JP2012189247A

JP2012189247A - Method for removing heat transfer tube

Info

Publication number: JP2012189247A
Application number: JP2011052208A
Authority: JP
Inventors: Hideya Okada; 英也岡田; Tomonori Mineno; 朋乃峯野
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2011-03-09
Filing date: 2011-03-09
Publication date: 2012-10-04

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for removing a heat transfer tube that can reduce vibration attributed to a heat transfer tube left in a heat exchanger.SOLUTION: The method for removing a heat transfer tube includes: a tube cutting step of cutting, in a heat exchanger including: a heat transfer tube for exchanging heat outside the tube; a tube plate where an end of the heat transfer tube is inserted and fixed; and a tube support plate for supporting the heat transfer tube, the heat transfer tube into a heat transfer tube to be left therein and a heat transfer tube to be pulled out therefrom; and a tube pull-out step of pulling out the heat transfer tube to be pulled out. The method also includes, prior to the tube pull-out step, a tube extension step of extending and fixing the heat transfer tube to be left in the heat exchanger to the tube support plate.

Description

本発明は、伝熱管の削除方法に関する。 The present invention relates to a method for deleting a heat transfer tube.

火力発電プラント、原子力プラント等に設けられる熱交換器では、定期的に配管の傷、割れ、減肉等を調査する必要がある。特許文献１には、管板に拡管固定された伝熱管を部分的に除去する方法が記載されている。 In heat exchangers installed in thermal power plants, nuclear power plants, etc., it is necessary to periodically check the pipes for scratches, cracks, thinning, and the like. Patent Document 1 describes a method of partially removing a heat transfer tube that is expanded and fixed to a tube plate.

特公平７−１８５３１号公報Japanese Patent Publication No.7-18531

しかしながら、特許文献１に記載の伝熱管を部分的に除去する方法は、熱交換器内に残留する伝熱管について考慮されておらず、熱交換器内に残留する伝熱管の振動を防止する必要があった。 However, the method of partially removing the heat transfer tubes described in Patent Document 1 does not consider the heat transfer tubes remaining in the heat exchanger, and it is necessary to prevent vibration of the heat transfer tubes remaining in the heat exchanger. was there.

本発明は、上述した課題を解決するものであり、熱交換器内に残留する伝熱管に起因する振動を低減できる伝熱管の削除方法を提供することを目的とする。 This invention solves the subject mentioned above, and it aims at providing the deletion method of the heat exchanger tube which can reduce the vibration resulting from the heat exchanger tube which remains in a heat exchanger.

上述の目的を達成するために伝熱管の削除方法は、管内外で熱交換をする伝熱管と、前記伝熱管の端部が挿入され固定される管板と、前記伝熱管が支持される管支持板と、を有する熱交換器内において、前記伝熱管が前記熱交換器内に残留する伝熱管と引き抜かれる伝熱管とに切断される熱交換器内伝熱管切断手順と、前記引き抜かれる伝熱管を前記管板から引き抜く引き抜き手順と、を含み、前記引き抜き手順の前に前記熱交換器内に残留する伝熱管が前記管支持板に拡管固定される拡管手順を有することを特徴とする。 In order to achieve the above-mentioned object, a heat transfer tube deletion method includes a heat transfer tube that exchanges heat inside and outside the tube, a tube plate into which an end of the heat transfer tube is inserted and fixed, and a tube that supports the heat transfer tube. In the heat exchanger having a support plate, the heat transfer tube cutting procedure in which the heat transfer tube is cut into a heat transfer tube remaining in the heat exchanger and a heat transfer tube to be extracted, and the heat transfer tube to be extracted. And a drawing procedure for drawing out the heat pipe from the tube plate, and having a tube expansion procedure in which the heat transfer tubes remaining in the heat exchanger before the drawing procedure are expanded and fixed to the tube support plate.

これにより、熱交換器内に残留する伝熱管に起因する振動は、管支持板により抑制され、振動が低減できる。 Thereby, the vibration resulting from the heat transfer tube remaining in the heat exchanger is suppressed by the tube support plate, and the vibration can be reduced.

本発明の望ましい態様として本発明の伝熱管の削除方法は、前記熱交換器内伝熱管切断手順の前に、前記拡管手順が行われることが好ましい。これにより、切断されたギャップを拡管ツールが通過する必要がなく、拡管ツールの案内管挿入の作業時間を低減できる。 As a desirable aspect of the present invention, in the heat transfer tube deletion method of the present invention, it is preferable that the tube expansion procedure is performed before the heat exchanger tube cutting procedure in the heat exchanger. Thereby, it is not necessary for the tube expanding tool to pass through the cut gap, and the work time for inserting the guide tube of the tube expanding tool can be reduced.

本発明の望ましい態様として本発明の伝熱管の削除方法は、前記伝熱管の調査対象位置を確認する調査対象確認手順と、確認された調査対象位置に重なり合わないように、前記管板に固定されている前記伝熱管の内側を加熱する加熱手順と、を有し、前記加熱後に、前記引き抜き手順を行なうことが好ましい。これにより、調査対象位置を消失してしまうおそれを低減することができる。 As a desirable mode of the present invention, the method for deleting a heat transfer tube according to the present invention includes a survey target confirmation procedure for confirming a survey target position of the heat transfer tube and a fixing to the tube plate so as not to overlap the confirmed survey target position. A heating procedure for heating the inside of the heat transfer tube, and the drawing procedure is preferably performed after the heating. Thereby, a possibility that the investigation target position may be lost can be reduced.

本発明の望ましい態様として本発明の伝熱管の削除方法は、前記引き抜き手順で前記伝熱管が前記管板から所定量突出した場合には、前記伝熱管の突出部を切断する突出部切断手順を有し、前記引き抜き手順と、前記突出部切断手順とを交互に繰り返すことにより、前記引き抜かれる伝熱管の全部が管板から除去されることが好ましい。これにより、広範囲の伝熱管を調査することができる。 As a desirable aspect of the present invention, the heat transfer tube deletion method of the present invention includes a protruding portion cutting procedure for cutting the protruding portion of the heat transfer tube when the heat transfer tube protrudes from the tube plate by a predetermined amount in the drawing procedure. It is preferable that all of the drawn heat transfer tubes are removed from the tube sheet by alternately repeating the drawing procedure and the protruding portion cutting procedure. Thereby, a wide range of heat transfer tubes can be investigated.

本発明によれば、作熱交換器内に残留する伝熱管に起因する振動を低減できる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the vibration resulting from the heat exchanger tube which remains in a heat exchanger can be reduced.

