JP2012214027A - Joined body of metallic material and resin material, method of manufacturing metallic material for joining with resin material used for manufacturing same, and method of manufacturing the joined body - Google Patents

Joined body of metallic material and resin material, method of manufacturing metallic material for joining with resin material used for manufacturing same, and method of manufacturing the joined body Download PDF

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a joined body of a metallic material and a resin material which has sufficient joining strength between the metallic material and the resin material, and whose design concerning a kind and a shape of the metallic material in the joined body can be desirably performed depending on applications.SOLUTION: The joined body is obtained by joining the metallic material 11 and the resin material 12 wherein the resin material 12 contains a thermoplastic resin material having at least one kind of a functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether; an uneven shape of metallic particles is formed in the area of the joining boundary surface; the whole area of the area of the uneven shape is 40% or more of the area of the joining boundary surface area; the metallic particles are the particles containing at least one kind of the metal selected from a group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os and Rh; the average height of the uneven shape is 80 to 600 nm; and the average distance between the peaks of the protrusive parts of the uneven shape is 100 to 3,000 nm.

Description

本発明は、金属材料と樹脂材料との接合体、その製造に用いる樹脂材料接合用金属材料の製造方法、並びに、その接合体の製造方法に関する。   The present invention relates to a joined body of a metal material and a resin material, a method for producing a metal material for joining a resin material used for the production thereof, and a method for producing the joined body.

金属材料と樹脂材料とを接合させる技術は応用範囲の広い技術であり、車両の軽量化、新規複合材料の開発、電子部品における金属基板と樹脂との密着性向上などの観点から、広範な産業分野において利用されてきている。このような金属材料と樹脂材料とを接合させる技術としては、従来は、接着剤を用いて金属材料と樹脂材料とを接合させる技術が一般的に利用されてきた。しかしながら、このような接着剤を用いた接合方法は、接着剤により形成される硬化樹脂層が空気中の水蒸気を吸湿して劣化したり、樹脂材料と金属材料との熱膨張係数の差により剥離したり、ハンドリング性が難しい（例えば、保存中に硬化や劣化が起こる等）等といった問題点があった。そのため、近年では、接着剤を使わずに金属材料と樹脂材料とを接合することを可能とするために様々な接合方法が研究されてきた。   Technology for joining metal materials and resin materials is a technology with a wide range of applications. From the viewpoint of reducing the weight of vehicles, developing new composite materials, and improving the adhesion between metal substrates and resins in electronic components, a wide range of industries It has been used in the field. As a technique for joining such a metal material and a resin material, conventionally, a technique for joining a metal material and a resin material using an adhesive has been generally used. However, in such a bonding method using an adhesive, the cured resin layer formed by the adhesive deteriorates by absorbing water vapor in the air or peels off due to the difference in thermal expansion coefficient between the resin material and the metal material. And handling properties are difficult (for example, curing or deterioration occurs during storage). Therefore, in recent years, various joining methods have been studied in order to make it possible to join a metal material and a resin material without using an adhesive.

例えば、特開２００７−５０６３０号公報（特許文献１）においては、侵食性水溶液又は侵食性懸濁液に金属材料を浸漬処理して金属材料の表面に微細な凹部を形成し、その金属材料の凹部が形成されている領域に樹脂を射出成形し、金属材料に樹脂材料が接合されている接合体を製造する方法が開示されている。また、特開２００１−１４４５号公報（特許文献２）においては、Ｃｕ合金、ＰｄめっきＣｕ合金、ＳＵＳ及びＮｉめっきＦｅ等の金属材料の表面に対して電気化学処理により多官能性トリアジンチオール誘導体の被膜を形成し、その皮膜の形成されている金属材料の表面に樹脂を射出成形又はプレス成形し、金属材料に樹脂材料が接合されている接合体を製造する方法が開示されている。なお、このような特開２００１−１４４５号公報に記載の実施例１においては、射出成形の際の射出圧力を１８０ＭＰａとした旨が記載されており、更に、実施例４においては、プレス成形の際の成形圧力を４〜１０ＭＰａとした旨が記載されている。   For example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-50630 (Patent Document 1), a metal material is immersed in an erosive aqueous solution or erosive suspension to form fine concave portions on the surface of the metal material. A method of manufacturing a joined body in which a resin material is joined to a metal material by injection molding a resin in a region where a recess is formed is disclosed. In addition, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-1445 (Patent Document 2), a polyfunctional triazine thiol derivative is formed by electrochemical treatment on the surface of a metal material such as Cu alloy, Pd plating Cu alloy, SUS, and Ni plating Fe. A method is disclosed in which a film is formed, a resin is injection-molded or press-molded on the surface of the metal material on which the film is formed, and a joined body in which the resin material is bonded to the metal material is manufactured. In Example 1 described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-1445, it is described that the injection pressure at the time of injection molding is set to 180 MPa, and in Example 4, press molding is performed. It is described that the molding pressure at that time was 4 to 10 MPa.

特開２００７−５０６３０号公報JP 2007-50630 A 特開２００１−１４４５号公報Japanese Patent Laid-Open No. 2001-1445

しかしながら、上述のような特許文献１及び２に記載のような従来の接合体を製造する方法（接合方法）は、その技術を実施するために射出成形機やプレス成形機が必要となる他、予め成形品（接合体）の形状を決定して金型を作成しておく必要もあり、接合体の用途に応じてスポット溶接のように樹脂材料と金属材料の接合部のみを加熱して接合することができないことから、汎用性の高い方法ではなかった。また、特許文献１及び２に記載のような従来の接合方法において採用しているような射出成形やプレス成形においては、通常高い加圧が必要であり、加圧により金属材料自体の変形が生じ得ることから、成形に用いることが可能な金属材料の形状も制限されていた。更に、射出成形やプレス成形により接合させる場合においては、成形時に用いる金型の耐久性といった点においても問題があった。また、特許文献１に記載のような従来の接合体を製造する方法は、金属材料にステンレスなど耐食性の高い材料を利用した場合には、金属材料の表面を十分に浸食させることが困難であり、十分に凹部を形成することができず、十分な強度で金属材料と樹脂材料とが接合された接合体を得ることができなかった。さらに、特許文献２に記載のような従来の接合体を製造する方法においても、金属材料にチオールとの親和性の低い炭素鋼などの金属材料を用いた場合には、多官能性トリアジンチオール誘導体の被膜を十分に形成することが困難であり、十分な強度で金属材料と樹脂材料とが接合された接合体を得ることができなかった。   However, the conventional method for manufacturing a joined body as described in Patent Documents 1 and 2 (joining method) requires an injection molding machine and a press molding machine to implement the technique, It is also necessary to determine the shape of the molded product (joined body) in advance and create a mold. Depending on the use of the joined body, only the joint between the resin material and the metal material is heated and joined as in spot welding. Because it was not possible, it was not a versatile method. Moreover, in injection molding and press molding as employed in conventional joining methods as described in Patent Documents 1 and 2, usually high pressure is required, and the metal material itself is deformed by the pressure. Therefore, the shape of the metal material that can be used for forming is also limited. Further, when joining by injection molding or press molding, there is a problem in terms of durability of a mold used at the time of molding. In addition, in the conventional method for manufacturing a joined body as described in Patent Document 1, it is difficult to sufficiently erode the surface of a metal material when a material having high corrosion resistance such as stainless steel is used as the metal material. However, the concave portions could not be sufficiently formed, and a joined body in which the metal material and the resin material were joined with sufficient strength could not be obtained. Further, in the conventional method for producing a joined body as described in Patent Document 2, when a metal material such as carbon steel having a low affinity for thiol is used as the metal material, a polyfunctional triazine thiol derivative is used. It was difficult to sufficiently form the coating film, and it was impossible to obtain a joined body in which the metal material and the resin material were joined with sufficient strength.

本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、金属材料の種類に関わらず、金属材料と樹脂材料との間の十分な接合強度を有し、しかも接合体中の金属材料の金属種や形状を用途に応じて所望の設計とすることも可能な金属材料と樹脂材料との接合体、その製造に用いる樹脂材料接合用金属材料を簡便な方法で効率よく製造することが可能な樹脂材料接合用金属材料の製造方法、及び、簡便な方法で効率よく且つ確実に前記接合体を製造することが可能であり、十分に高度な汎用性を有する金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and has sufficient bonding strength between a metal material and a resin material regardless of the type of the metal material, and the metal in the bonded body. A metal material and resin material joint that can be made to have a desired design depending on the metal type and shape of the material, and efficiently producing a metal material for joining the resin material used in the production by a simple method A metal material and a resin material having a sufficiently high versatility capable of producing the joined body efficiently and reliably by a simple method, and a method for producing a metal material for joining a resin material capable of An object of the present invention is to provide a method for producing the joined body.

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、樹脂材料を接合するために用いる金属材料を、その表面上の樹脂材料が接合されるべき領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成され、前記樹脂材料が接合されるべき領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が前記樹脂材料が接合されるべき領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、前記金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍの範囲にある金属材料（樹脂材料接合用金属材料）とし、その樹脂材料接合用金属材料の表面上の前記樹脂材料が接合されるべき領域に、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有する樹脂材料を、該熱可塑性樹脂材料の融点以上の温度において接触させることにより、高い加圧が不要な簡便な方法でありながら、金属材料の種類によらず、金属材料と樹脂材料との間の十分な接合強度を有する金属材料と樹脂材料との接合体が得られ、また、その接合体中の形状も用途に応じて所望の設計とすることが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。   As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors have determined that the metal material used for bonding the resin material has a concavo-convex shape made of metal particles in the region where the resin material on the surface is to be bonded. The total area of the region where the uneven shape is formed in the region where the resin material is to be bonded is 40% or more of the size of the area of the region where the resin material is to be bonded The metal particles are particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh, The metal material (metal material for resin material bonding) having an average height of 80 to 600 nm and an average distance between vertices of the concavo-convex convex portions of 100 to 3000 nm is used for bonding the resin material. Of metal material A resin material containing a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester, and ether in a region to which the resin material on the surface is to be bonded. A metal material having sufficient bonding strength between the metal material and the resin material, regardless of the type of the metal material, while being a simple method that does not require high pressure by contacting at a temperature equal to or higher than the melting point of A joined body with a resin material was obtained, and it was found that the shape in the joined body could be a desired design according to the application, and the present invention was completed.

すなわち、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体は、金属材料と樹脂材料とを接合させた接合体であって、
前記樹脂材料が、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有しており、
前記金属材料の表面上の前記樹脂材料との接合界面の領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成されており、
前記接合界面領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が、前記接合界面領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、
前記金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、
前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、
前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであること、
を特徴とするものである。 That is, the joined body of the metal material and the resin material of the present invention is a joined body obtained by joining the metal material and the resin material,
The resin material contains a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether;
An uneven shape made of metal particles is formed in the region of the bonding interface with the resin material on the surface of the metal material,
The total area of the region where the uneven shape is formed in the bonding interface region has a size of 40% or more with respect to the size of the area of the bonding interface region,
The metal particles are particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os and Rh;
The average height of the uneven shape is 80 to 600 nm, and
The average distance between the vertices of the concavo-convex convex portions is 100 to 3000 nm,
It is characterized by.

上記本発明の金属材料と樹脂材料との接合体においては、前記金属材料がＣｕ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｇ、Ａｕ及びそれらの合金からなる群から選択される１種を含有してなることが好ましい。   In the joined body of the metal material and the resin material of the present invention, the metal material is made of Cu, Al, Fe, Ti, Mg, Zn, Ni, Sn, Cr, Co, Ag, Au, and alloys thereof. It is preferable to contain 1 type selected from these.

また、上記本発明の金属材料と樹脂材料との接合体においては、前記金属粒子の二次粒子の平均粒子径が１〜１０００ｎｍであることが好ましい。   Moreover, in the joined body of the metal material and the resin material of the present invention, it is preferable that the average particle diameter of the secondary particles of the metal particles is 1-1000 nm.

さらに、上記本発明の金属材料と樹脂材料との接合体においては、前記熱可塑性樹脂材料がポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリエステル及びポリエーテルからなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。   Furthermore, in the joined body of the metal material and the resin material of the present invention, it is preferable that the thermoplastic resin material contains at least one selected from the group consisting of polyphenylene sulfide, polyamide, polyester, and polyether.

本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法は、金属材料と樹脂材料とを接合させた接合体を製造する際に用いる樹脂材料接合用金属材料の製造方法であって、
カチオン性ポリマーを含有するポリマー溶液を用いて、前記金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にカチオン性ポリマー層を形成する工程と、
アニオン性金属ナノ粒子を含有する分散液を用いて、前記金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にアニオン性金属ナノ粒子層を形成する工程と、
前記カチオン性ポリマー層及び前記アニオン性金属ナノ粒子層が形成された金属材料を、不活性ガス又は還元性ガス雰囲気下において２００〜１０００℃の温度条件で加熱して、樹脂材料接合用金属材料を得る工程と、
を含み、且つ、前記樹脂材料接合用金属材料が、該樹脂材料接合用金属材料に樹脂材料を接合する際に前記樹脂材料が接合されるべき領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成されたものであり、
前記樹脂材料が接合されるべき領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が前記樹脂材料が接合されるべき領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、
前記金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、
前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、
前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであること、
を特徴とする方法である。 The method for producing a metal material for joining a resin material of the present invention is a method for producing a metal material for joining a resin material used when producing a joined body obtained by joining a metal material and a resin material,
Forming a cationic polymer layer in a region where the resin material on the surface of the metal material is to be bonded using a polymer solution containing a cationic polymer;
Forming an anionic metal nanoparticle layer in a region where a resin material on the surface of the metal material is to be bonded using a dispersion containing anionic metal nanoparticles;
The metal material on which the cationic polymer layer and the anionic metal nanoparticle layer are formed is heated under a temperature condition of 200 to 1000 ° C. in an inert gas or reducing gas atmosphere to obtain a resin material bonding metal material. Obtaining a step;
And the metal material for joining the resin material is formed with an uneven shape made of metal particles in a region where the resin material is to be joined when the resin material is joined to the metal material for joining the resin material And
The total area of the region where the uneven shape is formed in the region where the resin material is to be bonded has a size of 40% or more with respect to the size of the area of the region where the resin material is to be bonded. And
The metal particles are particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os and Rh;
The average height of the uneven shape is 80 to 600 nm, and
The average distance between the vertices of the concavo-convex convex portions is 100 to 3000 nm,
It is the method characterized by this.

上記本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法においては、前記金属材料がＣｕ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｇ、Ａｕ及びそれらの合金からなる群から選択される１種を含有してなることが好ましい。   In the method for producing a metal material for bonding a resin material according to the present invention, the metal material is made of Cu, Al, Fe, Ti, Mg, Zn, Ni, Sn, Cr, Co, Ag, Au, and alloys thereof. It is preferable to contain 1 type selected from these.

また、上記本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法においては、前記アニオン性金属ナノ粒子が、アニオン性官能基及び金属と結合する官能基の２種の官能基を有する表面被覆用化合物が前記金属粒子の一次粒子の表面に結合したものであることが好ましく、また、そのような表面被覆用化合物が、ヒドロキシカルボン酸、チオカルボン酸、アミノアルコール及びチオアルコールからなる群から選択される少なくとも１種の化合物であることが好ましい。   Further, in the method for producing a metal material for bonding a resin material according to the present invention, the anionic metal nanoparticles have a surface coating compound having two types of functional groups, an anionic functional group and a functional group that binds to a metal. The metal particles are preferably bonded to the surface of the primary particles, and such a surface coating compound is at least one selected from the group consisting of hydroxycarboxylic acids, thiocarboxylic acids, aminoalcohols and thioalcohols. A seed compound is preferred.

さらに、上記本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法においては、前記アニオン性金属ナノ粒子の平均一次粒子径が１〜１００ｎｍであることが好ましい。   Furthermore, in the manufacturing method of the metal material for resin material joining of the said invention, it is preferable that the average primary particle diameter of the said anionic metal nanoparticle is 1-100 nm.

本発明の金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法は、上記本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法により得られた前記樹脂材料接合用金属材料を用い、前記樹脂材料接合用金属材料の表面上の前記樹脂材料が接合されるべき領域に、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有する樹脂材料を、該熱可塑性樹脂材料の融点以上の温度において接触させることにより、金属材料と樹脂材料とを接合させて、金属材料と樹脂材料との接合体を得ることを特徴とする方法である。   The method for producing a joined body of a metal material and a resin material according to the present invention uses the metal material for resin material bonding obtained by the method for producing a metal material for resin material bonding according to the present invention, and uses the metal for resin material bonding. A resin material containing a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether in a region where the resin material is to be bonded on the surface of the material, In this method, the metal material and the resin material are bonded to each other at a temperature equal to or higher than the melting point of the resin material to obtain a bonded body of the metal material and the resin material.

また、上記本発明の金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法においては、前記熱可塑性樹脂材料がポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリエステル及びポリエーテルからなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。   In the method for producing a joined body of a metal material and a resin material of the present invention, the thermoplastic resin material contains at least one selected from the group consisting of polyphenylene sulfide, polyamide, polyester, and polyether. Is preferred.

本発明によれば、金属材料の種類に関わらず、金属材料と樹脂材料との間の十分な接合強度を有し、しかも接合体中の金属材料の金属種や形状を用途に応じて所望の設計とすることも可能な金属材料と樹脂材料との接合体、その製造に用いる樹脂材料接合用金属材料を簡便な方法で効率よく製造することが可能な樹脂材料接合用金属材料の製造方法、及び、簡便な方法で効率よく且つ確実に前記接合体を製造することが可能で十分に高度な汎用性を有する金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法を提供することが可能となる。   According to the present invention, regardless of the type of metal material, the metal material and the resin material have sufficient bonding strength, and the metal type and shape of the metal material in the bonded body are desired depending on the application. Metal material and resin material joined body that can also be designed, resin material joining metal material for producing resin material joining metal material that can be efficiently produced by a simple method, a metal material for joining resin material used for its production, In addition, it is possible to provide a method for producing a joined body of a metal material and a resin material having a sufficiently high versatility that can efficiently and reliably produce the joined body by a simple method.

本発明の接合体の好適な一実施形態を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows suitable one Embodiment of the conjugate | zygote of this invention. 図１に示す接合体の金属材料と樹脂材料との接合界面近傍の断面を拡大して示す模式図である。It is a schematic diagram which expands and shows the cross section of the joining interface vicinity of the metal material and resin material of the conjugate | zygote shown in FIG. 図１に示す接合体中の金属材料のみを示す模式図である。It is a schematic diagram which shows only the metal material in the joined body shown in FIG. 金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にカチオン性ポリマー層が形成された状態の好適な一実施形態を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows suitable one Embodiment of the state in which the cationic polymer layer was formed in the area | region where the resin material on the surface of a metal material should be joined. 金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にカチオン性ポリマー層とアニオン性金属ナノ粒子層とが形成された状態の好適な一実施形態を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows suitable one Embodiment of the state in which the cationic polymer layer and the anionic metal nanoparticle layer were formed in the area | region where the resin material on the surface of a metal material should be joined. アニオン性金属ナノ粒子の好適な一実施形態を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows suitable one Embodiment of an anionic metal nanoparticle. 凹凸形状の形成された金属材料の好適な一実施形態を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows suitable one Embodiment of the metal material in which the uneven | corrugated shape was formed. 金属材料の樹脂材料が接合されるべき領域に樹脂材料を接合する工程を概念的に示す模式図である。It is a schematic diagram which shows notionally the process of joining a resin material to the area | region where the resin material of a metal material should be joined. 調製例９で得られたＡｇ粒子の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真である。6 is a transmission electron microscope (TEM) photograph of Ag particles obtained in Preparation Example 9. 調製例９で得られたＡｇ粒子の電子線回折パターンの写真である。6 is a photograph of an electron diffraction pattern of Ag particles obtained in Preparation Example 9. 調製例９で得られたＡｇ粒子分散液の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真である。6 is a transmission electron microscope (TEM) photograph of the Ag particle dispersion liquid obtained in Preparation Example 9. 実施例１で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。2 is a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 1. FIG. 実施例１で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真である。2 is a scanning probe microscope (SPM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 1. FIG. 実施例２で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。4 is a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 2. FIG. 実施例２で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真である。4 is a scanning probe microscope (SPM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 2. FIG. 実施例５で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。6 is a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 5. FIG. 実施例５で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真である。6 is a scanning probe microscope (SPM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 5. FIG. 実施例６で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。6 is a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of the metal material for resin material lamination obtained in Example 6. FIG. 実施例６で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真である。7 is a scanning probe microscope (SPM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 6. FIG. 実施例７で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。6 is a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 7. FIG. 実施例７で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真である。6 is a scanning probe microscope (SPM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 7. FIG. 実施例８で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。6 is a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 8. FIG. 実施例８で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真である。6 is a scanning probe microscope (SPM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Example 8. FIG. 実施例１３で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。It is a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of the metal material for resin material lamination obtained in Example 13. 実施例１３で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真である。It is a scanning probe microscope (SPM) photograph of the surface of the metal material for resin material lamination | stacking obtained in Example 13. FIG. 比較例３で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。4 is a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of a metal material for laminating resin materials obtained in Comparative Example 3. 比較例３で得られた樹脂材料積層用金属材料の表面の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真である。6 is a scanning probe microscope (SPM) photograph of the surface of the metal material for laminating resin materials obtained in Comparative Example 3.

