JP2013002561A - ガス配管のガス漏れ箇所修理方法及びガス漏れ箇所修理用光硬化性樹脂組成物及びガス配管のガス漏れ箇所修理部材 - Google Patents
ガス配管のガス漏れ箇所修理方法及びガス漏れ箇所修理用光硬化性樹脂組成物及びガス配管のガス漏れ箇所修理部材 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】予め透明樹脂フィルム1の一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、透明樹脂フィルム1をその外方から管外壁側に押付けて気密性を維持しながら、被覆部に透明樹脂フィルム1を通して光を照射して光硬化性樹脂組成物2を硬化反応させ、管外壁のガス漏れ箇所4に対するシール部を形成する。
【選択図】図1
Description
このような場合、配管の更新を行わなければならないが、ガスが供給されている活管状態では、早急にガス漏れを止めなければならず、その管壁の孔の開いた箇所に粘着テープを巻くか、もしくは、エポキシ樹脂等の合成樹脂接着剤等を、管壁に塗布してその外側からブチルゴムとポリエステルフィルムからなるシールテープを巻く等の方法が行われていた。尚、前記配管としては、鋼管のみならず、鋳鉄管やポリエチレン管も多く使用され、それらも修理の対象となる。
従って、短時間で管壁からのガス漏れを止めて、しかも、持続的にその状態を維持できる。
また、光硬化性樹脂組成物を硬化させることにより、防食性が高まる。特に地中埋設管で付近に温泉などがある場合、イオウ成分やアルカリ成分、酸成分が多く、ガス管が腐食する場合が多いが、この光硬化性樹脂組成物を塗布し硬化させたガス管は、腐食に強く錆が発生しにくくなる。
しかも、上記組成物から形成されるシール部は、一般的に残存するアルコールや、エポキシ樹脂の硬化剤から発生するアミン臭などのガス検知器に感応する成分が残存しにくく、ガス検知器に感応しないために、被覆部形成後に、迅速にガス漏れ検査を行なって、補修箇所のガス漏洩が止まっている状態の確認をできるようになった。
しかも、上記組成物から形成されるシール部は、一般的に残存するアルコールや、エポキシ樹脂の硬化剤から発生するアミン臭などのガス検知器に感応する成分が残存しにくく、ガス検知器に感応しないために、被覆部形成後に、迅速にガス漏れ検査を行なって、補修箇所のガス漏洩が止まっている状態の確認をできるようになった。
従って、短時間でガス漏れ箇所の修理ができる。
〔実施形態1〕
ガス配管3の管壁に形成されるガス漏れ箇所4を修理してガス漏れを止める方法として、図1〜図2に示すように、予め透明樹脂フィルム1の一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておき(図1(a))、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し(図2(a))、透明樹脂フィルム1をその外方から管外壁側に押付けて圧入して気密性を維持しながら、被覆部に透明樹脂フィルム1を通して光を照射して光硬化性樹脂組成物2を硬化反応させ(図1(b)、図2(b))、管外壁のガス漏れ箇所4に対するシール部を形成し、その後、透明樹脂フィルム1は剥離する(図2(c))。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 30.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 1.0質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、充填剤 48.0質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(1))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 40.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 1.0質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、充填剤 38.0質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(2))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 30.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 1.0質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、イソプロピルチオキサントン 0.5質量部(日本シイベルヘグナー株式会社製 品名 Quantacure ITX)、トリエタノールアミン 0.5質量部(昭和化学株式会社製)、充填剤 47.0質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(3))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 40.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 1.0質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、イソプロピルチオキサントン 0.5質量部(日本シイベルヘグナー株式会社製 品名 Quantacure ITX)、トリエタノールアミン 0.5質量部(昭和化学株式会社製)、充填剤 37.0質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(4))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 30.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 2.0質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、イソプロピルチオキサントン 0.5質量部(日本シイベルヘグナー株式会社製 品名 Quantacure ITX)、トリエタノールアミン 0.5質量部(昭和化学株式会社製)、充填剤 46.0質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(5))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 30.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 0.8質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、イソプロピルチオキサントン 0.5質量部(日本シイベルヘグナー株式会社製 品名 Quantacure ITX)、トリエタノールアミン 0.5質量部(昭和化学株式会社製)、充填剤 47.2質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(6))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 30.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 0.4質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、充填剤 48.6質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(7))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 30.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 2.5質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、充填剤 46.5質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(8))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 55.