を1500rpmとし、重合体と溶媒との混合開始位置から混合質導出口までの平均滞在時間を10秒として前記重合体混合液製造装置より混合処理し、導出口4よりアクリロニトリル系重合体混合液を得た。得られたアクリロニトリル系重合体混合液中の混合不良物発生量は表1に示したとおりであった。
[アクリロニトリル系重合体混合液の製造方法]
アクリロニトリル単量体単位98質量%、メタクリル酸単量体単位2質量%からなる30℃に保温したアクリロニトリル系重合体と30℃に保温したジメチルホルムアミドとをアクリロニトリル系重合体濃度が25質量%になるようそれぞれ図1に示す重合体混合液製造装置に定量供給し、アクリロニトリル系重合体を溶媒に混合させた。前記重合体混合液製造装置は混合室4の間隔を15mm、ピン6、7側面の最短距離を20mm、ピン6、7の突出長さを10mm、回転ロータ2の上面円の直径R1を80mm、下面円の直径R2を200mm、(R2−R1)/Hを1.15としたもので、ピン6を10列3段、ピン7を10列1段とし、上からピン6の1段目、ピン7の1段目、ピン6の2段目、ピン6の3段目となるよう配列しており、溶媒導入口3がピン7の1段目と同じ高さに位置している。また、ピン6及び7の形状は直径が5mmである円柱状とし、向きはピン6、7が配置されているロータ外側面に対して垂直方向になるようにした。また、回転ロータ2の回転数を1500rpmとし、重合体と溶媒との混合開始位置から混合質導出口までの平均滞在時間を10秒として前記重合体混合液製造装置より混合処理し、導出口4よりアクリロニトリル系重合体混合液を得た。得られたアクリロニトリル系重合体混合液中の混合不良物発生量は表1に示したとおりであった。
[アクリロニトリル系重合体溶液の製造]
得られたアクリロニトリル系重合体混合液を、攪拌機を備えたジャケット付タンクに移し、混合液を攪拌しながらジャケットに80℃の熱水を通すことで2時間加熱溶解させてアクリロニトリル系重合体溶液を得た。
得られたアクリロニトリル系重合体混合液を、攪拌機を備えたジャケット付タンクに移し、混合液を攪拌しながらジャケットに80℃の熱水を通すことで2時間加熱溶解させてアクリロニトリル系重合体溶液を得た。
[アクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維の製造]
得られたアクリロニトリル系重合体溶液を、孔径150μm、孔数2000の紡糸ノズルより一旦空気中に吐出し、約4mmの空間を通過させた後、濃度80質量%、温度10℃のジメチルホルムアミド水溶液からなる凝固浴中に導入することで紡糸し、凝固糸を得た。得られた凝固糸を空気中で1.1倍に延伸し、続いて濃度50質量%、温度60℃のジメチルホルムアミド水溶液中で3.0倍に延伸し、熱水中で1.1倍に延伸しながら洗浄、脱溶剤を行った。脱溶剤した凝固糸をアミノ変性シリコーン系油剤混合液中に浸漬し、140℃の加熱ローラーで緻密乾燥化した。次いで、表面温度190℃の熱ロールにて3.0倍に延伸し、単繊維繊度0.7dtexの炭素繊維前駆体繊維を製造した。このときのフィルター閉塞時間および紡浴屑糸量は表1に示したとおりであった。
得られたアクリロニトリル系重合体溶液を、孔径150μm、孔数2000の紡糸ノズルより一旦空気中に吐出し、約4mmの空間を通過させた後、濃度80質量%、温度10℃のジメチルホルムアミド水溶液からなる凝固浴中に導入することで紡糸し、凝固糸を得た。得られた凝固糸を空気中で1.1倍に延伸し、続いて濃度50質量%、温度60℃のジメチルホルムアミド水溶液中で3.0倍に延伸し、熱水中で1.1倍に延伸しながら洗浄、脱溶剤を行った。脱溶剤した凝固糸をアミノ変性シリコーン系油剤混合液中に浸漬し、140℃の加熱ローラーで緻密乾燥化した。次いで、表面温度190℃の熱ロールにて3.0倍に延伸し、単繊維繊度0.7dtexの炭素繊維前駆体繊維を製造した。このときのフィルター閉塞時間および紡浴屑糸量は表1に示したとおりであった。
(実施例2)
[アクリロニトリル系重合体混合液の製造方法]
