JP2013117022A - 着色樹脂粉体及び該着色樹脂粉体を用いたトナー - Google Patents

Abstract

【課題】高い明度、彩度まで再現可能であり、色域の広い分光反射特性を有する着色樹脂粉体を提供することを目的とする。
【解決手段】一般式（１）で表される非水溶性色素化合物及び結着樹脂を含有することを特徴とする着色樹脂粉体である。

〔一般式（１）中、Ｒ₁及びＲ₂は、それぞれ独立に、アルキル基を表し、Ｒ₃は、アルキル基、アリール基、又はアルコキシ基を表す。〕
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、トナージェット法、液体現像法などの記録方法に用いられる着色樹脂粉体及び該着色樹脂粉体を用いたトナーに関する。

近年、カラー画像の普及が盛んで高画質化への要求が高まっている。デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては、色画像原稿をブルー、グリーン、レッドの各色フィルターで色分解した後、オリジナル画像に対応した潜像をマゼンタ、シアン、ブラックの各色現像剤を用い現像する。そのため、各色の現像剤中の着色剤が画質に大きな影響を与えることになる。一般に、顔料の各種媒体への分散は、顔料を十分に微細化させることや、均一に分散させることが困難である。

カラートナーの中におけるマゼンタトナーは、肌色を再現するのに重要であり、さらに、人物像における肌の色調はハーフトーンであることから、優れた現像性も要求される。従来、マゼンタトナー用着色剤としてはキナクリドン系着色剤、チオインジゴ系着色剤、キサンテン系着色剤、モノアゾ系着色剤、ペリレン系着色剤及びジケトピロロピロール系着色剤が知られている。

また、マゼンタの着色剤に染料を用いる場合、初期には鮮やかな、マゼンタ色は呈するものの、光に対する安定性が低く、放置後の色味変動が大きくなった。また、淡色では、明度の高い鮮明な画像が得られるが、濃色の領域において、十分な画像濃度が得にくく、特に、混色し、濃色の赤及び青を再現する場合、発色範囲が狭くなりやすい。キサンテン系着色剤は良好な色再現性の色調に優れた着色剤であるが、溶液状態で使用する場合には、耐光性が著しく劣るものとなり、種々の工夫が必要となる（特許文献１、２参照）。これらのマゼンタ着色剤は結着樹脂と親和性及び耐光性が良好であり、一応、摩擦帯電特性及び色調の優れたマゼンタトナーが得られるが、透明性を満足し、より原稿に忠実な画像を得るためには、より一層の色調、彩度、電子写真特性が向上しているマゼンタトナーが待望されている。

特開平９−２５５８８２号公報 特開平５−１１７５３６号公報

本発明は上記した課題を解決することを目的とする。即ち、高い明度、彩度の領域まで表現でき、色域の広い分光反射特性を有する着色樹脂粉体を提供することを目的とする。また、該着色樹脂粉体を含有するトナーを提供することを目的とする。

上記目的は、以下の発明によって達成される。

即ち、本発明は、下記一般式（１）で表される非水溶性色素化合物及び結着樹脂を含有することを特徴とする着色樹脂粉体に関する。

また、本発明は、少なくとも、該着色樹脂粉体を含有することを特徴とするトナーに関する。

〔一般式（１）中、Ｒ₁及びＲ₂は、それぞれ独立に、アルキル基を表し、Ｒ₃は、アルキル基、アリール基、又はアルコキシ基を表す。〕

本発明によれば、高い明度、彩度の領域まで表現でき、色域の広い分光反射特性を有する着色樹脂粉体及び、該着色樹脂粉体を含有するトナーを提供することが出来る。

本発明の一般式（１）で表される化合物（１）のＣＨＣｌ₃中、室温、４００ＭＨｚにおける¹Ｈ ＮＭＲスペクトルを表す図である。

以下に、実施するための形態を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。本発明者らは、前記した従来技術の課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、下記一般式（１）で表される非水溶性色素化合物と結着樹脂を含有した着色樹脂粉体が、明度、彩度の伸びが良く、色域の広い分光反射特性を有することを見出した。また、本発明者らは、該着色樹脂粉体を使用することで、高い明度、彩度の領域まで良好に表現でき、色域の広い分光反射特性を有するトナーが得られることを見出した。

〔一般式（１）中、Ｒ₁及びＲ₂は、それぞれ独立に、アルキル基を表し、Ｒ₃は、アルキル基、アリール基、又はアルコキシ基を表す。〕

＜着色樹脂粉体について＞
本発明の着色樹脂粉体について説明する。本発明でいう着色樹脂粉体は、用途に応じて大きさを調整することができるが、円相当径０．０１μｍ乃至１，０００μｍ程度の粒径を有するものが想定される。

本発明の着色樹脂粉体は、高い明度、彩度の領域まで表現可能であり、色域の広い分光反射特性を有するため、トナー用途としてとして好適である。

本発明の着色樹脂粉体は、一般式（１）で表される非水溶性色素化合物と結着樹脂を含有することを特徴とする。

一般式（１）で表される非水溶性色素化合物と結着樹脂が混ぜ合わさったものであれば、特に限定されるものではないが、具体例を挙げると、混練により混ぜ合わせた後、粉砕されたもの、溶融混錬の後、分散機により液中分散されたもの、一般式（１）で表される非水溶性色素化合物とあらかじめ微粒子化された結着樹脂を凝集させて粉体化したもの等があげられる。

結着樹脂に一般式（１）で表される非水溶性色素化合物を混合し、マスターバッチ化させる場合は、多量の一般式（１）で表される非水溶性色素化合物を用いても分散性を悪化させない。また、該マスターバッチ化したものをトナーに使用する場合は、トナー粒子中における分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが可能となる。

一般式（１）で表される非水溶性色素化合物の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して好ましくは０．１乃至３０質量部であり、より好ましくは０．５乃至２０質量部であり、最も好ましくは３乃至１５質量部である。

まず、一般式（１）で表される非水溶性色素化合物について説明する。

一般式（１）で表される本発明の非水溶性色素化合物は、有機溶剤に対する高い親和性を有する。なお、本発明における「非水溶性」とは、水への溶解度が質量百分率で１％未満であることを示す。

一般式（１）中、Ｒ₁及びＲ₂は、アルキル基を表す。

一般式（１）中のＲ₁及びＲ₂におけるアルキル基としては、特に限定されるものではないが、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｉｓｏ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、オクチル基、ドデシル基、ノナデシル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、メチルシクロヘキシル基、２−エチルプロピル、２−エチルヘキシル基、シクロヘキセニルエチル基等の直鎖状、分岐状、または、環状の炭素数１乃至２０個の１級乃至３級のアルキル基が挙げられる。

Ｒ₁が２級及び３級の嵩が高いアルキル基の場合には、環化の工程が進行しにくく、製造における得量が少ないため、メチル基、プロピル基、ブチル基、オクチル基、２−エチルヘキシル基等の１級のアルキル基が好ましい。特に、メチル基、ｎ−ブチル基、２−エチルヘキシル基が製造上、好ましい。

Ｒ₂がエチル基、ｎ−ブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ドデシル基、シクロヘキシル基、メチルシクロヘキシル基、２−エチルプロピル、２−エチルヘキシル基、シクロヘキセニルエチル基である場合、化合物の高い明度、彩度の領域まで表現できるようになるため好ましい。特に、ｎ−ブチル基、２−エチルヘキシル基が好ましい。

Ｒ₁及びＲ₂のアルキル基は、更に置換基を有してもよく、化合物の明度、彩度の伸びを著しく阻害するものでなければ、特に限定されるものではないが、例えば、メトキシ基、エトキシ基、プロピオキシ基、ブトキシ基、２−エチルヘキシロキシ基等のアルコキシ基、メチルアミノ基、プロピルアミノ基等のモノ置換アミノ基、ジメチルアミノ基、ジブチルアミノ基、または、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニル基等のジ置換アミノ基、シアノ基等が挙げられる。

特に、ブトキシ基、メチルアミノ基、ジブチルアミノ基、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニル基、シアノ基等が好ましい。特に、ブトキシ基が化合物の明度、彩度の伸びが良い。

一般式（１）中のＲ₃におけるアルキル基としては、特に限定されるものではないが、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、オクチル基、ドデシル基、ノナデシル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、メチルシクロヘキシル基、または、エチルヘキシル基等の直鎖状、分岐状、または、環状の炭素数１乃至２０個のアルキル基が挙げられる。

Ｒ₃におけるアリール基としては、特に限定されるものではないが、例えば、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。

Ｒ₃におけるアルコキシ基としては、特に限定されるものではないが、例えば、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基等が挙げられる。

Ｒ₃は更に、置換基を有してもよく、化合物の明度、彩度の伸びを著しく阻害するものでなければ、特に限定されるものではないが、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等のアルキル基、フェニル基などのアリール基、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基等のアルコキシ基、メチルアミノ基、プロピルアミノ基等のモノ置換アミノ基、ジメチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニル基等のジ置換アミノ基、アミノ基、シアノ基等が挙げられる。

好ましくは、Ｒ₃がメチル基、フェニル基、２−メトキシフェニル基、４−メトキシフェニル基、エトキシ基の場合である。特に、フェニル基、２−メトキシフェニル基、４−メトキシフェニル基が化合物の明度、彩度の伸びが良く、好ましい。

