JP2013038202A - 巻線素子用圧粉コア部材、その製造方法、巻線素子用圧粉コア及び巻線素子 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、製造時に巻線素子用圧粉コア部材に高さ寸法の差が生じた場合でも、その巻線素子用圧粉コア部材の組み付け時にその高さ寸法の差を低減でき、巻線素子用圧粉コア部材を用いた巻線素子がその使用時に騒音の発生等を抑えることができる巻線素子用圧粉コア部材、その製造方法、巻線素子用圧粉コア及び巻線素子の提供を目的とする。の提供を目的とする。
【解決手段】本発明の巻線素子用圧粉コア部材としてのリアクトル用圧粉コア部材１ａは、その上面における最高部位に、マークとしての凹部１５が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、リアクトル等の巻線素子用圧粉コア部材、その巻線素子用圧粉コア部材の製造方法、巻線素子用圧粉コア部材を有する巻線素子用圧粉コア及び巻線素子用圧粉コアを用いた巻線素子に関するものである。

リアクトルは、高調波電流の防止や直流電圧の上昇等のために、電気回路や電子回路等に広く用いられており、対向配置された２つのリアクトル用圧粉コア部材と、それらのリアクトル用圧粉コア部材間の内部に配設されたコイルとを備えたものが従来から広く知られている。このようなリアクトル用圧粉コア部材は、例えば公知の粉末プレス成形方法によって製造することができる。

上記のような粉末プレス成形方法に用いる磁性粉末装置として、例えば特許文献１に開示されたものがある。この特許文献１に開示された磁性粉末装置は、粉末収納容器（フィーダカップ）の底部に金網を取り付けるとともに、粉末収納容器を振動させるようにしている。そして、例えば図８（ａ）に示すようにダイ１００に設けられたキャビティ１０１の上方開口部１０１ａに、ダイ１００上を摺動可能な粉末収納容器１０２の供給用開口部１０２ａを対向させてその粉末収納容器１０２内の成形用粉末１０３を供給用開口部１０２ａから上方開口部１０１ａを介してキャビティ１０１内に落とし入れる。その後、図８（ｂ）に示すように粉末収納容器１０２を上方開口部１０１ａの位置から、図のＸ方向に退避させてキャビティ１０１内の成形用粉末１０３をすりきりするようにして充填させる。そして、その充填された成形用粉末１０３を図示しない上パンチと、下パンチ１０４と、前記キャビティ１０１を区画形成したダイ１００のキャビティ内周壁とでプレス成形をして成形体を製造する。その際、図示しない金網を通過して顆粒状となった磁性粉末を充填でき、キャビティ内でのブリッジの形成等を防止できるようにしている。

特開昭６１−１４７８０２号公報

しかしながら、キャビティ１０１内に充填された成形用粉末１０３は、充填に際して最終的にすりきりを行ったすりきりの最終部、即ち、キャビティ１０１内における粉末収納容器１０２の退避方向の前方部１０５（図８（ｂ）に図示）の密度が最も高くなるように充填されてしまう。その結果、プレス成形をして得られた成形体における前記前方部１０５に相当する部位の高さ寸法が最も高くなる。又、キャビティ１０１内における粉末収納容器１０２の退避方向の後方部１０６（図８（ｂ）に図示）に相当する部位の高さ寸法が最も低くなる場合が多く、成形体の高さ寸法がキャビティ１０１内での粉末収納容器１０２の退避方向に対する位置により傾斜状に変化してしまう場合がある。

リアクトル用圧粉コア部材が、上記のように高さ寸法が傾斜状に変化すると、２つのリアクトル用圧粉コア部材を対向配置させてリアクトルを形成する場合に、例えば最も高さの高い最高部位同士が対向配置されるとともに、最も高さの低い最低部位同士が対向配置されると、その最低部位同士が対向配置された部分に隙間が生じる場合があり、リアクトルの使用時に騒音を発する。又、２つのリアクトル用圧粉コア部材を対向配置させてその間の内部に形成されるコイル収納部が周方向に寸法差を生じてリアクトルの有する電気特性或いは振動特性等の特性に影響を及ぼすおそれがある。

本発明は、製造時に巻線素子用圧粉コア部材に高さ寸法の差が生じた場合でも、その巻線素子用圧粉コア部材の組み付け時にその高さ寸法の差を低減でき、巻線素子用圧粉コア部材を用いた巻線素子がその使用時に騒音の発生等を抑えることができる巻線素子用圧粉コア部材、その製造方法、巻線素子用圧粉コア及び巻線素子の提供を目的とする。