以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。   Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to preferred embodiments thereof.

先ず、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体について説明する。すなわち、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体は、金属材料と樹脂材料とを接合させた接合体であって、
前記樹脂材料が、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有しており、
前記金属材料の表面上の前記樹脂材料との接合界面の領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成されており、
前記接合界面領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が、前記接合界面領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、
前記金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、
前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、
前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであること、
を特徴とするものである。 First, the joined body of the metal material and the resin material of the present invention will be described. That is, the joined body of the metal material and the resin material of the present invention is a joined body obtained by joining the metal material and the resin material,
The resin material contains a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether;
An uneven shape made of metal particles is formed in the region of the bonding interface with the resin material on the surface of the metal material,
The total area of the region where the uneven shape is formed in the bonding interface region has a size of 40% or more with respect to the size of the area of the bonding interface region,
The metal particles are particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os and Rh;
The average height of the uneven shape is 80 to 600 nm, and
The average distance between the vertices of the concavo-convex convex portions is 100 to 3000 nm,
It is characterized by.

以下、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明及び図面中、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。   Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the following description and drawings, the same or corresponding elements are denoted by the same reference numerals, and duplicate descriptions are omitted.

図１は本発明の接合体の好適な一実施形態を示す模式図であり、図２は図１に示す接合体の金属材料と樹脂材料との接合界面の近傍の断面を拡大して示す模式図であり、図３は図１に示す接合体中の金属材料のみを概念的に示す模式図である。なお、図１に示す接合体１は、金属材料１１と樹脂材料１２とが接合されたものであり、図２中の符号Ｃは、金属材料１１の表面上に形成された凹凸形状を示し、図３中の符号Ａで示すドットで表されている領域は、図１中において樹脂材料１２が接合されている金属材料１１の表面上の領域、すなわち、金属材料１１の表面上の樹脂材料１２との接合界面の領域（金属材料１１の樹脂材料と接合する表面部位）を示す。   FIG. 1 is a schematic view showing a preferred embodiment of the joined body of the present invention, and FIG. 2 is a schematic view showing an enlarged cross section near the joint interface between the metal material and the resin material of the joined body shown in FIG. FIG. 3 is a schematic diagram conceptually showing only the metal material in the joined body shown in FIG. In addition, the joined body 1 shown in FIG. 1 is obtained by joining the metal material 11 and the resin material 12, and the symbol C in FIG. 2 indicates the uneven shape formed on the surface of the metal material 11. 3 is a region on the surface of the metal material 11 to which the resin material 12 is bonded in FIG. 1, that is, the resin material 12 on the surface of the metal material 11. The area | region (surface site | part joined with the resin material of the metal material 11) of the joining interface is shown.

金属材料１１は公知の金属からなる材料であればよく、その金属種は特に制限されるものではないが、その製造時にカチオン性ポリマーを熱分解させる場合に２００℃以上の熱処理温度に耐える必要性があることから、Ｃｕ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｇ、Ａｕ及びそれらの合金からなる群から選択される１種を含有しているものが好ましく、Ｃｕ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ及びそれらの合金からなる群から選択される１種を含有しているものがより好ましく、Ｃｕ、Ａｌ、Ｆｅのうちのいずれか１種を含有しているものが特に好ましい。このような合金としては、例えば、黄銅、青銅、白銅、洋白、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｐ合金、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ合金、Ｃｕ−Ｚｒ合金、Ｃｕ−Ｂｅ合金、Ｃｕ−Ｃｒ合金、１０００〜７０００系の展伸用Ａｌ合金、ＡＤＣ１２、ＡＤＣ１０、ＡＣ４Ｃ、ＡＣ２Ｃ等の鋳造用Ａｌ合金、一般構造用圧延鋼材、高張力鋼材、機械構造用炭素鋼材、冷間圧延鋼材、熱間圧延鋼材、ステンレス、鋳鉄が挙げられる。   The metal material 11 may be a material made of a known metal, and the metal species is not particularly limited, but it is necessary to withstand a heat treatment temperature of 200 ° C. or higher when the cationic polymer is thermally decomposed during the production. Therefore, it is preferable to contain one selected from the group consisting of Cu, Al, Fe, Ti, Mg, Zn, Ni, Sn, Cr, Co, Ag, Au, and alloys thereof, It is more preferable to contain one selected from the group consisting of Cu, Al, Fe, Ti, Mg, Zn, Ni, Sn, and alloys thereof, and any one of Cu, Al, and Fe Particularly preferred are those containing Examples of such an alloy include brass, bronze, white bronze, white, Cu—Fe—P alloy, Cu—Ni—Si alloy, Cu—Zr alloy, Cu—Be alloy, Cu—Cr alloy, 1000 to 7000. Al alloy for extension of the system, ADC12, ADC10, AC4C, AC2C and other casting Al alloys, general structural rolled steel, high tensile steel, carbon steel for machine structure, cold rolled steel, hot rolled steel, stainless steel, Cast iron is mentioned.

また、このような金属材料１１中のＣｕ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｇ及びＡｕの総量（含有量の合計）としては、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％〜１００質量％であることがより好ましい。このような金属の総量が前記下限未満では、前記凹凸形状が形成されている領域の総面積を、前記接合界面領域の面積の大きさの４０％以上とすることが困難となる傾向にある。なお、このような金属材料１１の形状は、図１に示す実施形態においては板状であるが、金属材料１１の形状は特に制限されるものではなく、樹脂材料１２と接合させるための面（平面であっても平面以外の面（例えば球面）であってもよい。）を有するものであればよい。   The total amount (total content) of Cu, Al, Fe, Ti, Mg, Zn, Ni, Sn, Cr, Co, Ag, and Au in the metal material 11 is 50% by mass or more. It is preferably 60 mass% to 100 mass%. If the total amount of such metals is less than the lower limit, it tends to be difficult to make the total area of the region where the uneven shape is formed 40% or more of the size of the area of the bonding interface region. In addition, although the shape of such a metal material 11 is a plate shape in the embodiment shown in FIG. 1, the shape of the metal material 11 is not particularly limited, and is a surface for joining with the resin material 12 ( It may be a flat surface or a surface other than a flat surface (for example, a spherical surface).

また、金属材料１１においては、その金属材料１１の表面上の樹脂材料１２との接合界面の領域Ａに金属粒子が担持（付着）されており、そのような金属粒子により、その表面上に凹凸形状Ｃが形成されている。すなわち、金属材料１１においては、金属材料１１の表面上の樹脂材料１２との接合界面の領域Ａに、金属粒子からなる凹凸形状Ｃが形成されている。   Further, in the metal material 11, metal particles are supported (attached) in the region A of the bonding interface with the resin material 12 on the surface of the metal material 11, and the unevenness on the surface is caused by such metal particles. Shape C is formed. That is, in the metal material 11, an uneven shape C made of metal particles is formed in the region A of the bonding interface with the resin material 12 on the surface of the metal material 11.

このような金属材料１１の表面上に凹凸形状Ｃを形成する金属粒子は、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子である。このように、凹凸形状Ｃを形成する金属粒子は、樹脂材料１２に対して親和性に優れた金属（Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ、Ｒｈ）を含有するものであるため、樹脂材料１２との間に十分に高度な接合強度を付与することが可能なものである。このような金属粒子中に含有される金属の中でも、樹脂材料１２に対して、より高度な親和性を示し、得られる接合体において、より高い接合強度を発揮させることが可能となることから、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｐｄのうちの少なくとも１種を含有することが好ましく、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕのうちの少なくとも１種を含有することがより好ましく、Ａｇを含有することがより特に好ましい。   The metal particles forming the concavo-convex shape C on the surface of the metal material 11 are made of at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh. It is a particle to contain. As described above, the metal particles forming the concavo-convex shape C contain a metal (Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, Rh) having excellent affinity for the resin material 12. Therefore, a sufficiently high bonding strength can be imparted to the resin material 12. Among the metals contained in such metal particles, the resin material 12 exhibits a higher affinity, and in the obtained joined body, it is possible to exhibit higher bonding strength, Preferably, it contains at least one of Ag, Au, Cu, Pt, and Pd, more preferably contains at least one of Ag, Au, and Cu, and more particularly preferably contains Ag. .

このような金属粒子中のＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈの総量（含有量の合計）は、前記金属粒子からなる凹凸形状Ｃにより樹脂材料１２との間により高い接合強度を付与するという観点から、４０質量％以上であることが好ましく、５０質量％〜１００質量％であることがより好ましい。このようなＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈの総量が前記下限未満では樹脂材料１２との間に十分な相互作用が得られず、接合体に高度な接合強度を付与することが困難となる傾向にある。   The total amount (total content) of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh in the metal particles is larger than that of the resin material 12 due to the uneven shape C made of the metal particles. From the viewpoint of imparting high bonding strength, it is preferably 40% by mass or more, and more preferably 50% by mass to 100% by mass. When the total amount of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh is less than the lower limit, sufficient interaction with the resin material 12 cannot be obtained, and the bonded body has high bonding strength. Tends to be difficult.

また、このような金属粒子の一次粒子の平均粒子径としては、１〜６００ｎｍであることが好ましく、１０〜３００ｎｍであることが好ましい。このような金属粒子の一次粒子の平均粒子径が前記下限未満では凹凸形状が十分な高さを有するものとならず、接合体を形成した際に十分な接合強度が得られなくなる傾向にあり、他方、前記上限を超えると凹凸形状の高さが高くなりすぎて、接合体を形成した際に、樹脂が十分に凹凸層の凹部の深部にまで入り込めず、十分な接合強度が得られなくなる傾向にある。このような金属粒子の一次粒子の平均粒子径は、任意の２００個以上の一次粒子の粒子径を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により測定し、その測定値を平均化することにより求める。なお、このような走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による測定に際しては、測定装置として、例えば日立製作所製の商品名「Ｓ−３６００Ｎ」を用い、加速電圧を１５ｋＶとし、ワーキングディスタンスを１５ｍｍとし、観察倍率を５０００倍とする測定条件を採用してもよい。なお、本発明にいう「粒子径」は、粒子の断面の最大直径を意味し、粒子の断面が円形でない場合には、その粒子の断面の最大の外接円の直径とする。   Moreover, as an average particle diameter of the primary particle of such a metal particle, it is preferable that it is 1-600 nm, and it is preferable that it is 10-300 nm. If the average particle diameter of the primary particles of such metal particles is less than the lower limit, the uneven shape does not have a sufficient height, and there is a tendency that sufficient bonding strength cannot be obtained when a bonded body is formed, On the other hand, when the above upper limit is exceeded, the height of the concavo-convex shape becomes too high, and when the joined body is formed, the resin cannot sufficiently penetrate into the deep part of the concave portion of the concavo-convex layer, and sufficient bonding strength cannot be obtained. There is a tendency. The average particle diameter of primary particles of such metal particles is determined by measuring the particle diameter of any 200 or more primary particles with a scanning electron microscope (SEM) and averaging the measured values. When measuring with such a scanning electron microscope (SEM), for example, a trade name “S-3600N” manufactured by Hitachi, Ltd. is used, the acceleration voltage is 15 kV, the working distance is 15 mm, and the observation magnification is The measurement condition of 5,000 times may be adopted. The “particle diameter” in the present invention means the maximum diameter of the cross section of the particle. When the particle cross section is not circular, the diameter is the maximum circumscribed circle diameter of the particle cross section.

また、金属材料１１の表面上において凹凸形状Ｃを形成する前記金属粒子は、基本的に、微細な一次粒子が凝集した二次粒子として存在している。このような金属粒子の二次粒子の平均粒子径としては、１〜１０００ｎｍであることが好ましく、１０〜６００ｎｍであることが好ましい。このような金属粒子の二次粒子の平均粒子径が前記下限未満では、樹脂と金属粒子との接合部（接触面積）が少なくなり、十分な接合強度が得られなくなる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、接合体を形成した際に、樹脂が十分に凹凸層の凹部の深部にまで入り込めず、十分な接合強度が得られなくなる傾向にある。このような金属粒子の平均二次粒子径は、任意の２００個以上の二次粒子の粒子径を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により測定し、その測定値を平均化することにより求める。なお、このような走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による測定の際の測定条件は、上述の金属粒子の一次粒子の平均粒子径を測定する方法の際に採用した条件と同様の条件を採用することができる。   In addition, the metal particles that form the concavo-convex shape C on the surface of the metal material 11 basically exist as secondary particles in which fine primary particles are aggregated. The average particle diameter of the secondary particles of such metal particles is preferably 1 to 1000 nm, and more preferably 10 to 600 nm. If the average particle diameter of the secondary particles of such metal particles is less than the lower limit, the bonding portion (contact area) between the resin and the metal particles is reduced, and sufficient bonding strength tends not to be obtained. When the upper limit is exceeded, when the joined body is formed, the resin does not sufficiently enter the deep portion of the concave portion of the concave-convex layer, and sufficient joint strength tends not to be obtained. The average secondary particle size of such metal particles is obtained by measuring the particle size of any 200 or more secondary particles with a scanning electron microscope (SEM) and averaging the measured values. In addition, the measurement conditions at the time of measurement by such a scanning electron microscope (SEM) should employ the same conditions as those employed in the method of measuring the average particle diameter of the primary particles of the metal particles described above. Can do.

金属材料１１の表面上に形成されている凹凸形状Ｃは、平均高さが８０〜６００ｎｍのものである。このような平均高さが前記下限未満では、樹脂と金属粒子との接合部（接触面積）が少なくなり、十分な接合強度が得られなくなり、他方、前記上限を超えると、接合体を形成した際に、樹脂が十分に凹凸層の凹部の深部にまで入り込めず、十分な接合強度が得られなくなる。このような凹凸形状の平均高さの範囲としては、同様の観点で、より高度な効果が得られることから、９０〜５５０ｎｍであることがより好ましく、１００〜５００ｎｍであることが特に好ましい。なお、本発明においては、凹凸形状Ｃの平均高さは、以下のようにして測定する。すなわち、先ず、測定装置として走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ：例えば、日本ビーコ社製の商品名「ＮａｎｏＳｃｏｐｅＶ Ｄ３１００」）を用い、カンチレバーとしてレバー幅が３５μｍ、先端の直径が２ｎｍのシリコン（Ｓｉ）製のチップ（日本ビーコ社製の商品名「ＴＥＳＰ−ＳＳ」）を用い、タッピングモード（ｔａｐｐｉｎｇ ｍｏｄｅ、共振周波数：３２０ｋＨｚ）を採用して、金属材料の表面上に形成されている凹凸形状の特性を測定する。そして、その凹凸形状の測定データに基づいて、任意の５点以上の凸部に関して、各凸部の頂点の金属材料の表面からの高さと、その高さを測定した凸部に隣接する凹部のうちの金属材料の表面からの高さが最も低い値となる点の高さとの差（凹凸高さ）を求め、これにより求められた各測定点での凹凸高さ（測定値）を平均化する。本発明においては、このようにして求められた凹凸高さ（測定値）の平均値を、凹凸形状Ｃの平均高さとする。   The uneven shape C formed on the surface of the metal material 11 has an average height of 80 to 600 nm. When the average height is less than the lower limit, the bonding portion (contact area) between the resin and the metal particles is reduced, and sufficient bonding strength cannot be obtained. On the other hand, when the upper limit is exceeded, a bonded body is formed. At this time, the resin cannot sufficiently enter the deep portion of the concave portion of the concave-convex layer, and sufficient bonding strength cannot be obtained. The range of the average height of such irregularities is more preferably 90 to 550 nm, and particularly preferably 100 to 500 nm because a higher effect can be obtained from the same viewpoint. In the present invention, the average height of the concavo-convex shape C is measured as follows. That is, first, a scanning probe microscope (SPM: for example, “NanoScopeV D3100” manufactured by Nihon Beco Co., Ltd.) is used as the measuring device, and the cantilever is made of silicon (Si) having a lever width of 35 μm and a tip diameter of 2 nm. Using a chip (trade name “TESP-SS” manufactured by Nippon Biko Co., Ltd.), measuring the characteristics of the uneven shape formed on the surface of the metal material by using a tapping mode (resonance frequency: 320 kHz). To do. Then, based on the measurement data of the uneven shape, with respect to any five or more convex portions, the height from the surface of the metal material at the vertex of each convex portion, and the concave portion adjacent to the convex portion where the height is measured. Find the difference from the height of the point where the height from the surface of our metal material is the lowest value (unevenness height), and average the unevenness height (measurement value) at each measurement point obtained by this To do. In the present invention, the average height of the unevenness (measured value) obtained in this way is defined as the average height of the unevenness C.

また、金属材料１１の表面上に形成されている凹凸形状Ｃは、凹凸形状Ｃの凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍである。このような凸部の頂点間の平均距離が前記下限未満では、接合体を形成した際に、樹脂が十分に凹凸層の凹部の深部にまで入り込めず、十分な接合強度が得られなくなり、他方、前記上限を超えると、凹凸形状によるアンカー効果を十分に発現させることが困難となり、十分な接合強度が得られなくなる。このような凸部の頂点間の平均距離の範囲に関しては、同様の観点で、より高度な効果が得られることから、２００〜２５００ｎｍであることがより好ましく、３００〜２０００ｎｍであることが特に好ましい。なお、本発明においては、凹凸形状Ｃの凸部の頂点間の平均距離は、以下のようにして測定する。すなわち、凹凸形状Ｃの平均高さの測定に利用した測定装置及び測定条件と同様の装置及び条件を採用して凹凸形状の特性を測定した後、そのデータに基づいて、任意の５点以上の凸部に関して、その凸部と該凸部に最も近接して存在する凸部との間の頂点間の距離（最近接頂点間距離）をそれぞれ測定し、その最近接頂点間距離の測定値を平均化することにより、凹凸形状Ｃの凸部の頂点間の平均距離を測定する。   Moreover, as for the uneven | corrugated shape C currently formed on the surface of the metal material 11, the average distance between the vertexes of the convex part of the uneven | corrugated shape C is 100-3000 nm. When the average distance between the vertices of such convex portions is less than the lower limit, when the joined body is formed, the resin cannot sufficiently enter the deep portions of the concave portions of the concave and convex layers, and sufficient bonding strength cannot be obtained. On the other hand, if the upper limit is exceeded, it becomes difficult to sufficiently develop the anchor effect due to the uneven shape, and sufficient bonding strength cannot be obtained. With respect to the range of the average distance between the vertices of such convex portions, it is more preferable that the average distance is 200 to 2500 nm, and particularly preferable that the average distance is 300 to 2000 nm because a more advanced effect can be obtained from the same viewpoint. . In the present invention, the average distance between the vertices of the convex portions of the concavo-convex shape C is measured as follows. That is, after measuring the characteristics of the concavo-convex shape by adopting the same apparatus and conditions as the measurement apparatus and measurement conditions used for measuring the average height of the concavo-convex shape C, based on the data, arbitrary 5 points or more For the convex part, measure the distance between the vertices (distance between the nearest vertices) between the convex part and the convex part that is closest to the convex part, and measure the distance between the nearest vertices. By averaging, the average distance between the vertices of the convex portions of the concavo-convex shape C is measured.