本発明にかかる一般式（１）で表される化合物は、例えば、特開２００５−３２０４８０号公報等に記載されている公知の方法等を参考にして合成することが可能である。

本発明の前記一般式（１）で表される化合物の製造方法について、一態様を示すが、製造方法がこれに限定されるわけではない。

上記化合物Ａ乃至Ｄ、一般式（１）中のＲ₁乃至Ｒ₃は、前記一般式（１）におけるＲ₁乃至Ｒ₃の場合と同意義である。

まず、化号物Ａと化合物Ｂを環化させて化合物Ｃを製造する環化工程について説明する。

本発明で用いる化合物Ａは多種市販されており容易に入手することが出来る。

本工程における化合物Ｂの使用量は、化合物Ａに対し、０．１乃至１０倍モル、好ましくは０．５乃至５倍モル、より好ましくは０．８乃至５倍モルである。

本工程は、溶媒の存在下で行う事が好ましい。溶媒としては、反応に関与しないものであれば、特に限定されるものではないが、例えば、アセトニトリル、プロピオニトリル、ベンゾニトリル等のニトリル系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、クロロベンゼン、１，２−ジクロロベンゼン、メシチレン等の芳香族溶媒、ジイソプロピリエーテル、メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒、ブチルアルコール、ジエチレングリコール等のアルコール系溶媒等が挙げられる。好ましくは、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、クロロベンゼン、１，２−ジクロロベンゼン、メシチレン等の芳香族溶媒であり、特に好ましくは１，２−ジクロロベンゼン、メシチレン等である。また、２種以上の溶媒を混合して用いることができ、混合使用の際の混合比は任意に定めることが出来る。

上記反応溶媒の使用量は、化合物Ａに対し、０．１乃至１０００倍質量の範囲で用いられ、好ましくは０．５乃至５００倍質量、より好ましくは１．０乃至１５０倍質量である。

本工程の反応温度は、−８０乃至３００℃の範囲で行われ、好ましくは−２０乃至２５０℃、より好ましくは０乃至２２０℃の範囲ある。通常反応は４８時間以内に完結する。

本工程では、必要に応じて酸または塩基の添加を行うと反応が速やかに進行する。用いる酸は反応に関与しないものであれば特に限定されるものではない。例えば、塩酸、硫酸、リン酸等の無機酸；ｐ−トルエンスルホン酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、トルフルオロ酢酸等の有機酸；アンバーライト（ローム・アンド・ハース株式会社）、アンバーリスト（ローム・アンド・ハース株式会社）等の強酸性イオン交換樹脂；ギ酸アンモニウム、酢酸アンモニウム等の無機酸塩等が挙げられる。好ましくは、リン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、酢酸等である。

上記、酸の使用量は、化合物Ａに対し、０．１乃至５０倍モル、好ましくは、１乃至３０倍モル、より好ましくは２乃至１０倍モルである。

本工程で用いる塩基としては、具体的には、カリウム−ｔｅｒｔ−ブトキシド、ナトリウム−ｔｅｒｔ−ブトキシド、ナトリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド等の金属アルコキシド；ピペリジン、ピリジン、２−メチルピリジン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルエチルアミン、酢酸カリウム、１，８−ジアザビシクロ［５、４、０］ウンデカ−７−エン（ＤＢＵ）等の有機塩基、ｎ−ブチルリチウム、マグネシウムクロリド、水素化ホウ素ナトリウム、金属ナトリウム、水素化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム等の無機塩基等が用いられる。好ましくは、ナトリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、酢酸カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム等である。

上記、塩基の使用量は、化合物Ａに対し、０．１乃至１５倍モル、好ましくは１乃至８倍モル、より好ましくは１．４乃至５倍モルである。

反応終了後、２−プロピルアルコール及びヘキサンで希釈し、析出した固体をろ過することによって、化合物Ｃを得ることが出来る。

次に、縮合工程について説明する。縮合工程はウルマン縮合反応として分類される公知反応の範疇（Ｃｈｅｍ．Ｂｅｒ．，３６，２３８２（１９０２年））に含まれる。即ち、化合物Ｃと化合物Ｄ（アミン化合物）を縮合させて、本発明の一般式（１）を得る。具体的なアミノ化反応としては、例えば、下記に示す方法が挙げられる。

本工程における化合物Ｄの使用量は、化合物Ｃに対し、０．１乃至１０倍モル、好ましくは０．５乃至５倍モル、より好ましくは０．８乃至５倍モルである。

本工程で使用される縮合剤としては、特に限定されるものではなく、ウルマン縮合反応で通常使用される縮合剤を使用することが出来る。例えば、銅粉、塩化第一銅、塩化第二銅、臭化第一銅、臭化第二銅、ヨウ化銅、酢酸銅、硫酸銅等の銅化合物等が挙げられる。好ましくは、ヨウ化銅が挙げられる。

縮合剤の使用量としては、化合物Ｃの１モルに対して、好ましくは０．０００５乃至０．１モル、より好ましくは０．００１乃至０．０５モルである。

反応を促進させるため、本工程には縮合剤の助触媒を用いることが出来る。

縮合剤の助触媒としては、ウルマン縮合反応として分類される公知のものであれば、特に限定はされない。例えば、２，２’−ビピリジル、１，１０−フェナントロリン等が安価で利用しやすいため好ましい。

縮合工程において用いられる有機溶剤について説明する。

本工程に用いることができる有機溶剤は、反応に関与しない有機溶剤であれば、特に限定されるものではないが、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、トルエン、キシレン、エチレングリコール、Ｎ−メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、スルホラン、クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、トリクロロベンゼンおよびニトロベンゼン等を基質の溶解性に応じて単独で、もしくは２種類以上組み合わせて用いることができる。

本工程は、通常０乃至２２０℃の温度範囲で行われ、通常２４時間以内に完結する。

縮合工程における反応温度は、５乃至１８０℃の範囲である場合が好ましく、１０乃至１２０℃がより好ましい。温度が０℃より低いと反応の進行が著しく遅くなり、また、２２０℃より高いと化合物の分解が起きる可能性があるため好ましくない。

得られた一般式（１）で表わされる化合物は、通常の有機合成反応の後処理方法に従って処理した後、再結晶、再沈殿、カラムクロマトグラフィー等の精製を行うことで高純度の非水溶性の色素化合物を得ることができる。一般式（１）で表わされる非水溶性色素化合物は、¹Ｈ核磁気共鳴分光分析、ＬＣ／ＴＯＦ ＭＳ、ＵＶ／Ｖｉｓ分光光度計等を用いて同定することができる。

各化合物の官能基において必要に応じて、公知の保護・脱保護反応、加水分解等の反応を追加することは、当該事業者には適宜選択可能である。

また、Ｒ₁とＲ₂の置換基が同じ場合には、以下に示すように化合物Ｅと化合物Ｂを環化させることによって本発明の一般式（１）で表わされる化合物を得る事が出来る。この環化工程は前記、化号物Ａと化合物Ｂを環化させて化合物Ｃを製造する環化工程と同様に製造することが出来る。

本発明で一般式（１）で表される化合物は、使用する用途の目的に応じて、色調等を調整するために、単独、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。さらに、公知の顔料や染料を２種以上組み合わせて用いることもできる。

本発明の非水溶性色素化合物の好ましい具体例として、非水溶性色素化合物（１）乃至（２１）を以下に示すが、下記の例に限定されるものではない。なお、非水溶性色素化合物（１）乃至（２１）は、下記一般式中のＲ₁、Ｒ₂、Ｒ₃を表１中の置換基としたものである。「＊」は置換基の結合部位を表す。

＜結着樹脂＞
本発明に用いる結着樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、熱可塑性樹脂などを挙げることができる。

具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれら非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、ポリエステル樹脂は、酸由来の構成成分（ジカルボン酸）とアルコール由来の構成成分（ジオール）とから合成されるものであり、本発明において、「酸由来の構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来の構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

本発明の酸由来の構成成分は、特に限定されるものではないが、脂肪族ジカルボン酸由来の構成成分、２重結合を持つジカルボン酸由来の構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来の構成成分が挙げられる。具体的には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、それらの低級アルキルエステルや酸無水物等が挙げられる。特に、脂肪族ジカルボン酸由来の構成成分が望ましく、さらに、脂肪族ジカルボン酸における脂肪族部位が飽和カルボン酸であることが好ましい。

アルコール由来の構成成分としては、特に限定されるものではないが、脂肪族ジオールが望ましい。例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオールなどが挙げられる。

本発明においては、着色樹脂粉体の機械的強度を高めると共に、分子量を制御するために、結着樹脂の合成時に架橋剤を用いることもできる。

トナーに用いられる架橋剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、二官能の架橋剤として、ジビニルベンゼン、ビス（４−アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃２００、＃４００、＃６００の各ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリエステル型ジアクリレート、および上記のジアクリレートをジメタクリレートに代えたものが挙げられる。

多官能の架橋剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレートおよびそのメタクリレート、２，２−ビス（４−メタクリロキシフェニル）プロパン、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートおよびトリアリルトリメリテートが挙げられる。

これらの架橋剤は、前記単量体１００質量部に対して、好ましくは０．０５乃至１０質量部、さらには０．１乃至５質量部用いることがより好ましい。

＜着色樹脂粉体の作成方法＞
本発明の着色樹脂粉体は、混合機、熱混練機など公知の製造装置を用いて製造することができる。

まず、結着樹脂および本発明の非水溶性色素化合物をヘンシェルミキサー又はボールミル等の混合機により十分混合する。次に、ロール、ニーダー及びエクストルーダー等の熱混練機を用いて溶融させる。さらに、捏和及び混練して樹脂類を互いに相溶させる。冷却固化の後、粉砕して着色樹脂粉体を得ることができる。

