JP2013031997A - テストピース成形型枠、テストピース成形型枠の開封方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】内径D0の筒状基体10の底板16に、端面形成板40を載置して成形型枠50とし、端面形成板40から上部の突片21までの距離をH1とする(a)(b)。成形型枠50内にソイルセメント1Aを充填する(c)。ソイルセメント1Aが固化したなら、成形型枠50を突片21の位置で、筒状基体10と共に固化ソイルセメント1Bを切断し、先端側を分離する(d)(e)。筒状基体10を上下逆にして(f)、底板16の切取開始片34をつまみ、引き起こしながら、側面の切取可能片27をはがし(g)、筒状基体10から、切取開始片34付きの切取可能片27、32、端面形成板40を分離し(h)、径D0、高さH0(=H1)のテストピース1を得る(i)。
【選択図】図9
Description
(1) 筒形の側板の下端部に底板を形成し、上方に開口し、かつ前記底板内面から上縁までの高さH1(H1>H0)として、筒状基体とする。
(2) 必要ならば前記底板内面に、端面形成板を載置する。
(3) 前記筒状基体の底板内面又は前記端面形成板から高さH0の位置を、基準高さ表示として前記筒状基体に表示する。
(4) 前記筒状基体の側板で、少なくとも前記底板から前記基準高さまでに略縦方向の切取可能手段を形成する。
(5) 前記筒状基体の底板の外面又は側板の任意位置で、前記切取可能手段に切取開始片を連結する。
(6) 前記切取開始片は、「前記筒状基体の側板の外面」又は「前記筒状基体の外面に一体に連設され、かつ前記切取可能手段に連結されない突起物を形成した場合には該突起物」よりも外方に突出しない位置と形状で形成した。
(1) 筒形の側板の下端部に底板を形成して、上方に開口し、かつ前記底板内面から上縁までの高さH1(H1>H0)として、筒状基体とする。
(2) 必要ならば前記底板内面に、端面形成板を載置する。
(3) 前記筒状基体の底板内面又は前記端面形成板から高さH0の位置を、基準高さ表示として前記筒状基体に表示する。
前記筒状基体は前記基準高さ表示から底板側を下部筒状基体片とし、前記基準高さ表示から上端側を上部筒状基体片として、前記筒状基体を上部筒状基体片と下部筒状基体片とを連結して構成し、あるいは、前記筒状基体を前記基準高さ表示で、上部筒状基体片と下部筒状基体片とに分離可能として構成する。
(4) 前記筒状基体の側板で、少なくとも前記底板から前記基準高さまでの間に略縦方向の切取可能手段を形成する。
(5) 前記下部筒状基体片の底板の外面又は側板の任意位置で、前記切取可能手段に切取開始片を連結する。
(6) 前記切取開始片は、「前記筒状基体の側板の外面」又は「前記筒状基体の外面に一体に連設され、かつ前記切取可能手段に連結されない突起物を形成した場合には該突起物」よりも外方に突出しない位置と形状で形成した。
(1) 切取可能手段を切取可能片とし、該切取可能片を、薄肉部分を形成した2本の切取可能線を並列して、該両切取可能線で囲まれた部分から構成する。
(2) 筒状基体の側板で、前記切取可能片を少なくとも2つ直径対称な位置に形成した。
(3) 前記切取可能線を底板まで延長して前記底板に切取可能片を形成し、前記底板の切取可能片に連続して、前記底板の外面側に切取開始片を形成した。
(4) 前記筒状基体の底面の内側に、テストピースと略同一断面形状の端面形成板を載置した。
また、前記成形型枠の発明において、以下のように構成することを特徴とするテストピース成形型枠である。
(1) 底板の中央部に開口を形成し、前記底板の残余周縁部に底板の切取可能片を形成して、該切取可能片に切取開始片を連設した。
(1) 筒状基体の側板の外面で、基準高さ表示に対応させて、前記筒状基体の外周に複数の保護突片を形成する。
(2) 前記複数の保護突片の内、少なくとも1組の保護突片において、前記両保護突片の外縁を結ぶ接線が、前記両保護突片の間で前記筒状基体の側板の外面に接する。
(1) 前記筒状基体の側板の外面又は底板外面に操作突板を一体に連設する。