図１は、原子力プラントの構成を示す説明図である。FIG. 1 is an explanatory diagram showing a configuration of a nuclear power plant. 図２は、図１に記載した原子力プラントの熱交換器である蒸気発生器の構成を示す説明図である。FIG. 2 is an explanatory diagram illustrating a configuration of a steam generator that is a heat exchanger of the nuclear power plant illustrated in FIG. 1. 図３は、伝熱管の削除方法の手順を示すフローチャートである。FIG. 3 is a flowchart showing a procedure of a heat transfer tube deletion method. 図４は、テンプレートを示す模式図である。FIG. 4 is a schematic diagram showing a template. 図５は、対象伝熱管の調査位置確認を説明する模式図である。FIG. 5 is a schematic diagram for explaining the confirmation of the investigation position of the target heat transfer tube. 図６は、ブラッシング・クリーニングを説明する模式図である。FIG. 6 is a schematic diagram for explaining the brushing and cleaning. 図７は、管端シール溶接部切削除去を説明する模式図である。FIG. 7 is a schematic diagram for explaining the cutting and removal of the pipe end seal weld. 図８は、管板部拡管長さ計測を説明する模式図である。FIG. 8 is a schematic diagram for explaining tube sheet expansion length measurement. 図９は、管支持板の拡管固定を説明する模式図である。FIG. 9 is a schematic diagram for explaining tube expansion fixing of the tube support plate. 図１０は、拡管確認を説明する模式図である。FIG. 10 is a schematic diagram for explaining tube expansion confirmation. 図１１は、伝熱管切断を説明する模式図である。FIG. 11 is a schematic diagram illustrating heat transfer tube cutting. 図１２は、切断確認を説明する模式図である。FIG. 12 is a schematic diagram illustrating the cutting confirmation. 図１３は、他の切断確認を説明する模式図である。FIG. 13 is a schematic diagram for explaining another cutting confirmation. 図１４は、ＴＩＧ加熱を説明する模式図である。FIG. 14 is a schematic diagram illustrating TIG heating. 図１５は、引き抜きを説明する模式図である。FIG. 15 is a schematic diagram for explaining extraction. 図１６は、引き抜き確認を説明する模式図である。FIG. 16 is a schematic diagram for explaining the pull-out confirmation. 図１７は、切断取り出しを説明する模式図である。FIG. 17 is a schematic diagram for explaining cutting and taking out. 図１８は、切断取り出しを説明する模式図である。FIG. 18 is a schematic diagram for explaining cutting and taking out. 図１９は、後処理の例を示す模式図である。FIG. 19 is a schematic diagram illustrating an example of post-processing.

本発明を実施するための形態（実施形態）につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の実施形態に記載した内容により本発明が限定されるものではない。また、以下に記載した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。 DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Embodiments (embodiments) for carrying out the present invention will be described in detail with reference to the drawings. The present invention is not limited by the contents described in the following embodiments. The constituent elements described below include those that can be easily assumed by those skilled in the art and those that are substantially the same. Furthermore, the constituent elements described below can be appropriately combined.

図１は、原子力プラントの構成を示す説明図である。図２は、図１に記載した原子力プラントの熱交換器である蒸気発生器の構成を示す説明図である。 FIG. 1 is an explanatory diagram showing a configuration of a nuclear power plant. FIG. 2 is an explanatory diagram illustrating a configuration of a steam generator that is a heat exchanger of the nuclear power plant illustrated in FIG. 1.

原子力プラント１００には、例えば、加圧水型軽水炉原子力発電設備がある（図１参照）。この原子力プラント１００は、原子炉格納容器１１０、原子炉１２０、加圧器１３０、蒸気発生器１４０及びポンプ１５０が一次冷却材管１６０により順次連結されて、一次冷却材の循環経路（一次系循環経路）が構成される。また、蒸気発生器１４０とタービン２１０との間に二次冷却材の循環経路（二次系循環経路）が構成される。 The nuclear power plant 100 includes, for example, a pressurized water light reactor nuclear power generation facility (see FIG. 1). In this nuclear power plant 100, a reactor containment vessel 110, a reactor 120, a pressurizer 130, a steam generator 140, and a pump 150 are sequentially connected by a primary coolant pipe 160, and a primary coolant circulation path (primary system circulation path). ) Is configured. Further, a secondary coolant circulation path (secondary system circulation path) is formed between the steam generator 140 and the turbine 210.

この原子力プラント１００が有する原子炉１２０は、加圧水型軽水炉である。このため、一次系循環経路内の一次冷却材は、加圧器１３０で加圧されて圧力が所定の大きさに維持される。原子力プラント１００は、先ず、一次冷却材が原子炉１２０で加熱された後、蒸気発生器１４０に供給される。次に、蒸気発生器１４０で一次冷却材と二次冷却材との熱交換が行なわれることにより、二次冷却材が蒸発して蒸気となる。そして、この蒸気となった二次冷却材がタービン２１０に供給されることにより、タービン２１０が駆動されて発電機２２０に動力が供給される。なお、蒸気発生器１４０を通過した一次冷却材は、一次冷却材管１６０を介して回収されて原子炉１２０側に供給される。また、タービン２１０を通過した二次冷却水は、復水器２３０で冷却された後に、二次冷却材管２４０を介して回収されて蒸気発生器１４０に供給される。原子力プラント１００は、高温・高圧の流体や放射性物質を含む可能性のある流体を扱っている。このために製作時において厳しい管理が求められている。これらの配管は溶接構造物で構成されるため、溶接の健全性は必須の条件である。 The nuclear reactor 120 included in the nuclear power plant 100 is a pressurized water light water reactor. For this reason, the primary coolant in the primary system circulation path is pressurized by the pressurizer 130 and the pressure is maintained at a predetermined magnitude. In the nuclear power plant 100, first, the primary coolant is heated in the nuclear reactor 120 and then supplied to the steam generator 140. Next, heat exchange between the primary coolant and the secondary coolant is performed in the steam generator 140, whereby the secondary coolant is evaporated and becomes steam. Then, the secondary coolant that has become the steam is supplied to the turbine 210, whereby the turbine 210 is driven and power is supplied to the generator 220. The primary coolant that has passed through the steam generator 140 is recovered via the primary coolant pipe 160 and supplied to the reactor 120 side. Further, the secondary cooling water that has passed through the turbine 210 is cooled by the condenser 230, and then recovered through the secondary coolant pipe 240 and supplied to the steam generator 140. The nuclear power plant 100 handles high-temperature / high-pressure fluid and fluid that may contain radioactive substances. For this reason, strict management is required at the time of production. Since these pipes are composed of a welded structure, the soundness of welding is an essential condition.