また、本発明による着色樹脂粉体は，一般式（１）で表わされる非水溶性色素化合物を結着樹脂と混合することにより、非水溶性色素化合物の色材性能を劣化させることなく、非水溶性色素化合物を単独で用いた場合と比較して，長期にわたり安定した発色を持続させることが可能となる。

本発明の着色樹脂粉体は、構成成分の分散性と目的とする色相を阻害しない限りは、着色剤として、顔料や染料を併用することできる。

次に本発明のトナーに関して説明する。

本発明のトナーは、該着色樹脂粉体を含有するトナーである。

本発明のトナーを構成するトナー粒子の製造方法としては、粉砕法、乳化重合法、乳化凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法などが挙げられる。製造時の環境負荷および粒径の制御性の観点から、これらの製造方法のうち、主に水系媒体中で造粒する乳化凝集法によって製造することが好ましい。また、液体現像法に用いられる現像剤（以下、液体現像剤と呼ぶ）に用いることが出来る。

トナー粒子は、結着樹脂のほかに、必要に応じて着色剤、ワックス、荷電制御剤などを含有され、またトナー粒子に外部添加剤が添加されていることが好ましい。

ワックスとはトナーが定着するときオフセットを防止する目的で使用される材料を意味する。具体的には低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等の炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックス等の炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス等の、脂肪酸エステル系ワックス類；脱酸カルナバワックス等の、脂肪酸エステル類を一部又は全部を脱酸化したもの；パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸等の飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸等の不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール等の飽和アルコール類；ソルビトール等の多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド等の飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミド等の不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミド等の芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、フウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸等のビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリド等の、脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加等によって得られる、ヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物；炭素数１２以上の長鎖アルキルアルコール又は長鎖アルキルカルボン酸；等が用いられる場合が多い。この中でも、離型性と樹脂への分散性のバランスの観点から、炭化水素系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス類、飽和アルコール類が好ましい例として挙げられる。またこれらのワックスは１種単独で用いてもよく、必要に応じて２種以上を併用してもよい。

本発明のワックスのトナー中における含有量は、トナー粒子１００質量部中に対して、１乃至２５質量部が好ましく、３乃至２０質量部がさらに好ましい。ワックス成分が１質量部未満の場合、ワックスとしての離型効果が低下し、一方、ワックス成分が２５質量部よりも多いと、離型性は満足されるものの、現像性が低下し、現像スリーブや静電潜像担持体表面にトナーが融着するといった弊害を生じやすくなる傾向にある。

本発明のワックスは、５０℃以上２００℃以下の融点のものが好ましく、５５℃以上１５０℃以下の融点のものがさらに好ましい。なお、融点が５０℃より小さいワックスでは、トナーの耐ブロッキング性が低下する場合があり、２００℃より大きい場合は定着時のワックス染み出し性が低下し、オイルレス定着における剥離性を低下させる場合がある。

なお、本発明における融点とは、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定された示差走査熱量（ＤＳＣ）曲線における主体吸熱ピーク温度を示す。具体的には、ワックスの融点は、示差走査熱量計（メトラートレード社製：ＤＳＣ８２２）を用い、測定温度範囲を３０乃至２００℃、昇温速度を５℃／ｍｉｎとし、常温常湿環境下における２回目の昇温過程によって温度３０乃至２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線における主体吸熱ピーク温度である。

本発明のワックスの添加量は、結着樹脂１００質量部に対し、２．５乃至１５．０質量部の範囲であることが好ましく、さらには３．０乃至１０．０質量部の範囲であることがより好ましい。ワックスの添加量が２．５質量部より少ないとオイルレス定着が困難となり、１５．０質量部を超えるとトナー粒子中でのワックスの量が多すぎるため、余剰のワックスがトナー粒子表面に多く存在して、所望の帯電特性を阻害する可能性があるために好ましくない。

用いられる着色剤は、本発明の着色樹脂粉体に含有される非水溶性色素化合物の色相を阻害しないものであれば組み合わせて用いることができる。例えば、縮合アゾ化合物、アゾ金属錯体、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物等が挙げることができるが、慎重に選ぶことが必要である。

着色剤の含有量は、樹脂１００質量部に対し１乃至２０質量部であることが好ましい。１質量部未満であると、十分なトナー濃度を確保することが難しい場合があり、２０質量部を超えるとトナー粒子に内包されなくなる着色剤が増加する傾向にある。

荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。さらに、トナーを直接重合法により製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。

荷電制御剤は、例えば、トナーを負荷電性に制御するものとして、スルホン酸基、スルホン酸塩基またはスルホン酸エステル基を有する重合体または共重合体、サリチル酸誘導体およびその金属錯体、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノおよびポリカルボン酸や、その金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類、尿素誘導体、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤等が挙げられる。

また、トナーを正荷電性に制御するものとしては、ニグロシンおよび脂肪酸金属塩等によるニグロシン変性物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の４級アンモニウム塩、およびこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩およびこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料およびこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）、高級脂肪酸の金属塩、ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド、ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類、樹脂系帯電制御剤等が挙げられる。これらを単独であるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。

本発明のトナーは、外部添加剤として、無機微粉体が添加されていてもよい。無機微粉体としては、シリカ、酸化チタン、アルミナまたはそれらの複酸化物や、これらを表面処理したもの等の微粉体が使用できる。また、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等として機能する。

本発明のトナーは、重量平均粒径Ｄ４が４．０乃至９．０μｍであり、重量平均粒径Ｄ４と個数平均粒径Ｄ１の比（以下、重量平均粒径Ｄ４／個数平均粒径Ｄ１またはＤ４／Ｄ１ともいう）が１．３５以下であることが好ましい。さらには、重量平均粒径Ｄ４が４．９乃至７．５μｍであり、重量平均粒径Ｄ４／個数平均粒径Ｄ１が１．３０以下であることがより好ましい。重量平均粒径Ｄ４の値において４．０μｍ未満の割合が増加した場合は、電子写真現像システムに適用したときに帯電安定化が達成しづらくなり、多数枚の連続現像動作（耐久動作）において、画像カブリや現像スジなどの画像劣化が発生しやすくなる。特に２．５μｍ以下の微粉が増加した場合にはより傾向が顕著になってくる。また重量平均粒径Ｄ４が８．０μｍを超える割合が増加した場合には、ハーフトーン部の再現性が大きく低下し、得られた画像はガサついた画像になってしまい好ましくない。特に１０．０μｍ以上の粗粉が増加するとより傾向が顕著に現れてしまう。重量平均粒径Ｄ４／個数平均粒径Ｄ１が１．３５を超える場合は、カブリや転写性が低下してしまうとともに、細線などの線幅の太さばらつきが大きくなってしまう（以下、鮮鋭性低下と表記する）。

本発明のトナーは、フロー式粒子像分析装置で測定される該トナーの平均円形度が０．９３０乃至０．９９５であり、より好ましくは０．９６０乃至０．９９０であることが、トナーの転写性が大幅に改善される点から好ましい。

本発明のトナーは、磁性トナーまたは非磁性トナーどちらでも良い。磁性トナーとして用いる場合には、本発明のトナーを構成するトナー粒子は、磁性材料を混合して用いても良い。このような磁性材料としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトのような酸化鉄、または他の金属酸化物を含む酸化鉄、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金およびこれらの混合物等が挙げられる。

＜粉砕法トナーの製造方法＞
粉砕法トナーは、該着色樹脂粉体に必要に応じて磁性体やワックス、荷電制御剤、その他の添加剤等が用いられる。

粉砕法トナーは、混合機、熱混練機、分級機等、当該事業者には公知の製造装置を用いて製造することができる。

まず、これらの材料をヘンシェルミキサー又はボールミル等の混合機により十分混合する。次に、ロール、ニーダー及びエクストルーダー等の熱混練機を用いて溶融させる。さらに、捏和及び混練して樹脂類を互いに相溶せしめた中に、ワックスや磁性体を分散させる。冷却固化の後、粉砕及び分級を行ってトナーを得ることができる。

粉砕法トナーに用いられる結着樹脂としては、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、テルペン系樹脂、フェノール系樹脂、脂肪族系または脂環族炭化水素系樹脂、芳香族系石油系樹脂，更にロジン，変性ロジン等が挙げられる。中でもビニル系樹脂とポリエステル系樹脂が帯電性や定着性の観点からより好ましい。特にポリエステル系樹脂を用いた場合、帯電性や定着性の効果は大きくなるため、好ましい。

これらの樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

２種以上の樹脂を混合して用いる場合、トナーの粘弾性特性を制御するために、分子量の異なる樹脂を混合することが好ましい。

粉砕法トナーに用いられる結着樹脂のガラス転移温度は、好ましくは４５乃至８０℃、より好ましくは５５〜７０℃であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２，５００乃至５０，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１０，０００乃至１，０００，０００であることが好ましい。

ポリエステル系樹脂としては、特に制限はされないが、特に全成分中、アルコール成分／酸成分が４５／５５乃至５５／４５のｍｏｌ比であるものが好ましい。

ポリエステル系樹脂は、分子鎖の末端基数が増えるとトナーの帯電特性において環境依存性が大きくなる。そのため、酸価は９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより好ましい。また、水酸基価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより好ましい。

ポリエステル系樹脂のガラス転移温度は、好ましくは５０乃至７５℃、より好ましくは５５乃至６５℃である。

さらに数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは１，５００乃至５０，０００、より好ましくは２，０００乃至２０，０００である。

また、重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは６，０００乃至１００，０００、より好ましくは１０，０００乃至９０，０００である。