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート5.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 1.0質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、充填剤 38.0質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(9))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 25.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート20.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート質量1.0部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 1.0質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、充填剤 53.0質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(10))を得た。
ビスフェノールA型エポキシアクリレート樹脂 30.0質量部(Miwon Comercial Co.Ltd 製 品名 Miramer PE210)、フェノキシエチルアクリレート7.0質量部(大阪有機化学株式会社製 品名 ビスコート#192)、エチレンオキサイド変性リン酸ジメタクリレート1.0質量部(日本化薬株式会社製 品名 KAYAMER PM−21)、チタノセン化合物 1.0質量部(チバ・ジャパン株式会社製 製品名 IRGACURE 784)、充填剤 61.0質量部(製品名 NK−64 富士タルク株式会社製)を、暗室内で、ミキサーで混錬して、パテ状物(光硬化性樹脂(11))を得た。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(1)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト6(波長 550nm 強度150ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(1)の硬化物は、完全にタックフリーとなって、硬化していた。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)で検知したが、ガス漏れはなかった。
また、同時に、ガス検知用発泡液で確認したが、ガス漏れはなかった。また、防食試験として、この施工したガス配管3そのものを、塩水噴霧試験240時間を行なった。本材料の塗り付けたものは、全く剥がれておらず、且つ、その部分から発錆もなく、保護性能は高く、良好であった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(2)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏洩箇所に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト6(波長 550nm 強度180ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(2)の硬化物は、完全にタックフリーとなって、硬化していた。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)で検知したが、ガス漏れはなかった。
また、同時に、ガス検知用発泡液で確認したが、ガス漏れはなかった。また、防食試験としていつも、この施工したガス配管3そのものを、塩水噴霧試験240時間を行なった。本材料の塗り付けたものは、全く剥がれておらず、且つ、その部分から発錆もなく、保護性能は高く、良好であった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(3)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト6(波長 550nm 強度180ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(3)の硬化物は、完全にタックフリーとなって、硬化していた。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)で検知したが、ガス漏れはなかった。
また、同時に、ガス検知用発泡液で確認したが、ガス漏れはなかった。また、防食試験として、この施工したガス配管3そのものを、塩水噴霧試験240時間を行なった。本材料の塗り付けたものは、全く剥がれておらず、且つ、その部分から発錆もなく、保護性能は高く、良好であった。
実施例2に比較して、光増感剤であるチオキサントン化合物およびアミン化合物を併用することにより、硬化性が改善され、より早く硬化し、ガス漏れを止めることができた。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(4)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製))の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト(波長 550nm 強度180ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(4)の硬化物は、完全にタックフリーとなって、硬化していた。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)で検知したが、ガス漏れはなかった。
また、同時に、ガス検知用発泡液で確認したが、ガス漏れはなかった。また、防食試験としていつも、この施工したガス配管3そのものを、塩水噴霧試験240時間を行なった。本材料の塗り付けたものは、全く剥がれておらず、且つ、その部分から発錆もなく、保護性能は高く、良好であった。
実施例2に比較して、光増感剤であるチオキサントン化合物およびアミン化合物を併用することにより、硬化性が改善され、より早く硬化し、ガス漏れを止めることができた。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(5)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏洩箇所に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト6(波長 550nm 強度180ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(5)の硬化物は、完全にタックフリーとなって、硬化していた。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)で検知したが、ガス漏れはなかった。
また、同時に、ガス検知用発泡液で確認したが、ガス漏れはなかった。また、防食試験としていつも、この施工したガス配管3そのものを、塩水噴霧試験240時間を行なった。本材料の塗り付けたものは、全く剥がれておらず、且つ、その部分から発錆もなく、保護性能は高く、良好であった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(6)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏洩箇所に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト6(波長 550nm 強度180ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(6)の硬化物は、完全にタックフリーとはならず表面がベタついて、半硬化状態であった。また、ガス漏れは、完全には止まらなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(1)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、屋内でのガス漏れを予定して、直射日光の当たらないようにして、1時間放置した。光硬化性樹脂(1)は、全く硬化せず、ガス漏れを止めることはできなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(1)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4に形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