本発明の一態様に係る巻線素子用圧粉コア部材は、２個を１組として用いられ前記１組で１つの巻線素子用圧粉コアを形成する巻線素子用圧粉コア部材であって、外周が回転対称の形状を有し、最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるとともに、前記最高部位から前記最低部位との間が前記最高部位から前記最低部位側に漸次高さが低くなるように構成され、前記最高部位又は前記最高部位から前記軸まわりに所定角度位置となる部位の表面に配設されたマークを備えていることを特徴とする。

この構成によれば、マークは、例えば巻線素子用圧粉コア部材の最高部位及び最低部位に対する位置が定まっているため、２つの巻線素子用圧粉コア部材を対向配置させて巻線素子用圧粉コアを形成する場合に、コア部材の外周が回転対称の形状を有していても、マークを用いることにより何れか一方の巻線素子用圧粉コア部材を他方に対して１８０°回転させるようにして対向配置させることが容易になる。

これにより、一方の巻線素子用圧粉コア部材の最高部位と他方の巻線素子用圧粉コア部材の最低部位とを位置合わせした状態にできる。従って、２つの巻線素子用圧粉コア部材を対向配置させる際に各巻線素子用圧粉コア部材の高さ寸法の差を低減することが可能になり、両者間に隙間が生じるのを抑えることができ、巻線素子用圧粉コア部材を用いた巻線素子がその使用時に騒音が発生するのを抑えることができる。又、２つのリアクトル用圧粉コア部材を対向配置させてその間の内部に形成されるコイル収納部の周方向の寸法差を低減でき、電気特性或いは振動特性等の特性に影響を及ぼすおそれの少ないものにできる。

又、他の一態様に係る巻線素子用圧粉コア部材は、互いに対向配置される同形状の２個からなる１組の巻線素子用圧粉コア部材であって、前記１組の巻線素子用圧粉コア部材の夫々は、外周が回転対称の形状を有し、最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるとともに、前記最高部位から前記最低部位との間が前記最高部位から前記最低部位側に漸次高さが低くなるように構成され、前記最高部位又は前記最高部位から前記軸まわりに所定角度位置となる部位の表面に配設されたマークを備えていることを特徴とする。

この構成によれば、各巻線素子用圧粉コア部材のマークは、その巻線素子用圧粉コア部材の最高部位及び最低部位に対する位置が定まっているため、コア部材の外周が回転対称の形状を有していても、何れか一方の巻線素子用圧粉コア部材を他方に対してマーク同士が軸まわりに１８０°ずれるように対向配置させるようにして巻線素子用圧粉コアを形成すれば、一方の巻線素子用圧粉コア部材の最高部位と他方の巻線素子用圧粉コア部材の最低部位とを位置合わせした状態にできる。

従って、２つの巻線素子用圧粉コア部材を対向配置させる際に各巻線素子用圧粉コア部材の高さ寸法の差を低減することが可能になり、両者間に隙間が生じるのを抑えることができ、巻線素子用圧粉コア部材を用いた巻線素子がその使用時に騒音が発生するのを抑えることができる。又、２つのリアクトル用圧粉コア部材を対向配置させてその間の内部に形成されるコイル収納部の周方向の寸法差を低減でき、電気特性或いは振動特性等の特性に影響を及ぼすおそれの少ないものにできる。

又、一態様に係る巻線素子用圧粉コアは、上述の巻線素子用圧粉コア部材を２つ、備えた巻線素子用圧粉コアであって、前記２つの巻線素子用圧粉コア部材は、互いの端部同士を当接させるとともに、前記マーク同士を互いに前記軸まわりに１８０°ずらすようにして配置されていることを特徴とする。

この構成によれば、一方の巻線素子用圧粉コア部材の最高部位と他方の巻線素子用圧粉コア部材の最高部位とを対向配置させたものにでき、両者間に隙間が生じるのを抑えることができる。これにより、巻線素子用圧粉コア部材を用いた巻線素子がその使用時に騒音が発生するのを抑えることができる。又、２つのリアクトル用圧粉コア部材を対向配置させてその間の内部に形成されるコイル収納部の周方向の寸法差を低減でき、電気特性或いは振動特性等の特性に影響を及ぼすおそれの少ないものにできる。

又、本発明の一態様に係る巻線素子用圧粉コア部材の製造方法は、成形型を有する製造装置を用いて、２個を１組として用いられ前記１組で１つの巻線素子用圧粉コアを形成し外周が回転対称の形状を有し最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるとともに、前記最高部位から前記最低部位との間が前記最高部位から前記最低部位側に漸次高さが低くなるように構成される巻線素子用圧粉コア部材を製造する製造方法であって、前記成形型によりプレス成形をする際に、前記成形型に設けられたマーク用成形部によって、前記最高部位又は前記最高部位から前記軸まわりに所定角度位置となる部位の表面にマークを成形することを特徴とする。