(2) 前記操作突板は、「切取可能手段に連結されない位置」又は「前記切取可能手段を含む位置」に連設する。
(1) 上方に開口した筒形で、底板内面から上縁までの高さH1(H1>H0)として、筒状基体とする。
(2) 前記筒状基体の底板の内面に、端面形成板を設置して、この状態で、前記筒状基体内で、少なくとも高さH0以上の高さまで、セメント系材料を充填して、セメント系材料を固化させる。
(3) セメント系材料が固化後に、前記端面形成板の上面から高さH0の位置で、固化セメント材料及び筒状基体の側板を切断する。
(4) 前記側板に2条の切取可能線に囲まれた切取可能片が露出し、「該側板の切取可能片に直接に」又は「前記側板の切取可能片に連続した底板の切取可能片を介して」、前記底板の外面側に切取開始片が設けられ、(3)の後又は(3)の前に、固化したセメント系材料入りの筒状基体を上下逆にして、前記切取開始片を操作して、前記切取可能片の全部又は一部を取り除き、前記筒状基体から前記切取可能片の全部又は一部を分離して開封する。
(5) 前記筒状基体から前記固化したセメント系材料を取り出して、前記テストピースとする。
また、セメント系材料が固化後に、基準高さ表示の位置で側板と共に、固化したセメント系材料を切断して、正確な高さのテストピースを得られる。さらに、切断面は平坦に形成できるので、従来のキャッピング作業を不要にして、より正確な試験結果を得られるテストピースを成形できる。
さらに、型枠内試料が固化する際、ブリージングによりテストピースの高さが目減りする場合や、テストピースの上部に不均一部や低強度部が生じた場合であっても、テストピースの高さが所定寸法以下となってしまうことを防止できる効果がある。
標準的なテストピース1で、
外径D0=5cm、10cm
高さH0=10cm、20cm
等があるが、使用するテストピース1で任意に設定する。
底板16は、中央部に円形の開口18を形成して、中心側が抜けたドーナツ状の形状(残余片。なお、開封後は2つのC字状に分割される)となっており、底板16の内周縁に下方に向けて補強リブ19を形成してある。補強リブ19の下縁19aは、筒状基体10の側板12の下縁14aよりも上方に位置し、距離H2の間隙内に収まっている(図4(b))。
突片21の設置位置は、使用する端面形成板40を底板16の上に載せた状態で、端面形成板40の上面41から突片21の下面24aまでの距離(高さ)H1とするとき、
H1=H0
とする(図3(a)(b))と、突片21の下面24aが、基準高さ表示となる。
また、
H1>H0
としても良く、その場合、切断鋸刃の厚みt1や端面研磨の際に研削される厚さt2を考慮して、H0にプラスした厚さをH1とすることがある。つまり、
「H1=H0」又は「H1≧H0+t1+t2」
であれば良い。
また、4つ設けた突辺のうち、対向する2つの突片21、21は、直接に側板12の外面13に連設され、かつ切取可能片27には連結されていない。よって、この2つの突片21は「筒状基体10の外面13に一体に連設され、かつ切取可能手段に連結されない突起物」に相当する。また、他の2つの突片21、21は切取可能片27、切取溝26、26の位置に配置されている。
筒状基体20の下端部で、溝26は、底板16の下面17aの高さ位置まで形成し、底板16の下面17aの高さ位置から下縁14aまでは、溝26に連続して同じ幅の切り欠き28を形成する。従って、切り欠き28部分で、筒状基体10の側板12は、外面13と内面13aとが連通する。
また、切取開始片34の先端側は円弧状に形成され、かつ円形の透孔36を形成してある。
また、この場合、ソイルセメントの注入量は、少なくとも基準線表示である突起21の下面24aよりも多く入れれば良いので、正確な注入量を考慮せずに固化開始前に素早く注入できる。
ソイルセメント1Aを詰める作業や、その後に成形型枠50を移動する作業の際に、切取開始片34は筒状基体10の側板12の内側(底板16の下面17a側)の間隙に位置しているので、とりわけ側板12の外面13から外方に突出していないので、不慮の衝撃などによって切取開始片34が誤って操作されるおそれはない。また、切取可能片27は、溝(切取可能線)26、26の上端26a、26aは、突片21でカバーされ、さらに筒状基体10の側板12の外面13側に切取可能片27、27のみに連続する突起物は存在しないので、切取可能片27、27が衝撃を受けるおそれもない。