屋内で、ガス漏れ修理作業としては、硬質塩化ビニル被覆鋼管の露出した管壁部のガス漏れ箇所4に、光硬化性樹脂組成物2を、管壁部全体に塗りつけた。その後、透明無着色ポリエチレンフィルムで覆わずに、この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト(波長 550nm 強度180ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。光硬化性樹脂(1)の硬化物は、タックフリーとならず、表面が未硬化でべたつきが残った。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)で検知したが、ガス検知器で感応し、ガス漏れを止めることはできなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(1)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、365nmを発光するブラックライトを使用したライト(パナソニック株式会社 型番 BF−644)で、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(1)の硬化物は、硬化不良であった。表面に、べたつきがあった。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)に感応し、ガス漏れを止められなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(1)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、700nmを発光する砲弾型LEDを10個使用したライトで、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(1)の硬化物は、硬化不良であった。表面に、べたつきがあった。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)に感応し、ガス漏れを止められなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(7)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト(波長 550nm 強度180ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。硬化性が悪く、未硬化であった。その後、ガス検知器 (可燃性ガス検知器 XP―702IIZ−B 検知感度 10ppm)で検知したが、ガス検知器は感応した。ガス漏れを止めることはできなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(8)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト(波長 550nm 強度180ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。硬化性は良好であったが、少しの光で硬化するために、ガス配管3に貼り付ける過程で、硬化が始まり、きれいに塗付できなく、作業性が悪かったと同時に、光硬化性樹脂(8)は、安定性も悪く、使用できない。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(9)を使用した。パテの混錬があまりに粘度が高くて、不可能であった。作業効率が極めて悪く、適さなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(10)を使用した。パテの混錬があまりに粘度が高くて、不可能であった。作業効率が極めて悪く、適さなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(11)を使用した。パテの混錬があまりに粘度が高くて、不可能であった。作業効率が極めて悪く、適さなかった。
ガス配管3のガス漏れ箇所4の被覆部に、光硬化性樹脂(1)を使用した。ガス漏れ修理作業は、以下のように行った。硬質塩化ビニル被覆鋼管(口径25A 商標 PLV メーカー JFE継手株式会社製)の管外壁に孔5を開け、ガス漏れ箇所4を形成した。ガスを低圧(2.5kPa)で通流させ、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液でガス漏れを確認した。その管外壁のガス漏れ箇所4に、ガス漏れ修理を行った。
つまり、予め透明樹脂フィルム1としてポリエチレンフィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物2を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管3における管外壁のガス漏れ箇所4に貼着させて被覆部を形成し、しっかり巻きつけて手で押し付けて密着させるべく空気を追い出し遮断した。その後、ポリエチレンフィルムを通過してガスが漏れていないことを、ガス検知器およびガス漏れ検知用発泡液で確認した。この状態で、外部より、白色光を発光するLEDライト6(波長 550nm 強度120ルーメンス)を、光の当たっている部位に3分程度あて、順次、照射位置を移動させ、各部に対して、3分照射し、全周に照射させた。照射させた後、無着色透明ポリエチレンフィルムを剥がした。光硬化性樹脂(1)の硬化物は、完全に硬化せずに、ベタ付きがあった。
また、同時に、ガス検知用発泡液で確認したが、ガス漏れはなかったが、ガス漏れ修理作業には、適していなかった。
2 光硬化性樹脂組成物
3 ガス配管
4 ガス漏れ箇所
Claims (6)
- 予め透明樹脂フィルムの一方の面に光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化樹脂層付着部を形成しておいて、その未硬化樹脂層付着部をガス配管における管外壁のガス漏れ箇所に貼着させて被覆部を形成し、前記透明樹脂フィルムをその外方から前記管外壁側に押付けて気密性を維持しながら、前記被覆部に前記透明樹脂フィルムを通して光を照射して前記光硬化性樹脂組成物を硬化反応させ、前記管外壁のガス漏れ箇所に対するシール部を形成するガス配管のガス漏れ箇所修理方法。
- 前記透明樹脂フィルムは、光硬化性樹脂組成物が硬化した後に剥離する請求項1に記載のガス配管のガス漏れ箇所修理方法。
- 前記光硬化性樹脂組成物は、(A)ビスフェノールA型エポキシアクリレート30〜40質量部、(B)チタノセン化合物1.0〜2.0質量部、(C)充填材37〜48質量部を混合した物である請求項1または2に記載のガス配管のガス漏れ箇所修理方法。
- 光の波長が400〜650nmの光源を有し、測光量150ルーメンス以上を有する照明器具で前記被覆部に照射する請求項3に記載のガス配管のガス漏れ箇所修理方法。
- ガス配管におけるガス漏れ箇所に付着させた状態で、光を照射して硬化反応させることにより、管外壁のガス漏れ箇所に対するシール部を形成するためのガス漏れ箇所修理用光硬化性樹脂組成物であって、
(A)ビスフェノールA型エポキシアクリレート30〜40質量部、(B)チタノセン化合物1.0〜2.0質量部、(C)充填材37〜48質量部を混合してあるガス漏れ箇所修理用光硬化性樹脂組成物。 - 請求項5に記載のガス漏れ箇所修理用光硬化性樹脂組成物を、透明樹脂フィルムの一方の面に未硬化の状態で塗布してあるガス配管のガス漏れ箇所修理部材。
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