蒸気発生器１４０は、胴部１と、複数の伝熱管２と、気水分離器３と、湿分分離器４とを有する（図２参照）。胴部１は、略円筒形状かつ中空密閉構造を有し、長手方向を鉛直方向に向けて配置される。また、胴部１は、管板１１及び仕切板１２により区画されてなる一対の水室１３、１４を底部に有する。この水室１３（１４）は、入口側ノズル１５（出口側ノズル１６）を介して一次冷却材管１６０に接続される。伝熱管２は、略Ｕ字形状を有し、両端部を鉛直下方に向けて胴部１内に配置される。伝熱管２の両端部は管板１１に挿入されて支持される。また、伝熱管２の両端部は、入口側水室１３及び出口側水室１４に対してそれぞれ開口する。また、円筒形状を有する管群外筒５が胴部１内に配置され、この管群外筒５内に複数の伝熱管２が配置される。また、管群外筒５内には、複数の管支持板６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ、６Ｆ、６Ｇが所定間隔を隔てて配列される。これらの管支持板６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ、６Ｆ、６Ｇにより各伝熱管２が支持される。また、管群外筒５は、胴部１の内壁に対して隙間を開けて配置される。気水分離器３は、給水を蒸気と熱水とに分離する装置である。湿分分離器４は、分離された蒸気の湿分を除去して乾き蒸気に近い状態とする装置である。 The steam generator 140 includes a body portion 1, a plurality of heat transfer tubes 2, a steam separator 3, and a moisture separator 4 (see FIG. 2). The trunk | drum 1 has a substantially cylindrical shape and a hollow sealing structure, and is arrange | positioned toward the vertical direction for a longitudinal direction. Moreover, the trunk | drum 1 has a pair of water chambers 13 and 14 divided by the tube plate 11 and the partition plate 12 in the bottom part. The water chamber 13 (14) is connected to the primary coolant pipe 160 via the inlet side nozzle 15 (outlet side nozzle 16). The heat transfer tube 2 has a substantially U shape, and is disposed in the body portion 1 with both end portions directed vertically downward. Both ends of the heat transfer tube 2 are inserted into the tube plate 11 and supported. Further, both end portions of the heat transfer tube 2 open to the inlet side water chamber 13 and the outlet side water chamber 14, respectively. Further, a tube group outer cylinder 5 having a cylindrical shape is disposed in the body portion 1, and a plurality of heat transfer tubes 2 are disposed in the tube group outer cylinder 5. In the tube group outer cylinder 5, a plurality of tube support plates 6A, 6B, 6C, 6D, 6E, 6F, and 6G are arranged at predetermined intervals. The heat transfer tubes 2 are supported by these tube support plates 6A, 6B, 6C, 6D, 6E, 6F, and 6G. Further, the tube group outer cylinder 5 is disposed with a gap with respect to the inner wall of the trunk portion 1. The steam separator 3 is a device that separates feed water into steam and hot water. The moisture separator 4 is a device that removes moisture from the separated steam and brings it into a state close to dry steam.

この蒸気発生器１４０は、一次冷却材が入口側ノズル１５から入口側水室１３に流入し、伝熱管２を通って出口側水室１４に入り、出口側ノズル１６から外部に排出される。また、二次冷却材が給水管１７から胴部１内に導入されて管群外筒５内を通る。このとき、一次冷却材と二次冷却材との熱交換が行なわれて、二次冷却材が加熱される。つまり、蒸気発生器１４０は、熱交換器である。そして、この二次冷却材が気水分離器３及び湿分分離器４を通過することにより、二次冷却水の蒸気成分が取り出されてタービン２１０側に供給される。 In the steam generator 140, the primary coolant flows into the inlet-side water chamber 13 from the inlet-side nozzle 15, enters the outlet-side water chamber 14 through the heat transfer pipe 2, and is discharged from the outlet-side nozzle 16 to the outside. A secondary coolant is introduced from the water supply pipe 17 into the body portion 1 and passes through the tube group outer cylinder 5. At this time, heat exchange between the primary coolant and the secondary coolant is performed, and the secondary coolant is heated. That is, the steam generator 140 is a heat exchanger. Then, the secondary coolant passes through the steam separator 3 and the moisture separator 4, whereby the steam component of the secondary cooling water is taken out and supplied to the turbine 210 side.

また、蒸気発生器１４０では、複数の伝熱管２の傷、割れ、減肉等の状態確認のため、伝熱管２の一部を削除して抜き取り、調査を行なうことがある。伝熱管２は、上述のように略Ｕ字形状をしているので、管板１１の水室１３、１４側から、伝熱管２の一部を削除して抜き取り、抜き取った伝熱管を調査する。 Moreover, in the steam generator 140, in order to confirm the state of scratches, cracks, thinning, etc. of the plurality of heat transfer tubes 2, a part of the heat transfer tubes 2 may be deleted and investigated. Since the heat transfer tube 2 has a substantially U shape as described above, a part of the heat transfer tube 2 is removed from the water chambers 13 and 14 side of the tube plate 11, and the extracted heat transfer tube is investigated. .

図３は、伝熱管の削除方法の手順を示すフローチャートである。図３のフローチャートに沿って、伝熱管の削除方法の手順を説明する。蒸気発生器１４０では、複数の伝熱管２を有しているので、対象となる伝熱管２を確実に特定する準備として、管板１１の水室１３、１４側から、テンプレートが取り付けられる手順が行なわれる（ステップＳ１）。図４は、テンプレートを示す模式図である。 FIG. 3 is a flowchart showing a procedure of a heat transfer tube deletion method. The procedure of the heat transfer tube deletion method will be described with reference to the flowchart of FIG. Since the steam generator 140 has a plurality of heat transfer tubes 2, as a preparation for reliably specifying the target heat transfer tube 2, a procedure for attaching a template from the water chambers 13 and 14 side of the tube plate 11 is performed. Performed (step S1). FIG. 4 is a schematic diagram showing a template.

図４に示すテンプレート２１、２２は、２枚を組み合わせて、対象となる伝熱管２の位置を特定する特定孔２３を位置決めする。テンプレートは、単数で特定孔２３を位置決めしてもよく、３枚以上の組み合わせで特定孔２３を位置決めしてもよい。テンプレート２１、２２により、対象となる伝熱管２以外の複数の伝熱管が塞がれている。テンプレート２１、２２は、管板１１の水室１３、１４側から、テンプレートを貼り付け固定する固定孔２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄを有している。テンプレート２１、２２は、固定孔２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄを通じて管板１１にボルト等で固定される。なお、図５以降においては、テンプレートは取り付けられているがテンプレート２１、２２の図示を省略する。 The templates 21 and 22 shown in FIG. 4 combine the two to position the specific hole 23 that specifies the position of the target heat transfer tube 2. A single template may be used to position the specific hole 23, or the specific hole 23 may be positioned using a combination of three or more templates. A plurality of heat transfer tubes other than the target heat transfer tube 2 are closed by the templates 21 and 22. The templates 21 and 22 have fixing holes 21A, 21B, 21C, 22A, 22B, 22C, and 22D for attaching and fixing the templates from the water chambers 13 and 14 side of the tube plate 11, respectively. The templates 21 and 22 are fixed to the tube plate 11 with bolts or the like through the fixing holes 21A, 21B, 21C, 22A, 22B, 22C, and 22D. In FIG. 5 and subsequent figures, the templates 21 and 22 are omitted although the templates are attached.

