JP2013092243A - 軸受の潤滑構造 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】軸受を挟むように機外側と機内側に配置されて内部にグリースGが充填される2つの充填室と、一方の充填室内に移動自在に設けられて、その内部のグリースGを流動させる可動部19と、作動用グリースGHの流体圧によって駆動力を発生し、可動部19に駆動力を伝達して可動部19を駆動する流体圧シリンダ部21とを有し、流体圧シリンダ部21のピストン部21cは、供給された作動用グリースGHの圧力によってストロークの前方へ押し出された状態において、押し出されたピストン部21cがなす円柱の重心がシリンダ部21b内または該シリンダ部21bの入り口部21b1付近にある形状とした。
【選択図】図5
Description
一般に、主電動機の軸受は、高回転、高温で使用している場合が多いため、グリース(半固体状潤滑剤)の劣化が促進され、比較的早期に潤滑寿命に至る。このため、一部の主電動機において、初期にはグリース充填室にはある程度のスペースを残してグリースを充填しておき、使用を開始してからある一定時間または走行距離が経過した段階(例えば、60万キロ走行時)でこのスペースにグリースを追加充填する中間給脂と呼ばれる方法が実施されている。
このような問題点を解決する手段として、充填室内の可動部を劣化後のグリースとともに移動させるようにし、これによって劣化グリースと軸受との間に、未劣化のグリースが入替給脂されて、この未劣化のグリースによって軸受が新たに潤滑されるという潤滑構造が提案されている。
そして、流体圧シリンダ部の駆動により、充填室内の可動部が軸受から離れる方向に移動することで、軸受付近にある劣化後のグリースが、軸受から離れた箇所にある未劣化のグリースと入れ替えられるようになっている(例えば、特許文献1及び2参照)。
従って、上記流体圧シリンダ部では、作動流体の流体圧により、可動部に必要とされる移動ストロークにより、ピストン部がシリンダ部から突き出ることになる。このとき、該ピストン部の突出部分の長さが長い場合には、その突出部分に加わる重力等の影響を受けて該ピストン部の先端部が振れ易くなり、シリンダとピストンとの軸線がずれ、シリンダ内でシリンダ内面とピストン部の外面とが当たって、摩耗(フレッチング)が発生するという問題がある。
すなわち、本発明は、半固体状潤滑剤によって軸受を潤滑する軸受の潤滑構造であって、前記軸受を挟むように機外側と機内側に配置されてその内部に半固体状潤滑剤が充填される少なくとも2つの充填室と、前記一方の充填室内に移動自在に設けられて、該充填室内の半固体状潤滑剤を流動させる可動部と、作動流体の流体圧によって駆動力を発生し、前記可動部にこの駆動力を伝達して該可動部を駆動する流体圧シリンダ部と、を有し、該流体圧シリンダ部に供給された作動流体の圧力によって所定方向へ押し出されるピストンは、前記ピストンが押し出された状態において、該押し出されたピストンがなす円柱の重心が該シリンダ部内または該シリンダ部の入り口部付近に位置する形状であることを特徴としている。
図1は、この発明の実施形態に係る軸受の潤滑構造を備える電動機枠体及びシャフトの断面図である。
シャフト1は、図示しないギア、車軸を介して主電動機の動力を車輪に伝える部材である。電動機枠体2は、主電動機の固定子を固定し支持するとともにこの主電動機の回転子を回転自在に支持する枠体(ハウジング)であり、フレーム3と、ブラケット4・5と、給脂栓6・7と、カラー8〜11と、軸受12・13と軸受蓋(端蓋)14〜17などを備えている。
軸受12・13は、転動体12a・13aと、この転動体12a・13aを等間隔に保持する保持器12b・13bと、この保持器12b・13bの外側で回転する外輪12c・13cと、この保持器12b・13bの内側で回転する内輪12d・13dなどを備えている。軸受12・13は、内部にグリースGが過剰に詰め込まれると、このグリースGの撹拌熱によって発熱するため、初期状態時には一般に空間容積の1/3程度のグリースGが詰め込まれている。
図7は、図3(A)のVI−VI線で切断した状態を示す断面図である。図8は、図1のVII−VII線で切断した状態を示す断面図である。図9は潤滑構造の作動流体の流路を模式的に示す斜視図である。