この構成によれば、プレス成形をする際に、成形型に設けられたマーク用成形部によって、マークを成形するため、マークを形成するための工程を別途に設けなくてもよく、従来の製造工程と同じ工程で行うことができる。従って、容易に、低コストでマークを成形できる。

又、本発明の一態様に係る巻線素子用圧粉コア部材の製造方法は、粉末収納容器から前記成形型のキャビティへ成形用粉末を供給して前記粉末収納容器がすりきるように前記キャビティから退避し、そのキャビティに充填された前記成形用粉末を前記成形型によって、２個を１組として用いられ前記１組で１つの巻線素子用圧粉コアを形成し外周が回転対称の形状を有し最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるとともに、前記最高部位から前記最低部位との間が前記最高部位から前記最低部位側に漸次高さが低くなるように構成される巻線素子用圧粉コア部材を製造する巻線素子用圧粉コア部材の製造方法であって、前記プレス成形をする際に、前記成形型に設けられたマーク用成形部によって、前記最高部位又は前記最高部位から前記軸まわりに所定角度位置となる部位の表面にマークを成形することを特徴とする。

この構成によれば、粉末収納容器がすりきるようにキャビティから退避しそのキャビティに充填された成形用粉末を成形型によって巻線素子用圧粉コア部材を成形するため、巻線素子用圧粉コア部材を連続的に成形でき、容易に低コストで巻線素子用圧粉コア部材を製造できる。

又、その成形型によるプレス成形に際して、成形型に設けられたマーク用成形部によってマークを成形するため、マークを形成するための工程を別途に設けなくてもよく、従来の製造工程と同じ工程で行うことができる。

本発明によれば、製造時に巻線素子用圧粉コア部材に高さ寸法の差が生じた場合でも、その巻線素子用圧粉コア部材の組み付け時にその高さ寸法の差を低減でき、巻線素子用圧粉コア部材を用いた巻線素子がその使用時に騒音の発生等を抑えることができる巻線素子用圧粉コア部材、その製造方法、巻線素子用圧粉コア及び巻線素子の提供を目的とする。

本発明の巻線素子用圧粉コア部材としてのリアクトル用圧粉コア部材の一実施形態の平面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 リアクトル用圧粉コア部材の製造方法に用いる製造装置の要部の断面図である。 ダイの上方開口部に粉末収納容器の供給用開口部を対向させて供給用開口部から成形用粉末をキャビティに落とし入れている状態の製造装置の要部の断面図である。 粉末収納容器をダイの上方開口部の位置から退避させてすりきりする際の製造装置の要部の断面図である。 （ａ）は、ダイのキャビティに充填された成形用粉末を上パンチと下パンチとでプレス成形する直前の要部の断面図、（ｂ）は、上パンチを、キャビティの上方開口部からキャビティ内に下降させた状態の要部の断面図、（ｃ）は、上パンチを、更に下降させ成形用粉末をプレス成形してリアクトル用圧粉コア部材とした状態の要部の断面図、（ｄ）は、上パンチを上昇させるとともに、プレス成形したリアクトル用圧粉コア部材をキャビティの外に押し出した状態の要部の断面図である。 （ａ）は、本発明のリアクトルの一実施形態の平面図、（ｂ）は、（ａ）のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。 （ａ）は、従来の粉末プレス成形方法によって粉末収納容器の成形用粉末をキャビティに落とし入れている状態の要部の断面図、（ｂ）は、粉末収納容器をダイの上方開口部から退避させてすりきりする際の要部の断面図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の巻線素子用圧粉コア部材としてのリアクトル用圧粉コア部材の一実施形態の平面図、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。

本発明のリアクトル用圧粉コア部材１ａは、２個を１組として用いられて１組で１つの巻線素子用圧粉コアを形成するもので、略円板状のコア部材本体１１と、コア部材本体１１の軸方向の一端側の外周側に設けられた円筒部１２とを備えている。

コア部材本体１１の軸方向の他端側の上面（外面）における左端側に、マークとしての凹部１５が設けられている。この凹部１５は、リアクトル用圧粉コア部材１ａの最も高さの高い最高部位又はその最高部位から軸Ｏまわりに所定角度位置となる部位の表面に配設されるもので、この実施形態では、リアクトル用圧粉コア部材１ａの最高部位に配設されている。この実施形態における凹部１５は、内径が２ｍｍ程度で、コア部材本体１１の上面から１ｍｍ程度の深さで円柱状に窪まされるようにして形成されている。