次に、対象となる伝熱管２の調査対象位置（アドレス）の確認手順が行なわれる（ステップＳ２）。図５は、対象伝熱管の調査位置確認を説明する模式図である。図５に示すように、渦電流探傷プローブ３１が伝熱管２の内部に管板１１側から挿入され、渦電流探傷検査が行なわれる。図５は、渦電流探傷プローブ３１が管支持板６Ａ、６Ｂ、６Ｃを通過し、管支持板６Ｄと同程度の高さ位置を調査している状態を示している。渦電流探傷プローブ３１からのデータは、コンピュータにより解析されマップ化され、対象となる伝熱管２において傷等の調査対象位置（アドレス）が把握される。調査対象位置（アドレス）は、傷等の大きさ又は方向が特定された位置情報である。 Next, a procedure for confirming the investigation target position (address) of the target heat transfer tube 2 is performed (step S2). FIG. 5 is a schematic diagram for explaining the confirmation of the investigation position of the target heat transfer tube. As shown in FIG. 5, an eddy current flaw detection probe 31 is inserted into the heat transfer tube 2 from the tube plate 11 side, and an eddy current flaw inspection is performed. FIG. 5 shows a state in which the eddy current flaw detection probe 31 passes through the tube support plates 6A, 6B, and 6C and investigates a height position similar to that of the tube support plate 6D. Data from the eddy current flaw detection probe 31 is analyzed and mapped by a computer, and a position (address) to be investigated such as a flaw in the target heat transfer tube 2 is grasped. The investigation target position (address) is position information in which the size or direction of a scratch or the like is specified.

傷等の大きさ又は方向を特定するためには、先ず渦電流探傷プローブ３１が伝熱管２の内部に管板１１側から挿入され、渦電流探傷検査が行なわれる。渦電流探傷検査により、傷等の調査対象位置の候補位置が特定される。候補位置に対して、渦電流探傷プローブ３１が磁石等の誘導電流の歪みを生じさせるマーキングを行ない、再度渦電流探傷プローブ３１が渦電流探傷調査を行なう。これにより、調査対象位置（アドレス）として傷等の大きさ又は方向が特定された位置情報が取得される。 In order to specify the size or direction of a flaw or the like, first, an eddy current flaw detection probe 31 is inserted into the heat transfer tube 2 from the tube plate 11 side, and an eddy current flaw inspection is performed. By eddy current flaw detection, candidate positions for investigation positions such as flaws are identified. The eddy current flaw detection probe 31 performs marking that causes distortion of induced current such as a magnet on the candidate position, and the eddy current flaw detection probe 31 conducts eddy current flaw inspection again. Thereby, the position information in which the size or direction of the scratch or the like is specified as the investigation target position (address) is acquired.

次に、対象となる伝熱管２に対してブラッシング又はクリーニングの手順が行なわれる（ステップＳ３）。図６は、ブラッシング・クリーニングを説明する模式図である。図６に示すように、クリーニングツール３３が伝熱管２の内部に管板１１側から挿入され、伝熱管２の内壁に付着した酸化物等のスケールの除去が行なわれる。図６に示すように、伝熱管２は、管群外筒５内の伝熱管直線部２Ｃの直径よりも管板１１内において拡管された管板内拡管部２Ｂを有している。管板１１は、管群外筒側表面１１ａと、管板孔１１ｂと、水室側表面１１ｃとを有している。拡管された管板内拡管部２Ｂが管板孔１１ｂの内壁へ押し付けられ拡管していることで、伝熱管２は管板１１に固定されている。また、伝熱管２は、水室側表面１１ｃ近傍で、端部が管台１１と溶接される管端シール溶接部２Ａを有している。シール溶接部２Ａにより、伝熱管２が管板１１に固定されている。伝熱管２の内壁に付着した酸化物等のスケールの除去は、管板１１の厚さＴよりもクリーニングツール３３を深く挿入し、クリーニングツール３３が管群外筒側表面１１ａを超える程度に行なうことが望ましい。 Next, a brushing or cleaning procedure is performed on the target heat transfer tube 2 (step S3). FIG. 6 is a schematic diagram for explaining the brushing and cleaning. As shown in FIG. 6, the cleaning tool 33 is inserted into the heat transfer tube 2 from the tube plate 11 side, and scales such as oxides adhering to the inner wall of the heat transfer tube 2 are removed. As shown in FIG. 6, the heat transfer tube 2 has an in-tube-plate expansion portion 2 B that is expanded in the tube plate 11 than the diameter of the heat transfer tube straight portion 2 C in the tube group outer cylinder 5. The tube sheet 11 has a tube group outer cylinder side surface 11a, a tube plate hole 11b, and a water chamber side surface 11c. The heat transfer tube 2 is fixed to the tube plate 11 by the tube tube expanded portion 2B that has been expanded being pressed against the inner wall of the tube plate hole 11b and expanded. Further, the heat transfer tube 2 has a pipe end seal welding portion 2 A whose end is welded to the nozzle 11 near the water chamber side surface 11 c. The heat transfer tube 2 is fixed to the tube plate 11 by the seal weld 2A. Removal of scales such as oxides adhering to the inner wall of the heat transfer tube 2 is performed so that the cleaning tool 33 is inserted deeper than the thickness T of the tube plate 11 and the cleaning tool 33 exceeds the tube group outer cylinder side surface 11a. It is desirable.

次に、対象となる伝熱管２に対して管端シール溶接部２Ａの切削除去の手順が行なわれる（ステップＳ４）。図７は、管端シール溶接部切削除去を説明する模式図である。図７に示すように、切削ツール３５が伝熱管２の内部に管板１１の水室側表面１１ｃ側から挿入され、管端シール溶接部２Ａの切削除去が行なわれる。図７に示すように、切削ツール３５は、ガイド部３６と、ドリル部３７と、ストッパー部３８と、を有している。ガイド部３６は、伝熱管２内に挿入され、ドリル部３７の切削位置を案内する。ドリル部３７は、水室側表面１１ｃから距離ｕだけ挿入され、ドリル部３７が管端シール溶接部２Ａに当接し、管端シール溶接部２Ａを切削除去する。ストッパー部３８は、管板１１の水室側表面１１ｃを基準として切削寸法を規定する。管端シール溶接部２Ａの切削除去後、切削された加工面に対して、上述したブラッシング又はクリーニングの手順が行なわれてもよい。 Next, a procedure for cutting and removing the pipe end seal weld 2A is performed on the target heat transfer pipe 2 (step S4). FIG. 7 is a schematic diagram for explaining the cutting and removal of the pipe end seal weld. As shown in FIG. 7, the cutting tool 35 is inserted into the heat transfer tube 2 from the water chamber side surface 11c side of the tube plate 11, and the tube end seal weld 2A is cut and removed. As shown in FIG. 7, the cutting tool 35 includes a guide part 36, a drill part 37, and a stopper part 38. The guide part 36 is inserted into the heat transfer tube 2 and guides the cutting position of the drill part 37. The drill portion 37 is inserted from the water chamber side surface 11c by a distance u, the drill portion 37 abuts on the pipe end seal weld 2A, and the pipe end seal weld 2A is removed by cutting. The stopper portion 38 defines a cutting dimension with reference to the water chamber side surface 11c of the tube sheet 11. After cutting and removing the pipe end seal weld 2A, the above-described brushing or cleaning procedure may be performed on the cut processed surface.