外側充填室14cは、図3(A)に示すように、環状充填室14bに沿ってこの環状充填室14bの外側に拡大して形成されており、この環状充填室14bの一部と結合するU状の溝である。外側充填室14cは、図3(B)(C)に示すように、環状充填室14bと同様に軸受12の端面側に開口部を有する。図2(A)及び図3(A)に示す押さえ部14dは、外輪12cの端面を抑える部分であり、環状充填室14bの周方向に沿ってこの環状充填室14bの外周部に間隔をあけて4つ形成されている。図2(A)及び図3(A)に示す貫通孔14eは、図1に示すカラー8を挿入する挿入孔であり、貫通孔14fは軸受蓋14を軸受蓋16に固定するためのボルトを挿入する挿入孔である。図4に示す壁部14gは、環状充填室14bと外側充填室14cとを区画するとともに、可動部19を移動自在にガイドする。逃げ部14hは、壁部14gと補強部19gとが干渉するのを防止する部分であり、壁部14gの端部を切り欠くように、延長部19eとが対応して2つ形成されている。
なお、図2(D)に示される軸受蓋15も、軸受蓋14と同じ構成要素であり、充填室14a〜14c、押さえ部14d、貫通孔14e・14fと同様の充填室15a〜15c、押さえ部15d、貫通孔15e・15fを備えている。
また、作動用グリースGHの流体圧により、ピストン部21cが前方(矢印(イ)方向)側に移動した場合には、該ピストン部21cがシリンダ室21bの先端部から押し出されることになるが、このとき、ピストン部21cが前方側へ突き出している長さ(図6(B)に符号lで示す)は、該ピストン部21cがなす円柱の全長(図6(A)に符号Lで示す)の2分の1以下となるように設定されている。これにより、押し出されたピストン部21cがなす円柱の重心を、該シリンダ室21b内に位置させることができる。
流路22は、図1及び図9に示すように、一方の端部(上流側)が軸受蓋16の流路16fと接続し、図8及び図9に示すように他方の端部(下流側)が流体圧シリンダ部21と接続しており、この流体圧シリンダ部21のシリンダ室21bに開口している。流路22は、2つの流体圧シリンダ部21の受圧部21dに作動用グリースGH の流体圧が均等に作用するように、流路16fと流路22との接続部から2つの流体圧シリンダ部21の受圧部21dまでの距離が等しく、かつ、2つの流体圧シリンダ部21に流入する作動用グリースGH の流量が等しくなるように形成されている。
なお、上述した構成において、給脂栓6・7、流路4b、流路16f、流路17d、流路22によって、供給機構40が構成される。
図2(A)に示すように、初期状態では環状充填室14bにはグリースGが隙間なく充填されている。また、図4(A)及び図7(A)に示すように、可動部19と軸受12との間、環状充填室14bと可動部19との間及び外側充填室14cにもグリースGが充填されている。図4〜図6に示す流体圧シリンダ部21及び図1に示す流路4b・16f・17d・22に空気が封入されていると、入替給脂時(メンテナンス時)に作動用グリースGH の移動が阻害されるおそれがある。このため、図4(A)及び図7(A)に示すように、初期状態では流体圧シリンダ部21は作動用グリースGH が隙間なく充填されており、この流体圧シリンダ部21から図1に示す給脂栓6・7の先端部までの流路4b・16f・17d・22内にも作動用グリースGHが隙間なく充填されている。この状態で軸受12が回転すると、軸受12の端面付近のグリースGが徐々に劣化して、図4(A)及び図7(A)に示すように軸受12の端面付近のグリースGに摩耗粉などが混入する。
図4(B)及び図7(B)に示すように、入替給脂時には、軸受12から離れる方向に可動部19が移動するように、図1に示す給脂栓6を取り外し流入口から流路4bに作動用グリースGHを注入する。その結果、流路4b・16f・22を作動用グリースGHが通過して、図4〜図6の(A)に示すように流体圧シリンダ部21に作動用グリースGHが流入する。
ここで、作動用グリースGHの圧力によって、ピストン部21cが前方(矢印(イ)方向)側に移動して、シリンダ部21bの入り口部21b1から押し出された状態において、該押し出されたピストン部21cがなす円柱の重心Oが、該シリンダ部21b内または該シリンダ部21bの入り口部21b1付近に位置しかつ後方(矢印(ロ)方向)側にあるので、前方に押し出されたピストン部21cをシリンダ部21bが安定して保持することができる。
(変形例1)