円筒部１２は、コア部材本体１１と同心になるようにして、コア部材本体１１の下面から所定量、下方に突設されている。そして、この円筒部１２とコア部材本体１１とによって、円筒部１２の径内側に、コイル収納用凹部１３が区画形成されている。

又、この円筒部１２の軸方向の先端（一端）側には、当接面１４が設けられている。この当接面１４は、このリアクトル用圧粉コア部材１ａを用いてリアクトル用圧粉コアを形成する際に、このリアクトル用圧粉コア部材１ａ以外の他のリアクトル用圧粉コア部材１ｂ（図７（ｂ）参照）の当接面１４と互いに当接する部分である。

このリアクトル用圧粉コア部材１ａは、例えば図３に示す製造装置２を用いて製造できる。この製造装置２は、成形型２０と、粉末収納容器３とを備えている。

成形型２０は、ダイ２１と、下型としての下パンチ２２ａ〜２２ｃと、上型としての上パンチ２３（図６に図示）とを備えている。ダイ２１には、リアクトル用圧粉コア部材１ａを成形するキャビティ２５が設けられている。このキャビティ２５は、ダイ２１の上面２１ａから下面２１ｂにかけて円柱状に貫通されており、上方側に上方開口部２５ａを、下方側に下方開口部２５ｂを、夫々備えている。

下パンチは、この実施形態では、中心部に配設された円柱状の第１下パンチ２２ａと、その第１下パンチ２２ａの径外側に配設された円筒状の第２下パンチ２２ｂと、更にその第２下パンチ２２ｂの径外側に配設された円筒状の第３下パンチ２２ｃとから構成されている。

第２下パンチ２２ｂは、その内径が第１下パンチ２２ａの外径と略同じに設定され、その外径が、第３下パンチ２２ｃの内径と略同じに設定されている。

第３下パンチ２２ｃは、その外径が上記キャビティ２５を区画したダイ２１のキャビティ内周壁２１ｃの内径と略同じに設定されている。

そして、これらの下パンチ２２ａ〜２２ｃは、下方開口部２５ｂからキャビティ２５内に上下移動可能に配設されている。また、この状態で、キャビティ２５の下方開口部２５ｂが第１下パンチ２２ａ〜第３下パンチ２２ｃによって塞がれた状態になっている。

上パンチ２３は、図６に示すように、上記キャビティ内周壁２１ｃの内径と略同じ径の略円柱状のものから構成されている。又、この実施形態では、上パンチ２３の下面における図の左端側に、マーク用成形部としての円柱状の突片２４が設けられており、この突片２４によってプレス成形をする際にコア部材本体１１に上記凹部１５を成形する。

そして、この上パンチ２３は、キャビティ２５から所定距離だけ隔てた上方位置（図６（ａ）の位置）から、キャビティ２５に上方開口部２５ａから所定量だけ入り込んだ下方位置（図６（ｃ）の位置）まで、ダイ２１に対して上下移動可能に配設されている。

粉末収納容器３は、図３に示すように粉末収納室３１と、粉末収納室３１の下方を開口した供給用開口部３２とを備えている。

粉末収納室３１は、リアクトル用圧粉コア部材１ａを成形するための成形用粉末５を収納している。この成形用粉末５は、所定の磁気特性を有する材料で構成される。例えば、成形用粉末５は、磁気的に等方性を有し、リアクトル（巻線素子）に要求されるインダクタンスに応じた比透磁率を有する材料で構成される。又、成形用粉末５は、所望の磁気特性の実現容易性および所望の形状の成形容易性の観点から、例えば軟磁性体粉末と非磁性体粉末との混合物から構成してもよい。軟磁性体粉末と非磁性体粉末との混合比率を適宜調整することによって、リアクトル用圧粉コア部材１ａの磁気特性を容易に実現できる。又、上記混合物であるので、リアクトル用圧粉コア部材１ａを所望の形状に成形し易くできる。

この軟磁性体粉末は、強磁性の金属粉末であり、より具体的には、例えば、純鉄粉、鉄基合金粉末（Ｆｅ−Ａｌ合金、Ｆｅ−Ｓｉ合金、センダスト、パーマロイ等）およびアモルファス粉末、さらには、表面にリン酸系化成皮膜などの電気絶縁皮膜が形成された鉄粉等が使用される。これらの軟磁性粉末は、例えば、アトマイズ法等によって製造することができる。又、軟磁性粉末は、例えば純鉄粉、鉄基合金粉末およびアモルファス粉末等の金属系材料であることが特に好ましい。

図３に戻って粉末収納容器３の説明を続けると、供給用開口部３２は、粉末収納室３１内の成形用粉末５をキャビティ２５に上方開口部２５ａから供給するためのもので、キャビティ２５の上方開口部２５ａよりも大きく、上方開口部２５ａの全体に満遍なく成形用粉末５を落とし入れて供給できるようになっている。