＜懸濁重合法トナーの製造方法＞
本発明の懸濁重合法により製造されるトナー粒子は、例えば下記のようにして製造される。非水溶性色素化合物、重合性単量体、ワックス成分および重合開始剤等を混合して重合性単量体組成物を調製する。次に、該重合性単量体組成物を水系媒体中に分散して重合性単量体組成物の粒子を造粒する。そして、水系媒体中にて重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を重合させてトナー粒子を得る。

上記工程における重合性単量体組成物は、上記非水溶性色素化合物を第１の重合性単量体に分散させた分散液を、第２の重合性単量体と混合して調製されたものであることが好ましい。即ち、上記非水溶性色素化合物を第１の重合性単量体により十分に分散させた後で、他のトナー材料と共に第２の重合性単量体と混合することにより、非水溶性色素化合物がより良好な分散状態でトナー粒子中に存在できる。

重合性単量体としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のアクリル酸エステルモノマー或いはメタクリル酸エステルモノマー；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル系モノマー、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン系モノマー等を挙げることができる。

上記懸濁重合法に用いられる重合開始剤としては、公知の重合開始剤を挙げることができ、例えば、アゾ化合物、有機過酸化物、無機過酸化物、有機金属化合物、光重合開始剤等が挙げられる。より具体的には、２，２’−アゾビス（イソブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、ジメチル２，２’−アゾビス（イソブチレート）等のアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ジｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔｅｒｔ−へキシルパーオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート等の有機過酸化物系重合開始剤、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の無機過酸化物系重合開始剤、過酸化水素−第１鉄系、ＢＰＯ−ジメチルアニリン系、セリウム（ＩＶ）塩−アルコール系等のレドックス開始剤等が挙げられる。光重合開始剤としては、アセトフェノン系、ベンゾインエーテル系、ケタール系等が挙げられる。これらの方法は、単独又は２つ以上組み合わせて使用することができる。

上記重合開始剤の濃度は、重合性単量体１００質量部に対して０．１乃至２０質量部の範囲である場合が好ましく、より好ましくは０．１乃至１０質量部の範囲である場合である。上記重合性開始剤の種類は、重合法により若干異なるが、１０時間半減温度を参考に、単独又は混合して使用される。

上記懸濁重合法で用いられる水系媒体は、分散安定化剤を含有させることが好ましい。該分散安定化剤としては、公知の無機系および有機系の分散安定化剤を用いることができる。無機系の分散安定化剤としては、例えば、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等が挙げられる。有機系の分散安定化剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプン等が挙げられる。又、ノニオン性、アニオン性、カチオン性の界面活性剤の利用も可能である。例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が挙げられる。

上記分散安定化剤のうち、本発明においては、酸に対して可溶性のある難水溶性無機分散安定化剤を用いることが好ましい。又、本発明においては、難水溶性無機分散安定化剤を用い、水系分散媒体を調製する場合に、これらの分散安定化剤が重合性単量体１００質量部に対して０．２乃至２．０質量部の範囲となるような割合で使用することが該重合性単量体組成物の水系媒体中での液滴安定性の点で好ましい。又、本発明においては、重合性単量体組成物１００質量部に対して３００乃至３０００質量量部の範囲の水を用いて水系媒体を調製することが好ましい。

＜乳化凝集法トナーの製造方法＞
次に、乳化凝集法によるトナー粒子の製造方法について説明する。

まず、本発明の着色樹脂粉体、及び、ワックス分散液を含む混合液を調製する。この時、必要に応じて更に樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、その他トナー成分を混合してもよい。

これらの混合液を凝集し凝集体粒子を形成する工程（凝集工程）、並びに、該凝集体粒子を加熱し融合する工程（融合工程）、洗浄工程、乾燥工程を経て、トナー粒子を得る。

各粒子の分散液は、界面活性剤等の分散剤を用いる事が出来る。具体的には、着色剤粒子分散液は、着色剤を界面活性剤と共に水系媒体に分散させてなる。着色剤粒子は公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。

界面活性剤としては、水溶性高分子、無機化合物、及び、イオン性または非イオン性の界面活性剤が挙げられる。特に、分散性の問題から分散性が高いイオン性が好ましく、特に、アニオン性界面活性剤が好ましく使われる。

また、洗浄性と界面活性能の観点から、界面活性剤の分子量は、１００乃至１０，０００が好ましく、より好ましくは２００乃至５，０００である。

当該界面活性剤の具体例としては、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、の等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤；ラウリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。

なお、これらは１種単独で用いても良く、また、必要に応じて２種以上を組み合せて用いてもよい。

（ワックス分散液）
本発明のワックス分散液は、ワックスを水系媒体に分散させてなる。ワックス分散液は公知の方法で調製される。

（樹脂粒子分散液）
本発明に用いる樹脂粒子分散液は、樹脂粒子を水性媒体に分散させてなる。

本発明において、水系媒体とは、水を主要成分としている媒体を意味する。水系媒体の具体例としては、水そのもの、水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが挙げられる。

上記樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子を構成する樹脂としては、トナーに適した樹脂であれば特に制限されないが、電子写真装置における定着温度以下のガラス転移温度を有する熱可塑性結着樹脂が好ましい。

具体例としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニル基系モノマー、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル系モノマー、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン系モノマー、エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン系モノマーなどの単重合体、若しくはこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、又は当該単重合体及び共重合体の混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、もしくは非ビニル縮合系樹脂、又はこれらと上記ビニル系樹脂との混合物、或いはこれらの存在下でビニル系モノマーを重合することで得られるグラフト重合体等を挙げることができ、特にトナーとしての定着性と帯電性能の面からポリスチレン樹脂またはポリエステル樹脂が特に好ましく用いられる。これらの樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

本発明に用いる樹脂粒子分散液は、樹脂粒子を水系媒体に分散させてなる。上記樹脂粒子分散液は公知の方法で調製される。例えば、ビニル系単量体、特にスチレン系単量体を構成要素とする樹脂粒子を含む樹脂粒子分散液の場合は、当該単量体を、界面活性剤などを用いて乳化重合を実施する事で樹脂粒子分散液を調製することができる。

また、その他の方法で作製した樹脂（例えば、ポリエステル樹脂）の場合は、水にイオン性の界面活性剤及び高分子電解質と共にホモジナイザーなどの分散機により分散させる。その後、溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を作製することができる。また、樹脂に界面活性剤を加え、ホモジナイザーなどの分散機により水中にて乳化分散する方法や転相乳化法などにより、樹脂粒子分散液を調製してもよい。

樹脂粒子分散液中の、樹脂粒子の体積基準のメジアン径は０．００５乃至１．０μｍが好ましく、０．０１乃至０．４μｍがより好ましい。１．０μｍ以上ではトナー粒子として適切な重量平均粒径である３．０乃至７．５μｍのトナー粒子を得ることが困難になる。

樹脂粒子の平均粒径は、例えば、動的光散乱法（ＤＬＳ）、レーザー散乱法、遠心沈降法、ｆｉｅｌｄ−ｆｌｏｗ ｆｒａｃｔｉｏｎａｔｉｏｎ法、電気的検知体法等を用いて測定することができる。なお、本発明における平均粒径とは、特に断りが無ければ、後述するように、２０℃、０．０１質量％固形分濃度で、動的光散乱法（ＤＬＳ）／レーザードップラー法で測定された体積基準の５０％累積粒径値（Ｄ５０）の事を意味する。

（着色剤粒子分散液）
本発明の着色剤粒子分散液は、着色剤を界面活性剤と共に水系媒体に分散させてなる。着色剤粒子は公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。

用いられる界面活性剤の使用量は、着色剤１００質量部に対して、０．０１乃至１０質量部、好ましくは、０．１乃至５．０質量部、特にトナー粒子中の界面活性剤の除去が容易となるため、０．５質量部乃至３．０質量部で用いる事が好ましい。その結果、得られたトナー中に残留する界面活性剤量が少なくなり、トナーの画像濃度が高く、且つ、カブリが発生しにくいといった効果が得られる。

（凝集工程）
凝集体粒子を形成させる方法としては、特に限定されるものではないが、ｐＨ調整剤、凝集剤、安定剤等を上記混合液中に添加・混合し、温度、機械的動力（撹拌）等を適宜加える方法が好適に例示できる。

本発明のｐＨ調整剤としては、特に限定されるものではないが、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、硝酸、クエン酸等の酸があげられる。

本発明の凝集剤としては、特に限定されるものではないが、塩化ナトリウム、炭酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸アルミニウム等の無機金属塩の他、２価以上の金属錯体等があげられる。

本発明の安定剤としては、主に界面活性剤が挙げられる。

界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤；ラウリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。なお、これらは１種を単独で用いても良く、また、必要に応じて２種以上を組み合せて用いてもよい。

ここで形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に限定されるものではないが、通常、得ようとするトナー粒子の平均粒径と同じ程度になるように制御するとよい。制御は、例えば、前記凝集剤等の添加・混合時の温度と上記撹拌混合の条件を適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。さらに、トナー粒子間の融着を防ぐため、上記ｐＨ調整剤、上記界面活性剤等を適宜投入することができる。

（融合工程）
融合工程では、上記凝集体粒子を加熱して融合することでトナー粒子を形成する。

加熱の温度としては、凝集体粒子に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）から樹脂の分解温度の間であればよい。例えば、凝集工程と同様の撹拌下で、界面活性剤の添加やｐＨ調整等により、凝集の進行を止め、樹脂粒子の樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱を行うことにより凝集体粒子を融合・合一させる。