上記実施形態ではピストン部21cの径は一様であるが、図10にあるように、流体圧シリンダ部21のピストン部21cが、前方(矢印(イ)方向)側に、シリンダ部21bの内径に対応する大径部21c1が配置され、かつ後方(矢印(ロ)方向)側に、外径が小さい小径部21c2が配置され、これら大径部21c1と小径部21c2とが一体化された構成でもよい。
すなわち、前記流体圧シリンダ部21では、図10に示すように、流体圧シリンダ部21のシリンダ部21bへ引き込まれた状態において、シリンダ部21bへ作動用グリースGHを供給する流路22の開口部22aより所定長さ前方(矢印(イ)方向)側の位置に、ピストン部21cの大径部21c1の基端が配置されている。
さらに、図10(B)に示すように、ピストンの小径部21c2に対応するシリンダ部21bの内径を小さくし、ピストン部21cの大径部21c1の基端と接触することにより、ピストン部21cの初期位置を決定できる構造としてもよい。
また、上記実施形態では、流体圧シリンダ部21のピストン部21cを、大径部21c1と小径部21c2とを一体に連結することで構成したが、このとき、図11及び図12に示すように、流体圧シリンダ部21のピストン部21c全体を同一径の円柱状に形成し、該ピストン部21cの前方(矢印(イ)方向)側に位置する端面に、空間部をなす中空部51を形成しても良い。
このような中空部51は、ピストン部21cの重心Oを後方(矢印(ロ)方向)側へ変位させる役割があるもので、流路22を通じて供給された作動用グリースGHの圧力によって、ピストン部21cが前方(矢印(イ)方向)へ押し出された場合に、ピストン部21cの先端部が振れて、シリンダ部21bの入り口部21b1とピストン部21cの周面とが当たることによる摩耗を防止することができる。
また、上記実施形態では、大径部21c1と小径部21c2とが一体に連結された流体圧シリンダ部21のピストン部21cについて、大径部21c1を前方(矢印(イ)方向)側に配置し、小径部21c2を後方(矢印(ロ)方向)側に配置したが、シリンダ部21bから押し出されたピストン部21cの重心位置が、該シリンダ部21b内または該シリンダ部21bの入り口部21b1付近に位置するのであれば、上述した例に限定されず、図13に示すように、小径部21c2を前方(矢印(イ)方向)側に配置し、大径部21c1を後方(矢印(ロ)方向)側に配置しても良い。
そして、このような構成により、これら大径部21c1及び小径部21c2の軸線に沿った長さを調整することで、ピストン部21の重心Oを、該シリンダ部21b内または該シリンダ部21bの入り口部21b1付近でかつより後方(矢印(ロ)方向)側に移動させることができ、ピストン部21cの先端部が振れて、シリンダ部21bの入り口部21b1とピストン部21cの周面とが当たることによる摩耗を防止することができる。
また、上記実施形態では、流体圧シリンダ部21のピストン部21cを単一の部材で形成するのではなく、複数の部材を組み合わせることで、ピストン部21cの重心Oを後方(矢印(ロ)方向)側へ変位させるための調整を行っても良い。例えば、図14のように、ピストン部21cの前方側(矢印(イ)方向)を低密度の材料(符号21c3で示す)、後方側(矢印(ロ)方向)を前部より高密度の材料(符号21c4で示す)で構成したピストン部21cを用いてもよい。
また、上記実施形態では、図15に示すように、ピストン部21cの本体部の長さを短くしかつその前側に、可動部19に接触かつ押圧しかつ該可動部19を前方(矢印(イ)方向)側に移動させるための中間部材52を該ピストン21cと一体に設けても良い。
なお、図15の中間部材52は、可動部19の延長部19eを押圧するためにT字状に形成されているが、この形状については限定されるものではない。また、前方(矢印(イ)方向)側に移動させるための中間部材52は、後方(矢印(ロ)方向)側のピストン部21cの構成材料より軽量な部材、例えば、プラスチック、軽金属により形成し、これによってピストン部21cの重心Oを、より後方(矢印(ロ)方向)側へ変位させ、ピストン部21cの先端部が振れることを効果的に防止するようにしても良い。
また、中間部材52は、ピストン部21cの本体に対して螺合することで連結し、重心位置を調整するために、適宜、長さ・重量を変更しても良い。また、中間部材52が、可動部19の延長部19eに接触する箇所は、互いに部材が傷つかないように角部を面取り(図15に符号52´で示す)しても良い。