また、金属材料１１の表面上に形成されている凹凸形状Ｃとしては、接合界面領域Ａ中の凹凸形状Ｃが形成されている領域（接合界面領域Ａ中の金属粒子が付着している部位）の総面積が、接合界面領域Ａの面積（図３に示す実施形態においては式：［長さＸ］×［長さＹ］を計算して求められる面積）に対して４０％（面積比）以上の面積を有している。すなわち、金属材料１１の表面上においては、接合界面領域Ａの４０％以上（面積基準）の領域に金属粒子が付着して凹凸形状が形成されている。このような面積比（％）が前記下限未満では、樹脂材料１２に対して十分に高度な接着強度を付与することができなくなる。また、このような接合界面領域Ａ中の凹凸形状Ｃが形成されている領域の総面積としては、樹脂材料１２に対してより高度な接着強度を付与することが可能となるとともに、接合部の長期耐久性効果を得ることが可能となることから、接合界面領域Ａの面積の４０〜９０％の面積を有していることがより好ましく、４５〜８０％の面積を有していることが特に好ましい。なお、このような面積比（％）が、前記上限を超えると、接合体を形成した際に、樹脂が十分に凹凸層の凹部の深部にまで入り込めず、十分な接合強度が得られなくなる傾向にある。また、このような面積比は以下のようにして測定する。すなわち、測定装置として走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：例えば、日立製作所製の商品名「Ｓ−３６００Ｎ」）を用い、測定条件として加速電圧：１５ｋＶ、観察倍率：５０００倍の条件を採用して、金属材料１１の表面上の接合界面領域Ａ中の任意の縦１７μｍ、横２５μｍの長方形状の領域（測定領域）のＳＥＭ像を求めた後、そのＳＥＭ像のデータに基づいて、解析ソフト（オリンパス社製の画像・粒子解析ソフト、商品名「ａｎａｌｙＳＩＳ（ｖｅｒ５．１）」）を用いて、電子計算機により縦１７μｍ、横２５μｍの長方形の測定領域内における凹凸形状の総面積（金属粒子が付着している部位の面積の合計）を求めて、前記測定領域の面積に対する前記凹凸形状の総面積の割合を計算することにより測定する。このように、本発明においては、測定領域中の凹凸形状Ｃが形成されている領域の総面積の比率を求めて、得られた比率を、接合界面領域Ａ中の凹凸形状Ｃが形成されている領域の総面積の比率（上記面積比）とする。   Moreover, as the uneven | corrugated shape C formed on the surface of the metal material 11, the area | region in which the uneven | corrugated shape C in the joining interface area | region A is formed (part to which the metal particle in the joining interface area | region A has adhered). Is 40% (area ratio) with respect to the area of the bonding interface region A (in the embodiment shown in FIG. 3, the area obtained by calculating the formula: [length X] × [length Y]) It has the above area. That is, on the surface of the metal material 11, metal particles adhere to a region of 40% or more (area standard) of the bonding interface region A to form an uneven shape. When such an area ratio (%) is less than the lower limit, a sufficiently high adhesive strength cannot be imparted to the resin material 12. In addition, as the total area of the region where the uneven shape C in the bonding interface region A is formed, it is possible to give a higher adhesive strength to the resin material 12, and Since it is possible to obtain a long-term durability effect, it is more preferable to have an area of 40 to 90% of the area of the bonding interface region A, and to have an area of 45 to 80%. Particularly preferred. In addition, when such an area ratio (%) exceeds the upper limit, when the joined body is formed, the resin cannot sufficiently enter the deep portion of the concave portion of the concave and convex layer, and sufficient bonding strength cannot be obtained. There is a tendency. Moreover, such an area ratio is measured as follows. That is, a scanning electron microscope (SEM: for example, trade name “S-3600N” manufactured by Hitachi, Ltd.) is used as a measurement device, and the measurement conditions are acceleration voltage: 15 kV and observation magnification: 5000 times. After obtaining an SEM image of a rectangular region (measurement region) having a length of 17 μm and a width of 25 μm in the bonding interface region A on the surface of the material 11, analysis software (Olympus Co., Ltd.) is obtained based on the SEM image data. Using an image / particle analysis software manufactured by the company, product name “analySIS (ver 5.1)”, the total area of the uneven shape in the rectangular measurement region of 17 μm in length and 25 μm in width (with metal particles attached) Is obtained by calculating the ratio of the total area of the concavo-convex shape to the area of the measurement region. As described above, in the present invention, the ratio of the total area of the region where the concavo-convex shape C is formed in the measurement region is obtained, and the obtained ratio is used as the concavo-convex shape C in the bonding interface region A is formed. The ratio of the total area of the existing regions (the above-mentioned area ratio).

樹脂材料１２は、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有するものである。このような官能基を有する熱可塑性樹脂材料は、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子に対する親和性が十分に高く、両者間に十分な相互作用が得られるため、金属材料１１と樹脂材料１２との強固な接合を可能とする。このような熱可塑性樹脂材料の官能基としては、より高い接合強度が得られることから、チオール、アミド、エステル、エーテルがより好ましく、チオール、アミド、エステルが更に好ましい。   The resin material 12 contains a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether. The thermoplastic resin material having such a functional group has an affinity for particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh. Since it is sufficiently high and sufficient interaction is obtained between them, the metal material 11 and the resin material 12 can be firmly joined. As a functional group of such a thermoplastic resin material, a higher bonding strength is obtained, so that thiol, amide, ester, and ether are more preferable, and thiol, amide, and ester are more preferable.

このような熱可塑性樹脂材料としては、前記官能基を少なくとも１種を有する公知の熱可塑性樹脂を適宜利用することができるが、金属との親和性がより高い官能基を有する熱可塑性樹脂材料を利用するという観点から、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリエステル及びポリエーテルのうちの少なくとも１種の樹脂を含有することが好ましい。なお、このような樹脂成分は１種を単独で、或いは、２種以上を組み合わせて利用してもよい。   As such a thermoplastic resin material, a known thermoplastic resin having at least one of the above functional groups can be appropriately used. However, a thermoplastic resin material having a functional group having a higher affinity with a metal is used. From the viewpoint of utilization, it is preferable to contain at least one resin of polyphenylene sulfide, polyamide, polyester, and polyether. In addition, you may utilize such a resin component individually by 1 type or in combination of 2 or more types.

さらに、このような樹脂材料１２において、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料の含有量としては、２０〜１００質量％であることが好ましく、４０〜１００質量％であることがより好ましい。このような熱可塑性樹脂材料の含有量が前記下限未満では十分に高度な接合強度を得ることが困難となる傾向にある。なお、このような樹脂材料中の他の成分としては、例えば、強度を向上させるために含有させるガラス繊維や、他の樹脂材料等が挙げられる。また、このような樹脂材料１２としては、市販のものを利用してもよく、例えば、東レ社製のＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド、商品名「Ａ５０４×９０（ＧＦ４０％）」、ガラス繊維強化（ＧＦ））、Ｐｏｌｙｐｌａｓｔｉｃｓ社製のＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート、商品名「ジェラネックス２０００」）、宇部興産社製のＰＡ６（ナイロン６、商品名「１０２２Ｂ」）等が挙げられる。   Furthermore, in such a resin material 12, the content of the thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether is preferably 20 to 100% by mass. 40 to 100% by mass is more preferable. When the content of such a thermoplastic resin material is less than the lower limit, it tends to be difficult to obtain a sufficiently high bonding strength. In addition, as another component in such a resin material, the glass fiber contained in order to improve an intensity | strength, another resin material, etc. are mentioned, for example. Moreover, as such a resin material 12, you may utilize a commercially available thing, for example, PPS (polyphenylene sulfide, brand name "A504x90 (GF40%)" by Toray Industries, Inc., glass fiber reinforcement (GF) ), Polyplastics PBT (polybutylene terephthalate, trade name “Geranex 2000”), Ube Industries, Ltd. PA6 (nylon 6, trade name “1022B”), and the like.

なお、本発明の接合体においては、金属材料１１と樹脂材料１２とが直接接合していればよく、金属材料１１や樹脂材料１２に、それぞれ他の層（例えば、他の樹脂層や無機層等）が積層された多層構造のものとしてもよい。このような他の層の構成は特に制限されず、接合体の用途等に応じて設計を適宜変更できる。   In the joined body of the present invention, the metal material 11 and the resin material 12 may be directly joined, and the metal material 11 and the resin material 12 are respectively connected to other layers (for example, other resin layers and inorganic layers). Etc.) may be laminated. The configuration of such other layers is not particularly limited, and the design can be appropriately changed according to the use of the joined body.

以上、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体の好適な実施形態について説明したが、以下、本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法について説明する。   The preferred embodiments of the joined body of the metal material and the resin material of the present invention have been described above. Hereinafter, the method for producing the metal material for joining a resin material of the present invention will be described.

本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法は、金属材料と樹脂材料とを接合させた接合体を製造する際に用いる樹脂材料接合用金属材料の製造方法であって、
カチオン性ポリマーを含有するポリマー溶液を用いて、前記金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にカチオン性ポリマー層を形成する工程（工程（Ａ））と、
アニオン性金属ナノ粒子を含有する分散液を用いて、前記金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にアニオン性金属ナノ粒子層を形成する工程（工程（Ｂ））と、
前記カチオン性ポリマー層及び前記アニオン性金属ナノ粒子層が形成された金属材料を、不活性ガス又は還元性ガス雰囲気下において２００〜１０００℃の温度条件で加熱して、樹脂材料接合用金属材料を得る工程（工程（Ｃ））と、
を含み、且つ、前記樹脂材料接合用金属材料が、該樹脂材料接合用金属材料に樹脂材料を接合する際に前記樹脂材料が接合されるべき領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成されたものであり、
前記樹脂材料が接合されるべき領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が前記樹脂材料が接合されるべき領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、
前記金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、
前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、
前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであること、
を特徴とする方法である。 The method for producing a metal material for joining a resin material of the present invention is a method for producing a metal material for joining a resin material used when producing a joined body obtained by joining a metal material and a resin material,
Forming a cationic polymer layer in a region where a resin material on the surface of the metal material is to be bonded using a polymer solution containing a cationic polymer (step (A));
A step of forming an anionic metal nanoparticle layer in a region where a resin material on the surface of the metal material is to be bonded using a dispersion containing anionic metal nanoparticles (step (B));
The metal material on which the cationic polymer layer and the anionic metal nanoparticle layer are formed is heated under a temperature condition of 200 to 1000 ° C. in an inert gas or reducing gas atmosphere to obtain a resin material bonding metal material. Obtaining step (step (C));
And the metal material for joining the resin material is formed with an uneven shape made of metal particles in a region where the resin material is to be joined when the resin material is joined to the metal material for joining the resin material And
The total area of the region where the uneven shape is formed in the region where the resin material is to be bonded has a size of 40% or more with respect to the size of the area of the region where the resin material is to be bonded. And
The metal particles are particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os and Rh;
The average height of the uneven shape is 80 to 600 nm, and
The average distance between the vertices of the concavo-convex convex portions is 100 to 3000 nm,
It is the method characterized by this.

本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法においては、先ず、カチオン性ポリマーを含有するポリマー溶液を用いて、前記金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にカチオン性ポリマー層を形成する（工程（Ａ））。図４は、金属材料１１’の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域に、カチオン性ポリマー層１３が形成された状態を模式的に示す。なお、図中の符号１３Ａは、ポリマー中のカチオン性の官能基を概念的に示すものである。また、ここにいう「樹脂材料が接合されるべき領域」とは、接合体を製造する際に樹脂材料が接合される領域、言い換えると、接合体を製造する際に金属材料１１と樹脂材料１２との接合界面（例えば図３中の領域Ａ）となる領域をいう。なお、このような樹脂材料が接合されるべき領域は、樹脂材料接合用金属材料を用いて製造する接合体の用途等によって、その形状や範囲等が異なるものであり、接合体の用途等に応じて、その設計を適宜変更することが可能である。   In the method for producing a metal material for bonding a resin material according to the present invention, first, a cationic polymer layer is formed in a region where the resin material on the surface of the metal material is to be bonded using a polymer solution containing a cationic polymer. Form (step (A)). FIG. 4 schematically shows a state in which the cationic polymer layer 13 is formed in a region where the resin material on the surface of the metal material 11 ′ is to be bonded. In addition, the code | symbol 13A in a figure shows the cationic functional group in a polymer notionally. In addition, the “region where the resin material is to be bonded” referred to here is a region where the resin material is bonded when manufacturing the bonded body, in other words, the metal material 11 and the resin material 12 when manufacturing the bonded body. A region to be a bonding interface (for example, region A in FIG. 3). In addition, the region where such a resin material is to be bonded is different in shape, range, etc. depending on the use of a joined body manufactured using a metal material for resin material joining. Accordingly, the design can be changed as appropriate.

このような金属材料１１’は、表面に凹凸形状Ｃが形成されていない以外は上記本発明の金属材料と樹脂材料との接合体において説明した金属材料１１と同様のものである。なお、このような金属材料１１’は、その表面に凹凸形状を形成する際に、カチオン性ポリマー層１３を熱分解してアニオン性金属ナノ粒子を積層（付着）させるが、その際に、アニオン性金属ナノ粒子をより十分に付着させるという観点から、該表面に酸化皮膜が形成されていないことが好ましい。このような観点から、金属材料１１’としては電解研磨処理を施して酸化皮膜を除去したものを好適に使用することができる。このような電解研磨処理の方法としては特に制限されず、公知の方法を適宜採用することができ、例えば、リン酸と硫酸との混合溶液中等で電解研磨する方法等を適宜採用することができる。   Such a metal material 11 ′ is the same as the metal material 11 described in the joined body of the metal material and the resin material of the present invention, except that the uneven shape C is not formed on the surface. In addition, such a metal material 11 ′ has a structure in which a concavo-convex shape is formed on the surface thereof, and the cationic polymer layer 13 is thermally decomposed to deposit (attach) anionic metal nanoparticles. From the viewpoint of more sufficiently attaching the conductive metal nanoparticles, it is preferable that no oxide film is formed on the surface. From such a viewpoint, as the metal material 11 ′, a material obtained by performing an electropolishing process and removing an oxide film can be preferably used. A method for such an electropolishing treatment is not particularly limited, and a known method can be appropriately employed. For example, a method of electropolishing in a mixed solution of phosphoric acid and sulfuric acid can be appropriately employed. .

このようなカチオン性ポリマーとしては、カチオン性の官能基１３Ａを有するポリマーであればよく、特に制限されず、公知のカチオン性の官能基を有するポリマーを適宜用いることができる。このようなカチオン性の官能基１３Ａとしては、例えば、アミノ基、イミノ基等が挙げられる。このようなカチオン性ポリマーとしては、表面処理後の熱処理（加熱工程）により、より効率よく除去することが可能であるという観点から、ポリジアリルジメチルアンモニウム塩素塩（ＰＤＡＤＭＡＣ）、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）、塩酸ポリアリルアミン（ＰＡＨ）、塩酸ポリリジンが好ましく、ポリジアリルジメチルアンモニウム塩素塩、ポリエチレンイミンがより好ましい。   Such a cationic polymer is not particularly limited as long as it is a polymer having a cationic functional group 13A, and a polymer having a known cationic functional group can be appropriately used. Examples of such a cationic functional group 13A include an amino group and an imino group. As such a cationic polymer, polydiallyldimethylammonium chloride (PDADMAC), polyethyleneimine (PEI), from the viewpoint that it can be more efficiently removed by heat treatment after the surface treatment (heating step), Polyallylamine hydrochloride (PAH) and polylysine hydrochloride are preferable, and polydiallyldimethylammonium chloride and polyethyleneimine are more preferable.

また、このようなカチオン性ポリマーを含有するポリマー溶液の溶媒としては特に制限されず、水や各種有機溶媒を適宜利用することが可能であるが、入手が簡易であり且つ極性を持つためカチオン性ポリマーを溶解し易いという観点から、水、メタノール、エタノール、アセトン、アセトニトリル、ＴＨＦ、ＤＭＦ、ＤＭＳＯ、エチレングリコール、グリセリンを利用することが好ましく、水を利用することが特に好ましい。   In addition, the solvent of the polymer solution containing such a cationic polymer is not particularly limited, and water and various organic solvents can be used as appropriate. From the viewpoint of easily dissolving the polymer, water, methanol, ethanol, acetone, acetonitrile, THF, DMF, DMSO, ethylene glycol, and glycerin are preferably used, and water is particularly preferably used.

さらに、前記ポリマー溶液中のカチオン性ポリマーの含有量としては特に制限されないが、０．０１〜１０質量％であることが好ましく、０．１〜５質量％であることがより好ましい。このようなカチオン性ポリマーの含有量が前記下限未満では、前記樹脂材料が接合されるべき領域に、カチオン性官能基を十分に有する層を形成することが困難となり、アニオン性金属ナノ粒子層を形成することが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、多量のカチオン性ポリマーを含む層が形成されてしまい、後述の加熱工程において、カチオン性ポリマーを熱分解により除去することが困難となり、金属粒子を金属材料１１の表面上に十分に積層（付着）させることが困難となる傾向にある。   Furthermore, although it does not restrict | limit especially as content of the cationic polymer in the said polymer solution, it is preferable that it is 0.01-10 mass%, and it is more preferable that it is 0.1-5 mass%. When the content of the cationic polymer is less than the lower limit, it becomes difficult to form a layer having a sufficient cationic functional group in a region where the resin material is to be bonded, and an anionic metal nanoparticle layer is formed. On the other hand, if the upper limit is exceeded, a layer containing a large amount of the cationic polymer is formed, and the cationic polymer can be removed by thermal decomposition in the heating step described later. It becomes difficult, and it tends to be difficult to sufficiently stack (adhere) the metal particles on the surface of the metal material 11.

また、このようなポリマー溶液を用いて、金属材料１１’の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にカチオン性ポリマー層を形成する方法は、金属材料の表面上の所定の領域に樹脂層を形成することが可能な公知の方法を適宜利用することができ、例えば、前記ポリマー溶液を用いて、グラビアコート、スピンコート、ディップコート、スプレーコート、はけ塗り等の方法を採用して塗膜を形成することによりカチオン性ポリマー層を形成する方法を採用してもよい。なお、このような塗膜としてカチオン性ポリマー層を形成する場合には、乾燥工程を適宜実施してもよく、３０〜１００℃の温度条件で３分間〜３時間程度加熱することにより乾燥させてもよい。   Moreover, the method of forming a cationic polymer layer in the region where the resin material on the surface of the metal material 11 ′ is to be bonded using such a polymer solution is a resin layer in a predetermined region on the surface of the metal material. A known method capable of forming a film can be used as appropriate. For example, the polymer solution is used and applied by a method such as gravure coating, spin coating, dip coating, spray coating, or brush coating. You may employ | adopt the method of forming a cationic polymer layer by forming a film | membrane. In addition, when forming a cationic polymer layer as such a coating film, you may implement a drying process suitably, and it is made to dry by heating for about 3 minutes to 3 hours on 30-100 degreeC temperature conditions. Also good.

また、このような乾燥前の塗膜の厚みとしては、０．１〜１００ｎｍであることが好ましく、１〜１０ｎｍであることがより好ましい。このような塗膜の厚みが前記下限未満では、アニオン性金属ナノ粒子層１４を形成することが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超えるとカチオン性ポリマー層が厚くなりすぎて、熱分解により除去することが困難となる傾向にある。   Moreover, as thickness of the coating film before such a drying, it is preferable that it is 0.1-100 nm, and it is more preferable that it is 1-10 nm. If the thickness of the coating film is less than the lower limit, it tends to be difficult to form the anionic metal nanoparticle layer 14, and if the thickness exceeds the upper limit, the cationic polymer layer becomes too thick, It tends to be difficult to remove by decomposition.

本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法においては、次に、アニオン性金属ナノ粒子を含有する分散液を用いて、前記金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にアニオン性金属ナノ粒子層を形成する（工程（Ｂ））。図５は、金属材料１１’の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域に、アニオン性金属ナノ粒子層１４が形成された状態を模式的に示す。なお、図５に示す実施形態においては、金属材料１１’の表面の樹脂材料が接合されるべき領域上にカチオン性ポリマー層１３及びアニオン性金属ナノ粒子層１４が順次積層されている。なお、図中の符号１４Ａは、アニオン性金属ナノ粒子を模式的に示す。   In the method for producing a metal material for bonding a resin material according to the present invention, next, using a dispersion containing anionic metal nanoparticles, an anionic property is formed in a region where the resin material on the surface of the metal material is to be bonded. A metal nanoparticle layer is formed (step (B)). FIG. 5 schematically shows a state where the anionic metal nanoparticle layer 14 is formed in the region where the resin material on the surface of the metal material 11 ′ is to be bonded. In the embodiment shown in FIG. 5, the cationic polymer layer 13 and the anionic metal nanoparticle layer 14 are sequentially laminated on the region where the resin material on the surface of the metal material 11 ′ is to be bonded. In addition, the code | symbol 14A in a figure shows an anionic metal nanoparticle typically.