又、この粉末収納容器３は、この実施形態では、油圧シリンダ又はエアシリンダ等の移動操作部４によってダイ２１の上面２１ａに沿って図の左右方向に摺動可能とされている。

詳しくは、移動操作部４は、図示しないシリンダ本体と、ピストンロッド４１とを備えている。ピストンロッド４１は、その基端側がシリンダ本体に軸方向移動可能に保持され、その先端が粉末収納容器３に連結されている。又、この連結状態で、粉末収納容器３は、供給用開口部３２が下方側を向いて粉末収納容器３の下端面３ａの全体がダイ２１の上面２１ａに当接している。

そして、ピストンロッド４１がシリンダ本体の作動に伴って軸方向に移動して図の左右方向に移動するに際し、粉末収納容器３の供給用開口部３２がキャビティ２５の上方開口部２５ａ全体に合致した図４に示す対向位置から、供給用開口部３２がキャビティ２５の上方開口部２５ａから外れた図３に示す退避位置までの範囲を、粉末収納容器３の下端面３ａがダイ２１の上面に沿って摺動する。

尚、この粉末収納容器３の粉末収納室３１内には、図示しないが、粉末供給手段によって適宜成形用粉末５が補給されるようになっている。又、この粉末収納容器３内の成形用粉末５を、その自重だけで供給してもよいが、例えば粉末収納室３１内にエアを送入し、エアによって粉末収納室３１内の成形用粉末５を供給用開口部３２の全体からほぼ均一に供給できるようにし、或いは、粉末収納容器３内に、攪拌装置を設け、攪拌装置によって粉末収納室３１内の成形用粉末５を供給用開口部３２の全体からほぼ均一に供給できるようにもよい。

次に、この製造装置２を用いたリアクトル用圧粉コア部材１ａの製造方法について説明する。以下、粉末収納容器３が退避位置にきた図３に示す状態から説明する。この図３に示す状態では、キャビティ２５の下方開口部２５ｂが第１下パンチ２２ａ〜第３下パンチ２２ｃによって塞がれた状態になっており、一方、上方開口部２５ａは開放された状態になっている。

この図３に示す状態から、ピストンロッド４１が図の右側に移動し、それに伴い、粉末収納容器３がダイ２１の上面２１ａに沿って右側に摺動する。そして、図４に示すように、粉末収納容器３の供給用開口部３２がキャビティ２５の上方開口部２５ａ全体に合致して対向した対向位置まで摺動する。

この状態で、粉末収納容器３内に収納された成形用粉末５が自重で供給用開口部３２から上方開口部２５ａを介してキャビティ２５内の全体に落ちて入った状態になる。

その後、ピストンロッド４１が上記とは反対側の図の左側（Ｘ方向）に移動し、それに伴い、粉末収納容器３が上方開口部２５ａの位置から退避していく。そして、その退避に際して粉末収納容器３の下端面３ａとダイ２１のキャビティ内周壁２１ｃとですりきりを行い、図５に示すように、粉末収納容器３における退避方向（Ｘ方向）の後端側となる下端面３ａの端部とダイ２１のキャビティ内周壁２１ｃとですりきりを終える。

これにより、キャビティ２５に成形用粉末５が充填され、この状態で、キャビティ２５に充填された成形用粉末５がダイ２１の上面とほぼ面一の状態になる。又、この状態で、充填された成形用粉末５は、キャビティ２５内における粉末収納容器３の退避方向の前方部５１の密度が最も高くなっている。

これは、すりきりの最終部となる上記前方部５１では、キャビティ２５内に粉末収納容器３の下端面３ａに押し込められるために密度が最も高くなったと考えられる。

その後、更に、ピストンロッド４１が図の左側（Ｘ方向）に移動し、それに伴い、粉末収納容器３は、供給用開口部３２がキャビティ２５の上方開口部２５ａから外れた図３に示す退避位置までダイ２１の上面２１ａに沿って摺動する。

次に、図６（ａ）（ｂ）に示すように、キャビティ２５の上方側に待機していた上パンチ２３が下降してキャビティ２５の上方開口部２５ａからキャビティ２５内に入り込み、更に、上パンチ２３が下降して、図６（ｃ）に示すように、上パンチ２３と第１下パンチ２２ａ〜第３下パンチ２２ｃとキャビティ内周壁２１ｃでキャビティ２５内の成形用粉末５をプレス成形してリアクトル用圧粉コア部材１ａを成形する。尚、この実施形態では、上パンチ２３の下降に伴うプレス成形に際して第１下パンチ２２ａ〜第３下パンチ２２ｃはキャビティ２５内を下方に所定量だけ移動するようになっている。