続いて、固化したソイルセメント1Baから、残余の筒状基体10の側板12a及び底板16、端面形成板40を除去する(図9(h))。
切取開始片34の先端を力点K、切取可能片32と切取可能片27の接続部分を支点M、溝21の先端(開口18に臨んでいる)31aを作用点とすることで、作用点である「溝31の先端31a」に大きな力が掛かり、「溝31の先端31a」から切断を開始する構造である。切取開始後には、「溝31の先端31a」から切取開始片32、27の接続部まで切断が進むと同時に、溝26、26へと切断が続く。
また、厚さt11を薄くするために、下面側から切取可能片32の下面側に切り欠き37を形成してある。切り欠き37は、外周側壁37aを切取可能片27の内面に沿った鉛直状に形成し、中心側壁37bを円弧状としてある。これにより、切り欠き37の底側(=「切取可能片32と切取可能片27の接続部」は厚さt11)をより薄くし、切り欠き37の開口縁側で、切取可能片32は肉厚t12を確保してある(t12はt11の2倍程度)。また、切取可能片32と切取開始片34の接続部の上側に円弧状曲面38を形成して、円弧状曲面38と切り欠き37の中心側壁37bとの間に斜め方向で、肉厚t13(t11より充分に大きい)を確保している(図7(b))。以上のような構成により、最も薄肉の切取可能片32の先端31aから切断して切取開始を案内している。
(b) また、「切取開始片34」の変形(回転)により、最も薄肉にして強度を低くした溝31の先端31aから変形して、切断を開始する。また、切取開始片34の変形(回転)により、溝31の先端31aに力が集中するように、「溝31の先端31a付近の両側」は補強リブ19と切取可能片32と切取開始片34との接続部」により肉厚にして、強度を高め変形し難くしている(図7(a))。
(c) なお、切取開始片34を手で開けにくい場合には、透孔36内にドライバー等を差し込んで、切取開始片34を変形(回転)させることができる。
このテストピース1は従来のテストピースと同様に、圧縮試験などに使用する。圧縮試験に使用した場合、テストピース1の切断面2、底面3は平坦に形成され、とりわけ切断面2部分に従来のようなキャッピングにより他の材料(セメントペーストなど)が付着しないので、固化した材料に応じたより正確な試験結果が得られる。
例えば、底板16を有する筒状基体10の側板12の外面13に切断位置表示46を描いておき(図10(a))、ソイルセメント1Aを切断位置表示46よりも上方まで充填する(図10(b))。所定の養生後、固化ソイルセメント1Bとともに、切断位置表示46で側板12を切断し(図10(c))、側板片12b及びソイルセメント1Bbを分離する(図10(d))。続いて、側板片12bの上端14c付近に設けてあった切取開始手段を操作して、側板片12aを切断して、また、底板16を切断し、折り、あるいは屈曲変形させて、ソイルセメント1Baを取り出して、テストピース1を形成する(図10(e))。
この場合、上部に開口した従来のテストピースの成形型枠の開口縁に側板片12b(下端が基準高さ表示になる)を連結して、本願発明の成型型枠50とすることもできる。
(a) この場合、操作突板52、52は、筒状基体10の切断に関与する溝26、26、切取可能片27、切取開始片34等(切取可能手段)と接触せず、できるだけ、これらから離れた位置に配置する。したがって、筒状基体10(側板12)の周方向で、切取可能片27、27と直交する位置に、配置することが望ましい。よって、操作突板は直径対称な位置に2つ形成し、筒状基体10の周方向で保護突片21と同じ位置に配置した。
(b) また、操作突板52は、筒状基体10の軸方向で、筒状基体10の側板12の下縁14aに連続して形成する(図12(a)(b)、図13(a))。なお、操作突板52は、筒状基体10の側板12に形成したが、操作突板52の基端部53を底板16から連続して形成することもできる(図示していない)。