次に、対象となる伝熱管２に対して管板部拡管長さ計測の手順が行なわれる（ステップＳ５）。図８は、管板部拡管長さ計測を説明する模式図である。図８に示すように、ＮＯ−ＧＯゲージ４１が伝熱管２の内部に管板１１の水室側表面１１ｃ側から挿入され、管板内拡管部２Ｂの長さ計測が行なわれる。ＮＯ−ＧＯゲージ４１は、通り止まりゲージである。ＮＯ−ＧＯゲージ４１が伝熱管直線部２Ｃに当接した場合の管板１１の水室側表面１１ｃ側からＮＯ−ＧＯゲージ４１が挿入した長さが計測される。 Next, a procedure for measuring the tube plate expansion length is performed on the target heat transfer tube 2 (step S5). FIG. 8 is a schematic diagram for explaining tube sheet expansion length measurement. As shown in FIG. 8, the NO-GO gauge 41 is inserted into the heat transfer tube 2 from the water chamber side surface 11 c side of the tube plate 11, and the length of the tube plate expanded portion 2 B is measured. The NO-GO gauge 41 is a stop gauge. The length by which the NO-GO gauge 41 is inserted from the water chamber side surface 11c side of the tube plate 11 when the NO-GO gauge 41 abuts on the heat transfer tube linear portion 2C is measured.

次に、対象となる伝熱管２に対して管支持板の拡管固定の手順が行なわれる（ステップＳ６）。この手順は、熱交換器内に残留する伝熱管が前記管支持板に拡管固定される拡管手順である。図９は、管支持板の拡管固定を説明する模式図である。図９に示すように、管支持板６Ｄは、伝熱管２の周囲を支持している。伝熱管２の周囲の支持は、固定ではなく伝熱管２の熱膨張等の影響を許容できる程度に空隙を有している。このため、伝熱管２の一部が除去され引き抜かれると、残留する伝熱管のバランスが崩れ不要な振動を生じるおそれがある。管支持板の拡管固定の手順では、図９に示すように、拡管ツール４５が伝熱管２の内部に管板１１の水室側表面１１ｃ側から挿入される。拡管ツール４５が挿入される位置は、調査対象位置（アドレス）が存在する位置よりも管板１１を基準として遠い管支持板の位置であればよい。本実施形態では、管支持板６Ｄに対して伝熱管２を拡管し固定する例を説明する。伝熱管２を拡管し固定する管支持板は複数でもよい。 Next, a procedure for expanding and fixing the tube support plate is performed on the target heat transfer tube 2 (step S6). This procedure is a tube expansion procedure in which the heat transfer tubes remaining in the heat exchanger are expanded and fixed to the tube support plate. FIG. 9 is a schematic diagram for explaining tube expansion fixing of the tube support plate. As shown in FIG. 9, the tube support plate 6 D supports the periphery of the heat transfer tube 2. The support around the heat transfer tube 2 is not fixed but has a gap to such an extent that the influence of thermal expansion or the like of the heat transfer tube 2 can be allowed. For this reason, if a part of the heat transfer tube 2 is removed and pulled out, the balance of the remaining heat transfer tubes may be lost and unnecessary vibrations may occur. In the procedure of fixing and expanding the tube support plate, the tube expansion tool 45 is inserted into the heat transfer tube 2 from the water chamber side surface 11c side as shown in FIG. The position where the tube expansion tool 45 is inserted may be a position of the tube support plate farther from the tube plate 11 than the position where the investigation target position (address) exists. In the present embodiment, an example in which the heat transfer tube 2 is expanded and fixed to the tube support plate 6D will be described. A plurality of tube support plates for expanding and fixing the heat transfer tube 2 may be provided.

拡管ツール４５は、鉄等で形成された金属プレート部４６Ａ、４６Ｂと、金属プレート部４６Ａと金属プレート部４６Ｂとの間に配置されゴム等で形成された形状変形部４７とを有している。形状変形部４７の伝熱管長手方向の長さＤは、管支持板の厚みｄよりも長い。金属プレート部４６Ａ、４６Ｂ、形状変形部４７は、初期状態では伝熱管直線部２Ｃの直径よりも小さな直径の円筒形である。伝熱管２に対して管支持板の拡管固定の手順が行なわれると、金属プレート部４６Ａ、４６Ｂの間隔が短くなる。金属プレート部４６Ａ、４６Ｂの間隔が短くなると、形状変形部４７が径方向（伝熱管長手方向と直交方向）へ大きくなり伝熱管２の内壁を管支持板６Ｄへ押し付ける。伝熱管２は、管支持板６Ｄへ当接した部分の変形が規制される。このため、伝熱管２は、管支持板６Ｄを避けるように、形状変形部４７に沿って拡管される。その結果、伝熱管２には、管支持板拡管部２Ｄが管支持板６Ｄの両面に形成される。管支持板拡管部２Ｄは、形状変形部４７の形状に倣うので、曲面で形成される。伝熱管２の管支持板拡管部２Ｄが形成されると、管支持板６Ｄと伝熱管２とは固定される。なお、拡管ツール４５は、形状変形部４７の内部に液体を充填し、形状変形部４７が径方向（伝熱管長手方向と直交方向）へ大きくなり伝熱管２の内壁を管支持板６Ｄへ押し付けるようにして行ってもよい。 The tube expansion tool 45 includes metal plate portions 46A and 46B formed of iron or the like, and a shape deformation portion 47 that is disposed between the metal plate portion 46A and the metal plate portion 46B and formed of rubber or the like. . The length D of the shape deforming portion 47 in the longitudinal direction of the heat transfer tube is longer than the thickness d of the tube support plate. The metal plate portions 46A and 46B and the shape deforming portion 47 are cylindrical with a diameter smaller than the diameter of the heat transfer tube straight portion 2C in the initial state. When the procedure for expanding and fixing the tube support plate to the heat transfer tube 2 is performed, the interval between the metal plate portions 46A and 46B is shortened. When the interval between the metal plate portions 46A and 46B is shortened, the shape deforming portion 47 becomes larger in the radial direction (direction orthogonal to the longitudinal direction of the heat transfer tube) and presses the inner wall of the heat transfer tube 2 against the tube support plate 6D. The heat transfer tube 2 is restricted from being deformed at the portion in contact with the tube support plate 6D. For this reason, the heat transfer tube 2 is expanded along the shape deforming portion 47 so as to avoid the tube support plate 6D. As a result, in the heat transfer tube 2, the tube support plate expanded portion 2D is formed on both surfaces of the tube support plate 6D. Since the tube support plate expanding portion 2D follows the shape of the shape deforming portion 47, it is formed with a curved surface. When the tube support plate expansion portion 2D of the heat transfer tube 2 is formed, the tube support plate 6D and the heat transfer tube 2 are fixed. The tube expansion tool 45 fills the inside of the shape deforming portion 47 with liquid, and the shape deforming portion 47 becomes larger in the radial direction (a direction perpendicular to the longitudinal direction of the heat transfer tube) and presses the inner wall of the heat transfer tube 2 against the tube support plate 6D. You may carry out like this.