その後、図６（ｄ）に示すように上パンチ２３が上昇するとともに、第１下パンチ２２ａ〜第３下パンチ２２ｃがキャビティ２５内を上昇してプレス成形をしたリアクトル用圧粉コア部材１ａをキャビティ２５の外上方に押し出す。これにより、リアクトル用圧粉コア部材１ａを得ることができる。

このようにして得られたリアクトル用圧粉コア部材１ａは、図１、図７（ｃ）（ｄ）に示すように、リアクトル用圧粉コア部材１ａの上面に凹部１５が形成されている。この凹部１５によって、上記成形型２０によるプレス成形時においてキャビティ２５内での粉末収納容器３の退避方向（Ｘ方向）に対するこのリアクトル用圧粉コア部材１ａの所定の部位の位置が一見してわかるようになっている。例えばリアクトル用圧粉コア部材１ａにおける凹部１５の位置は、キャビティ２５内での粉末収納容器３の退避方向の前方部、即ち、すりきりの最終部の位置であり、その凹部１５と軸Ｏまわりに１８０°だけ周方向にずれた部位１６（図１に図示）は、キャビティ２５内での粉末収納容器３の退避方向の後方部の位置であることがわかる。

又、この実施形態で得られたリアクトル用圧粉コア部材１ａは、凹部１５の位置、即ち、プレス成形時におけるキャビティ２５内での粉末収納容器３の退避方向の前方部５１に相当する部位の高さｈ１が最も高い最高部位であり、キャビティ２５内での粉末収納容器３の退避方向の後方部５２に相当する上記部位１６の高さｈ２が最も低い最低部位である。即ち、上記最高部位を軸Ｏまわりに１８０°回転した位置に最低部位が配置されている。

又、上記退避方向における上記凹部１５と上記部位１６との間は、上記凹部１５から上記部位１６の方向に漸次高さが低くなっており、例えば凹部１５と軸Ｏまわりに９０°だけ時計方向にずれた部位１７及び凹部１５と軸Ｏまわりに９０°だけ反時計方向にずれた部位１８の高さは、上記凹部１５の位置の高さｈ１よりも低く、上記部位１６の高さｈ２よりも高かった。

これは、キャビティ２５内でのすりきりの最終部となる粉末収納容器３の退避方向の前方部で、上述のように充填された成形用粉末５の密度が最も高いために、その状態でプレス成形を行った結果、上記のように高さ寸法が最も高くなったと考えられる。又、キャビティ２５内での粉末収納容器３の退避方向の後方部５２では、粉末収納容器３が退避する際にその後方部５２の成形用粉末５の一部がその退避方向の前方側に引きずられるようにして行われるために後方部５２に相当する上記部位１６の高さｈ２が最も低くなるとともに、凹部１５から上記部位１６の方向に漸次高さが低くなったと考えられる。

次に、巻線素子としてのリアクトル２００について、図７に基づいて説明する。このリアクトル２００は、第１及び第２のリアクトル用圧粉コア部材１ａ、１ｂとからなるリアクトル用圧粉コア２０１と、１つのコイル２１０とを備えている。

第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａ及び第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂは、上記製造装置２で製造されたもので、上記のものと同構成を採るものである。そして、これらは、例えば図７に示すように図の上側の第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａの当接面１４と第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂの当接面１４とを、両者の軸Ｏが一致するように互いに重ね合わせるようにして当接させるとともに、第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａの凹部１５に対して第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂの凹部１５を、軸Ｏまわりに１８０°回転させて互いの位置をずらすようにして組み付けられ、これにより、リアクトル用圧粉コア２０１が形成されている。

従って、第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａにおける最も高さの高い凹部１５の位置と第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂの最も高さの低い部位１６とが対向した状態になり、全体の周方向の高さの差を低減でき、両者の当接面１４同士の略全体が当接した略面接状態にできる。

又、この状態で、第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａのコイル収納用凹部１３と第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂのコイル収納用凹部１３とが対向し、これによって、第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａと第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂとの間の内部にコイル収納部２１３が形成されている。

又、この場合においても、例えば第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａ及び第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂ夫々の最も高さの高い凹部１５の近傍位置同士と最も高さの低い部位１６同士を対向配置した場合には、形成されるコイル収納部２１３における周方向で寸法差が倍増する。

しかし、上記のように、第１及び第２のリアクトル用圧粉コア部材１ａにおける最も高さの高い凹部１５の位置同士と最も高さの低い部位１６同士とを当接した状態にするため、形成されるコイル収納部２１３における周方向で寸法差を低減できる。