加熱の時間としては、融合が十分に為される程度でよく、具体的には１０分間乃至１０時間程度行えばよい。

また、融合工程の前後に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して上記凝集体粒子に微粒子を付着させてコア・シェル構造を形成する工程（付着工程）をさらに含むことも可能である。

（洗浄工程）
本発明においては、融合工程後に得られたトナー粒子を、適切な条件で洗浄、濾過、乾燥等することにより、トナー粒子を得る。この場合、トナーとして十分な帯電特性、信頼性を確保するために、上記トナー粒子を十分に洗浄することが好ましい。

洗浄方法として、限定されるものではないが、例えば、トナー粒子を含む懸濁液を濾過し、得られた濾物に蒸留水を用いて撹拌洗浄し、さらにこれを濾過する。トナーの帯電性の観点から、濾液の電気伝導度が１５０μＳ／ｃｍ以下になるまで洗浄を繰り返す。電気伝導率が１５０μＳ／ｃｍより大きいと、トナーの帯電特性が低下し、結果としてカブリや画像濃度の低下等の欠陥が生じる。

（乾燥工程）
乾燥は、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法など、公知の方法を利用することができる。トナー粒子の乾燥後の含水分率は、１．５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１．０質量％以下である。

本発明のトナーにおいては、必要に応じて荷電制御剤をトナー母粒子と混合して用いることも可能である。これにより、現像システムに応じた最適の摩擦帯電量のコントロールが可能となる。

＜液体現像剤の製造方法＞
以下、本発明の製造方法として、液体現像剤の製造方法について説明する。

まず、本発明の液体現像剤を得るには、電気絶縁性担体液に着色樹脂粉体、必要に応じて、電荷制御剤，ワックス等の助剤を分散または溶解させて製造する。また、先に、濃縮トナーを作り、さらに電気絶縁性担体液で希釈して現像剤を調製するというような、二段法で調製してもよい。

本発明で用いる分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。

本発明の着色樹脂粉体に、更に公知の顔料や染料等の着色剤を単独、または、２種以上を組み合わせて追加して用いることもできる。

本発明で用いられるワックス及び着色剤は前記と同様である。

本発明で用いられる電荷制御剤としては、静電荷現像用液体現像剤に用いられているものであれば、特に制限される事はないが、例えば、ナフテン酸コバルト，ナフテン酸銅，オレイン酸銅，オレイン酸コバルト，オクチル酸ジルコニウム，オクチル酸コバルト，ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム，ドデシルべンゼンスルホン酸カルシウム，大豆レシチン，アルミニウムオクトエート等が挙げられる。

本発明で用いられる電気絶縁性担体液としては、特に制限はないが、例えば１０⁹Ω・ｃｍ以上の高い電気抵抗と３以下の低い誘電率を有する有機溶剤を使用する事が好ましい。

具体的な例として、ヘキサン、ペンタン、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカンのような脂肪族炭化水素溶剤、アイソパーＨ，Ｇ，Ｋ，Ｌ，Ｍ（エクソン化学（株）製）、リニアレンダイマーＡ−２０、Ａ−２０Ｈ（出光興産（株）製）等、沸点が６８乃至２５０℃の温度範囲のものが好ましい。これらは、系の粘度が高くならない範囲で単独、または、２種以上併用して用いてもよい。

以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、文中「部」及び「％」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。

得られた反応生成物の同定は、下記に挙げる装置を用いた複数の分析方法によって行った。即ち、使用した分析装置は、¹Ｈ核磁気共鳴分光分析（ＥＣＡ−４００、日本電子（株）製）、ＬＣ／ＴＯＦ ＭＳ（ＬＣ／ＭＳＤ ＴＯＦ、Ａｇｉｌｅｎｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社製）、ＵＶ／Ｖｉｓ分光光度計（ＵＶ−３６０００形分光光度計、島津製作所）を用いた。尚、ＬＣ／ＴＯＦ ＭＳにおけるイオン化法はエレクトロスプレーイオン化法（ＥＳＩ）を適用した。

［一般式（１）で表される化合物の製造］
本発明の一般式（１）で表わされる化合物公知の方法によって合成する事が可能である。

以下に記載する方法で本発明の一般式（１）で表される化合物を製造した。

〈合成例１：化合物（１）の製造例〉
４−ブロモ−１−ブチルアミノアントラキノン１４．３ｇ（４０ｍｍｏｌ）の１，２−ジクロロベンゼン４０ｍＬにアセト酢酸エチル１０．４ｇ（８０ｍｍｏｌ）、炭酸ナトリウム０．７ｇ（６．４ｍｍｏｌ）を懸濁させ、１７５℃で２４時間撹拌した。反応終了後、室温まで冷却した後、２−プロピルアルコール５０ｍＬ及びヘキサン５０ｍＬで希釈した。固体をろ過した後、２−プロピルアルコール１００ｍＬで洗浄後、前記化合物Ｃに対応する中間体（１）８ｇを得た。中間体（１）７ｇ（１４．６ｍｍｏｌ）のジメチルホルムアミド７５ｍＬの溶液に、２−エチルヘキシルアミン３．６ｍＬ、ヨウ化銅（Ｉ）２９２ｍｇ、炭酸ナトリウム４．７ｇを加え、１００℃で２時間反応させた。反応終了後、冷却して、酢酸エチル２００ｍＬ希釈してろ過した。カラムクロマトグラフィー精製（トルエン／ＴＨＦ）を行い、５．７ｇ（収率３０％）の化合物（１）を得た。化合物（１）のＣＤＣｌ₃中、室温、４００ＭＨｚにおける¹Ｈ ＮＭＲスペクトルを図１に示した。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（１）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．９７（ｔｔ、９Ｈ、Ｊ＝２０．６、７．２５Ｈｚ）、１．３２（ｔｄ、４Ｈ、Ｊ＝１５．０、１４．２Ｈｚ）、１．６２−４．４６（ｍ、６Ｈ）、１．７４−１．８３（ｍ、３Ｈ）、２．７３（ｓ、３Ｈ）、３．３６（ｍ、２Ｈ）、４．４０（ｔ、２Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）、７．２８（ｄ、２Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．６１−７．７０（ｍ、３Ｈｚ）、８．０３（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）、８．５９（ｄｄ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９、１．８３Ｈｚ）、１０．８（ｓ、１Ｈ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝４７３．２８９８（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５５６ｎｍ

〈合成例２：化合物（４）の製造例〉
製造例１において、アセト酢酸エチルをベンゾイル酢酸エチルに変更した以外は、製造例１と同様な操作で、６．８ｇ（収率３２％）の化合物（４）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（４）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．９６（ｄｔ、９Ｈ、Ｊ＝２５．０、７．２１Ｈｚ）、１．３６−１．３９（ｍ、４Ｈ）、１．４５−１．６１（ｍ、６Ｈ）、１．７９（ｔ、３Ｈ、Ｊ＝６．１８Ｈｚ）、３．３７−３．４１（ｍ、２Ｈ）、４．３９（ｓ、２Ｈ）、７．３２−７．４７（ｍ、４Ｈ）、４．７５（ｔｔ、２Ｈｚ、Ｊ＝７．５６、２．４４Ｈｚ）、７．７２（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝１０．１Ｈｚ）、７．９７−８．０３（ｍ、３Ｈ）、８．５５（ｄｄ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９、１．３７Ｈｚ）、１０．９（ｓ、１Ｈ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝５３５．３００１（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５５８ｎｍ

〈合成例３：化合物（６）の製造例〉
製造例１において、アセト酢酸エチルを４−メトキシベンゾイル酢酸エチルに変更した以外は、製造例１と同様な操作で、５．４ｇ（収率２４％）の化合物（６）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（６）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．９０（ｄｔ、９Ｈ、Ｊ＝２４．９、７．２１Ｈｚ）、１．３１（ｔ、４Ｈ、Ｊ＝３．６６Ｈｚ）、１．４４（ｄｄ、４Ｈ、Ｊ＝１４．９、７．５６Ｈｚ）、１．５２（ｄｄ、２Ｈ、Ｊ＝１６．５、７．３３Ｈｚ）、１．７３（ｔ、３Ｈ、Ｊ＝６．１８Ｈｚ）、３．７８（ｓ、１Ｈ）、４．３３（ｄ、２Ｈ、４３．１Ｈｚ）、６．８６（ｄ、２Ｈ、Ｊ＝９．１６Ｈｚ）、７．２４（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝１１．５Ｈｚ）、７．３４（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）、７．５１（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝７．５６Ｈｚ）、７．６５（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．９２（ｄ、２Ｈ、Ｊ＝８．７０Ｈｚ）、８．０１（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝８．２４Ｈｚ）、１０．８（ｓ、１Ｈ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝５６５．３０４８（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５５７ｎｍ

〈合成例４：化合物（８）の製造例〉
製造例１において、４−ブロモ−１−ブチルアミノアントラキノンを４−ブロモ−１−（２−エチルヘキシル）アミノアントラキノンに、アセト酢酸エチルをベンゾイル酢酸エチルに変更した以外は、製造例１と同様な操作で、３．９ｇ（収率１７％）の化合物（８）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（８）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．８８（ｄｑ、１２Ｈ、Ｊ＝４１．１、１０．１Ｈｚ）、１．１９−１．３４（ｍ、１２Ｈ）、１．４９（ｄｔ、４Ｈ、Ｊ＝２２．３、８．２４Ｈｚ）、１．７４（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝６．１８Ｈｚ）、１．９１（ｓ、１Ｈ）、３．３２（ｔ、２Ｈ、Ｊ＝４．１２Ｈｚ）、４．３４（ｂｒ、２Ｈ）、７．２４（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝１０．３Ｈｚ）、７．３２−７．４２（ｍ、３Ｈｚ）、７．５０−７．５４（ｍ、２Ｈ）、７．６７（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．９５（ｄｄ、３Ｈ、Ｊ＝１５．１、７．７９Ｈｚ）、８．５０（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝６．８７Ｈｚ）１０．８（ｓ、１Ｈ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝５９１．３５６７（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５５９ｎｍ