アクリロニトリル単量体単位97質量%、メタクリル酸単量体単位1質量%、アクリルアミド単量体単位2質量%からなる30℃に保温したアクリロニトリル系重合体と30℃に保温したジメチルスルホキシドをアクリロニトリル系重合体濃度が23質量%になるようそれぞれ図1に示す重合体混合液製造装置に定量供給し、アクリロニトリル系重合体を溶媒に混合させた。前記重合体混合液製造装置は混合室4の間隔を25mm、ピン6、7の間隔を30mm、ピンの突出長さを20mm、回転ロータ2の上面円の直径R1を200mm、下面円の直径R2を350mm、(R2−R1)/Hを1.35としたもので、ピン6を12列3段、ピン7を12列2段とし、ピン6の1段目が最も上のピンになるよう交互に配列しており、溶媒導入口3がピン6の2段目とピン7の1段目の中間と同じ高さに位置している。また、ピン6及び7の形状はロータ外側面側を下面円とした場合の下面円直径が15mm、上面円の直径が10mmとなる円錐台状とし、向きはピン6、7が配置されているロータ外側面に対して垂直方向になるようにした。また、回転ロータ2の回転数を800rpmとし、重合体と溶媒との混合開始位置から混合質導出口までの滞在時間を20秒として前記重合体混合液製造装置より混合処理し、導出口4よりアクリロニトリル系重合体混合液を得た。得られたアクリロニトリル系重合体混合液中の混合不良物発生量は表1に示したとおりであった。
[アクリロニトリル系重合体混合液の製造方法]
アクリロニトリル単量体単位97質量%、メタクリル酸単量体単位1質量%、アクリルアミド単量体単位2質量%からなる30℃に保温したアクリロニトリル系重合体と30℃に保温したジメチルスルホキシドをアクリロニトリル系重合体濃度が23質量%になるようそれぞれ図1に示す重合体混合液製造装置に定量供給し、アクリロニトリル系重合体を溶媒に混合させた。前記重合体混合液製造装置は混合室4の間隔を25mm、ピン6、7の間隔を30mm、ピンの突出長さを20mm、回転ロータ2の上面円の直径R1を200mm、下面円の直径R2を350mm、(R2−R1)/Hを1.35としたもので、ピン6を12列3段、ピン7を12列2段とし、ピン6の1段目が最も上のピンになるよう交互に配列しており、溶媒導入口3がピン6の2段目とピン7の1段目の中間と同じ高さに位置している。また、ピン6及び7の形状はロータ外側面側を下面円とした場合の下面円直径が15mm、上面円の直径が10mmとなる円錐台状とし、向きはピン6、7が配置されているロータ外側面に対して垂直方向になるようにした。また、回転ロータ2の回転数を800rpmとし、重合体と溶媒との混合開始位置から混合質導出口までの滞在時間を20秒として前記重合体混合液製造装置より混合処理し、導出口4よりアクリロニトリル系重合体混合液を得た。得られたアクリロニトリル系重合体混合液中の混合不良物発生量は表1に示したとおりであった。
[アクリロニトリル系重合体溶液の製造]
得られたアクリロニトリル系重合体混合液を実施例1と同様に処理してアクリロニトリル系重合体溶液を得た。
得られたアクリロニトリル系重合体混合液を実施例1と同様に処理してアクリロニトリル系重合体溶液を得た。
[アクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維の製造]
得られたアクリロニトリル系重合体溶液を、孔径150μm、孔数2000の紡糸ノズルより一旦空気中に吐出し、約2mmの空間を通過させた後、濃度20質量%、温度3℃のジメチルスルホキシド水溶液からなる凝固浴中に導入することで紡糸し、凝固糸を得た。得られた凝固糸を空気中で1.1倍に延伸し、続いて熱水中で3.3倍に延伸しながら洗浄、脱溶剤を行った。脱溶剤した凝固糸をアミノ変性シリコーン系油剤混合液中に浸漬し、140℃の加熱ローラーで緻密乾燥化した。次いで、表面温度190℃の熱ロールにて3.0倍に延伸し、単繊維繊度0.7dtexの炭素繊維前駆体繊維を製造した。このときのフィルター閉塞時間および紡浴屑糸量は表1に示したとおりであった。
得られたアクリロニトリル系重合体溶液を、孔径150μm、孔数2000の紡糸ノズルより一旦空気中に吐出し、約2mmの空間を通過させた後、濃度20質量%、温度3℃のジメチルスルホキシド水溶液からなる凝固浴中に導入することで紡糸し、凝固糸を得た。得られた凝固糸を空気中で1.1倍に延伸し、続いて熱水中で3.3倍に延伸しながら洗浄、脱溶剤を行った。脱溶剤した凝固糸をアミノ変性シリコーン系油剤混合液中に浸漬し、140℃の加熱ローラーで緻密乾燥化した。次いで、表面温度190℃の熱ロールにて3.0倍に延伸し、単繊維繊度0.7dtexの炭素繊維前駆体繊維を製造した。このときのフィルター閉塞時間および紡浴屑糸量は表1に示したとおりであった。
(比較例1)