コイル２１０は、フラットワイズコイルであって、中心部に空芯部を形成するようにして上記コイル収納部２１３に配設されている。尚、第１及び第２のリアクトル用圧粉コア部材１ａの当接面１４同士が当接した状態のままで使用してもよいが、例えばその状態で、第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａと第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂとをボルトとナットとによって固定状態にして使用してもよい。又、コイル２１０は、１つから構成される形態のものに限らず、複数から構成されるものであってもよい。

以上のように構成されたリアクトル２００は、第１のリアクトル用圧粉コア部材１ａにおける最も高さの高い凹部１５の位置と第２のリアクトル用圧粉コア部材１ｂの最も高さの低い部位１６とが対向し両者の当接面１４同士の略全体が当接した略面接状態にでき、使用時に騒音が発生するおそれの少ないものにできる。又、コイル収納部２１３における周方向での寸法差を低減でき、電気特性或いは振動特性等の特性に影響を及ぼすおそれの少ないものにできる。

又、リアクトル用圧粉コア２０１とフラットワイズコイルとによって、うず電流損失を低減できる。

以上、この実施形態の巻線素子用圧粉コア部材は、次のように把握することもできる。即ち、粉末収納容器から成形型のキャビティへ成形用粉末を供給して前記粉末収納容器がすりきるように前記キャビティから退避し、そのキャビティに充填された成形用粉末を前記成形型によってプレス成形をすることにより得られる巻線素子用圧粉コア部材であって、前記巻線素子用圧粉コア部材の外面に、前記キャビティ内での前記粉末収納容器の退避方向に対応する前記巻線素子用圧粉コア部材の部位の位置がわかるように表示されたマークが設けられていることを特徴とするものである。

又、巻線素子用圧粉コア部材の製造方法は、粉末収納容器から成形型のキャビティへ成形用粉末を供給して前記粉末収納容器がすりきるように前記キャビティから退避し、そのキャビティに充填された成形用粉末を前記成形型によってプレス成形をすることにより製造する巻線素子用圧粉コア部材の製造方法であって、前記プレス成形をする際に、前記成形型に設けられたマーク用成形部によって、前記巻線素子用圧粉コア部材の外面に、前記キャビティ内での前記粉末収納容器の退避方向に対応する前記巻線素子用圧粉コア部材の部位の位置がわかるように表示したマークを成形することを特徴とする。

尚、上記実施形態では、マークとして、凹部１５を形成したが、マークの形状は、特に限定されず、適宜変更できる。例えばマークは、凸部から構成されたものでもよい。又、マークは、平面視で角形状のもの、キャビティ内での粉末収納容器の退避方向を示す矢印等の図形、或いは、文字等から構成されたものでもよい。

又、上記実施形態では、マークとしての凹部１５を、コア部材本体１１の上面（当接面と反対側となる面）におけるキャビティ内での粉末収納容器の退避方向の前方部の位置、即ちリアクトル用圧粉コア部材の最高位置に形成したが、マークの配設位置は、特に限定されず、適宜変更できる。例えばコア部材本体１１の上面におけるキャビティ内での粉末収納容器の退避方向の後方部の位置、即ちリアクトル用圧粉コア部材の最低位置に、或いは、キャビティ内での粉末収納容器の退避方向の前方部、即ちリアクトル用圧粉コア部材の最高位置から、軸Ｏまわりに所定の角度（例えば９０°）ずれた位置に設ける等、適宜変更できる。要は、所定の規則に従ってマークが設けられ、そのマークによって粉末収納容器の退避方向の位置、即ちリアクトル用圧粉コア部材の最高位置又は最低位置がわかればよい。

又、マークは、コア部材本体１１の上面に設ける形態のものに限らず、例えばリアクトル用圧粉コア部材の当接面、或いは外周面に設けるようにしてもよく、適宜変更し得る。ただし、マークを当接面に設ける場合は、２つのリアクトル用圧粉コア部材の当接面同士が当接する際に、当接面同士の全体を面接し難くなるおそれが生じるとともに、当接面同士を対向させるとマークを見難くなってしまう。一方、マークを外周面に設ける場合は、コアのキャビティ内周壁に凹部又は凸部等のマーク用成形部を形成しなければならず、マークの形成が難しくなるものの、２つの圧粉コア部材の両者軸を１８０度ずらして一致するよう互いに重ね合わせて当接させる際、側面から認識しやすいメリットがある。従って、上記実施形態のように、マークはコア部材本体１１の上面に設けておくのが、上パンチにマーク用成形部を設けることだけで容易に低コストでマークを形成できる点で好ましいが、当接面同士の全体を面接できるとともに、当接面同士を当接する際にマークを見ながら行えるという点では、コア部材本体の上面のほか外周面にマークを形成することも望ましい。