〈合成例５：化合物（９）の製造例〉
製造例１において、４−ブロモ−１−ブチルアミノアントラキノンを４−ブロモ−１−（２−エチルヘキシル）アミノアントラキノンに、アセト酢酸エチルをマロン酸ジエチルに変更した以外は、製造例１と同様な操作で、４．６ｇ（収率２１％）の化合物（９）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（９）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．９０（ｔｔ、１２Ｈ、Ｊ＝１９．０、７．０２Ｈｚ）、１．２３−１．５５（ｍ、１９Ｈ）、１．７４（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝６．１８Ｈｚ）、１．９３（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝３．６６Ｈｚ）、３．３２（ｓ、２Ｈ）、４．３８（ｄ、２Ｈ、Ｊ＝２３．８ｚ）、４．５４（ｑ、２Ｈ、Ｊ＝６．７２Ｈｚ）、７．２３（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．６４（ｄｑ、３Ｈｚ、Ｊ＝１６．３、４．７３Ｈｚ）、８．１９（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）、８．５５（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝４．５８Ｈｚ）、１０．８（ｓ、１Ｈ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝５５９．３４９７（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５５９ｎｍ

〈合成例６：化合物（１０）の製造例〉
製造例１において、４−ブロモ−１−ブチルアミノアントラキノンを４−ブロモ−１−（２−エチルヘキシル）アミノアントラキノンに、アセト酢酸エチルをベンゾイル酢酸エチルに、２−エチルヘキシルアミンを３−ブトキシ−プロピルアミンに変更した以外は、製造例１と同様な操作で、５．２ｇ（収率２２％）の化合物（１０）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（１０）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．８４−０．９４（ｍ、９Ｈ）、１．２４−１．４２（ｍ、１０Ｈ）、１．５８（ｔｄ、２Ｈ、Ｊ＝１４．３、７．４８Ｈｚ）、１．９３（ｓ、１Ｈ）、２．０２−２．０８（ｍ、２Ｈ）、３．４５（ｔ、２Ｈ、Ｊ＝６．６４Ｈｚ）、３．５８（ｑ、４Ｈ、Ｊ＝６．７２Ｈｚ）、４．３７（ｂｒ、２Ｈ）、７．３２−７．４５（ｍ、４Ｈ）、７．５３−７．５７（ｍ、２Ｈｚ）、７．７０（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．９８（ｄｄ、３Ｈ、Ｊ＝１８．３、７．７９Ｈｚ）、８．５１（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝６．４１Ｈｚ）、１０．８（ｓ、１Ｈ）［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝５９３．３３６１（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５５５ｎｍ

〈合成例７：化合物（１４）の製造例〉
製造例１において、４−ブロモ−１−ブチルアミノアントラキノンを４−ブロモ−１−メチルアミノアントラキノンに、アセト酢酸エチルをベンゾイル酢酸エチルに変更した以外は、製造例１と同様な操作で、５．０ｇ（収率２５％）の化合物（１４）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（１４）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．９１（ｔ、３Ｈ、Ｊ＝６．８７Ｈｚ）、０．９７（ｔ、３Ｈ、Ｊ＝７．５６Ｈｚ）、１．３４（ｔ、４Ｈ、Ｊ＝３．６６Ｈｚ）、１．５２（ｍ、４Ｈ）、１．７７（ｔ、１Ｈ、６．１８Ｈｚ）、３．３５（ｔ、２Ｈ、Ｊ＝４．３５Ｈｚ）、３．８４（ｓ、３Ｈ）、７．３０（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．４０（ｔｄ、３Ｈ、Ｊ＝１５．２、７．９４Ｈｚ）、７．５５（ｔ、２Ｈ、Ｊ＝７．１０Ｈｚ）、７．７２（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．９８（ｄｄ、３Ｈ、Ｊ＝１０．７、８．７０Ｈｚ）、８．５３（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）、１０．８（ｓ、１Ｈ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝４９３．２５０４（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５６０ｎｍ

〈合成例８：化合物（１５）の製造例〉
製造例１において、アセト酢酸エチルをベンゾイル酢酸エチルに、２−エチルヘキシルアミンをシクロヘキシルアミンに変更した以外は、製造例１と同様な操作で、６．８ｇ（収率３０％）の化合物（１５）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（１５）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．８７（ｔ、６Ｈ、Ｊ＝１１．０Ｈｚ）、１．２４−１．６６（ｍ、１４Ｈ）、１．８８（ｓ、３Ｈ）、２．１０（ｓ、２Ｈ）、３．６８（ｓ、１Ｈ）、４．３７（ｓ、１Ｈ）、７．３６（ｄｑ、４Ｈ、Ｊ＝３２．９、８．９３Ｈｚ）、７．５５（ｄｄ、２Ｈ、Ｊ＝１０．３、４．８１Ｈｚ）、７．６８（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．９５−８．００（ｍ、３Ｈ）、８．５２（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝６．４１Ｈｚ）、１０．９（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）、１０．９（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝５６１．３０５５（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５４７ｎｍ

〈合成例９：化合物（２０）の製造例〉
１，４−ジブチルアミノアントラセン−９，１０−ジオン１４ｇ（４０ｍｍｏｌ）の１，２−ジクロロベンゼン４０ｍＬに、４−メトキシベンゾイル酢酸エチル１５．３ｍＬ（４０ｍｍｏｌ）、炭酸ナトリウム０．７ｇ（６．４ｍｍｏｌ）を懸濁させ、１７５℃で２４時間撹拌した。反応終了後、室温まで冷却した後、カラムクロマトグラフィー精製（ヘキサン／酢酸エチル）を行い、４．８ｇ（収率２４％）の化合物（２０）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（２０）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．９６（ｄｔ、６Ｈ、Ｊ＝１６．６、７．４４Ｈｚ）、１．４８（ｄｑ、４Ｈ、Ｊ＝２９．７、７．４８）、１．７３−１．８１（ｍ、４Ｈ）、３．４１（ｄｄ、２Ｈ、Ｊ＝１１．９、６．８７Ｈｚ）、３．７９（ｓ、３Ｈ）、４．３４（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝４４．４Ｈｚ）、６．８７（ｄ、２Ｈ、Ｊ＝９．１６Ｈｚ）、７．２５（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．３５（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝６．８７Ｈｚ）、７．５２（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝７．５６Ｈｚ）、７．３５（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝６．８７Ｈｚ）、７．５２（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝７．５６Ｈｚ）、７．６６（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．９３（ｄ、２Ｈ、Ｊ＝８．７０Ｈｚ）、８．０１（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝８．２４Ｈｚ）、８．４８（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝６．４１Ｈｚ）、１０．７（ｓ、１Ｈ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝５０９．２３８９（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５５５ｎｍ

〈合成例１０：化合物（２１）の製造例〉
製造例９において、４−メトキシベンゾイル酢酸エチルをベンゾイル酢酸エチルに変更した以外は、製造例９と同様な操作で、８．５ｇ（収率４５％）の化合物（２１）を得た。

また、本化合物の室温及び６０℃の水への溶解度を確認した所、質量百分率で１％未満であることを確認した。

［化合物（２１）についての分析結果］
［１］¹Ｈ ＮＭＲ（４００ＭＨｚ、ＣＤＣｌ₃、室温）：δ［ｐｐｍ］＝０．９９（ｄｔ、６Ｈ、Ｊ＝１８．３、７．３３Ｈｚ）、１．４４−１．５８（ｍ、４Ｈ）、１．８０（ｄｄ、４Ｈ、Ｊ＝１４．７、７．３３Ｈｚ）、３．４５（ｄ、２Ｈ、Ｊ＝５．５０Ｈｚ）、４．３６（ｂｒ、２Ｈ）、７．３０（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．３７（ｔ、１Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）、７．４３（ｔ、２Ｈ、Ｊ＝７．７９Ｈｚ）、７．５５（ｔ、２Ｈ、Ｊ＝５．７２Ｈｚ）、７．７０（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、７．９８（ｄｄ、３Ｈ、Ｊ＝１６．９、７．７９Ｈｚ）、８．５２（ｄ、１Ｈ、Ｊ＝９．６２Ｈｚ）、１０．８（ｓ、１Ｈ）
［２］質量分析（ＥＳＩ−ＴＯＦ）：ｍ／ｚ＝４７９．２３０４（Ｍ＋Ｈ）⁺［３］ＵＶ／Ｖｉｓ分光分析：λｍａｘ＝５５６ｎｍ

＜着色樹脂粉体（１）の製造例＞
結着樹脂（ポリエステル樹脂）：１００部（Ｔｇ５５℃、酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価１６ｍｇＫＯＨ／ｇ、分子量：Ｍｐ４５００、Ｍｎ２３００、Ｍｗ３８０００）、化合物（１）を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５Ｊ型、三井鉱山（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−４５型、池貝鉄鋼（株）製）にて６０ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で混練（吐出時の混練物温度は約１５０℃）した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗砕した後、機械式粉砕機（Ｔ−２５０：ターボ工業（株）製）にて２０ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で微粉砕することにより着色樹脂粉体（１）を得た。