図2に示す装置内部の回転ロータが上面円よりも下面円の方が小さい円錐台である重合体混合液製造装置を用い、回転ロータ2の上面円の直径R1を200mm、下面円の直径R2を80mm、(R2−R1)/Hを−1.15とした以外は実施例1と同様におこなった。
混合不良物発生量は表1に示したとおりで実施例1とほぼ同等であった。しかし、重合体混合液製造装置の原料投入口が閉塞してしまい、アクリロニトリル系重合体溶液およびアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維を得るのに十分なアクリロニトリル系重合体混合液を得ることができなかった。
図2に示す装置内部の回転ロータが上面円よりも下面円の方が小さい円錐台である重合体混合液製造装置を用い、回転ロータ2の上面円の直径R1を200mm、下面円の直径R2を80mm、(R2−R1)/Hを−1.15とした以外は実施例1と同様におこなった。
混合不良物発生量は表1に示したとおりで実施例1とほぼ同等であった。しかし、重合体混合液製造装置の原料投入口が閉塞してしまい、アクリロニトリル系重合体溶液およびアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維を得るのに十分なアクリロニトリル系重合体混合液を得ることができなかった。
(比較例2)
図3に示すロート状の重合体混合液製造装置を用いた以外は実施例1と同様におこなった。混合不良物発生量は表1に示したとおり実施例1と比較してかなり多くなった。また、フィルター閉塞時間も実施例1と比較して短く、紡浴屑糸量も実施例1と比較して多かった。
図3に示すロート状の重合体混合液製造装置を用いた以外は実施例1と同様におこなった。混合不良物発生量は表1に示したとおり実施例1と比較してかなり多くなった。また、フィルター閉塞時間も実施例1と比較して短く、紡浴屑糸量も実施例1と比較して多かった。
本発明は、粉体と液体を均一に混合するのに対して好適に適用することができる。
1 重合体導入口
2 回転ロータ
3 溶媒導入口
4 混合室
5 導出口
6 回転ロータ外側面のピン
7 混合容器内側面のピン
8 掻出羽根
2 回転ロータ
3 溶媒導入口
4 混合室
5 導出口
6 回転ロータ外側面のピン
7 混合容器内側面のピン
8 掻出羽根
Claims (12)
- 重合体と溶媒とを混合する混合装置であって、重合体混合容器と前記容器内の回転ロータとからなり、以下の項目を満たす重合体混合液製造装置。
1.上面円よりも下面円の方が大きい円錐台形状で、上面円と下面円の中心を結ぶ線上に回転軸を有する回転可能な回転ロータを、前記混合容器内に有する。
2.重合体を回転ロータ上面に供給可能な重合体導入口を、前記混合容器に有する。
3.前記混合容器内部に溶媒を供給する溶媒導入口を、前記回転ロータ側面の上半分の位置に対向する前記混合容器側面に有する。
4.前記回転ロータ外側面及び前記回転ロータ外側面と対向する前記混合容器内側面との間の空間であり、その間の間隔が5〜50mmである混合室を有する。
5.回転ロータ外側面と混合容器内側面とにあって、互いに干渉しない位置にピンを有する。
6.前記重合体と前記溶媒との混合液を混合室から導出口へと送る掻出羽根を、回転ロータ外側底部に有する。
7.前記重合体と前記溶媒との混合液を前記混合容器から排出する導出口を、前記混合容器側底部に有する。 - 前記回転ロータの上面円の直径をR1、下面円の直径をR2、高さをHとしたときに以下の式を満たす請求項1に記載の重合体混合液製造装置。
0.7≦(R2−R1)/H
100(mm)≦H
50(mm)≦R1
120(mm)≦R2 - 前記回転軸は、重力軸に対して0〜45度である請求項1または2に記載の重合体混合液製造装置。
- 前記回転ロータ外側面及び混合容器内側面に配されたピンは、前記混合室の回転ロータ外側面と混合容器内側面との間隔の50〜90%の突出長さを持つ請求項1〜3いずれか一項に記載の重合体混合液製造装置。
- 回転ロータ外側面に配されたピン側面と前記混合容器内側面に配されたピン側面との最短距離が1〜50mmである請求項1〜4いずれか一項に記載の重合体混合液製造装置。
- 前記回転ロータ外側面及び混合容器内側面のピンは、回転ロータ外側面に3段以上、混合容器内側面に1段以上配置されている請求項1〜5のいずれか一項に記載の重合体混合液製造装置。
- 前記溶媒導入口は前記回転ロータ外側面及び混合容器内側面に配されたピンのうち一番上に位置するピンよりも低く、上から三番目に位置するピンから高い位置に設置されている請求項1〜6いずれか一項に記載の重合体混合液製造装置。