(c) また、前記において、隣接する突片21、21で斜辺23、23が直線43上に連続して、その直線は、隣接する突片21、21の間で側板14の外面13に接するように形成され(図2(d))、平坦面44に成形型枠50を寝かせた場合、突片21が接地して成形型枠50を安定して載置される(図6)。この場合、操作突板52は、常に直線43(平坦面44)より内側に位置するので、突片21、21による成形型枠50の安定を維持することができる(図13(b)(c))。
なお、成形型枠50の先端部54は、平面視又は底面視で、突片21の外周と一致し、あるいは外周より内側に位置するように形成することもできる(図示していない)。
また、操作突板52の基端部53は、先端部54から連続して(突片21より細い略平行な形状で)、筒状基体10の側板12の外面13になだらかに接地して連続するように形成されている(図12(b)、図13(b))。また、操作突板52の基端部53と側板12の外面との間に補強リブ55を形成する。
(d) また、このように形成した操作突板52、52は、成形型枠50を樹脂で成形する際に、「成形型枠50を成形する金型」から取り出す際、あるいはその後に成形型枠50を取り扱う際に使用することもできる。
(e) また、前記操作突板52を設ける実施例において、操作突板52、52は溝26、26、切取可能片27、切取開始片34等(切取可能手段)と接触しない位置に配置したが、側板12の下縁4aで、切取可能片27の位置に連設することもできる(図示していない)。この場合、各操作突板52は円周方向で上側に位置する突起21より外方に突出しなしことが望ましい。また、この場合、各操作突板52、52を切取開始片としての機能を持たせ、底板16側に設けた切取開始片34を省略することもできる(図示していない)。
1A 未固化のソイルセメント
1B 固化したソイルセメント
1Ba 残置した固化ソイルセメント
1Bb 切断分離された固化ソイルセメント
2 固化ソイルセメントの切断面
3 固化ソイルセメントの底面
10 筒状基体
12 側板
12a 側板片(残置)
12b 側板片(分離)
13 側板の外面
13a 側板の内面
14 側板の上端
14a 側板の下端
14c 側板片の上端
16 底板
17 底板の上面
17a 底板の下面
18 底板の開口
19 底板の補強リブ
21 突片(保護突片)
23 突片の斜辺
24 突片の上面
24a 突片の下面(基準高さ表示)
26 側板の溝(切取可能手段)
27 側板の切取可能片(切取可能手段)
31 底板の溝(切取可能手段)
31a 溝の先端
32 底板の切取可能片(切取可能手段)
33 底板の補強リブ
34 切取開始片
35 切取開始片の上面
35a 切取開始片の下面
37 切り欠き
40 端面形成板
41 端面形成板の上面
41a 端面形成板の下面
43 直線
44 平坦面(地面)
46 切断表示(基準高さ表示)
50 成形型枠
52 操作突板
53 操作突板の基端部
54 操作突板の先端部
Claims (7)
- 高さH0のセメント系材料のテストピースを製造する型枠であって、以下のように構成することを特徴とするテストピースの成形型枠。
(1) 筒形の側板の下端部に底板を形成し、上方に開口し、かつ前記底板内面から上縁までの高さH1(H1>H0)として、筒状基体とする。
(2) 必要ならば前記底板内面に、端面形成板を載置する。
(3) 前記筒状基体の底板内面又は前記端面形成板から高さH0の位置を、基準高さ表示として前記筒状基体に表示する。
(4) 前記筒状基体の側板で、少なくとも前記底板から前記基準高さまでに略縦方向の切取可能手段を形成する。
(5) 前記筒状基体の底板の外面又は側板の任意位置で、前記切取可能手段に切取開始片を連結する。
(6) 前記切取開始片は、「前記筒状基体の側板の外面」又は「前記筒状基体の外面に一体に連設され、かつ前記切取可能手段に連結されない突起物を形成した場合には該突起物」よりも外方に突出しない位置と形状で形成した。 - 高さH0のセメント系材料のテストピースを製造する型枠であって、以下のように構成することを特徴とするテストピース成形型枠。