＜着色樹脂粉体（２）及び（３）の製造例＞
着色樹脂粉体（１）の製造例において、化合物（１）を化合物（４）、（６）に変更した以外は、着色樹脂粉体（１）の製造例と同様な操作で、着色樹脂粉体（２）、（３）を得た。

＜比較着色樹脂粉体（１）及び（２）の製造例＞
着色樹脂粉体（１）の製造例において、化合物（１）を比較化合物（１）及び（２）に変更した以外は、着色樹脂粉体（１）の製造例と同様な操作で、比較着色樹脂粉体（１）及び（２）を得た。

上記着色樹脂粉体の評価を以下のように行った。尚、評価結果については後述の表２に示した。

［着色樹脂粉体の明度及び彩度評価］
室温下で、着色樹脂粉体（１）乃至（３）、比較着色樹脂粉体（１）、（２）、各０．５ｇを４．５ｇのテトラヒドロフランに溶解させ、バーコート法（Ｂａｒ Ｎｏ．４、６、８、１０、１２、１４、１６、１８、２０）により、隠ぺい率測定紙に塗布して、一晩風乾することで画像サンプルを作製した。

Ｇｒｅｔａｇ Ｍａｃｂｅｔｈ社製 ＳｐｅｃｔｒｏＬｉｎｏにて、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系のおける光学濃度及び色度（Ｌ^*、ａ^*、ｂ^*）を測定した。

Ｌａｂ空間において、ある同一のＬ^*におけるマゼンタ色域方向への色度の伸びが大きい程、色域の広い分光反射特性を有しているといえる。Ｌ^*が５５でのａ^*及びｂ^*の値で評価した。
Ａ：ａ^*が７５以上、かつｂ^*が−１５以下（色域が非常に広い）
Ｂ：ａ^*が６０以上７５未満、かつｂ^*が−１５以下（色域が広い）
Ｃ：ａ^*が６０未満、かつｂ^*が−１５以下（色域が狭い）

さらに、Ｃ^*が大きい程、彩度が良好であるといえるため次のような評価をした。
Ａ：Ｃ^*が８０以上（彩度に関し非常に優れている）
Ｂ：Ｃ^*が７０以上８０未満（彩度に関し優れている）
Ｃ：Ｃ^*が７０未満（彩度に関し劣る）
Ｃ^*＝｛（ａ^*）²＋（ｂ^*）²｝^1/2

表２より明らかなように、本発明で得られる着色樹脂粉体は、比較着色樹脂粉体と比べて、明度、彩度が高く、色域の広い分光反射特性を有している。

＜樹脂粒子分散液（１）の製造例＞
スチレン８２．６部、アクリル酸ｎ−ブチル９．２部、アクリル酸１．３部、ヘキサンジオールアクリレート０．４部、ｎ−ラウリルメルカプタン３．２部を混合し溶解させた。この溶液にネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）１．５部のイオン交換水１５０部の水溶液を添加して、分散させた。さらに１０分間ゆっくりと撹拌しながら、過硫酸カリウム０．１５部のイオン交換水１０部の水溶液を添加した。窒素置換をした後、７０℃で６時間乳化重合を行った。重合終了後、反応液を室温まで冷却し、イオン交換水を添加することで固形分濃度が１２．５質量％、体積基準のメジアン径が０．２μｍの樹脂粒子分散液（１）を得た。

＜樹脂粒子分散液（２）の製造例＞
樹脂粒子分散液１の製造例において、更に化合物（１）５部を添加し溶解させた溶解液を原料として、樹脂粒子分散液（１）の製造例と同様の方法において樹脂粒子分散液（２）を得た。

＜着色剤粒子分散液（１）の製造例＞
化合物（１）１００部、ネオゲンＲＫ１５部をイオン交換水８８５部に混合させ、湿式ジェットミル ＪＮ１００（（株）常光製）を用いて約１時間分散して着色剤粒子分散液（１）を得た。着色剤粒子分散液における着色剤粒子の体積基準のメジアン径は、０．２μｍであり、着色剤粒子の濃度は１０質量％であった。

＜ワックス分散液の製造例＞
エステルワックス（ＤＳＣ測定における最大吸熱ピークのピーク温度＝７０℃、Ｍｎ＝７０４）１００部、ネオゲンＲＫ１５部をイオン交換水３８５部に混合させ、湿式ジェットミル ＪＮ１００（（株）常光製）を用いて約１時間分散してワックス分散液（１）を得た。ワックス粒子分散液の濃度は２０質量％であった。

［トナーの製造］
以下に記載する方法で本発明のトナー及び比較用のトナーを製造した。

＜実施例１＞
樹脂粒子分散液（１）１６０部、着色剤粒子分散液（１）１０部、ワックス分散液（１）１０質量部、硫酸マグネシウム０．２部をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、撹拌させながら、６５℃まで加温した。６５℃で１時間撹拌した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．０μｍである凝集体粒子が形成されていることが確認された。ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）２．２部加えた後、８０℃まで昇温して１２０分間撹拌して、融合した球形トナー粒子を得た。冷却後、ろ過し、ろ別した固体を７２０部のイオン交換水で、６０分間撹拌洗浄した。トナー粒子を含む溶液をろ過し、ろ液の電気伝導度が１５０μＳ／ｃｍ以下となるまで同様な洗浄を繰り返した。真空乾燥機を用いて乾燥させ、トナー母粒子（１）を得た。

なお、ろ液の電気伝導度は特開２００６−２４３０６４号公報に従い算出した。すなわち、ろ液の最初３０部は捨て、残部を２５±０．５℃の温度とした後、電気伝導度計（堀場製作所社製：ＥＳ−１２）にて測定し、次式により試料の電気伝導度を算出した。
（式）：電気伝導度（μＳ／ｃｍ）＝Ａ−Ｂ
Ａ：濾液の電気伝導度
Ｂ：洗浄に使用した水の電気伝導度

なお、イオン交換水の電気伝導度は５μＳ／ｃｍ以下、ｐＨ７．０±１．０のものを使用した。

＜実施例２＞
樹脂粒子分散液（２）１７０部、ワックス分散液（１）１０質量部、硫酸マグネシウム０．２部をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、撹拌させながら、６５℃まで加温した。６５℃で１時間撹拌した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．０μｍである凝集体粒子が形成されていることが確認された。ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）２．２部加えた後、８０℃まで昇温して１２０分間撹拌して、融合した球形トナー粒子を得た。冷却後、ろ過し、ろ別した固体を７２０部のイオン交換水で、６０分間撹拌洗浄した。トナー粒子を含む溶液をろ過し、ろ液の電気伝導度が１５０μＳ／ｃｍ以下となるまで同様な洗浄を繰り返した。真空乾燥機を用いて乾燥させ、トナー母粒子（２）を得た。

＜実施例３＞
結着樹脂（ポリエステル樹脂）：１００質量部（Ｔｇ５５℃、酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価１６ｍｇＫＯＨ／ｇ、分子量：Ｍｐ４５００、Ｍｎ２３００、Ｍｗ３８０００）、化合物（１）：５質量部、１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物：０．５質量部、パラフィンワックス（最大吸熱ピーク温度７８℃）：５質量部を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５Ｊ型、三井鉱山（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−４５型、池貝鉄鋼（株）製）にて６０ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で混練（吐出時の混練物温度は約１５０℃）した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗砕した後、機械式粉砕機（Ｔ−２５０：ターボ工業（株）製）にて２０ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で微粉砕した。

更に得られたトナー微粉砕物を、コアンダ効果を利用した多分割分級機により分級することで、トナー母粒子（３）を得た。

得られたトナー母粒子（３）は重量平均粒径（Ｄ４）６．０μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が３０．２個数％、且つ粒径１０．１μｍ以上の粒子が０．６体積％であった。

＜実施例４乃至７＞
着色剤粒子分散液（１）の製造例において、化合物（１）を用いる代わりに、化合物（４）、（６）、（９）、（１５）にそれぞれ変更した以外は同様にして、着色剤粒子分散液を調製した。得られた着色剤粒子分散液を用いて、実施例１と同様な操作で、トナー母粒子（４）、（７）、（１１）、（１４）を得た。

＜実施例８乃至１１＞
樹脂粒子分散液（２）の製造例において、化合物（１）を用いる代わりに、化合物（４）、（６）、（１０）、（２０）にそれぞれ変更した以外は同様にして樹脂粒子分散液を調製した。得られた樹脂粒子分散液を用いて、実施例２と同様な操作で、トナー母粒子（５）、（８）、（１２）、（１５）を得た。

＜実施例１２乃至１６＞
実施例３において、化合物（１）を用いる代わりに、表２に示す化合物（４）、（６）、（８）、（１４）、（２１）にそれぞれ変更した以外は同様にして、トナー母粒子（６）、（９）、（１０）、（１３）、（１６）を得た。

＜実施例１７＞
化合物（１）１２部、スチレン１２０部の混合物をアトライター（三井鉱山社製）により３時間分散させて本発明の顔料分散体（１）を得た。

高速撹拌装置Ｔ．Ｋ．ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を備えた２Ｌ用四つ口フラスコ中にイオン交換水７１０部と０．１ｍｏｌ／Ｌ−リン酸三ナトリウム水溶液４５０部を添加し回転数を１２０００ｒｐｍに調製し、６０℃に加温した。ここに１．０ｍｏｌ／Ｌ−塩化カルシウム水溶液６８部を徐々に添加し微小な難水溶性分散安定剤リン酸カルシウムを含む水系分散媒体を調製した。