- 前記回転ロータの回転数が100〜4000rpmである請求項1〜7いずれか一項に記載の重合体混合液製造装置。
- 前記重合体と前記溶媒との混合開始位置から、混合室導出口までの混合液の平均滞在時間が4〜30秒である請求項1〜8いずれか一項に記載の重合体混合液製造装置。
- 請求項1〜9に記載の混合装置にアクリロニトリル系重合体及び溶媒を定量供給し、均一混合させるアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法。
- 請求項10の製造方法にて得られたアクリロニトリル系重合体混合液を加熱、溶解して得られるアクリロニトリル系重合体溶液の製造方法。
- 請求項11の製造方法にて得られたアクリロニトリル系重合体溶液を紡糸して得られるアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011268034A JP2013119202A (ja) | 2011-12-07 | 2011-12-07 | 重合体混合液の製造装置、同装置を用いたアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法、アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法、炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011268034A JP2013119202A (ja) | 2011-12-07 | 2011-12-07 | 重合体混合液の製造装置、同装置を用いたアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法、アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法、炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013119202A true JP2013119202A (ja) | 2013-06-17 |
Family
ID=48772097
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011268034A Pending JP2013119202A (ja) | 2011-12-07 | 2011-12-07 | 重合体混合液の製造装置、同装置を用いたアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法、アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法、炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2013119202A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014038539A1 (ja) * | 2012-09-06 | 2014-03-13 | 三菱レイヨン株式会社 | アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法及びせん断装置、アクリロニトリル系繊維の製造方法並びに炭素繊維の製造方法 |
CN104107663A (zh) * | 2014-08-07 | 2014-10-22 | 湖南东邦新材料科技有限公司 | 一种碳纤维和树脂复合混料机 |
JP2017115109A (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | 出光興産株式会社 | グリース製造装置、及びグリースの製造方法 |
CN112717795A (zh) * | 2020-12-07 | 2021-04-30 | 深圳市尚水智能设备有限公司 | 一种用于制备高固含量浆料的制浆设备及浆料混合*** |
-
2011
- 2011-12-07 JP JP2011268034A patent/JP2013119202A/ja active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014038539A1 (ja) * | 2012-09-06 | 2014-03-13 | 三菱レイヨン株式会社 | アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法及びせん断装置、アクリロニトリル系繊維の製造方法並びに炭素繊維の製造方法 |