アニオン性金属ナノ粒子１４Ａとしては、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する金属粒子Ｐの表面上に、アニオン性の官能基を有する化合物Ｓを被覆した粒子を好適に用いることができる。このような金属粒子Ｐの金属種やその含有量は上記本発明の金属材料と樹脂材料との接合体において説明した金属粒子と同様である。なお、図６は、アニオン性の官能基を有する化合物Ｓがクエン酸である場合のアニオン性金属ナノ粒子１４Ａの好適な一実施形態を示す模式図であり、図６中、点線で囲まれた領域Ｅは点線で囲まれた領域Ｒを拡大して摸式的に示したものである。   As the anionic metal nanoparticle 14A, an anion is formed on the surface of the metal particle P containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh. Particles coated with the compound S having a functional group can be suitably used. The metal species and content of such metal particles P are the same as those of the metal particles described in the joined body of the metal material and the resin material of the present invention. FIG. 6 is a schematic diagram showing a preferred embodiment of the anionic metal nanoparticles 14A when the compound S having an anionic functional group is citric acid, and is surrounded by a dotted line in FIG. A region E is schematically shown by enlarging the region R surrounded by a dotted line.

このようなアニオン性の官能基を有する化合物Ｓとしては、より効率よく金属粒子Ｐにアニオン性を付与できることから、アニオン性官能基及び金属と結合する官能基の２つの種類の官能基を有する表面被覆用化合物であることが好ましい。このようなアニオン性官能基及び金属と結合する官能基の２つの種類の官能基を有する表面被覆用化合物は、金属と結合する官能基により金属粒子と結合する一方で、アニオン性官能基により金属ナノ粒子１４Ａにアニオン性を付与することを可能とする。すなわち、このような表面被覆用化合物においては、結合力が強い官能基の方が金属に結合する官能基となり、その金属に結合する官能基と比較して結合力が弱い官能基が金属とは結合せずに、アニオン性官能基としてそのまま残るため、これにより金属粒子にアニオン性を付与することが可能となる。そして、このようにアニオン性が付与された金属粒子は、カチオン性官能基１３Ａによりカチオン性ポリマー層１３上に静電的に吸着させることが可能である。そのため、アニオン性が付与された金属粒子を用いることで、より効率よくアニオン性金属ナノ粒子１４Ａの層を形成することが可能である。なお、金属ナノ粒子がアニオン性を有していることは水、アルコール、アセトン等の極性溶媒に分散が可能であることや、カチオン性ポリマー層に付着可能であることから確認してもよい。また、このような分散状態は、目視により分散液の色や分散液中に沈殿がないことを確認したり、分散液を透過型電子顕微鏡により粒子同士が十分に分散しているか確認する等して確認してもよい。   As the compound S having such an anionic functional group, the surface having two kinds of functional groups of an anionic functional group and a functional group that binds to a metal can be imparted to the metal particles P more efficiently. A coating compound is preferred. Such a surface coating compound having two types of functional groups, an anionic functional group and a functional group that binds to a metal, binds to metal particles by a functional group that binds to the metal, while the anionic functional group causes the metal to It is possible to impart anionicity to the nanoparticles 14A. That is, in such a surface coating compound, a functional group having a stronger binding force becomes a functional group that binds to a metal, and a functional group that has a lower binding force than a functional group that binds to the metal is a metal. Since it remains as it is as an anionic functional group without bonding, it becomes possible to impart anionicity to the metal particles. And the metal particle to which anionic property was provided in this way can be electrostatically adsorbed on the cationic polymer layer 13 by the cationic functional group 13A. Therefore, it is possible to form the layer of the anionic metal nanoparticles 14A more efficiently by using the metal particles to which anionic property is imparted. In addition, you may confirm that a metal nanoparticle has anionic property from dispersibility in polar solvents, such as water, alcohol, and acetone, and from adhering to a cationic polymer layer. In addition, such a dispersed state can be confirmed by visual observation that there is no color in the dispersion or no precipitation in the dispersion, or that the dispersion is sufficiently dispersed with a transmission electron microscope. You may confirm.

このようなアニオン性官能基及び金属と結合する官能基の２種の官能基を有する表面被覆用化合物としては、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ、Ｒｈと結合可能な官能基を有する化合物であることから、ヒドロキシカルボン酸（金属と結合する官能基：カルボキシル基、アニオン性官能基：ヒドロキシル基）、チオカルボン酸（金属と結合する官能基：チオール基、アニオン性官能基：カルボキシル基）、アミノアルコール（金属と結合する官能基：アミノ基、アニオン性官能基：ヒドロキシル基）、チオアルコール（金属と結合する官能基：チオール基、ニオン性官能基：ヒドロキシル基）が好ましく、中でも、熱処理（加熱工程）時に腐食性のガスを出さないという観点から、ヒドロキシカルボン酸、アミノアルコールがより好ましく、ヒドロキシカルボン酸が特に好ましい。このようなヒドロキシカルボン酸としては、例えば、クエン酸、グリコール酸、乳酸、グリセリン酸、リンゴ酸、酒石酸、イソクエン酸、メバロン酸、パントイン酸、キナ酸、シキミ酸、リシノール酸が挙げられるが、水に対して優れた溶解性を有し、低分子で熱処理時に分解し易いという観点から、クエン酸が特に好ましい。   Such an anionic functional group and a compound for surface coating having two types of functional groups capable of binding to metal can be bonded to Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh. Since it is a compound having a functional group, hydroxycarboxylic acid (functional group binding to metal: carboxyl group, anionic functional group: hydroxyl group), thiocarboxylic acid (functional group binding to metal: thiol group, anionic functional group) : Carboxyl group), amino alcohol (functional group that binds to metal: amino group, anionic functional group: hydroxyl group), and thioalcohol (functional group that binds to metal: thiol group, nonionic functional group: hydroxyl group) are preferable Of these, hydroxycarboxylic acids and aminoalcohols from the viewpoint of not generating corrosive gas during heat treatment (heating process) More preferably, the hydroxy carboxylic acid is particularly preferred. Examples of such hydroxycarboxylic acids include citric acid, glycolic acid, lactic acid, glyceric acid, malic acid, tartaric acid, isocitric acid, mevalonic acid, pantoic acid, quinic acid, shikimic acid, ricinoleic acid, Citric acid is particularly preferable from the viewpoint of having a low solubility and being easily decomposed during heat treatment.

また、このようなアニオン性金属ナノ粒子としては、アニオン性官能基を介して、より着実にカチオン性ポリマー層へ付着させるという観点から、アニオン性官能基及び金属と結合する官能基の２種の官能基を有する表面被覆用化合物が前記金属粒子の一次粒子の表面に結合したものであることが好ましい。   In addition, as such anionic metal nanoparticles, from the viewpoint of more steadily attaching to the cationic polymer layer via the anionic functional group, two types of functional groups that bind to the anionic functional group and the metal are used. It is preferable that the surface coating compound having a functional group is bonded to the surface of the primary particle of the metal particle.

また、アニオン性金属ナノ粒子としては、一次粒子の平均粒子径が１〜１００ｎｍであることが好ましく、１〜１０ｎｍであることがより好ましい。このようなアニオン性金属ナノ粒子の一次粒子の平均値が前記下限未満では、十分な高さ及び十分な面積比率を有する凹凸形状が得られず、十分に高度な接合強度を付与することができなくなる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、凹凸形状の高さが高くなりすぎて、十分に高度な接合強度を付与することができなくなる傾向にある。このようなアニオン性金属ナノ粒子の一次粒子の平均粒子径は、任意の１００個以上のアニオン性金属ナノ粒子を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により測定し、各粒子の一次粒子径を求めて、その値を平均化することにより求めることができる。また、このような測定に際しては、例えば、測定装置として、日本電子製の商品名「ＪＥＭ２０００ＥＸ」を用い、加速電圧を２００ｋＶとし、アニオン性金属ナノ粒子の分散液を、カーボン支持膜付のマイクログリッド（カーボン支持膜の厚み２０〜２５ｎｍ）に滴下して自然乾燥させたものを測定サンプルとして利用して測定してもよい。   Moreover, as anionic metal nanoparticles, it is preferable that the average particle diameter of a primary particle is 1-100 nm, and it is more preferable that it is 1-10 nm. If the average value of the primary particles of such anionic metal nanoparticles is less than the lower limit, a concavo-convex shape having a sufficient height and a sufficient area ratio cannot be obtained, and a sufficiently high bonding strength can be imparted. On the other hand, if the upper limit is exceeded, the height of the concavo-convex shape becomes too high, and a sufficiently high bonding strength tends to be unable to be imparted. The average particle diameter of the primary particles of such anionic metal nanoparticles is measured with a transmission electron microscope (TEM) of any 100 or more anionic metal nanoparticles, and the primary particle diameter of each particle is determined. It can be obtained by averaging the values. In such measurement, for example, as a measuring device, a product name “JEM2000EX” manufactured by JEOL Ltd. is used, an acceleration voltage is set to 200 kV, and a dispersion of anionic metal nanoparticles is used as a microgrid with a carbon support film. You may measure by using what was dripped on (carbon support film thickness 20-25nm) and air-dried as a measurement sample.

さらに、このようなアニオン性金属ナノ粒子の製造方法は特に制限されず、例えば、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属の塩（硝酸塩、ハロゲン化物、酢酸塩等）を含有する溶液を還元して金属粒子を析出させて、その表面に前記アニオン性の官能基を有する化合物Ｓを被覆することにより製造する方法（Ｉ）を採用してもよい。   Furthermore, the method for producing such anionic metal nanoparticles is not particularly limited. For example, at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh. (I) A solution containing a salt (nitrate, halide, acetate, etc.) is reduced to precipitate metal particles, and the surface is coated with the compound S having an anionic functional group (I ) May be adopted.

このような方法（Ｉ）における還元に際しては、還元剤として、前記表面被覆用化合物のアルカリ金属塩（例えば、クエン酸三ナトリウム二水和物（Ｃ６Ｈ５Ｎａ３Ｏ７・２Ｈ２Ｏ）等）を用いることが好ましい。このような表面被覆用化合物のアルカリ金属塩を還元剤として用いることで、前記溶液中において、前記金属塩を還元しつつ、析出した金属粒子の表面に前記表面被覆用化合物を結合させることが可能となり、より効率よくアニオン性金属ナノ粒子を製造することが可能となる。 In the reduction in the method (I), an alkali metal salt of the surface coating compound (for example, trisodium citrate dihydrate (C 6 H 5 Na 3 O 7 · 2H 2 O) is used as a reducing agent. Etc.) is preferably used. By using an alkali metal salt of such a surface coating compound as a reducing agent, it is possible to bind the surface coating compound to the surface of the deposited metal particles while reducing the metal salt in the solution. Thus, anionic metal nanoparticles can be produced more efficiently.

このような方法（Ｉ）の還元に際しては、不活性ガス雰囲気（例えば窒素ガス雰囲気）下において、５０〜２００℃に加熱することが好ましい。このような加熱温度が前記下限未満では、還元反応を十分に進行させることが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、粒子が凝集して所望の粒径以下のナノ粒子を得ることが難しくなる傾向にある。   In the reduction of the method (I), it is preferable to heat to 50 to 200 ° C. in an inert gas atmosphere (for example, a nitrogen gas atmosphere). When the heating temperature is lower than the lower limit, it tends to be difficult to sufficiently proceed the reduction reaction. On the other hand, when the upper limit is exceeded, particles aggregate to obtain nanoparticles having a desired particle size or less. Tend to be difficult.

また、このような方法（Ｉ）の還元に際しては、還元時間を１〜３０分間とすることが好ましい。還元時間が前記下限未満では、金属塩の還元が不十分で十分に金属粒子を析出させることが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、析出した金属粒子の凝集が進んでしまい、金属粒子が１μｍ以上の二次粒子（凝集体）となってしまい、それを用いた場合に、樹脂材料１１に対して十分に接合強度を付与することが可能な凹凸形状を有する樹脂材料接合用金属材料を得ることができなくなる傾向にある。なお、還元反応を上記還元時間の経過後に終了させる方法としては特に制限されず、公知の方法を適宜採用することができ、例えば、上記反応時間の経過後に反応液を０〜３０℃まで冷却する方法（例えば、氷水を用いて冷却する方法）を採用してもよい。   Further, in such reduction of the method (I), the reduction time is preferably 1 to 30 minutes. If the reduction time is less than the lower limit, the reduction of the metal salt tends to be insufficient and it tends to be difficult to precipitate the metal particles. On the other hand, if the upper limit is exceeded, aggregation of the precipitated metal particles proceeds. Resin material bonding having a concavo-convex shape that can give sufficient bonding strength to the resin material 11 when the metal particles become secondary particles (aggregates) of 1 μm or more. There is a tendency that a metal material for use cannot be obtained. In addition, it does not restrict | limit especially as a method of complete | finishing a reductive reaction after progress of the said reduction time, A well-known method can be employ | adopted suitably, For example, a reaction liquid is cooled to 0-30 degreeC after progress of the said reaction time. A method (for example, a method of cooling using ice water) may be employed.

また、前記アニオン性金属ナノ粒子を含有する分散液（アニオン性金属ナノ粒子含有分散液）の溶媒としては特に制限されず、水、各種有機溶媒を適宜利用することができるが、入手が簡易であり且つ極性を持つためアニオン性金属ナノ粒子を効率よく分散させることができるという観点から、水、メタノール、エタノール、アセトン、アセトニトリル、ＴＨＦ、ＤＭＦ、ＤＭＳＯ、エチレングリコール、グリセリンであることが好ましく、水が特に好ましい。なお、前記アニオン性金属ナノ粒子を上記方法（Ｉ）を採用して製造する場合においては、例えば、前記金属塩と前記還元剤の反応場となる前記金属塩を含有する溶液中の溶媒や前記還元剤の溶媒を、前記分散液の溶媒と同様の種類のものとし、還元反応後に金属粒子が析出した反応液をそのまま前記アニオン性金属ナノ粒子含有分散液として利用してもよい。   Further, the solvent of the dispersion containing the anionic metal nanoparticles (anionic metal nanoparticle-containing dispersion) is not particularly limited, and water and various organic solvents can be appropriately used. From the viewpoint that the anionic metal nanoparticles can be efficiently dispersed due to the presence of polarity, water, methanol, ethanol, acetone, acetonitrile, THF, DMF, DMSO, ethylene glycol, and glycerin are preferable. Is particularly preferred. In the case where the anionic metal nanoparticles are produced using the method (I), for example, a solvent in a solution containing the metal salt that serves as a reaction field between the metal salt and the reducing agent, The reducing agent solvent may be the same type as the solvent of the dispersion liquid, and the reaction liquid in which the metal particles are precipitated after the reduction reaction may be used as it is as the dispersion liquid containing anionic metal nanoparticles.

また、前記アニオン性金属ナノ粒子含有分散液中のアニオン性金属ナノ粒子の含有量としては特に制限されないが、０．００１〜１０質量％であることが好ましく、０．０１〜１質量％であることがより好ましい。このようなアニオン性金属ナノ粒子の含有量が前記下限未満ではアニオン性金属ナノ粒子層を効率よく製造することが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、製造時の還元が困難となるばかりか、製造時に粒子が凝集し易くなって、所望の粒径のナノ粒子が分散した分散液を得ることが困難となる傾向にある。   Further, the content of the anionic metal nanoparticles in the anionic metal nanoparticle-containing dispersion is not particularly limited, but is preferably 0.001 to 10% by mass, and 0.01 to 1% by mass. It is more preferable. If the content of such anionic metal nanoparticles is less than the lower limit, it tends to be difficult to efficiently produce the anionic metal nanoparticle layer. On the other hand, if the content exceeds the upper limit, reduction during production is difficult. In addition, the particles tend to agglomerate during production, and it tends to be difficult to obtain a dispersion in which nanoparticles having a desired particle size are dispersed.

さらに、金属材料１１’の表面上の所定の領域に分散液を用いてアニオン性金属ナノ粒子層を形成する方法としては、特に制限されず、金属材料１１’の表面上の所定の領域に分散液を用いて金属粒子の層を形成することが可能な公知の方法を適宜利用することができ、例えば、グラビアコート、スピンコート、ディップコート、スプレーコート、はけ塗り等の方法を採用して金属材料１１の表面上の所定の領域にアニオン性金属ナノ粒子含有分散液を塗工して塗膜としてアニオン性金属ナノ粒子層を形成する方法を採用してもよい。なお、本発明においては、金属材料１１’の表面上の所定の領域にカチオン性ポリマー層１３を形成し、その層１３上に前記アニオン性金属ナノ粒子含有分散液を塗工することにより、層１３中のカチオン性官能基により、アニオン性金属ナノ粒子を静電吸着させることが可能となり、より効率よくアニオン性金属ナノ粒子層を積層することが可能となる。また、このように、静電吸着によりアニオン性金属ナノ粒子を積層できることから、アニオン性金属ナノ粒子を十分に均一に分散させた状態で担持することもできる。   Further, the method for forming the anionic metal nanoparticle layer in a predetermined region on the surface of the metal material 11 ′ using the dispersion liquid is not particularly limited, and the dispersion is performed in the predetermined region on the surface of the metal material 11 ′. A known method capable of forming a layer of metal particles using a liquid can be used as appropriate. For example, a method such as gravure coating, spin coating, dip coating, spray coating, or brush coating is employed. A method in which an anionic metal nanoparticle-containing dispersion is applied to a predetermined region on the surface of the metal material 11 to form an anionic metal nanoparticle layer as a coating film may be employed. In the present invention, the cationic polymer layer 13 is formed in a predetermined region on the surface of the metal material 11 ′, and the anionic metal nanoparticle-containing dispersion liquid is applied onto the layer 13 to form a layer. An anionic metal nanoparticle can be electrostatically adsorbed by the cationic functional group in 13, and an anionic metal nanoparticle layer can be laminated more efficiently. Further, since the anionic metal nanoparticles can be laminated by electrostatic adsorption as described above, the anionic metal nanoparticles can also be supported in a sufficiently dispersed state.

また、このようなアニオン性金属ナノ粒子層の厚みとしては、８０〜１０００ｎｍであることが好ましく、８０〜６００ｎｍであることがより好ましい。このような厚みが前記下限未満では、熱処理（加熱工程）後に形成される、金属粒子からなる凹凸形状の平均高さが８０ｎｍ未満となり、接合体を形成した際に密着が不十分となり、十分な接合強度を付与できなくなる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、熱処理（加熱工程）後に形成される凹凸形状の平均高さが６００ｎｍを超えてしまい、接合時に樹脂を凹部の深い所まで入り込ませることができず、十分な接合強度を付与できなくなる傾向にある。   Moreover, as thickness of such an anionic metal nanoparticle layer, it is preferable that it is 80-1000 nm, and it is more preferable that it is 80-600 nm. If the thickness is less than the lower limit, the average height of the concavo-convex shape made of metal particles formed after the heat treatment (heating step) is less than 80 nm, and the adhesion becomes insufficient when the joined body is formed. On the other hand, if the upper limit is exceeded, the average height of the concavo-convex shape formed after the heat treatment (heating process) exceeds 600 nm, and the resin enters the deep part of the recess during bonding. It is not possible to impart sufficient bonding strength.

なお、本発明においては、金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域に、平均高さが８０〜６００ｎｍであり且つ凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍである凹凸形状が形成され、且つ、前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が前記樹脂材料が接合されるべき領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさとなるようにして、工程（Ａ）及び工程（Ｂ）を実施すればよく、必要な場合には、これらの工程を繰り返し実施してもよい。このように、工程（Ａ）及び（Ｂ）により形成される前記カチオン性ポリマー層及び前記アニオン性金属ナノ粒子層は、金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域に、平均高さが８０〜６００ｎｍであり且つ凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍである凹凸形状が形成され、且つ、前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が前記樹脂材料が接合されるべき領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさとなるようにして形成された層である。   In the present invention, in the region to which the resin material on the surface of the metal material is to be bonded, an uneven shape having an average height of 80 to 600 nm and an average distance between the vertices of the protrusions of 100 to 3000 nm. The total area of the regions formed and formed with the concavo-convex shape is 40% or more with respect to the size of the area of the region to which the resin material is to be bonded. And step (B) may be carried out. If necessary, these steps may be repeated. Thus, the cationic polymer layer and the anionic metal nanoparticle layer formed by the steps (A) and (B) have an average height in the region where the resin material on the surface of the metal material is to be bonded. Is 80-600 nm and the average distance between the vertices of the convex portions is 100-3000 nm, and the total area of the region where the concave-convex shape is formed should be bonded to the resin material It is a layer formed so as to have a size of 40% or more with respect to the size of the area of the region.