次に、対象となる伝熱管２に対して拡管確認の手順が行なわれる（ステップＳ７）。図１０は、拡管確認を説明する模式図である。図１０に示すように、渦電流探傷プローブ３１が伝熱管２の内部に管板１１側から挿入され、渦電流探傷検査が行なわれる。拡管前の伝熱管２と同じ形状のサンプルチューブの渦電流探傷検査データ等と比較して、伝熱管２に、管支持板拡管部２Ｄが形成されていることが確認される。なお、拡管確認の手順は省くこともできる。 Next, a procedure for confirming the expansion of the target heat transfer tube 2 is performed (step S7). FIG. 10 is a schematic diagram for explaining tube expansion confirmation. As shown in FIG. 10, an eddy current flaw detection probe 31 is inserted into the heat transfer tube 2 from the tube plate 11 side, and an eddy current flaw inspection is performed. Compared with eddy current flaw inspection data of a sample tube having the same shape as the heat transfer tube 2 before the tube expansion, it is confirmed that the tube support plate tube expansion portion 2D is formed in the heat transfer tube 2. It should be noted that the procedure for confirming the expansion can be omitted.

次に、対象となる伝熱管２に対して伝熱管切断の手順が行なわれる（ステップＳ８）。この手順は、熱交換器内において、伝熱管が前記熱交換器内に残留する伝熱管と引き抜かれる伝熱管とに切断される熱交換器内伝熱管切断手順である。図１１は、伝熱管切断を説明する模式図である。図１１に示すように、フライカッター装置５１が伝熱管２の内部に管板１１側から挿入され、切断が行なわれる。切断位置は管支持板拡管部２Ｄを避けて、フライカッター装置５１が管支持板６Ｄから距離ｗ離れた位置で伝熱管直線部２Ｃを切断する。作業者は切粉により切断を確認する。 Next, a heat transfer tube cutting procedure is performed on the target heat transfer tube 2 (step S8). This procedure is a heat exchanger tube cutting procedure in the heat exchanger in which the heat exchanger tube is cut into the heat exchanger tube remaining in the heat exchanger and the heat exchanger tube to be pulled out in the heat exchanger. FIG. 11 is a schematic diagram illustrating heat transfer tube cutting. As shown in FIG. 11, the fly cutter device 51 is inserted into the heat transfer tube 2 from the tube plate 11 side and cut. The cutting position avoids the tube support plate expanding portion 2D, and the fly cutter device 51 cuts the heat transfer tube straight portion 2C at a position away from the tube support plate 6D by the distance w. The operator confirms the cutting with chips.

次に、伝熱管２の切断確認の手順が行なわれる（ステップＳ９）。図１２は、切断確認を説明する模式図である。図１２に示すように、伝熱管２は、熱交換器である蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９と、引き抜かれる伝熱管２０とにギャップＧで切断されている。この切断を確認するため、栓５５、５６が管板１１の水室側表面１１ｃに取り付けられ、管板孔１１ｂが塞がれる。エアーポンプ５７から空気が栓５５を介して伝熱管２内に送り込まれ、空気圧計５８により、空気圧が計測される。伝熱管２にギャップＧがあれば空気が漏れるため、空気圧が上昇しない。この空気圧が上昇しないことを確認することで切断が確認される。切断の確認は他の方法でも確認できる。図１３は、他の切断確認を説明する模式図である。図１３に示すように、渦電流探傷プローブ３１が伝熱管２の内部に管板１１側から挿入され、渦電流探傷検査が行なわれる。上述したステップＳ７での渦電流探傷検査データ等と比較して、伝熱管２に、ギャップＧが形成されていることが確認される。なお、切断確認の手順は上述した方法の一方又は両方を実施してもよく、両方を省くこともできる。 Next, a procedure for confirming the cutting of the heat transfer tube 2 is performed (step S9). FIG. 12 is a schematic diagram illustrating the cutting confirmation. As shown in FIG. 12, the heat transfer tube 2 is cut at a gap G into a heat transfer tube 19 remaining in a steam generator 140 that is a heat exchanger and a heat transfer tube 20 to be pulled out. In order to confirm this cutting, the plugs 55 and 56 are attached to the water chamber side surface 11c of the tube plate 11, and the tube plate hole 11b is closed. Air is sent from the air pump 57 into the heat transfer tube 2 through the plug 55, and the air pressure is measured by the air pressure gauge 58. If there is a gap G in the heat transfer tube 2, air leaks, so the air pressure does not rise. Cutting is confirmed by confirming that this air pressure does not increase. The confirmation of cutting can also be confirmed by other methods. FIG. 13 is a schematic diagram for explaining another cutting confirmation. As shown in FIG. 13, an eddy current flaw detection probe 31 is inserted into the heat transfer tube 2 from the tube plate 11 side, and an eddy current flaw inspection is performed. It is confirmed that the gap G is formed in the heat transfer tube 2 as compared with the eddy current flaw inspection data in step S7 described above. Note that one or both of the above-described methods for cutting confirmation may be performed, or both may be omitted.

上述した伝熱管２に対して管支持板の拡管固定の手順（ステップＳ６）は、伝熱管２に対して伝熱管切断の手順（ステップＳ８）の後に行なうこともできる。この場合、伝熱管２は、熱交換器である蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９と、引き抜かれる伝熱管２０とにギャップＧで切断されているので、ギャップＧを拡管ツール４５が通過する必要が生じる。これにより、ギャップＧを拡管ツールの案内管で保護した上で、ギャップＧを拡管ツール４５が通過させるようにした方が好ましい。一方、伝熱管２に対して管支持板の拡管固定の手順（ステップＳ６）が行なわれた後、伝熱管２に対して伝熱管切断の手順（ステップＳ８）が行なわれるのであれば、ギャップＧを拡管ツール４５が通過する必要がなく、拡管ツールの案内管挿入の作業時間を低減できる。 The procedure of expanding and fixing the tube support plate to the heat transfer tube 2 (step S6) can be performed after the procedure of cutting the heat transfer tube to the heat transfer tube 2 (step S8). In this case, since the heat transfer tube 2 is cut by the gap G into the heat transfer tube 19 remaining in the steam generator 140 which is a heat exchanger and the heat transfer tube 20 to be extracted, the tube expansion tool 45 passes through the gap G. Need to do. Accordingly, it is preferable to protect the gap G with the guide tube of the tube expansion tool and allow the tube expansion tool 45 to pass through the gap G. On the other hand, if the procedure for expanding and fixing the tube support plate to the heat transfer tube 2 (step S6) is performed and then the procedure for cutting the heat transfer tube to the heat transfer tube 2 (step S8) is performed, the gap G It is not necessary for the tube expansion tool 45 to pass through, and the work time for inserting the guide tube of the tube expansion tool can be reduced.