(1) 筒形の側板の下端部に底板を形成して、上方に開口し、かつ前記底板内面から上縁までの高さH1(H1>H0)として、筒状基体とする。
(2) 必要ならば前記底板内面に、端面形成板を載置する。
(3) 前記筒状基体の底板内面又は前記端面形成板から高さH0の位置を、基準高さ表示として前記筒状基体に表示する。
前記筒状基体は前記基準高さ表示から底板側を下部筒状基体片とし、前記基準高さ表示から上端側を上部筒状基体片として、前記筒状基体を上部筒状基体片と下部筒状基体片とを連結して構成し、あるいは、前記筒状基体を前記基準高さ表示で、上部筒状基体片と下部筒状基体片とに分離可能として構成する。
(4) 前記筒状基体の側板で、少なくとも前記底板から前記基準高さまでの間に略縦方向の切取可能手段を形成する。
(5) 前記下部筒状基体片の底板の外面又は側板の任意位置で、前記切取可能手段に切取開始片を連結する。
(6) 前記切取開始片は、「前記筒状基体の側板の外面」又は「前記筒状基体の外面に一体に連設され、かつ前記切取可能手段に連結されない突起物を形成した場合には該突起物」よりも外方に突出しない位置と形状で形成した。 - 以下のように構成することを特徴とする請求項1又は2記載のテストピース成形型枠。
(1) 切取可能手段を切取可能片とし、該切取可能片を、薄肉部分を形成した2本の切取可能線を並列して、該両切取可能線で囲まれた部分から構成する。
(2) 筒状基体の側板で、前記切取可能片を少なくとも2つ直径対称な位置に形成した。
(3) 前記切取可能線を底板まで延長して前記底板に切取可能片を形成し、前記底板の切取可能片に連続して、前記底板の外面側に切取開始片を形成した。
(4) 前記筒状基体の底面の内側に、テストピースと略同一断面形状の端面形成板を載置した。 - 以下のように構成することを特徴とする請求項3記載のテストピース成形型枠。
(1) 底板の中央部に開口を形成し、前記底板の残余周縁部に底板の切取可能片を形成して、該切取可能片に切取開始片を連設した。 - 以下のように構成することを特徴とする請求項1又は2記載のテストピース成形型枠。
(1) 筒状基体の側板の外面で、基準高さ表示に対応させて、前記筒状基体の外周に複数の保護突片を形成する。
(2) 前記複数の保護突片の内、少なくとも1組の保護突片において、前記両保護突片の外縁を結ぶ接線が、前記両保護突片の間で前記筒状基体の側板の外面に接する。 - 以下のように構成することを特徴とする請求項1又は2記載のテストピース成形型枠。
(1) 前記筒状基体の側板の外面又は底板外面に操作突板を一体に連設する。
(2) 前記操作突板は、「切取可能手段に連結されない位置」又は「前記切取可能手段を含む位置」に連設する。 - 高さH0のセメント系材料を充填したテストピースを形成する型枠を以下のように開封することを特徴とするテストピース成形型枠の開封方法。
(1) 上方に開口した筒形で、底板内面から上縁までの高さH1(H1>H0)として、筒状基体とする。
(2) 前記筒状基体の底板の内面に、端面形成板を設置して、この状態で、前記筒状基体内で、少なくとも高さH0以上の高さまで、セメント系材料を充填して、セメント系材料を固化させる。
(3) セメント系材料が固化後に、前記端面形成板の上面から高さH0の位置で、固化セメント材料及び筒状基体の側板を切断する。
(4) 前記側板に2条の切取可能線に囲まれた切取可能片が露出し、「該側板の切取可能片に直接に」又は「前記側板の切取可能片に連続した底板の切取可能片を介して」、前記底板の外面側に切取開始片が設けられ、(3)の後又は(3)の前に、固化したセメント系材料入りの筒状基体を上下逆にして、前記切取開始片を操作して、前記切取可能片の全部又は一部を取り除き、前記筒状基体から前記切取可能片の全部又は一部を分離して開封する。
(5) 前記筒状基体から前記固化したセメント系材料を取り出して、前記テストピースとする。
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