また、このような工程（Ａ）及び（Ｂ）を繰り返し実施する場合において、繰り返し実施する回数は、用いるポリマー液や分散液の種類や濃度、金属材料１１’の種類等によっても異なるものであるため、一概には言えるものではなく、上述のような凹凸形状の条件や面積比の条件を満たすのに必要十分となる量のアニオン性金属ナノ粒子を金属材料１１’の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域に担持することが可能となるように工程（Ａ）及び（Ｂ）を適宜繰り返せばよく、例えば、工程（Ａ）及び（Ｂ）を２回以上（例えば３〜１５回程度）繰り返し実施してもよい。このように工程（Ａ）及び（Ｂ）を繰り返し実施することにより、より効率よくアニオン性金属ナノ粒子の担持総量を増加させることが可能となり、より確実に、上述のような凹凸形状の条件や面積比の条件を満たす金属材料を得ることが可能となる。なお、工程（Ａ）及び（Ｂ）においてはそれぞれ、前記各層を形成した後に、余剰なポリマーや余剰の金属ナノ粒子を除去するために、水洗工程を施してもよい。   Further, in the case where such steps (A) and (B) are repeatedly performed, the number of times of repeated execution varies depending on the type and concentration of the polymer liquid or dispersion used, the type of the metal material 11 ′, and the like. For this reason, the resin material on the surface of the metal material 11 ′ cannot be generally described, and an amount of the anionic metal nanoparticles necessary and sufficient to satisfy the conditions of the uneven shape and the area ratio as described above is used. Steps (A) and (B) may be repeated as appropriate so that they can be carried on the region to be joined. For example, steps (A) and (B) are performed twice or more (for example, about 3 to 15 times). ) It may be repeated. By repeatedly performing the steps (A) and (B) in this way, it becomes possible to increase the total amount of anionic metal nanoparticles supported more efficiently, and more reliably, It is possible to obtain a metal material that satisfies the area ratio condition. In each of the steps (A) and (B), a water washing step may be performed in order to remove excess polymer and excess metal nanoparticles after each layer is formed.

また、本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法においては、工程（Ａ）及び工程（Ｂ）により前記カチオン性ポリマー層及びアニオン性金属ナノ粒子層を形成した後、前記カチオン性ポリマー層及び前記アニオン性金属ナノ粒子層が形成された金属材料を、不活性ガス又は還元性ガス雰囲気下において２００〜１０００℃の温度条件で加熱して、樹脂材料接合用金属材料を得る（工程（Ｃ））。このような加熱工程により、金属材料１１’上に形成された前記カチオン性ポリマー層が熱分解されて除去されるとともに、前記アニオン性金属ナノ粒子の表面を覆っているアニオン性の官能基を有する化合物Ｓも熱分解されて除去され、金属粒子Ｐが周囲に存在する他の金属粒子Ｐと凝集しながら、金属材料１１の表面上に担持され、金属粒子からなる凹凸形状Ｃを金属材料の表面上に形成することが可能となる。なお、図７は、樹脂材料接合用金属材料の一実施形態を模式的に示す断面図であり、表面上の一部の領域に凹凸形状Ｃが形成されている金属材料１１を示している。   Moreover, in the manufacturing method of the metal material for resin material joining of this invention, after forming the said cationic polymer layer and an anionic metal nanoparticle layer by a process (A) and a process (B), the said cationic polymer layer and The metal material on which the anionic metal nanoparticle layer is formed is heated under a temperature condition of 200 to 1000 ° C. in an inert gas or reducing gas atmosphere to obtain a metal material for joining a resin material (step (C)) ). By such a heating step, the cationic polymer layer formed on the metal material 11 ′ is thermally decomposed and removed, and has an anionic functional group that covers the surface of the anionic metal nanoparticles. The compound S is also thermally decomposed and removed, and the metal particles P are supported on the surface of the metal material 11 while agglomerating with other metal particles P present in the surroundings. It becomes possible to form on top. FIG. 7 is a cross-sectional view schematically showing an embodiment of a metal material for joining resin materials, and shows a metal material 11 in which an uneven shape C is formed in a partial region on the surface.

このような加熱工程は、金属粒子Ｐが酸化されることを防止するという観点から、不活性ガス又は還元性ガス雰囲気下で行う。このような不活性ガスとしては特に制限はなく、窒素、アルゴン、ヘリウムなどが挙げられる。また、前記還元性ガスとしては、特に制限されず、一酸化炭素、炭化水素（ＨＣ）、水素等の還元ガスを適宜用いることができる。また、ここにいう「不活性ガス又は還元性ガス雰囲気」とは、酸素を実質的に含まず（好ましくは酸素の含有量が１質量％未満）、前記不活性ガス又は還元性ガスを３〜１００容量％含有する雰囲気をいう。このような不活性ガス又は還元性ガス雰囲気としては、前記不活性ガス又は還元性ガスを１００容量％含有する雰囲気であることが好ましい。   Such a heating step is performed in an inert gas or reducing gas atmosphere from the viewpoint of preventing the metal particles P from being oxidized. There is no restriction | limiting in particular as such an inert gas, Nitrogen, argon, helium, etc. are mentioned. The reducing gas is not particularly limited, and a reducing gas such as carbon monoxide, hydrocarbon (HC), or hydrogen can be appropriately used. Further, the “inert gas or reducing gas atmosphere” referred to here is substantially free of oxygen (preferably the oxygen content is less than 1% by mass), and the inert gas or reducing gas is 3 to 3. An atmosphere containing 100% by volume. Such an inert gas or reducing gas atmosphere is preferably an atmosphere containing 100% by volume of the inert gas or reducing gas.

また、このような加熱工程においては、加熱温度を２００〜１０００℃とする。このような加熱温度が前記下限未満では、カチオン性ポリマーを十分に分解できず、金属材料の表面上に十分に金属粒子を付着させることができなくなり、他方、前記上限を超えると、金属材料の表面上で金属粒子Ｐが溶融したり、凝集が著しく促進されたりして、その金属粒子からなる凹凸形状を、平均高さが１００〜６００ｎｍであり且つ凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであるような形状とすることができなくなる。   Moreover, in such a heating process, heating temperature shall be 200-1000 degreeC. When the heating temperature is lower than the lower limit, the cationic polymer cannot be sufficiently decomposed, and the metal particles cannot be sufficiently adhered on the surface of the metal material. When the metal particles P are melted on the surface or the aggregation is remarkably promoted, the uneven shape made of the metal particles has an average height of 100 to 600 nm and an average distance between the vertices of the protrusions of 100 to 600. A shape such as 3000 nm cannot be obtained.

このようにして、工程（Ａ）〜（Ｃ）を施すことにより、樹脂材料接合用の金属材料を得ることができる。このような樹脂材料接合用金属材料は、金蔵材料１１の表面上の、樹脂材料を接合する際に前記樹脂材料が接合されるべき領域に、金属粒子からなる凹凸形状Ｃが形成されたものであり、前記樹脂材料が接合されるべき領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が前記樹脂材料が接合されるべき領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、前記金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであるものである。このような樹脂材料接合用金属材料の諸条件（凹凸形状の平均高さ等の条件）は、工程（Ａ）〜（Ｂ）において用いるポリマー液や分散液の濃度や各層の厚み、各工程を繰り返し実施する回数等を適宜変更することで容易に達成させることができる。なお、このような樹脂材料接合用金属材料は、金属材料中の前記樹脂材料が接合されるべき領域が接合体を製造した場合に接合界面領域Ａとなる以外は、上記本発明の接合体中の図３に示すような金属材料１１と同様のものである。なお、凹凸形状の平均高さ、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離、前記凹凸形状が形成されている領域の総面積の大きさの比は、上記本発明の接合体中の金属材料１１と同様である。そのため、本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法は、上記本発明の接合体を製造する際に用いる樹脂材料接合用の金属材料１１を得るために好適に利用することができる。   Thus, the metal material for resin material joining can be obtained by performing process (A)-(C). Such a metal material for joining a resin material is such that an uneven shape C made of metal particles is formed on the surface of the metal storage material 11 in a region where the resin material is to be joined when the resin material is joined. And the total area of the region where the uneven shape is formed in the region where the resin material is to be bonded is 40% or more of the area size of the region where the resin material is to be bonded The metal particles are particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os, and Rh, and the average of the uneven shape The height is 80 to 600 nm, and the average distance between the vertices of the concavo-convex convex portions is 100 to 3000 nm. Various conditions (conditions such as the average height of the concave and convex shapes) of such a metal material for resin material bonding are the concentration of the polymer liquid or dispersion used in steps (A) to (B), the thickness of each layer, and each step It can be easily achieved by appropriately changing the number of times of repeated execution. It should be noted that such a metal material for joining a resin material is used in the joined body of the present invention except that the region in which the resin material in the metal material is to be joined becomes the joined interface region A when the joined body is manufactured. This is the same as the metal material 11 as shown in FIG. In addition, the ratio of the average height of the concavo-convex shape, the average distance between the apexes of the concavo-convex convex portions, and the total area size of the region where the concavo-convex shape is formed is the metal material in the joined body of the present invention 11 is the same. Therefore, the method for producing a metal material for bonding a resin material of the present invention can be suitably used for obtaining the metal material 11 for bonding a resin material used when manufacturing the bonded body of the present invention.

以上、本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法について説明したが、以下、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体を製造するための方法として好適に利用することが可能な本発明の金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法について説明する。   The manufacturing method of the metal material for bonding resin material according to the present invention has been described above, but the present invention can be suitably used as a method for manufacturing a bonded body of the metal material and resin material according to the present invention. A method for producing a joined body of a metal material and a resin material will be described.

本発明の金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法は、上記本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法により得られた樹脂材料接合用金属材料を用い、該樹脂材料接合用金属材料の表面上の前記樹脂材料が接合されるべき領域に、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有する樹脂材料を、該熱可塑性樹脂材料の融点以上の温度において接触させることにより、金属材料と樹脂材料とを接合させて金属材料と樹脂材料との接合体を得ることを特徴とする方法である。なお、図８は、樹脂材料接合用の金属材料１１の樹脂材料が接合されるべき領域Ａ’に、樹脂材料１２を接合させる工程を概念的に示す模式図である。なお、図８中のドットで表されている領域Ａ’は樹脂材料１２を接合させる領域（金属材料１１の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域）であり、その領域中に凹凸形状Ｃが形成されている。そして、このようにして金属材料１１と樹脂材料１２とを接合することにより、図１に示すような金属材料と樹脂材料との接合体を得ることが可能となる。   The method for producing a joined body of a metal material and a resin material of the present invention uses the metal material for joining a resin material obtained by the method for producing a metal material for joining a resin material of the present invention, and uses the metal material for joining a resin material. A resin material containing a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether in a region where the resin material on the surface of the thermoplastic resin is to be bonded, In this method, the metal material and the resin material are joined to each other at a temperature equal to or higher than the melting point of the material to obtain a joined body of the metal material and the resin material. FIG. 8 is a schematic diagram conceptually showing the process of joining the resin material 12 to the region A ′ where the resin material of the metal material 11 for joining the resin material is to be joined. In addition, area | region A 'represented by the dot in FIG. 8 is an area | region (area | region where the resin material on the surface of the metal material 11 should be joined) to which the resin material 12 is joined, and uneven | corrugated shape C is contained in the area | region. Is formed. Then, by joining the metal material 11 and the resin material 12 in this manner, a joined body of the metal material and the resin material as shown in FIG. 1 can be obtained.

このような接合体の製造方法に用いる樹脂材料接合用金属材料は、上記本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法により得られたものである。また、本発明の接合体の製造方法に用いる樹脂材料１２は、上記本発明の金属材料と樹脂材料との接合体において説明した樹脂材料１２と同様のものである。   The metal material for joining a resin material used in such a method for producing a joined body is obtained by the method for producing a metal material for joining a resin material of the present invention. Moreover, the resin material 12 used for the manufacturing method of the joined body of this invention is the same as the resin material 12 demonstrated in the joined body of the metal material and resin material of the said invention.

本発明において、上記樹脂材料接合用の金属材料１１と樹脂材料１２とを接触させる工程は、樹脂材料１２中に含有される熱可塑性樹脂材料の融点以上の温度条件下で行う必要がある。このような温度条件が熱可塑性樹脂材料の融点未満では、樹脂を融解することができないため、金属材料１１と樹脂材料１２とを十分に接合することができない。   In the present invention, the step of bringing the metal material 11 for bonding the resin material into contact with the resin material 12 needs to be performed under a temperature condition equal to or higher than the melting point of the thermoplastic resin material contained in the resin material 12. If such a temperature condition is lower than the melting point of the thermoplastic resin material, the resin cannot be melted, so that the metal material 11 and the resin material 12 cannot be sufficiently bonded.

また、このような加熱温度としては、熱可塑性樹脂材料の融点以上であり且つ前記融点よりも３５℃高い温度（融点+３５℃）以下であるという条件を満たす温度とすることが好ましく、融点よりも５℃高い温度（融点+５℃）以上であり融点よりも３０℃高い温度（融点+３０℃）以下であるという条件を満たす温度であることがより好ましい。このような温度が前記上限を超えると、樹脂が溶けすぎてしまい、強固な密着層が得られなくなる傾向にある。なお、このような温度条件を満たすことにより、より効率よく金属材料１１と樹脂材料１２とを接合させることが可能となる。   In addition, the heating temperature is preferably a temperature that satisfies the condition that the temperature is equal to or higher than the melting point of the thermoplastic resin material and is 35 ° C. higher than the melting point (melting point + 35 ° C.) or lower. It is more preferable that the temperature satisfies the condition that the temperature is 5 ° C. higher (melting point + 5 ° C.) or higher and 30 ° C. higher than the melting point (melting point + 30 ° C.) or lower. When such a temperature exceeds the upper limit, the resin is excessively melted, and there is a tendency that a strong adhesion layer cannot be obtained. In addition, by satisfy | filling such temperature conditions, it becomes possible to join the metal material 11 and the resin material 12 more efficiently.

また、このような金属材料１１と樹脂材料１２とを接触させる工程を実施する際の雰囲気は特に制限されないが、金属材料１１と樹脂材料１２の酸化を防ぐという観点から、不活性ガス又は還元性ガス雰囲気とすることが好ましい。   Further, the atmosphere in carrying out the step of bringing the metal material 11 and the resin material 12 into contact with each other is not particularly limited. However, from the viewpoint of preventing the metal material 11 and the resin material 12 from being oxidized, an inert gas or a reducing property is used. A gas atmosphere is preferable.

また、金属材料１１と樹脂材料１２とを接触させる方法は、金属材料１１と樹脂材料１２とを接触させて接合させることが可能な方法であればよく、特に制限されず、金属材料１１の樹脂材料１２を接合させる領域上に、樹脂材料１２を配置して加圧（プレス）する方法を採用してもよい。このように加圧する方法を採用する際の圧力（プレス）条件は特に制限されないが、１０〜３０００ｋＰａとすることが好ましく、１００〜１０００ｋＰａとすることがより好ましい。このような圧力条件が前記下限未満では樹脂と凹凸形状とにより強固な密着層を作ることが困難となり、十分に高度な接合強度を付与することができなくなる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、樹脂が広がりすぎてしまい、強固な密着層が得られなくなり、十分に高度な接合強度を付与することができなくなる傾向にある。なお、本発明においては、接合時に加圧（プレス）する方法を採用する場合においても、上記特許文献２に記載の従来技術のように４ＭＰａ上となるような高圧でのプレスをする必要（接合工程に一般的に利用される射出成形やプレス成形等を採用する必要）がない。   The method for bringing the metal material 11 and the resin material 12 into contact is not particularly limited as long as the metal material 11 and the resin material 12 can be brought into contact with each other, and is not particularly limited. You may employ | adopt the method of arrange | positioning and pressurizing (pressing) the resin material 12 on the area | region where the material 12 is joined. The pressure (pressing) conditions when employing the method of pressurizing in this way are not particularly limited, but are preferably 10 to 3000 kPa, and more preferably 100 to 1000 kPa. If such a pressure condition is less than the lower limit, it becomes difficult to form a strong adhesion layer due to the resin and the concavo-convex shape, and there is a tendency that a sufficiently high bonding strength cannot be imparted, whereas the upper limit is exceeded. Then, the resin spreads too much, and a strong adhesion layer cannot be obtained, and a sufficiently high bonding strength tends not to be imparted. In the present invention, even when a method of pressing (pressing) at the time of joining is employed, it is necessary to press at a high pressure such that the pressure is 4 MPa (joining) as in the prior art described in Patent Document 2 (joining). There is no need to adopt injection molding or press molding generally used in the process.

なお、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法において、このような低荷重のプレスで樹脂材料と金属材料との接合強度を十分に高度なものとすることが可能となる理由は必ずしも定かではないが、本発明者らは以下のように推察する。すなわち、先ず、上記特許文献１に記載の技術（金属材料の表面にナノオーダーの凹部を形成させて金属材料と樹脂材料とを接合する方法）や上記特許文献２に記載の技術（金属材料の表面に被膜を形成させた後に金属材料と樹脂材料とを接合する方法）ではいずれも、樹脂材料との接合時に、樹脂材料と金属材料との間の相互作用を十分に得ることができず、樹脂材料と金属材料とを強固に接合するためには、樹脂材料を完全に溶融させて高圧で金属表面と密着させる必要があった。これに対して、本発明においては、金属材料の表面上に、樹脂材料との親和性の高い金属を含有する金属粒子（例えばＡｇ粒子）により凹凸形状が形成されているとともに、用いる樹脂材料がチオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有するものであり、これらの官能基が金属粒子の表面に十分に結合することが可能な基であるため、樹脂材料と金属材料との間に十分な相互作用を得ることができ、低加圧でも十分な接合強度で金属材料と樹脂材料とを接合することを可能とする。そのため、本発明においては、金属材料の表面上に高加圧で樹脂材料を積層しなくても、十分に高い接合強度を有する接合体が得られるものと本発明者らは推察する。また、上記本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法は、凹凸形状をカチオン性ポリマーとアニオン性金属ナノ粒子を用いて、金属表面へ静電吸着させて形成させる方法であるため、理論的に導電体である全ての金属に対して適用可能である。そのため、このようにして得られる樹脂材料接合用金属材料を用いる本発明の金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法は、金属材料の種類によらず、金属材料と樹脂材料とが十分に高い強度で接合された接合体を得る方法として好適に利用できるものと本発明者らは推察する。   In the method for producing a joined body of a metal material and a resin material according to the present invention, the reason why the bonding strength between the resin material and the metal material can be sufficiently enhanced by such a low-load press. Although not necessarily certain, the present inventors infer as follows. That is, first, the technique described in Patent Document 1 (method of forming a nano-order recess on the surface of a metal material and joining the metal material and the resin material) or the technique described in Patent Document 2 (of the metal material). In the method of joining the metal material and the resin material after forming a film on the surface), it is not possible to sufficiently obtain the interaction between the resin material and the metal material when joining the resin material. In order to firmly bond the resin material and the metal material, it is necessary to completely melt the resin material and make it adhere to the metal surface at a high pressure. On the other hand, in the present invention, an uneven shape is formed on the surface of the metal material by metal particles (for example, Ag particles) containing a metal having high affinity with the resin material, and the resin material to be used is A group containing a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether, and these functional groups can be sufficiently bonded to the surface of the metal particles. Therefore, a sufficient interaction can be obtained between the resin material and the metal material, and the metal material and the resin material can be bonded with a sufficient bonding strength even at a low pressure. Therefore, in the present invention, the present inventors speculate that a bonded body having a sufficiently high bonding strength can be obtained without laminating a resin material at a high pressure on the surface of a metal material. The method for producing a metal material for bonding a resin material according to the present invention is a method in which an uneven shape is formed by electrostatic adsorption to a metal surface using a cationic polymer and an anionic metal nanoparticle. It is applicable to all metals that are conductors. Therefore, the manufacturing method of the joined body of the metal material and the resin material of the present invention using the metal material for joining the resin material obtained in this way is sufficient for the metal material and the resin material regardless of the type of the metal material. The present inventors infer that the method can be suitably used as a method for obtaining a bonded body bonded with high strength.