次に、ＴＩＧ加熱の手順（加熱手順）が行なわれる（ステップＳ１０）。図１４は、ＴＩＧ加熱を説明する模式図である。図１４に示すように、伝熱管２０は、管板内拡管部２Ｂにおいて管板孔１１ｂ内壁へ押し付けられているので、管板内拡管部２Ｂと管板孔１１ｂ内壁とに働く摩擦力が大きい。このため、図１４に示すように、管板内拡管部２Ｂ内に加熱ヘッド６１が管板１１側から挿入され、ＴＩＧ（Tungsten Inert Gas）加熱が行なわれる。加熱ヘッド６１は、例えばタングステンやタングステン合金を用いた電極６１ａを有している。ＴＩＧ加熱は、Ａｒ（アルゴン）又はＨｅ（ヘリウム）等の不活性ガスを含むシールドガスと共にアークを電極６１ａより放出し、管板内拡管部２Ｂの領域Ｈを加熱する。領域Ｈは、図６に示す管板１１の厚さＴよりも距離が短くてよい。 Next, a TIG heating procedure (heating procedure) is performed (step S10). FIG. 14 is a schematic diagram illustrating TIG heating. As shown in FIG. 14, since the heat transfer tube 20 is pressed against the inner wall of the tube plate hole 11b in the inner tube plate expansion portion 2B, the frictional force acting between the inner tube plate expansion portion 2B and the inner wall of the tube plate hole 11b is large. . For this reason, as shown in FIG. 14, the heating head 61 is inserted into the in-tube-tube expanding section 2B from the tube-sheet 11 side, and TIG (Tungsten Inert Gas) heating is performed. The heating head 61 has an electrode 61a using, for example, tungsten or a tungsten alloy. In the TIG heating, an arc is released from the electrode 61a together with a shielding gas containing an inert gas such as Ar (argon) or He (helium), and the region H of the tube sheet expansion portion 2B is heated. The region H may have a distance shorter than the thickness T of the tube plate 11 shown in FIG.

加熱ヘッド６１は、管板内拡管部２Ｂ内を伝熱管長手方向に走査し、管板内拡管部２Ｂの内壁が線条に加熱される。管板内拡管部２Ｂの内壁が複数条（例えば４条）加熱されると、管板内拡管部２Ｂが収縮する。これにより、管板内拡管部２Ｂと管板孔１１ｂ内壁とに働く摩擦力が弱まり、伝熱管２０を引き抜き易くなる。 The heating head 61 scans the inside of the tube sheet expanding portion 2B in the longitudinal direction of the heat transfer tube, and the inner wall of the tube sheet expanding portion 2B is heated to the filament. When a plurality of inner walls (for example, four) of the inner wall of the in-tube-plate expanding section 2B are heated, the in-tube-sheet expanding section 2B contracts. As a result, the frictional force acting on the tube plate expansion portion 2B and the inner wall of the tube plate hole 11b is weakened, and the heat transfer tube 20 can be easily pulled out.

加熱ヘッド６１により、管板内拡管部２Ｂの内壁が加熱されてしまうので、管板内拡管部２Ｂの内壁に傷等が疑われる調査対象位置（アドレス）があると、加熱により傷が消失してしまうおそれがある。本実施形態では、ステップＳ２において伝熱管２の調査対象位置（アドレス）の確認手順が行なわれる。そこで、加熱ヘッド６１が調査対象位置（アドレス）の傷等の大きさ又は方向に重なり合わないように、管板内拡管部２Ｂの内壁が加熱されるとよい。 Because the heating head 61 heats the inner wall of the tube-plate expanding section 2B, if there is an investigation target position (address) on the inner wall of the tube-plate expanding section 2B that is suspected of being scratched, the scratch disappears due to heating. There is a risk that. In this embodiment, the confirmation procedure of the investigation target position (address) of the heat transfer tube 2 is performed in step S2. Therefore, it is preferable that the inner wall of the tube sheet expanding portion 2B is heated so that the heating head 61 does not overlap in the size or direction of the scratch or the like of the investigation target position (address).

本実施形態では、伝熱管の調査対象位置（アドレス）を確認する調査対象確認手順と、確認された調査対象位置（アドレス）に重なり合わないように、前記管板に固定されている前記伝熱管の内側を加熱する加熱手順と、を有し、前記加熱後に、前記引き抜き手順を行なうことが好ましい。これにより、調査対象位置（アドレス）の消失が防止される。 In this embodiment, the heat transfer tube fixed to the tube plate so as not to overlap the investigation target confirmation procedure for confirming the investigation target position (address) of the heat transfer tube and the confirmed investigation target position (address). It is preferable that the drawing procedure is performed after the heating. Thereby, the disappearance of the investigation target position (address) is prevented.

次に、伝熱管２０に対して引き抜きの手順が行なわれる（ステップＳ１１）。図１５は、引き抜きを説明する模式図である。図１５に示すように、エキストラクタ６５が伝熱管２０の内部に管板１１側から挿入され、エキストラクタ６５の固着部６６と伝熱管２０との固着が行なわれる。エキストラクタ６５の固着部６６が水室側へ油圧ジャッキ等を用いて引き出されると、伝熱管２０が管板１１より突出し、引き出される。 Next, the extraction procedure is performed on the heat transfer tube 20 (step S11). FIG. 15 is a schematic diagram for explaining extraction. As shown in FIG. 15, the extractor 65 is inserted into the heat transfer tube 20 from the tube plate 11 side, and the fixing portion 66 of the extractor 65 and the heat transfer tube 20 are fixed. When the fixing portion 66 of the extractor 65 is pulled out to the water chamber side using a hydraulic jack or the like, the heat transfer tube 20 protrudes from the tube plate 11 and is pulled out.

次に、ギャップＧに対して引き抜きの確認の手順が行なわれる（ステップＳ１１）。図１６は、引き抜き確認を説明する模式図である。図１６に示すように、エキストラクタ６５が管板１１に取り付けられている状態では、蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９を通じて渦電流探傷プローブ３１が挿入され、渦電流探傷検査が行なわれる。ギャップＧの間隔が広がっていることが確認されれば、引き抜きは確認できる。 Next, a procedure for confirming extraction of the gap G is performed (step S11). FIG. 16 is a schematic diagram for explaining the pull-out confirmation. As shown in FIG. 16, in a state where the extractor 65 is attached to the tube plate 11, the eddy current flaw detection probe 31 is inserted through the heat transfer tube 19 remaining in the steam generator 140, and the eddy current flaw inspection is performed. . If it is confirmed that the gap G is wide, the drawing can be confirmed.

次に、伝熱管２０に対して切断取り出しの手順が行なわれる（ステップＳ１３）。この手順は、引き抜き手順において前記伝熱管が前記管板から所定量突出した場合に、前記伝熱管の突出部を切断する突出部切断手順である。なお、引き抜かれる伝熱管２０が短い場合は、切断取り出しの手順を省くことができる。図１７及び図１８は、切断取り出しを説明する模式図である。図１７に示すように、伝熱管２０が管板１１より突出し、引き出されると、水室１３、１４の内壁面までの距離に制約があるため、伝熱管２０を個片として管理することが望ましい場合がある。そこで、グラインダー等の切断装置により、伝熱管２０を端面Ｃ１で切断し、伝熱管個片２０Ａを水室１３より取り出すことができる。ここで、切断位置である伝熱管２０の端面Ｃ１が上述した確認された調査対象位置（アドレス）に重なり合わないように、選択されることが好ましい。 Next, a procedure for cutting and taking out the heat transfer tube 20 is performed (step S13). This procedure is a protruding portion cutting procedure for cutting the protruding portion of the heat transfer tube when the heat transfer tube protrudes from the tube plate by a predetermined amount in the drawing procedure. In addition, when the heat transfer tube 20 to be pulled out is short, the procedure of cutting and taking out can be omitted. FIG. 17 and FIG. 18 are schematic diagrams for explaining cutting and taking out. As shown in FIG. 17, when the heat transfer tube 20 protrudes from the tube plate 11 and is pulled out, the distance to the inner wall surfaces of the water chambers 13 and 14 is limited, so it is desirable to manage the heat transfer tube 20 as a single piece. There is a case. Therefore, the heat transfer tube 20 can be cut at the end face C 1 by a cutting device such as a grinder, and the heat transfer tube piece 20 A can be taken out from the water chamber 13. Here, it is preferable that the end face C1 of the heat transfer tube 20 that is the cutting position is selected so as not to overlap with the confirmed investigation target position (address).