又、上記実施形態では、マークは、成形型２０によってプレス成形する際に、成形型２０の上パンチ２３の突片２４によって成形されているが、この形態のものに限らず、適宜変更できる。例えば成形型２０によってプレス成形した後、例えば別途の印刷等の表示手段によって形成するようにしてもよい。

又、上記実施形態では、リアクトル用圧粉コア部材は、その外周が平面視で円形状を呈するものから構成されたが、この形態のものに限らず、適宜変更できる。例えば外周が平面視で回転対称の形状を有し、最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるもの、例えば外周が平面視で４角形や６角形等の２ｎ角形（ｎは、２以上の自然数）のものでもよい。

又、上記実施形態では、巻線素子として、リアクトルに実施したが、巻線素子としてトランスに実施することもでき、適宜変更できる。

１ａ、１ｂ リアクトル用圧粉コア部材（巻線素子用圧粉コア部材）
２ 製造装置
３ 粉末収納容器
１５ 凹部（マーク）
２０ 成形型
２１ ダイ
２２ａ 第１下パンチ（下型）
２２ｂ 第２下パンチ（下型）
２２ｃ 第３下パンチ（下型）
２３ 上パンチ（上型）
２５ キャビティ
２００ リアクトル（巻線素子）
２０１ リアクトル用圧粉コア（巻線素子用圧粉コア）

Claims (6)

1. ２個を１組として用いられ前記１組で１つの巻線素子用圧粉コアを形成する巻線素子用圧粉コア部材であって、
   外周が回転対称の形状を有し、最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるとともに、前記最高部位から前記最低部位との間が前記最高部位から前記最低部位側に漸次高さが低くなるように構成され、
   前記最高部位又は前記最高部位から前記軸まわりに所定角度位置となる部位の表面に配設されたマークを備えていることを特徴とする巻線素子用圧粉コア部材。
2. 互いに対向配置される同形状の２個からなる１組の巻線素子用圧粉コア部材であって、
   前記１組の巻線素子用圧粉コア部材の夫々は、外周が回転対称の形状を有し、最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるとともに、前記最高部位から前記最低部位との間が前記最高部位から前記最低部位側に漸次高さが低くなるように構成され、
   前記最高部位又は前記最高部位から前記軸まわりに所定角度位置となる部位の表面に配設されたマークを備えていることを特徴とする巻線素子用圧粉コア部材。
3. 請求項１記載の巻線素子用圧粉コア部材を２つ、備えた巻線素子用圧粉コアであって、
   前記２つの巻線素子用圧粉コア部材は、互いの端部同士を当接させるとともに、前記マーク同士を互いに前記軸まわりに１８０°ずらすようにして配置されていることを特徴とする巻線素子用圧粉コア。
4. 請求項３記載の巻線素子用圧粉コアと、前記巻線素子用圧粉コアに収納されている１または複数のコイルとを備えていることを特徴とする巻線素子。
5. 成形型を有する製造装置を用いて、２個を１組として用いられ前記１組で１つの巻線素子用圧粉コアを形成し外周が回転対称の形状を有し最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるとともに、前記最高部位から前記最低部位との間が前記最高部位から前記最低部位側に漸次高さが低くなるように構成される巻線素子用圧粉コア部材を製造する製造方法であって、
   前記成形型によりプレス成形をする際に、前記成形型に設けられたマーク用成形部によって、前記最高部位又は前記最高部位から前記軸まわりに所定角度位置となる部位の表面にマークを成形することを特徴とする巻線素子用圧粉コア部材の製造方法。
6. 粉末収納容器から成形型のキャビティへ成形用粉末を供給して前記粉末収納容器がすりきるように前記キャビティから退避し、そのキャビティに充填された前記成形用粉末を前記成形型によって、２個を１組として用いられ前記１組で１つの巻線素子用圧粉コアを形成し外周が回転対称の形状を有し最も高さが高い最高部位を前記回転対称の軸まわりに１８０°回転した位置に最も高さが低い最低部位が配置されるとともに、前記最高部位から前記最低部位との間が前記最高部位から前記最低部位側に漸次高さが低くなるように構成される巻線素子用圧粉コア部材を製造する巻線素子用圧粉コア部材の製造方法であって、
   前記プレス成形をする際に、前記成形型に設けられたマーク用成形部によって、前記最高部位又は前記最高部位から前記軸まわりに所定角度位置となる部位の表面にマークを成形することを特徴とする巻線素子用圧粉コア部材の製造方法。

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