以上、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体、本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法、本発明の接合体の製造方法の好適な実施形態について図面を参照しながら説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態においては、金属材料及び樹脂材料が板状の形状を有しているが、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体においては、金属材料や樹脂材料の形状は特に制限されず、接合体の用途に応じて、その設計を適宜変更できる。また、上記実施形態においては、凹凸形状Ｃが形成されている接合界面領域Ａ又は樹脂材料を接合すべき領域Ａ’が金属材料の表面上の一部の領域に形成されているが、本発明においては、かかる領域の形状や範囲は特に制限されず、例えば、金属材料の一方の面の全面を上記領域Ａ又はＡ’としてもよい。   The preferred embodiments of the joined body of the metal material and the resin material of the present invention, the method for producing the metal material for joining a resin material of the present invention, and the method for producing the joined body of the present invention have been described above with reference to the drawings. The present invention is not limited to the above embodiment. For example, in the above embodiment, the metal material and the resin material have a plate shape, but in the joined body of the metal material and the resin material of the present invention, the shape of the metal material or the resin material is particularly limited. However, the design can be appropriately changed according to the use of the joined body. Moreover, in the said embodiment, although the joining interface area | region A in which the uneven | corrugated shape C is formed, or area | region A 'which should join resin material is formed in the one part area | region on the surface of a metal material, this invention In this case, the shape and range of the region are not particularly limited. For example, the entire surface of one surface of the metal material may be the region A or A ′.

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。   EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated more concretely based on an Example and a comparative example, this invention is not limited to a following example.

（調製例１〜３：金属材料の調製）
表１に示す金属を用いて、縦１０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み１ｍｍの板状体を形成し、その板状体に対して電解研磨処理を施すことにより、金属材料をそれぞれ調製した。なお、電解研磨処理に用いる電解研磨液としては表１に示す混合液を利用した。なお、表１に示す電解研磨液の試薬は全て和光純薬工業社製のものを用いた。また、電解研磨条件は、表１に示す条件を採用するとともに、陰極をＳＵＳ３０４電極とし且つ液温度を２５℃とした。 (Preparation Examples 1-3: Preparation of metal material)
Using the metal shown in Table 1, a plate-like body having a length of 10 mm, a width of 50 mm, and a thickness of 1 mm was formed, and the metal material was prepared by subjecting the plate-like body to electropolishing treatment. In addition, the liquid mixture shown in Table 1 was used as the electrolytic polishing liquid used for the electrolytic polishing treatment. In addition, all the reagents of the electropolishing liquid shown in Table 1 were manufactured by Wako Pure Chemical Industries. The electrolytic polishing conditions employed were as shown in Table 1, the cathode was a SUS304 electrode, and the liquid temperature was 25 ° C.

（調製例４〜８：樹脂材料の調製）
表２に示す樹脂を射出成形することにより、縦１０ｍｍ、横８０ｍｍ、厚み４ｍｍの大きさの板状の成形品を調製し、得られた成形品をそれぞれ樹脂材料として利用した。 (Preparation Examples 4 to 8: Preparation of resin material)
The resin shown in Table 2 was injection-molded to prepare a plate-shaped molded product having a length of 10 mm, a width of 80 mm, and a thickness of 4 mm, and each of the obtained molded products was used as a resin material.

（調製例９：Ａｇ粒子を含有する分散液の調製）
Ａｇ粒子を含有する分散液を以下のようにして調製した。すなわち、先ず、蒸留水５００ｍＬ中に硝酸銀（ＡｇＮＯ３：和光純薬製）９０ｍｇを溶解してＡｇイオン溶液を調整した。また、これとは別に、蒸留水１００ｍＬ中にクエン酸三ナトリウム二水和物（Ｃ６Ｈ５Ｎａ３Ｏ７・２Ｈ２Ｏ：和光純薬製）１．１４ｇを溶解してクエン酸溶液を調整した。次に、フラスコ中に前記Ａｇイオン溶液５００ｍＬを投入して、内部にＮ２ガスを１Ｌ／ｍｉｎの流量で導入しながら撹拌して１００℃まで昇温した。その後、前記Ａｇイオン溶液を１００℃に維持しながら、フラスコ中に前記クエン酸溶液１０ｍＬを更に投入して、前記Ａｇイオン溶液と前記クエン酸溶液とを混合した。このようにして前記Ａｇイオン溶液と前記クエン酸溶液とを混合した後、混合液の温度を１００℃に維持して３分間経過させたところ、前記混合液の色が黄色になったため、フラスコを氷水で冷却して反応を終了させた。このようにしてＡｇ粒子を含有する分散液（Ａｇ粒子含有分散液）を得た。 (Preparation Example 9: Preparation of dispersion containing Ag particles)
A dispersion containing Ag particles was prepared as follows. Specifically, first, 90 mg of silver nitrate (AgNO 3 : manufactured by Wako Pure Chemical Industries) was dissolved in 500 mL of distilled water to prepare an Ag ion solution. Apart from this, trisodium citrate dihydrate in distilled water 100 mL: citric acid solution to dissolve the (C 6 H 5 Na 3 O 7 · 2H 2 O manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) 1.14 g It was adjusted. Next, 500 mL of the Ag ion solution was charged into the flask, and the mixture was stirred and heated to 100 ° C. while introducing N 2 gas at a flow rate of 1 L / min. Thereafter, while maintaining the Ag ion solution at 100 ° C., 10 mL of the citric acid solution was further introduced into the flask, and the Ag ion solution and the citric acid solution were mixed. After the Ag ion solution and the citric acid solution were mixed in this way, the temperature of the mixture was maintained at 100 ° C. for 3 minutes, and the color of the mixture became yellow. The reaction was terminated by cooling with ice water. Thus, a dispersion containing Ag particles (Ag particle-containing dispersion) was obtained.

このようにして得られたＡｇ粒子含有分散液中のＡｇ粒子を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により測定した。このような測定に際しては、先ず、Ａｇ粒子含有分散液をカーボン支持膜付のマイクログリッド（応研商事社製の商品名「エラスチックカーボン支持膜付ＳＴＥＭ１００Ｃｕグリット」、カーボン支持膜の厚み２０〜２５ｎｍ）に滴下して自然乾燥させたものを測定サンプルとして調製した。次に、前記測定サンプルを加速電圧２００ｋＶの条件で透過型電子顕微鏡（日本電子製の商品名「ＪＥＭ２０００ＥＸ」）により測定した。このような測定結果として、Ａｇ粒子の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真を図９に示し、電子線回折パターンを図１０に示す。   The Ag particles in the thus obtained Ag particle-containing dispersion were measured with a transmission electron microscope (TEM). In such measurement, first, the Ag particle-containing dispersion is applied to a microgrid with a carbon support film (trade name “STEM100Cu grit with elastic carbon support film” manufactured by Oken Shoji Co., Ltd., carbon support film thickness 20 to 25 nm). What was dripped and naturally dried was prepared as a measurement sample. Next, the measurement sample was measured with a transmission electron microscope (trade name “JEM2000EX” manufactured by JEOL Ltd.) under an acceleration voltage of 200 kV. As such measurement results, a transmission electron microscope (TEM) photograph of Ag particles is shown in FIG. 9, and an electron diffraction pattern is shown in FIG.

このような測定の結果、図９に示す写真からも明らかなように、Ａｇ粒子は基本的に１０ｎｍ以下の一次粒子からなるものであることが確認された。また、同様の条件で透過型電子顕微鏡により任意の１００個のＡｇ粒子の粒子径を測定してＡｇ粒子の一次粒子の平均粒子径を求めたところ、調製例９で得られたＡｇ粒子の一次粒子の平均粒子径は３ｎｍであることが確認された。更に、図１０に示す電子線回折パターンの結果からも明らかなように、得られた粒子は銀からなるものであることが確認された。   As a result of such measurement, it was confirmed from the photograph shown in FIG. 9 that the Ag particles are basically composed of primary particles of 10 nm or less. Moreover, when the average particle diameter of the primary particle of Ag particle | grains was calculated | required by measuring the particle diameter of arbitrary 100 Ag particle | grains with the transmission electron microscope on the same conditions, the primary particle | grains of Ag particle | grains obtained by the preparation example 9 were obtained. It was confirmed that the average particle size of the particles was 3 nm. Further, as apparent from the result of the electron beam diffraction pattern shown in FIG. 10, it was confirmed that the obtained particles were made of silver.

また、このようにして得られたＡｇ粒子分散液を目視にて確認したところ、沈殿物が確認されず、十分にＡｇ粒子が分散していることが確認された。また、Ａｇ粒子分散液を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により確認したところ、図１１に示す透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真からも明らかなように、粗大な凝集体は確認されず、Ａｇ粒子が十分に微細な状態で分散していることが確認された。このように、Ａｇ粒子は極性溶媒である水に十分に分散していることから、かかるＡｇ粒子はアニオン性の置換基を有するものであることが分かる。また、Ａｇ粒子分散液中に残存する成分を用いた材料から検討すると、前記Ａｇ粒子の有するアニオン性の置換基はクエン酸に由来するＯＨ基であることが分かる。なお、このようなＡｇ粒子の分散液中の含有量を試薬の配合比から計算して測定したところ、Ａｇ粒子の含有量は０．０１８質量％であった。   Moreover, when the Ag particle dispersion liquid obtained in this manner was visually confirmed, no precipitate was confirmed, and it was confirmed that the Ag particles were sufficiently dispersed. Further, when the Ag particle dispersion was confirmed by a transmission electron microscope (TEM), as is apparent from the transmission electron microscope (TEM) photograph shown in FIG. It was confirmed that it was dispersed in a sufficiently fine state. Thus, since Ag particle | grains are fully disperse | distributed to the water which is a polar solvent, it turns out that this Ag particle | grain has an anionic substituent. Further, when examining from the material using the component remaining in the Ag particle dispersion, it can be seen that the anionic substituents of the Ag particles are OH groups derived from citric acid. In addition, when content in the dispersion liquid of such an Ag particle was calculated from the compounding ratio of the reagent and measured, the content of Ag particles was 0.018% by mass.

（実施例１）
〈カチオン性ポリマー層形成工程〉
先ず、蒸留水１００ｍＬ中にポリエチレンイミン（ＰＥＩ：シグマーアルドリッチ社製、平均分子量４２３）０．２５ｇを溶解して、ＰＥＩを０．２５質量％の濃度で含有するＰＥＩ溶液を調製した。次に、ＰＥＩ溶液５０ｍＬをフラットシャーレ（内径：８．５ｃｍ、高さ２．０ｃｍ）中に導入した。次いで、調製例１で得られたＣｕからなる金属材料を前記フラットシャーレ中に２０分間浸漬した。なお、このような金属材料のＰＥＩ溶液中への浸漬に際しては、図１に示すような接合体を形成する際に、図３に示す接合体中の金属材料１１の接続界面領域ＡをＸが１０ｍｍであり且つＹが１０ｍｍである領域とするために、金属材料の表面上の接続界面領域Ａとなるべき部位に、より確実にカチオン性ポリマー層が形成されるように、該領域Ａとなるべき部位を含む少し広めの領域（金属材料１１の端部からＸ方向に向かって１０ｍｍ以上の長さを有する領域）に対して常にＰＥＩ溶液が接触するようにして、金属材料をＰＥＩ溶液中に浸漬した。次いで、前記金属材料をフラットシャーレから取り出し、蒸留水により洗浄した。このようにして金属材料の表面上にＰＥＩからなる層（カチオン性ポリマー層）を形成した。 Example 1
<Cationic polymer layer forming step>
First, polyethyleneimine (PEI: Sigma Aldrich, average molecular weight 423) 0.25 g was dissolved in 100 mL of distilled water to prepare a PEI solution containing PEI at a concentration of 0.25% by mass. Next, 50 mL of the PEI solution was introduced into a flat petri dish (inner diameter: 8.5 cm, height 2.0 cm). Next, the metal material made of Cu obtained in Preparation Example 1 was immersed in the flat petri dish for 20 minutes. Note that when such a metal material is immersed in the PEI solution, when the joined body as shown in FIG. 1 is formed, the connection interface region A of the metallic material 11 in the joined body shown in FIG. In order to obtain a region of 10 mm and Y of 10 mm, the region A is formed so that the cationic polymer layer is more reliably formed at the site to be the connection interface region A on the surface of the metal material. The metal material is placed in the PEI solution so that the PEI solution always comes into contact with a slightly wider area including the power region (area having a length of 10 mm or more from the end of the metal material 11 in the X direction). Soaked. Next, the metal material was taken out from the flat petri dish and washed with distilled water. In this way, a layer made of PEI (cationic polymer layer) was formed on the surface of the metal material.

〈Ａｇ粒子層形成工程〉
調製例９で得られたＡｇ粒子含有分散液を用い、前記Ａｇ粒子含有分散液５０ｍＬをフラットシャーレ（内径：８．５ｃｍ、高さ２．０ｃｍ）中に導入した。次に、前記ＰＥＩからなる層（カチオン性ポリマー層）を形成した金属材料を、該カチオンポリマー層の形成されている領域にＡｇ粒子含有分散液が接触するようにして前記Ａｇ粒子含有分散液の導入されたフラットシャーレ中に２０分間浸漬した。すなわち、このような金属材料のＡｇ粒子含有分散液中への浸漬に際しては、図１に示すような接合体を形成する際に、図３に示す接合体中の金属材料１１の接続界面領域ＡをＸが１０ｍｍであり且つＹが１０ｍｍである領域とするために、金属材料の表面上の接続界面領域Ａとなるべき部位に、より確実に金属ナノ粒子層が形成されるように、該領域Ａとなるべき部位を含む少し広めの領域（金属材料１１の端部からＸ方向に向かって１０ｍｍ以上の長さを有する領域）に対して常にＡｇ粒子含有分散液が接触するようにして、金属材料をＡｇ粒子含有分散液中に浸漬した。次いで、前記金属材料をフラットシャーレから取り出し、蒸留水により洗浄した。このようにして金属材料の表面にＡｇ粒子からなる層（金属ナノ粒子層）を形成した。なお、かかる金属ナノ粒子層はカチオン性ポリマー層上に形成された。 <Ag particle layer forming step>
Using the Ag particle-containing dispersion obtained in Preparation Example 9, 50 mL of the Ag particle-containing dispersion was introduced into a flat petri dish (inner diameter: 8.5 cm, height 2.0 cm). Next, the metal material in which the layer made of the PEI (cationic polymer layer) is formed so that the Ag particle-containing dispersion is brought into contact with the region where the cationic polymer layer is formed. It was immersed for 20 minutes in the introduced flat petri dish. That is, when such a metallic material is immersed in the Ag particle-containing dispersion, when the joined body as shown in FIG. 1 is formed, the connection interface region A of the metallic material 11 in the joined body shown in FIG. Is a region where X is 10 mm and Y is 10 mm, so that the metal nanoparticle layer is more reliably formed at the site to be the connection interface region A on the surface of the metal material. The Ag particle-containing dispersion liquid is always in contact with a slightly wider region (region having a length of 10 mm or more from the end portion of the metal material 11 in the X direction) including the portion to be A. The material was immersed in a dispersion containing Ag particles. Next, the metal material was taken out from the flat petri dish and washed with distilled water. In this way, a layer made of Ag particles (metal nanoparticle layer) was formed on the surface of the metal material. In addition, this metal nanoparticle layer was formed on the cationic polymer layer.

なお、実施例１においては、上述のカチオン性ポリマー層形成工程及びＡｇ粒子層形成工程の総実施回数が３回となるように繰り返し実施して、カチオン性ポリマー層と金属ナノ粒子層を十分に積層して、樹脂材料積層用金属材料の前駆体を得た。   In Example 1, the cationic polymer layer formation step and the Ag particle layer formation step are repeated so that the total number of executions is three times, and the cationic polymer layer and the metal nanoparticle layer are sufficiently separated. Lamination was performed to obtain a precursor of a metal material for laminating resin materials.

〈加熱工程〉
前記樹脂材料積層用金属材料の前駆体に対して、水素ガス雰囲気（Ｈ２：１００容量％）中、２５０℃の温度条件で１時間加熱して、樹脂材料積層用金属材料を得た。 <Heating process>
The precursor of the metal material for laminating a resin material was heated in a hydrogen gas atmosphere (H 2 : 100% by volume) at a temperature condition of 250 ° C. for 1 hour to obtain a metal material for laminating a resin material.

このようにして得られた樹脂材料積層用金属材料の表面状態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により測定した。なお、このような走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による測定の条件としては以下のような条件を採用した。
＜走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による測定条件＞
測定装置：日立製作所製の商品名「Ｓ−３６００Ｎ」
加速電圧：１５ｋＶ
ワーキングディスタンス：１５ｍｍ
観察倍率：５０００倍。 The surface state of the thus obtained metal material for laminating a resin material was measured with a scanning electron microscope (SEM). In addition, the following conditions were employ | adopted as measurement conditions by such a scanning electron microscope (SEM).
<Measurement conditions by scanning electron microscope (SEM)>
Measuring device: Product name “S-3600N” manufactured by Hitachi, Ltd.
Acceleration voltage: 15 kV
Working distance: 15mm
Observation magnification: 5000 times.

このようにして得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（縦１７μｍ、横２５μｍ）を図１２に示す。図１２に示す結果からも明らかなように、樹脂材料積層用金属材料の表面上には、金属粒子からなる凹凸形状が形成されていることが確認された。なお、このような結果から、前記加熱工程により、ＰＥＩが分解され、Ａｇ粒子がＣｕからなる金属材料の表面に担持（結合）されていることが分かった。また、このような走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を利用して、金属材料の表面に担持されている金属粒子の一次粒子及び二次粒子の平均粒子径を任意の２００個の粒子（一次粒子及び二次粒子）をそれぞれ測定することにより求めたところ、金属粒子の一次粒子の平均粒子径は１００ｎｍであり、二次粒子の平均粒子径は３００ｎｍであることが確認された。   FIG. 12 shows a scanning electron microscope (SEM) photograph (vertical 17 μm, horizontal 25 μm) of the metal material for resin material lamination obtained in this way. As is clear from the results shown in FIG. 12, it was confirmed that an uneven shape made of metal particles was formed on the surface of the metal material for laminating resin materials. In addition, from such a result, it turned out that PEI was decomposed | disassembled by the said heating process and Ag particle was carry | supported on the surface of the metal material which consists of Cu. In addition, by using such a scanning electron microscope (SEM) photograph, the average particle diameter of the primary particles and secondary particles of the metal particles carried on the surface of the metal material is arbitrarily set to 200 particles (primary particles). And secondary particles) were measured, and it was confirmed that the average particle diameter of the primary particles of the metal particles was 100 nm and the average particle diameter of the secondary particles was 300 nm.

次に、前記走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）測定により得られた縦１７μｍ、横２５μｍの長方形状の領域のＳＥＭ像を、解析ソフト（オリンパス社製の画像・粒子解析ソフト、商品名「ａｎａｌｙＳＩＳ（ｖｅｒ５．１）」）を利用して電子計算機により解析し、縦１７μｍ、横２５μｍの長方形の測定領域内における凹凸形状の総面積（金属粒子が付着している部位の面積の合計）を求めて、前記ＳＥＭ像の測定領域の面積に対する前記凹凸形状の総面積の割合を計算した。このような測定の結果、測定領域の全面積に対する前記凹凸形状が形成されている領域の総面積（金属粒子が付着している部位の面積の合計）の存在割合（面積比）は４１．３３％であった。得られた結果を表３に示す。   Next, an SEM image of a rectangular region having a length of 17 μm and a width of 25 μm obtained by the scanning electron microscope (SEM) measurement is analyzed with an analysis software (an image / particle analysis software manufactured by Olympus, trade name “analySIS (ver5) .1) ”)) is analyzed by an electronic computer, and the total area of the concavo-convex shape in the rectangular measurement region having a length of 17 μm and a width of 25 μm is calculated (the total area of the portions to which the metal particles are attached) The ratio of the total area of the concavo-convex shape to the area of the measurement region of the SEM image was calculated. As a result of such measurement, the existence ratio (area ratio) of the total area of the region where the uneven shape is formed with respect to the total area of the measurement region (the total area of the parts to which the metal particles are attached) is 41.33. %Met. The obtained results are shown in Table 3.