また、上記実施形態では、シリンダ部21bからピストン部21cが押し出された場合に、該ピストン部21cの先端部が振れて、ピストン部21cの周面と、シリンダ部21bの入り口部21b1とが当たる不具合を防止するための構成について説明したが、ここで、このような不具合の発生に備えて、図16(A)(B)に示すようにピストン部21cが前方(矢印(イ)方向)に押し出された状態において、シリンダ部21bと接触するピストン部21cの外周部に、緩衝部材となるOリング53を1つまたは複数個設け、該Oリング53により、ピストン部21cの先端部の振れ及び衝突を緩和するようにしても良い。
また、図16(C)に示すように、シリンダ部21bの内周部の入り口部21b1付近に、緩衝部材となるOリング53を1つまたは複数個設け、該Oリング53により、ピストン部21cの先端部の振れ及び衝突を緩和するようにしても良い。
13 軸受
14a 充填室
15a 充填室
16a 充填室
17a 充填室
19 可動部(作用部)
21 流体圧シリンダ部
21b シリンダ部
21b1 入り口部
21c ピストン部
21c1 大径部
21c2 小径部
51 中空部(空間部)
52 中間部材
53 Oリング(緩衝部材)
G(Go・GN) グリース(半固体状潤滑剤)
GH 作動用グリース(作動流体)
O 重心
(イ) 前方
(ロ) 後方
Claims (9)
- 半固体状潤滑剤によって軸受を潤滑する軸受の潤滑構造であって、
前記軸受を挟むように機外側と機内側に配置されてその内部に半固体状潤滑剤が充填される少なくとも2つの充填室と、
前記一方の充填室内に移動自在に設けられて、該充填室内の半固体状潤滑剤を流動させる可動部と、
作動流体の流体圧によって駆動力を発生し、前記可動部にこの駆動力を伝達して該可動部を駆動する流体圧シリンダ部と、を有し、
該流体圧シリンダ部に供給された作動流体の圧力によって所定方向へ押し出されるピストンは、前記ピストンが押し出された状態において、該押し出されたピストンがなす円柱の重心が前記シリンダ内または該シリンダの入り口部付近にあることを特徴とする軸受の潤滑構造。 - 前記ピストンが押し出された状態において、該押し出されたピストンがなす円柱の重心が前記所定方向後方側へ変位した形状であることを特徴とする請求項1に記載の軸受の潤滑構造。
- 前記ピストンが押し出された状態において、該押し出されたピストンが前記シリンダ先端部から所定方向前方側へ突き出している長さが、該ピストンがなす円柱の全長の2分の1以下であることを特徴とする請求項1又は2のいずれか1項に記載の軸受の潤滑構造。
- 前記ピストンは、前記流体圧シリンダ部へ引き込まれた状態において、前記流体圧シリンダへ前記作動流体を供給する開口部より所定方向前方側の位置に、前記流体圧シリンダの内径に対応する外径のピストン大径部の基端が配置され、さらに、この大径部より外径が小さい小径部が設けられたことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の軸受の潤滑構造。
- 前記ピストンがなす円柱の前記所定方向前方側の位置に空間を設けたことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の軸受の潤滑構造。
- 前記ピストンは、基端部側に前記流体圧シリンダの内径に対応する外径のピストン大径部が配置され、先端部側にこの大径部より外径が小さい小径部が設けられたことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の軸受の潤滑構造。
- 前記ピストンは、基端部側の高密度材料により構成された部分と、先端部側の低密度材料により構成された部分と、を有することを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の軸受の潤滑構造。
- 前記ピストンと、該ピストンの押し出し力を受ける作用部との間に、ピストンの押し出し力を前記作用部へ伝達する中間部材を設けたことを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の軸受の潤滑構造。
- 前記ピストンと流体圧シリンダとの間に緩衝部材を設けたことを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載の軸受の潤滑構造。
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