・顔料分散体（１） １３３．２部
・スチレン単量体 ４６．０部
・ｎ−ブチルアクリレート単量体 ３４．０部
・サリチル酸アルミニウム化合物 ２．０部
（オリエント化学工業株式会社製 ボントロンＥ−８８）
・極性樹脂 １０．０部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝６５℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｎ＝６０００）
・エステルワックス ２５．０部
（ＤＳＣ測定における最大吸熱ピークのピーク温度＝７０℃、Ｍｎ＝７０４）
・ジビニルベンゼン単量体 ０．１０部
上記、処方を６０℃に加温し、Ｔ．Ｋ．ホモミキサーを用いて５０００ｒｐｍにて均一に溶解・分散した。これに重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、回転数１２０００ｒｐｍを維持しつつ１５分間造粒した。その後高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を変え、液温を６０℃で重合を５時間継続させた後、液温を８０℃に昇温させ８時間重合を継続させた。重合反応終了後、８０℃／減圧下で残存単量体を留去した後、液温を３０℃まで冷却し、重合体微粒子分散体を得た。

次に、重合体微粒子分散体を洗浄容器に移し、撹拌しながら、希塩酸を添加してｐＨ１．５に調整し、２時間撹拌させた。濾過器で固液分離を行い、重合体微粒子を得た。重合体微粒子の水への再分散と固液分離とを、リン酸カルシウムを含むリン酸とカルシウムの化合物を十分に除去されるまで、繰り返し行った。その後に、最終的に固液分離した重合体微粒子を、乾燥機で十分に乾燥してマゼンタトナー母粒子を得た。

得られたマゼンタトナー母粒子１００部に対し、ヘキサメチルジシラザンで表面処理された疎水性シリカ微粉体（数平均一次粒子径７ｎｍ）１．００部、ルチル型酸化チタン微粉体（数平均一次粒子径４５ｎｍ）０．１５部、ルチル型酸化チタン微粉体（数平均一次粒子径２００ｎｍ）０．５０部をヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製）で５分間乾式混合して、トナー母粒子（１７）を得た。

＜実施例１８乃至２０＞
実施例１７において、顔料分散体（１）の製造に準じた方法で、化合物（１）を用いる代わりに、表２に示す化合物（４）、（６）、（１０）に変更した以外は、実施例１７と同様な操作で、顔料分散体（２）乃至（４）を得た。さらに、実施例１７におけるトナー母粒子の製造に準じた方法で、トナー母粒子（１８）、（１９）、（２０）を得た。

＜比較例１及び２＞
着色剤粒子分散液（１）の製造例において、化合物（１）を用いる代わりに、比較化合物（１）、（２）にそれぞれ変更した以外は同様にして着色剤粒子分散液を調製した。得られた着色剤粒子分散液を用いて、実施例１と同様な操作で、比較トナー母粒子（１）、（４）を得た。

＜比較例３及び４＞
樹脂粒子分散液（２）の製造例において、化合物（１）を用いる代わりに、比較化合物（１）、（２）にそれぞれ変更した以外は同様にして樹脂粒子分散液を調製した。得られた樹脂粒子分散液を用いて、実施例２と同様な操作で、比較トナー母粒子（２）、（５）を得た。

＜比較例５及び６＞
実施例３において、化合物（１）を用いる代わりに、比較化合物（１）及び（２）にそれぞれ変更した以外は同様にして、比較トナー母粒子（３）、（６）を得た。

＜比較例７及び８＞
実施例１７の製造に準じた方法で、化合物（４）を用いる代わりに、比較化合物（１）及び（２）に変更した以外は、実施例１７と同様な操作で、比較トナー母粒子（７）、（８）を得た。

上記各トナー母粒子および比較用トナー母粒子１００部に、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ²／ｇである疎水化処理されたシリカ微粉体１．８部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で乾式混合し、それぞれトナー（１）乃至（１６）、比較用トナー（１）乃至（６）を得た。

上記トナーの評価を以下のように行った。尚、評価結果については後述の表３に示した。

［トナーの重量平均粒径Ｄ４、及び個数平均粒径Ｄ１の測定］
上記トナー粒子の個数平均粒径（Ｄ１）及び重量平均粒径（Ｄ４）はコールター法による粒度分布解析にて測定した。測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩあるいはコールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター株式会社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定した。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％塩化ナトリウム水溶液を調製した。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン株式会社製）が使用できる。具体的な測定方法としては、前記電解水溶液１００乃至１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１乃至５ｍｌ加え、更に測定試料（トナー粒子）を２乃至２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１乃至３分間分散処理を行う。得られた分散処理液を、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを装着した前記測定装置により、２．００μｍ以上のトナーの体積、個数を測定してトナーの体積分布と個数分布とを算出する。それから、トナーの個数平均粒径（Ｄ１）、重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）及びＤ４／Ｄ１を求めた。

上記チャンネルとしては、２．００乃至２．５２μｍ、２．５２乃至３．１７μｍ、３．１７乃至４．００μｍ、４．００乃至５．０４μｍ、５．０４乃至６．３５μｍ、６．３５乃至８．００μｍ、８．００乃至１０．０８μｍ、１０．０８乃至１２．７０μｍ、１２．７０乃至１６．００μｍ、１６．００乃至２０．２０μｍ、２０．２０乃至２５．４０μｍ、２５．４０乃至３２．００μｍ、３２．００乃至４０．３０μｍの１３チャンネルを用いる。また表１から明らかなように実施例に対して比較例では粗粉および微粉の割合が増加していることが判明した。

［トナーの平均円形度の測定］
フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス株式会社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出した。

ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。円形度は粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、粒子が完全な球形の場合には１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。

［画像サンプルの明度及び彩度評価］
得られたトナーを用いて、画像サンプルを出力し明度及び彩度を評価した。尚、画像特性の比較に際し画像形成装置（以下ＬＢＰと略）としてＬＢＰ−５３００（キヤノン社製）の改造機を使用した通紙試験を行った。改造内容としてはプロセスカートリッジ（以下ＣＲＧとする）内の現像ブレードを厚み８［μｍ］のＳＵＳブレードに交換した。その上でトナー担持体である現像ローラーに印加する現像バイアスに対して−２００［Ｖ］のブレードバイアスを印加できるようにした。

Ｇｒｅｔａｇ Ｍａｃｂｅｔｈ社製 ＳｐｅｃｔｒｏＬｉｎｏにて、Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系のおける光学濃度及び色度（Ｌ^*、ａ^*、ｂ^*）を測定した。

Ｌａｂ空間において、ある同一のＬ^*におけるマゼンタ色域方向への色度の伸びが大きい程、色域の広い分光反射特性を有しているといえる。Ｌ^*が５５となる時のａ^*及びｂ^*の値で評価した。
Ａ：ａ^*が７５以上、かつｂ^*が−１５以下（色域が非常に広い）
Ｂ：ａ^*が６０以上、７５未満、かつｂ^*が−１５以下（色域が広い）
Ｃ：ａ^*が６０未満、かつｂ^*が−１５以下（色域が狭い）

さらに、Ｃ^*が大きい程、彩度が良好であるといえため次のような評価をした。
Ａ：Ｃ^*が８０以上（彩度に関し非常に優れている）
Ｂ：Ｃ^*が７０以上８０未満の向上率（彩度に関し優れている）
Ｃ：Ｃ^*が７０未満（彩度に関し劣る）

表３より明らかなように、本発明で得られるトナーは、比較トナーと比べて、明度、彩度が高く、色域の広い分光反射特性を有している。

また、本発明で製造したトナーは、出力画像において、画像カブリを生じることなく良好なコントラストを得ることが確認できた。

＜実施例２１＞
ポリエステル樹脂１６部にリニアレンダイマーＡ−２０（出光興産（株）製）１６０部を混合し、アトライター（三井鉱山社製）により１時間分散させた。さらに、化合物（１）３部とリニアレンダイマーＡ−２０の２０部溶液を少しずつ添加し、着色樹脂分散液を得た。さらに、ナフテン酸ジルコニウム（不揮発分４９質量％、大日本インキ化学社製）を２部添加した後、リニアレンダイマーＡ−２０で８倍に希釈して液体現像剤を得た。体積平均粒子径は５．５μｍであった。

本発明によれば、高い明度、彩度まで再現可能であり、色域の広い分光反射特性を有する着色樹脂粉体を得ることができる。また、該着色樹脂粉体を用いてトナーを得ることができる。本発明のトナーは、電子写真方式を採用する画像形成装置に適用できるのみならず、静電スプレー用インク、ラテックスインク、電子ペーパーに用いられるトナーディスプレイ用、デジタルファブリケーションである回路パターン形成用のトナーとしても使用することができる。

Claims (5)

1. 下記一般式（１）で表される非水溶性色素化合物及び結着樹脂を含有することを特徴とする着色樹脂粉体。
   

   

   〔一般式（１）中、Ｒ₁及びＲ₂は、それぞれ独立に、アルキル基を表し、Ｒ₃は、アルキル基、アリール基、又はアルコキシ基を表す。〕
2. 前記一般式（１）中のＲ₃が、アリール基であることを特徴とする請求項１に記載の着色樹脂粉体。
3. 前記一般式（１）中のＲ₃が、フェニル基又は４−メトキシフェニル基であることを特徴とする請求項１に記載の着色樹脂粉体。
4. 前記一般式（１）中のＲ₁が、メチル基、ブチル基、２−エチルヘキシル基であることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の着色樹脂粉体。
5. 請求項１乃至４の何れか一項に記載の着色樹脂粉体を含有することを特徴とするトナー。

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