また、このようにして得られた樹脂材料積層用金属材料の表面上に形成されている凹凸形状を走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）により測定した。なお、このような走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）による測定の条件としては以下のような条件を採用した。
＜走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）による測定条件＞
測定装置：日本ビーコ社製の商品名「ＮａｎｏＳｃｏｐｅＶ Ｄ３１００」
カンチレバー：Ｓｉ製のチップ（日本ビーコ社製の商品名「ＴＥＳＰ−ＳＳ」）
カンチレバーのレバー幅：３５μｍ
カンチレバーの先端の直径：２ｎｍ
測定モードの設定：タッピングモード
共振周波数：３２０ｋＨｚ。 Moreover, the uneven | corrugated shape currently formed on the surface of the metal material for resin material lamination | stacking obtained in this way was measured with the scanning probe microscope (SPM). In addition, the following conditions were employ | adopted as measurement conditions by such a scanning probe microscope (SPM).
<Measurement conditions by scanning probe microscope (SPM)>
Measuring device: trade name “NanoScopeV D3100” manufactured by Nihon Beco
Cantilever: Si-made chip (trade name “TESP-SS” manufactured by Beiko Japan)
Cantilever lever width: 35 μm
Cantilever tip diameter: 2 nm
Measurement mode setting: tapping mode resonance frequency: 320 kHz.

次いで、前記走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）による凹凸形状の測定データに基づいて、任意の５点の凸部に関して、各凸部の頂点の金属材料の表面からの高さと、その高さを測定した凸部に隣接する凹部のうちの金属材料の表面からの高さが最も低い値となる点の高さとの差（凹凸高さ）を求め、これにより求められた各測定点での凹凸高さ（測定値）を平均化して、凹凸形状の平均高さを測定した。また、前記走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）による凹凸形状の測定データに基づいて任意の５点の凸部に関して、その凸部と該凸部に最も近接して存在する凸部との間の頂点間の距離（最近接頂点間距離）をそれぞれ測定し、その最近接頂点間距離の測定値を平均化して、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離を測定した。なお、このような測定により得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真を図１３に示す。また、このような測定の結果、凹凸形状の平均高さは２７５ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離は４００ｎｍであった。得られた結果を表３に示す。   Next, based on the measurement data of the uneven shape by the scanning probe microscope (SPM), the height from the surface of the metal material at the vertex of each convex portion and the height thereof were measured with respect to arbitrary five convex portions. Find the difference (concave height) from the height of the point where the height from the surface of the metal material of the concave portion adjacent to the convex portion is the lowest value, and the uneven height at each measurement point obtained by this (Measured value) was averaged, and the average height of the concavo-convex shape was measured. Further, regarding any five convex portions based on the measurement data of the concave and convex shape by the scanning probe microscope (SPM), between the vertices between the convex portion and the convex portion present closest to the convex portion. (Distance between nearest vertices) was measured, the measured values of the distance between nearest vertices were averaged, and the average distance between the vertices of the convex and concave portions was measured. In addition, the scanning probe microscope (SPM) photograph of the metal material for resin material lamination | stacking obtained by such a measurement is shown in FIG. As a result of such measurement, the average height of the concavo-convex shape was 275 nm, and the average distance between vertices of the concavo-convex convex portions was 400 nm. The obtained results are shown in Table 3.

〈接合体の形成工程〉
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料を用い、前述の加熱工程により得られた樹脂材料積層用金属材料の前記凹凸形状の形成されている表面上に、前記樹脂材料を配置し、これらを３００℃の温度条件下においてプレス圧０．４ＭＰａで３分間プレスして、金属材料の表面上に樹脂材料を接合して、金属材料と樹脂材料との接合体を得た。なお、前記樹脂材料を配置した領域（接触している領域）は前記凹凸形状の形成されている領域（金属粒子を付着させた領域）とした。また、このような接合工程においては、得られる接合体が図１に示すような形状となるようにし、図３に示す接合界面領域Ａが、Ｘが１０ｍｍであり且つＹが１０ｍｍである正方形状の領域（面積：１００ｍｍ２）となるようにした。 <Joint formation process>
Using the resin material made of PPS obtained in Preparation Example 4, the resin material is disposed on the surface of the metal material for laminating a resin material obtained by the above heating step on which the uneven shape is formed. Was pressed at a press pressure of 0.4 MPa for 3 minutes under a temperature condition of 300 ° C., and the resin material was bonded onto the surface of the metal material to obtain a bonded body of the metal material and the resin material. In addition, the area | region (area | region which has contacted) which arrange | positioned the said resin material was made into the area | region (area | region to which the metal particle was adhered) where the said uneven | corrugated shape was formed. Further, in such a joining step, the obtained joined body is shaped as shown in FIG. 1, and the joining interface region A shown in FIG. 3 has a square shape in which X is 10 mm and Y is 10 mm. Area (area: 100 mm 2 ).

（実施例２）
カチオン性ポリマー層形成工程及びＡｇ粒子層形成工程を繰り返し実施する回数を３回から６回に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂材料積層用金属材料を製造した後に、金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、得られた樹脂材料積層用金属材料の特性を実施例１と同様にして評価したところ、金属粒子の一次粒子の平均粒子径は１００ｎｍであり、二次粒子の平均粒子径は５００ｎｍであり、測定領域の全面積に対する凹凸形状が形成されている領域の総面積の存在割合（面積比）は６３．３７％であり、凹凸形状の平均高さは３２５ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離は３００ｎｍであった。得られた結果を表３に示す。また、実施例２で得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図１４に示し、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真を図１５に示す。 (Example 2)
After the metal material for laminating a resin material was produced in the same manner as in Example 1 except that the number of times of repeating the cationic polymer layer forming step and the Ag particle layer forming step was changed from 3 times to 6 times, the metal material was laminated. And a joined body of the resin material were manufactured. The properties of the obtained metal material for laminating resin materials were evaluated in the same manner as in Example 1. As a result, the average particle size of the primary particles of the metal particles was 100 nm, and the average particle size of the secondary particles was 500 nm. The existence ratio (area ratio) of the total area of the region where the concavo-convex shape is formed with respect to the total area of the measurement region is 63.37%, the average height of the concavo-convex shape is 325 nm, The average distance between vertices was 300 nm. The obtained results are shown in Table 3. Moreover, the scanning electron microscope (SEM) photograph of the metal material for resin material lamination | stacking obtained in Example 2 is shown in FIG. 14, and the scanning probe microscope (SPM) photograph is shown in FIG.

（実施例３）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例５で得られたＰＢＴからなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２４０℃に変更した以外は、実施例２と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本実施例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例２で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 (Example 3)
Example 2 except that the resin material made of PBT obtained in Preparation Example 5 was used instead of the resin material made of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 240 ° C. In the same manner, a joined body of a metal material and a resin material was manufactured. The resin material laminating metal material used in this example was the same as the resin material laminating metal material obtained in Example 2. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（実施例４）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例６で得られたＰＡ６からなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２４０℃に変更した以外は、実施例２と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本実施例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例２で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 Example 4
Example 2 except that the resin material consisting of PA6 obtained in Preparation Example 6 was used instead of the resin material consisting of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 240 ° C. In the same manner, a joined body of a metal material and a resin material was manufactured. The resin material laminating metal material used in this example was the same as the resin material laminating metal material obtained in Example 2. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（実施例５）
調製例１で得られたＣｕからなる金属材料の代わりに、調製例２で得られたＡｌからなる金属材料を用い、カチオン性ポリマー層形成工程及びＡｇ粒子層形成工程を繰り返し実施する回数を３回から６回に変更し、加熱工程における温度条件を２５０℃から４００℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂材料積層用金属材料を製造した後に、金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、得られた樹脂材料積層用金属材料の特性を実施例１と同様にして評価したところ、金属粒子の一次粒子の平均粒子径は２００ｎｍであり、二次粒子の平均粒子径は５００ｎｍであり、測定領域の全面積に対する凹凸形状が形成されている領域の総面積の存在割合（面積比）は５３．３９％であり、凹凸形状の平均高さは２７５ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離は７５０ｎｍであった。なお、得られた結果を表３に示す。また、実施例５で得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図１６に示し、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真を図１７に示す。 (Example 5)
Instead of the metal material made of Cu obtained in Preparation Example 1, the metal material made of Al obtained in Preparation Example 2 was used, and the number of times of repeating the cationic polymer layer forming step and the Ag particle layer forming step was 3 After the production of the metal material for resin material lamination in the same manner as in Example 1, except that the temperature condition in the heating process was changed from 250 ° C. to 400 ° C., the metal material and the resin material were The joined body was manufactured. When the characteristics of the obtained metal material for laminating a resin material were evaluated in the same manner as in Example 1, the average particle diameter of the primary particles of the metal particles was 200 nm, and the average particle diameter of the secondary particles was 500 nm. The existence ratio (area ratio) of the total area of the region where the concavo-convex shape is formed with respect to the entire area of the measurement region is 53.39%, the average height of the concavo-convex shape is 275 nm, The average distance between the vertices was 750 nm. The obtained results are shown in Table 3. Moreover, the scanning electron microscope (SEM) photograph of the metal material for resin material lamination | stacking obtained in Example 5 is shown in FIG. 16, and the scanning probe microscope (SPM) photograph is shown in FIG.

（実施例６）
加熱工程における温度条件を４００℃から５００℃に変更した以外は、実施例５と同様にして、樹脂材料積層用金属材料を製造した後に、金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、得られた樹脂材料積層用金属材料の特性を実施例１と同様にして評価したところ、金属粒子の一次粒子の平均粒子径は１５０ｎｍであり、二次粒子の平均粒子径は４５０ｎｍであり、測定領域の全面積に対する前記凹凸形状が形成されている領域の総面積の存在割合（面積比）は４６．６３％であり、凹凸形状の平均高さは２００ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離は１５００ｎｍであった。なお、得られた結果を表３に示す。また、実施例６で得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図１８に示し、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真を図１９に示す。 (Example 6)
Except that the temperature condition in the heating process was changed from 400 ° C. to 500 ° C., a metal material / resin material joined body was manufactured after manufacturing the resin material laminating metal material in the same manner as in Example 5. The properties of the obtained metal material for laminating resin materials were evaluated in the same manner as in Example 1. As a result, the average particle size of the primary particles of the metal particles was 150 nm, and the average particle size of the secondary particles was 450 nm. The ratio (area ratio) of the total area of the region where the concavo-convex shape is formed to the total area of the measurement region is 46.63%, the average height of the concavo-convex shape is 200 nm, and the concavo-convex convex portion The average distance between the vertices was 1500 nm. The obtained results are shown in Table 3. Moreover, the scanning electron microscope (SEM) photograph of the metal material for resin material lamination obtained in Example 6 is shown in FIG. 18, and the scanning probe microscope (SPM) photograph is shown in FIG.

（実施例７）
カチオン性ポリマー層形成工程及びＡｇ粒子層形成工程を繰り返し実施する回数を６回から１２回に変更した以外は、実施例５と同様にして、樹脂材料積層用金属材料を製造した後に、金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、得られた樹脂材料積層用金属材料の特性を実施例１と同様にして評価したところ、金属粒子の一次粒子の平均粒子径は３００ｎｍであり、二次粒子の平均粒子径は１０００ｎｍであり、測定領域の全面積に対する凹凸形状が形成されている領域の総面積の存在割合（面積比）は７１．９％であり、凹凸形状の平均高さは３５０ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離は１５００ｎｍであった。なお、得られた結果を表３に示す。また、実施例７で得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図２０に示し、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真を図２１に示す。 (Example 7)
After the metal material for laminating a resin material was produced in the same manner as in Example 5 except that the number of times of repeatedly performing the cationic polymer layer forming step and the Ag particle layer forming step was changed from 6 to 12, the metal material And a joined body of the resin material were manufactured. The properties of the obtained metal material for laminating resin materials were evaluated in the same manner as in Example 1. As a result, the average particle size of the primary particles of the metal particles was 300 nm, and the average particle size of the secondary particles was 1000 nm. The existence ratio (area ratio) of the total area of the region where the concavo-convex shape is formed with respect to the entire area of the measurement region is 71.9%, the average height of the concavo-convex shape is 350 nm, The average distance between vertices was 1500 nm. The obtained results are shown in Table 3. Moreover, the scanning electron microscope (SEM) photograph of the metal material for resin material lamination obtained in Example 7 is shown in FIG. 20, and the scanning probe microscope (SPM) photograph is shown in FIG.

（実施例８）
加熱工程における温度条件を４００℃から５００℃に変更した以外は、実施例７と同様にして、樹脂材料積層用金属材料を製造した後に、金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、得られた樹脂材料積層用金属材料の特性を実施例１と同様にして評価したところ、金属粒子の一次粒子の平均粒子径は３００ｎｍであり、二次粒子の平均粒子径は８００ｎｍであり、測定領域の全面積に対する凹凸形状が形成されている領域の総面積の存在割合（面積比）は７４．６３％であり、凹凸形状の平均高さは３７５ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離は２０００ｎｍであった。なお、得られた結果を表３に示す。また、実施例８で得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図２２に示し、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真を図２３に示す。 (Example 8)
Except that the temperature condition in the heating process was changed from 400 ° C. to 500 ° C., a metal material / resin material joined body was manufactured after manufacturing the resin material laminating metal material in the same manner as in Example 7. The properties of the obtained metal material for laminating resin materials were evaluated in the same manner as in Example 1. As a result, the average particle size of the primary particles of the metal particles was 300 nm, and the average particle size of the secondary particles was 800 nm. The existence ratio (area ratio) of the total area of the region where the concavo-convex shape is formed with respect to the entire area of the measurement region is 74.63%, the average height of the concavo-convex shape is 375 nm, The average distance between vertices was 2000 nm. The obtained results are shown in Table 3. Moreover, the scanning electron microscope (SEM) photograph of the metal material for resin material lamination obtained in Example 8 is shown in FIG. 22, and the scanning probe microscope (SPM) photograph is shown in FIG.

（実施例９）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例５で得られたＰＢＴからなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２４０℃に変更した以外は、実施例５と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本実施例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例５で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 Example 9
Example 5 except that the resin material made of PBT obtained in Preparation Example 5 was used instead of the resin material made of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 240 ° C. In the same manner, a joined body of a metal material and a resin material was manufactured. The resin material laminating metal material used in this example was the same as the resin material laminating metal material obtained in Example 5. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（実施例１０）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例５で得られたＰＢＴからなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２４０℃に変更した以外は、実施例６と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本実施例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例６で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 (Example 10)
Example 6 except that the resin material made of PBT obtained in Preparation Example 5 was used instead of the resin material made of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 240 ° C. In the same manner, a joined body of a metal material and a resin material was manufactured. The metal material for laminating resin materials used in this example was the same as the metal material for laminating resin materials obtained in Example 6. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（実施例１１）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例６で得られたＰＡ６からなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２４０℃に変更した以外は、実施例５と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本実施例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例５で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 (Example 11)
Example 5 except that the resin material consisting of PA6 obtained in Preparation Example 6 was used instead of the resin material consisting of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 240 ° C. In the same manner, a joined body of a metal material and a resin material was manufactured. The resin material laminating metal material used in this example was the same as the resin material laminating metal material obtained in Example 5. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（実施例１２）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例６で得られたＰＡ６からなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２４０℃に変更した以外は、実施例６と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本実施例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例６で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 (Example 12)
Example 6 except that the resin material made of PA6 obtained in Preparation Example 6 was used instead of the resin material made of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 240 ° C. In the same manner, a joined body of a metal material and a resin material was manufactured. The metal material for laminating resin materials used in this example was the same as the metal material for laminating resin materials obtained in Example 6. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（実施例１３）
調製例１で得られたＣｕからなる金属材料の代わりに調製例３で得られたＦｅからなる金属材料を用い、カチオン性ポリマー層形成工程及びＡｇ粒子層形成工程を繰り返し実施する回数を３回から６回に変更し、加熱工程における温度条件を２５０℃から７００℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂材料積層用金属材料を製造した後に、金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、得られた樹脂材料積層用金属材料の特性を実施例１と同様にして評価したところ、金属粒子の一次粒子の平均粒子径は１００ｎｍであり、二次粒子の平均粒子径は３００ｎｍであり、測定領域の全面積に対する前記凹凸形状が形成されている領域の総面積の存在割合（面積比）は４１．３％であり、凹凸形状の平均高さは１００ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離は９００ｎｍであった。なお、得られた結果を表３に示す。また、実施例１３で得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図２４に示し、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真を図２５に示す。 (Example 13)
Using the metal material made of Fe obtained in Preparation Example 3 instead of the metal material made of Cu obtained in Preparation Example 1, the number of times of repeating the cationic polymer layer forming step and the Ag particle layer forming step was repeated three times. After the production of the metal material for resin material lamination in the same manner as in Example 1 except that the temperature condition in the heating step was changed from 250 ° C. to 700 ° C., the metal material and the resin material were changed. A joined body was produced. The properties of the obtained metal material for laminating resin materials were evaluated in the same manner as in Example 1. As a result, the average particle size of the primary particles of the metal particles was 100 nm, and the average particle size of the secondary particles was 300 nm. The existence ratio (area ratio) of the total area of the region where the concavo-convex shape is formed with respect to the total area of the measurement region is 41.3%, the average height of the concavo-convex shape is 100 nm, and the concavo-convex convex portion The average distance between the vertices was 900 nm. The obtained results are shown in Table 3. Moreover, the scanning electron microscope (SEM) photograph of the metal material for resin material lamination obtained in Example 13 is shown in FIG. 24, and the scanning probe microscope (SPM) photograph is shown in FIG.

（実施例１４）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例７で得られたｍ−ＰＰＥからなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２９５℃に変更した以外は、実施例２と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本実施例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例２で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 (Example 14)
Implementation was performed except that the resin material consisting of m-PPE obtained in Preparation Example 7 was used instead of the resin material consisting of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 295 ° C. In the same manner as in Example 2, a joined body of a metal material and a resin material was produced. The resin material laminating metal material used in this example was the same as the resin material laminating metal material obtained in Example 2. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（実施例１５）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例７で得られたｍ−ＰＰＥからなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２９５℃に変更した以外は、実施例５と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本実施例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例５で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 (Example 15)
Implementation was performed except that the resin material consisting of m-PPE obtained in Preparation Example 7 was used instead of the resin material consisting of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 295 ° C. In the same manner as in Example 5, a joined body of a metal material and a resin material was produced. The resin material laminating metal material used in this example was the same as the resin material laminating metal material obtained in Example 5. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（比較例１）
調製例４で得られたＰＰＳからなる樹脂材料の代わりに調製例８で得られたＰＰからなる樹脂材料を用い、接合時の温度条件を３００℃から２００℃に変更した以外は、実施例２と同様にして金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、本例において用いた樹脂材料積層用金属材料は実施例２で得られた樹脂材料積層用金属材料と同様のものであった。樹脂材料積層用金属材料の特性を表３に示す。 (Comparative Example 1)
Example 2 except that the resin material made of PP obtained in Preparation Example 8 was used instead of the resin material made of PPS obtained in Preparation Example 4 and the temperature condition at the time of joining was changed from 300 ° C. to 200 ° C. In the same manner, a joined body of a metal material and a resin material was manufactured. The resin material laminating metal material used in this example was the same as the resin material laminating metal material obtained in Example 2. Table 3 shows the characteristics of the metal material for laminating resin materials.

（比較例２）
樹脂材料積層用金属材料を製造する代わりに調製例２で得られたＡｌからなる金属材料をそのまま（カチオン性ポリマー層形成工程及びＡｇ粒子層形成工程を実施せずに）用い以外は、実施例１と同様にして、金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、このようなＡｌからなる金属材料の表面の粗さを、ミツトヨ社製の表面粗さ計「ＳＪ−３０１」により評価長さ４ｍｍで測定したところ、任意の１０点の測定点の平均粗さが、３．２μｍであった。 (Comparative Example 2)
Example except that the metal material composed of Al obtained in Preparation Example 2 was used as it was (without carrying out the cationic polymer layer forming step and the Ag particle layer forming step) instead of producing the metal material for resin material lamination. In the same manner as in Example 1, a joined body of a metal material and a resin material was manufactured. In addition, when the surface roughness of such a metal material made of Al was measured with a surface roughness meter “SJ-301” manufactured by Mitutoyo Corporation at an evaluation length of 4 mm, the average roughness of 10 arbitrary measurement points was measured. Was 3.2 μm.