JP5692407B2 (ja) * | 2012-09-06 | 2015-04-01 | 三菱レイヨン株式会社 | アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法及びせん断装置、アクリロニトリル系繊維の製造方法並びに炭素繊維の製造方法 |
KR101728253B1 (ko) | 2012-09-06 | 2017-04-18 | 미쯔비시 레이온 가부시끼가이샤 | 아크릴로나이트릴계 중합체 용액의 제조 방법 및 전단 장치, 아크릴로나이트릴계 섬유의 제조 방법, 및 탄소 섬유의 제조 방법 |
CN104107663A (zh) * | 2014-08-07 | 2014-10-22 | 湖南东邦新材料科技有限公司 | 一种碳纤维和树脂复合混料机 |
JP2017115109A (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | 出光興産株式会社 | グリース製造装置、及びグリースの製造方法 |
CN112717795A (zh) * | 2020-12-07 | 2021-04-30 | 深圳市尚水智能设备有限公司 | 一种用于制备高固含量浆料的制浆设备及浆料混合*** |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9296889B2 (en) | Process for the production of acrylic fibers | |
JP2013119202A (ja) | 重合体混合液の製造装置、同装置を用いたアクリロニトリル系重合体混合液の製造方法、アクリロニトリル系重合体溶液の製造方法、炭素繊維前駆体アクリロニトリル系繊維の製造方法 | |
TWI793397B (zh) | 薄膜處理裝置 | |
HU218267B (hu) | Eljárás és berendezés cellulóz szuszpenzió előállítására | |
CN110917663A (zh) | 一种溶剂纺纤维素纺丝液的连续脱泡装置及方法 | |
TWI499620B (zh) | 丙烯腈系聚合體溶液的製造方法及剪斷裝置、丙烯腈系纖維的製造方法及碳纖維的製造方法 | |
CN113120869B (zh) | 一种不溶性硫磺生产方法和生产*** | |
EP3951029B1 (en) | Process for the production of acrylic fibers | |
EP3947791B1 (en) | Process and system for the production of homogeneous solutions of polyacrylonitrile-based polymer | |
JP4723710B2 (ja) | アクリロニトリル系紡糸原液の製造方法、アクリロニトリル系繊維の製造方法、及び炭素繊維の製造方法 | |
CN112961342B (zh) | 一种杂环芳纶连续聚合方法 | |
CN104888633A (zh) | lyocell纤维立式溶解机 | |
US20180179667A1 (en) | Process for the production of acrylic or modacrylic fibers | |
CN109721679B (zh) | 一种碳纤维用疏松颗粒结构的聚丙烯腈树脂的制备方法 | |
KR101403218B1 (ko) | 탈기 장치 및 이를 이용한 중합체의 탈기 방법 | |
JP2019094589A (ja) | 炭素繊維用前駆体繊維の製造方法 | |
US20220243364A1 (en) | Integrated and improved process for the production of acrylic fibers | |
TW202328522A (zh) | 與用於生產再生纖維素成型體之冷鹼法有關的改良 | |
CN117858745A (zh) | 一种用于纤维素溶解的大产能薄膜蒸发器 | |
JPH07268103A (ja) | セルロース溶液調製方法 |