（比較例３）
カチオン性ポリマー層形成工程及びＡｇ粒子層形成工程を繰り返し実施する回数を６回から３回に変更し、加熱工程における温度条件を４００℃から２５０℃に変更した以外は、実施例５と同様にして、樹脂材料積層用金属材料を製造した後に、金属材料と樹脂材料との接合体を製造した。なお、得られた樹脂材料積層用金属材料の特性を実施例１と同様にして評価したところ、金属粒子の一次粒子の平均粒子径は１００ｎｍであり、二次粒子の平均粒子径は３００ｎｍであり、測定領域の全面積に対する前記凹凸形状が形成されている領域の総面積の存在割合（面積比）は３４．８３％であり、凹凸形状の平均高さは７５ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離は５００ｎｍであった。なお、得られた結果を表３に示す。また、比較例３で得られた樹脂材料積層用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図２６に示し、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）写真を図２７に示す。 (Comparative Example 3)
Except for changing the number of times the cationic polymer layer forming step and the Ag particle layer forming step are repeated 6 times to 3 times and changing the temperature condition in the heating step from 400 ° C. to 250 ° C., the same as in Example 5. After manufacturing the metal material for resin material lamination, a joined body of the metal material and the resin material was manufactured. The properties of the obtained metal material for laminating resin materials were evaluated in the same manner as in Example 1. As a result, the average particle size of the primary particles of the metal particles was 100 nm, and the average particle size of the secondary particles was 300 nm. The ratio (area ratio) of the total area of the region where the uneven shape is formed to the total area of the measurement region is 34.83%, the average height of the uneven shape is 75 nm, and the uneven convex portion The average distance between the vertices was 500 nm. The obtained results are shown in Table 3. Moreover, the scanning electron microscope (SEM) photograph of the metal material for resin material lamination | stacking obtained by the comparative example 3 is shown in FIG. 26, and a scanning probe microscope (SPM) photograph is shown in FIG.

［実施例１〜１５及び比較例１〜３で中間体として得られた樹脂材料積層用金属材料の特性の評価］
実施例１〜１５及び比較例１〜３で得られた樹脂材料積層用金属材料（接合体を製造する際の材料）の特性を表３に示す。 [Evaluation of characteristics of metal materials for resin material lamination obtained as intermediates in Examples 1 to 15 and Comparative Examples 1 to 3]
Table 3 shows the characteristics of the resin material laminating metal materials (materials for manufacturing a joined body) obtained in Examples 1 to 15 and Comparative Examples 1 to 3.

表３に示す結果からも明らかなように、本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法（実施例１〜１５）により、樹脂材料を接合する際に前記樹脂材料が接合されるべき領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成されており、前記樹脂材料が接合されるべき領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が、前記樹脂材料が接合されるべき領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、前記金属粒子がＡｇ粒子であり、前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍである樹脂材料接合用金属材料が得られていることが確認された。なお、実施例１〜１５及び比較例３の結果を鑑みるに、上記特定の凹凸形状が形成された樹脂材料接合用金属材料を得るためには、金属ナノ粒子含有分散液の種類やその濃度、金属材料の種類等に応じて各工程の実施回数を適宜変更したり、金属ナノ粒子含有分散液の種類やその濃度自体を適宜変更して実施すればよいことが分かる。また、各実施例で得られた樹脂材料接合用金属材料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：図１２、図１４、図１６、図１８、図２０、図２２、図２４、図２６）写真からも明らかなように、本発明の樹脂材料接合用金属材料の製造方法（実施例１〜１５）においては、加熱工程において、カチオン性ポリマー層を形成している樹脂成分が分解されて、Ａｇ粒子が金属材料の表面に担持（結合）されることが分かった。   As is apparent from the results shown in Table 3, the resin material joining metal material manufacturing method (Examples 1 to 15) of the present invention allows the resin material to be joined to the region to be joined when joining the resin material. The concave / convex shape made of metal particles is formed, and the total area of the region where the concave / convex shape is formed in the region where the resin material is to be bonded is larger than the area of the region where the resin material is to be bonded. The metal particles are Ag particles, the average height of the concavo-convex shape is 80 to 600 nm, and between the vertices of the convex portions of the concavo-convex shape It was confirmed that the metal material for resin material joining whose average distance of 100-3000 nm is obtained. In view of the results of Examples 1 to 15 and Comparative Example 3, in order to obtain the metal material for joining a resin material in which the specific uneven shape is formed, the type and concentration of the metal nanoparticle-containing dispersion liquid, It can be seen that the number of executions of each step may be changed as appropriate according to the type of the metal material or the like, or the type and concentration of the metal nanoparticle-containing dispersion may be changed as appropriate. Also from scanning electron microscope (SEM: FIG. 12, FIG. 14, FIG. 16, FIG. 18, FIG. 20, FIG. 22, FIG. 24, FIG. 26) photographs of metal materials for bonding resin materials obtained in each example. As is apparent, in the method for producing a metal material for bonding a resin material according to the present invention (Examples 1 to 15), in the heating step, the resin component forming the cationic polymer layer is decomposed, and the Ag particles are formed. It was found that it was supported (bonded) on the surface of the metal material.

［実施例１〜１５及び比較例１〜３で得られた接合体の特性の評価］
各実施例及び各比較例で採用している方法と同様の方法で、各実施例及び各比較例ごとに接合体をそれぞれ３個準備した。すなわち、実施例１〜１５及び比較例１〜３で得られた接合体をそれぞれ３個づつ準備した。このようにして３個づつ準備した各実施例及び各比較例で得られた接合体をそれぞれ用いて、以下のようにして接合強度を評価した。すなわち、各接合体の両端（金属材料の端部（樹脂材料と接触していない端部）と樹脂材料の端部（金属材料と接触していない端部）：図１に示す接合体における左側の端部と右側の端部）を、引張試験装置（インストロンジャパン社製の商品名「インストロン型万能試験機」）を用いて、引っ張り速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張って、金属材料と樹脂材料との接合部が剥がれた際のせん断強度（単位：ＭＰａ）を測定した。そして、各実施例及び各比較例ごとに、３個の接合体の前記せん断強度の平均値を求め、かかるせん断強度の平均値を接合強度の指標とした。得られた結果を表４に示す。 [Evaluation of properties of joined bodies obtained in Examples 1 to 15 and Comparative Examples 1 to 3]
Three joined bodies were prepared for each example and each comparative example in the same manner as the method employed in each example and each comparative example. That is, three each of the joined bodies obtained in Examples 1 to 15 and Comparative Examples 1 to 3 were prepared. Using the joined bodies obtained in each Example and Comparative Example prepared in triplicate in this way, the joining strength was evaluated as follows. That is, both ends of each joined body (an end portion of the metal material (end portion not in contact with the resin material) and an end portion of the resin material (end portion not in contact with the metal material): left side in the joined body shown in FIG. The metal material and the resin material are pulled at a pulling speed of 10 mm / min using a tensile testing device (trade name “Instron Universal Testing Machine” manufactured by Instron Japan). Shear strength (unit: MPa) was measured when the joint part was peeled off. And the average value of the said shear strength of three joined bodies was calculated | required for every Example and each comparative example, and this average value of this shear strength was made into the parameter | index of joint strength. Table 4 shows the obtained results.

表３及び表４に示す結果からも明らかなように、凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであり且つ接合界面領域における凹凸形状の存在比率（面積比）が４０％以上となっている金属材料を用いた本発明の接合体（実施例１〜１５）においてはいずれも、接合強度の指標であるせん断強度が２．０２ＭＰａ以上となっており、十分に高度な強度で樹脂材料と金属材料とが接合されていることが確認された。これに対して、凹凸形状が形成されていたとしても、その凹凸形状の平均高さが１００ｎｍ未満であり且つ接合界面領域における凹凸形状の存在比率（面積比）が４０％未満である金属材料を用いた比較例２〜３で得られた接合体は、接合強度が十分なものとはならなかった。さらに、本発明にかかる樹脂材料用金属材料と同様の材料を用いていても、接合する樹脂がポリプロピレン（ＰＰ）である場合（比較例１）には、樹脂材料と金属材料とを十分に接合することができないことが確認された。このような結果から、十分に高度な接合強度を得るためには、上記本発明にかかる樹脂材料用金属材料を用いつつ、それに接合させる樹脂材料を、チオール基、エステル基、アミド基、エーテル基等のような金属との結合が可能な官能基を有する樹脂を含有するものとする必要があることが分かった。   As is apparent from the results shown in Table 3 and Table 4, the average height of the concavo-convex shape is 80 to 600 nm, the average distance between the vertices of the concavo-convex convex portions is 100 to 3000 nm, and the bonding interface region In any of the joined bodies (Examples 1 to 15) of the present invention using the metal material in which the concavo-convex shape existence ratio (area ratio) is 40% or more, the shear strength, which is an index of the joint strength, is 2 The pressure was 0.02 MPa or more, and it was confirmed that the resin material and the metal material were joined with sufficiently high strength. On the other hand, even if the uneven shape is formed, a metal material having an average height of the uneven shape of less than 100 nm and an existing ratio (area ratio) of the uneven shape in the bonding interface region of less than 40%. The joined bodies obtained in Comparative Examples 2 to 3 used did not have sufficient joining strength. Furthermore, even when the same material as the metal material for resin material according to the present invention is used, when the resin to be bonded is polypropylene (PP) (Comparative Example 1), the resin material and the metal material are sufficiently bonded. Confirmed that you can not. From these results, in order to obtain a sufficiently high bonding strength, the resin material to be bonded to the metal material for a resin material according to the present invention is combined with a thiol group, an ester group, an amide group, an ether group. It has been found necessary to contain a resin having a functional group capable of binding to a metal such as.

以上説明したように、本発明によれば、金属材料の種類に関わらず、金属材料と樹脂材料との間の十分な接合強度を有し、しかも接合体中の金属材料の金属種や形状を用途に応じて所望の設計とすることも可能な金属材料と樹脂材料との接合体、その製造に用いる樹脂材料接合用金属材料を簡便な方法で効率よく製造することが可能な樹脂材料接合用金属材料の製造方法、及び、簡便な方法で効率よく且つ確実に前記接合体を製造することが可能で十分に高度な汎用性を有する金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法を提供することが可能となる。   As described above, according to the present invention, regardless of the type of metal material, the metal material has a sufficient bonding strength between the resin material and the metal type and shape of the metal material in the bonded body. For joining resin materials that can efficiently produce a joined material of a metal material and a resin material that can be designed as desired according to the application, and a metal material for joining the resin material used in the production thereof. Provided are a method for producing a metal material, and a method for producing a joined body of a metal material and a resin material having a sufficiently high versatility that can efficiently and reliably produce the joined body by a simple method. It becomes possible.

したがって、本発明の金属材料と樹脂材料との接合体は、接合強度の点で特に優れるため、例えば、金属材料と樹脂材料とを用いる車両の部品や電子部品に用いる材料等として有用である。   Therefore, since the joined body of the metal material and the resin material of the present invention is particularly excellent in terms of joint strength, it is useful, for example, as a material used for vehicle parts or electronic parts using the metal material and the resin material.

１…接合体、１１…金属材料、１１’…表面上に凹凸形状を形成する前の状態の金属材料、１２…樹脂材料、１３…カチオン性ポリマー層、１３Ａ…カチオン性官能基、１４…アニオン性金属ナノ粒子層、１４Ａ…アニオン性金属ナノ粒子、Ａ…金属材料の表面上の樹脂材料との接合界面領域、Ａ’…樹脂材料を接合させるべき領域（接合体を製造した場合に接合界面領域となる領域）、Ｃ…凹凸形状、Ｒ…アニオン性金属ナノ粒子上の所定の領域、Ｅ…領域Ｒの拡大したもの、Ｓ…アニオン性の官能基を有する化合物、Ｐ…金属粒子、Ｘ…接合界面領域Ａの一辺の長さ、Ｙ…接合界面領域Ａの他の一辺の長さ。   DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Bonded body, 11 ... Metal material, 11 '... Metal material in the state before forming uneven | corrugated shape on the surface, 12 ... Resin material, 13 ... Cationic polymer layer, 13A ... Cationic functional group, 14 ... Anion Metal nanoparticle layer, 14A ... anionic metal nanoparticles, A ... bonding interface region with resin material on the surface of the metal material, A '... region where resin material should be bonded (bonding interface when the bonded body is manufactured) (Region to be a region), C ... irregular shape, R ... predetermined region on anionic metal nanoparticles, E ... enlarged region R, S ... compound having an anionic functional group, P ... metal particle, X ... the length of one side of the bonding interface region A, Y ... the length of the other side of the bonding interface region A.

Claims (11)

金属材料と樹脂材料とを接合させた接合体であって、
前記樹脂材料が、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有しており、
前記金属材料の表面上の前記樹脂材料との接合界面の領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成されており、
前記接合界面領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が、前記接合界面領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、
前記金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、
前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、
前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであること、
を特徴とする金属材料と樹脂材料との接合体。 A joined body obtained by joining a metal material and a resin material,
The resin material contains a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester and ether;
An uneven shape made of metal particles is formed in the region of the bonding interface with the resin material on the surface of the metal material,
The total area of the region where the uneven shape is formed in the bonding interface region has a size of 40% or more with respect to the size of the area of the bonding interface region,
The metal particles are particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os and Rh;
The average height of the uneven shape is 80 to 600 nm, and
The average distance between the vertices of the concavo-convex convex portions is 100 to 3000 nm,
A joined body of a metal material and a resin material. 前記金属材料がＣｕ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｇ、Ａｕ及びそれらの合金からなる群から選択される１種を含有してなることを特徴とする請求項１に記載の金属材料と樹脂材料との接合体。   The metal material contains one selected from the group consisting of Cu, Al, Fe, Ti, Mg, Zn, Ni, Sn, Cr, Co, Ag, Au, and alloys thereof. A joined body of the metal material according to claim 1 and a resin material. 前記金属粒子の二次粒子の平均粒子径が１〜１０００ｎｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の金属材料と樹脂材料との接合体。   The average particle diameter of the secondary particle of the said metal particle is 1-1000 nm, The joined body of the metal material and resin material of Claim 1 or 2 characterized by the above-mentioned. 前記熱可塑性樹脂材料がポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリエステル及びポリエーテルからなる群から選択される少なくとも１種を含有することを特徴とする請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の金属材料と樹脂材料との接合体。   The said thermoplastic resin material contains at least 1 sort (s) selected from the group which consists of polyphenylene sulfide, polyamide, polyester, and polyether, The metal material as described in any one of Claims 1-3 characterized by the above-mentioned. And resin material. 金属材料と樹脂材料とを接合させた接合体を製造する際に用いる樹脂材料接合用金属材料の製造方法であって、
カチオン性ポリマーを含有するポリマー溶液を用いて、前記金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にカチオン性ポリマー層を形成する工程と、
アニオン性金属ナノ粒子を含有する分散液を用いて、前記金属材料の表面上の樹脂材料が接合されるべき領域にアニオン性金属ナノ粒子層を形成する工程と、
前記カチオン性ポリマー層及び前記アニオン性金属ナノ粒子層が形成された金属材料を、不活性ガス又は還元性ガス雰囲気下において２００〜１０００℃の温度条件で加熱して、樹脂材料接合用金属材料を得る工程と、
を含み、且つ、前記樹脂材料接合用金属材料が、該樹脂材料接合用金属材料に樹脂材料を接合する際に前記樹脂材料が接合されるべき領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成されたものであり、
前記樹脂材料が接合されるべき領域中の前記凹凸形状が形成されている領域の総面積が前記樹脂材料が接合されるべき領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、
前記金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、
前記凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、且つ、
前記凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであること、
を特徴とする樹脂材料接合用金属材料の製造方法。 A method for producing a metal material for joining a resin material used when producing a joined body obtained by joining a metal material and a resin material,
Forming a cationic polymer layer in a region where the resin material on the surface of the metal material is to be bonded using a polymer solution containing a cationic polymer;
Forming an anionic metal nanoparticle layer in a region where a resin material on the surface of the metal material is to be bonded using a dispersion containing anionic metal nanoparticles;
The metal material on which the cationic polymer layer and the anionic metal nanoparticle layer are formed is heated under a temperature condition of 200 to 1000 ° C. in an inert gas or reducing gas atmosphere to obtain a resin material bonding metal material. Obtaining a step;
And the metal material for joining the resin material is formed with an uneven shape made of metal particles in a region where the resin material is to be joined when the resin material is joined to the metal material for joining the resin material And
The total area of the region where the uneven shape is formed in the region where the resin material is to be bonded has a size of 40% or more with respect to the size of the area of the region where the resin material is to be bonded. And
The metal particles are particles containing at least one metal selected from the group consisting of Au, Ag, Cu, Pt, Ru, Pd, Ir, Os and Rh;
The average height of the uneven shape is 80 to 600 nm, and
The average distance between the vertices of the concavo-convex convex portions is 100 to 3000 nm,
The manufacturing method of the metal material for resin material joining characterized by these. 前記金属材料がＣｕ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｇ、Ａｕ及びそれらの合金からなる群から選択される１種を含有してなることを特徴とする請求項５に記載の樹脂材料接合用金属材料の製造方法。   The metal material contains one selected from the group consisting of Cu, Al, Fe, Ti, Mg, Zn, Ni, Sn, Cr, Co, Ag, Au, and alloys thereof. The manufacturing method of the metal material for resin material joining of Claim 5. 前記アニオン性金属ナノ粒子が、アニオン性官能基及び金属と結合する官能基の２種の官能基を有する表面被覆用化合物が前記金属粒子の一次粒子の表面に結合したものであることを特徴とする請求項５又は６に記載の樹脂材料接合用金属材料の製造方法。   The anionic metal nanoparticles are obtained by binding a surface coating compound having two types of functional groups, an anionic functional group and a functional group capable of binding to a metal, to the surface of primary particles of the metal particles. The manufacturing method of the metal material for resin material joining of Claim 5 or 6. 前記表面被覆用化合物がヒドロキシカルボン酸、チオカルボン酸、アミノアルコール及びチオアルコールからなる群から選択される少なくとも１種の化合物であることを特徴とする請求項７に記載の樹脂材料接合用金属材料の製造方法。   The metal material for bonding resin material according to claim 7, wherein the surface coating compound is at least one compound selected from the group consisting of hydroxycarboxylic acid, thiocarboxylic acid, amino alcohol and thioalcohol. Production method. 前記アニオン性金属ナノ粒子の平均一次粒子径が１〜１００ｎｍであることを特徴とする請求項５〜８のうちのいずれか一項に記載の樹脂材料接合用金属材料の製造方法。   The average primary particle diameter of the anionic metal nanoparticles is 1 to 100 nm, The method for producing a metal material for bonding a resin material according to any one of claims 5 to 8. 請求項５〜９のうちのいずれか一項に記載の樹脂材料接合用金属材料の製造方法により得られた樹脂材料接合用金属材料を用い、該樹脂材料接合用金属材料の表面上の前記樹脂材料が接合されるべき領域に、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有する樹脂材料を、該熱可塑性樹脂材料の融点以上の温度において接触させることにより、金属材料と樹脂材料とを接合させて金属材料と樹脂材料との接合体を得ることを特徴とする金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法。   The resin on the surface of the metal material for resin material bonding using the metal material for resin material bonding obtained by the method for producing a metal material for resin material bonding according to any one of claims 5 to 9. A resin material containing a thermoplastic resin material having at least one functional group selected from thiol, amide, imide, ester, and ether in a region where the material is to be bonded is a temperature equal to or higher than the melting point of the thermoplastic resin material. A method for producing a joined body of a metal material and a resin material, wherein the joined body of the metal material and the resin material is obtained by bringing the metal material and the resin material into contact with each other. 前記熱可塑性樹脂材料がポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリエステル及びポリエーテルからなる群から選択される少なくとも１種を含有することを特徴とする請求項１０に記載の金属材料と樹脂材料との接合体の製造方法。
The said thermoplastic resin material contains at least 1 sort (s) selected from the group which consists of polyphenylene sulfide, polyamide, polyester, and polyether, The manufacture of the joined body of the metal material and resin material of Claim 10 characterized by the above-mentioned. Method.
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