次に、伝熱管２０の引き抜き完了判断の手順が行なわれる（ステップＳ１４）。引き抜かれる伝熱管２０が長い場合は、伝熱管２０の引き抜き完了できない場合がある。伝熱管２０の引き抜き完了できない場合（ステップＳ１４、Ｎｏ）、伝熱管２０に対して引き抜きの手順が行なわれる（ステップＳ１１）。伝熱管２０に対して切断取り出しの手順が行なわれる（ステップＳ１３）と、図１８に示すように、伝熱管２０を端面Ｃ２で切断し、伝熱管個片２０Ｂを水室１３より取り出すことができる。ここで、切断位置である伝熱管２０の端面Ｃ２が上述した確認された調査対象位置（アドレス）に重なり合わないように、選択されることが好ましい。 Next, a procedure for determining whether the heat transfer tube 20 has been pulled out is performed (step S14). When the heat transfer tube 20 to be extracted is long, the extraction of the heat transfer tube 20 may not be completed. When the extraction of the heat transfer tube 20 cannot be completed (step S14, No), the extraction procedure is performed on the heat transfer tube 20 (step S11). When the procedure for cutting and taking out the heat transfer tube 20 is performed (step S13), the heat transfer tube 20 can be cut at the end face C2 and the heat transfer tube piece 20B can be taken out from the water chamber 13 as shown in FIG. . Here, it is preferable that the end face C2 of the heat transfer tube 20 that is the cutting position is selected so as not to overlap the above-described confirmed investigation target position (address).

以上説明したように本実施形態では、引き抜き手順で伝熱管２０が管板１１から所定量突出すると突出部を切断する切断取り出しの手順（突出部切断手順）を有し、引き抜き手順と、切断取り出しの手順（突出部切断手順）とを交互に繰り返すことにより、引き抜かれる伝熱管２０の全部が熱交換器である蒸気発生器１４０の外に除去される。これにより、管板１１に近い伝熱管の範囲だけでなく、略Ｕ形状をした部分を除く、広範囲の伝熱管を調査可能になる。 As described above, in the present embodiment, the heat transfer tube 20 has a cutting / extracting procedure (protruding portion cutting procedure) for cutting the protruding portion when the heat transfer tube 20 protrudes from the tube plate 11 by a predetermined amount. By alternately repeating this procedure (projection cutting procedure), all of the heat transfer tubes 20 to be pulled out are removed out of the steam generator 140 which is a heat exchanger. Thereby, not only the range of the heat transfer tube close to the tube plate 11 but also a wide range of heat transfer tubes excluding the substantially U-shaped portion can be investigated.

次に、伝熱管２０の引き抜き完了した場合（ステップＳ１４、Ｙｅｓ）、後処理が行なわれる（ステップＳ１５）。後処理としては、伝熱管個片２０Ａ、伝熱管個片２０Ｂ等のように個片状態の伝熱管２０を引き抜き及び切断順に並べ、上述した確認された調査対象位置（アドレス）を考慮しながら、調査を行ない必要があれば保管する。必要があれば、管板孔１１ｂは、内壁面をリーマ等で仕上げ加工される。引き抜き手順によりついた管板孔１１ｂへの加工痕からの塵の拡散を低減できる。また、図１９は、後処理の例を示す模式図である。図１９に示すように、後処理手順として、バキュームツール７１の吸入穴７１ａを管板１１の管板孔１１ｂを通じて管群外筒側表面１１ａに対向させ、管群外筒側表面１１ａ上のスラッジ又はスケールＱを掻き取り、粉砕、又は吸引のいずれかの処理が施され、調査資料として捕捉される。必要な調査が終了すると、上述したテンプレート２１、２２が取り外され、管板孔１１ｂは、所定の栓により封印される。 Next, when the extraction of the heat transfer tube 20 is completed (step S14, Yes), post-processing is performed (step S15). As the post-processing, the heat transfer tube pieces 20A, the heat transfer tube pieces 20B, etc. are arranged in the order of drawing and cutting the individual heat transfer tubes 20, and taking into account the above-described confirmed investigation target position (address), Keep an investigation if necessary. If necessary, the inner surface of the tube plate hole 11b is finished with a reamer or the like. It is possible to reduce the diffusion of dust from the processing marks into the tube plate hole 11b attached by the drawing procedure. FIG. 19 is a schematic diagram illustrating an example of post-processing. As shown in FIG. 19, as a post-processing procedure, the suction hole 71a of the vacuum tool 71 is opposed to the tube group outer tube side surface 11a through the tube plate hole 11b of the tube plate 11, and sludge on the tube group outer tube side surface 11a is formed. Alternatively, the scale Q is scraped, crushed, or sucked, and captured as survey data. When the necessary investigation is completed, the templates 21 and 22 described above are removed, and the tube plate hole 11b is sealed with a predetermined stopper.

上述したように本実施形態の伝熱管の削除方法は、管内外で熱交換をする伝熱管２と、伝熱管２の端部が挿入され固定される管板１１と、伝熱管２が支持される管支持板６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ、６Ｆ、６Ｇと、を有する熱交換器である蒸気発生器１４０内において、蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９と、引き抜かれる伝熱管２０とに切断される伝熱管切断の手順（ステップＳ８）と、引き抜かれる伝熱管２０を管板１１から引き抜く引き抜き手順（ステップＳ１１）と、引き抜き手順（ステップＳ１１）の前に蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９が管支持板６Ｄに拡管固定される管支持板の拡管固定の手順（ステップＳ６）と、を有する。 As described above, the heat transfer tube deletion method of the present embodiment supports the heat transfer tube 2 that exchanges heat inside and outside the tube, the tube plate 11 into which the end of the heat transfer tube 2 is inserted and fixed, and the heat transfer tube 2. In the steam generator 140, which is a heat exchanger having the pipe support plates 6A, 6B, 6C, 6D, 6E, 6F, and 6G, the heat transfer pipe 19 remaining in the steam generator 140 and the heat transfer pipe to be pulled out In the steam generator 140 before the heat transfer tube cutting procedure (step S8), the pulling procedure (step S11) for pulling out the heat transfer tube 20 to be pulled out from the tube plate 11, and the pulling procedure (step S11). The heat transfer tube 19 remaining on the tube support plate 6D is expanded and fixed to the tube support plate 6D.

これにより、蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９は、図１７又は図１８に示すような略Ｊ字形状となり、左右バランスに欠ける。本実施形態では、残留する伝熱管１９が拡管固定により、管支持板６Ｄに固定される。この結果、蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９に起因する振動は、管支持板６Ｄにより抑制され、振動が低減できる。 As a result, the heat transfer tube 19 remaining in the steam generator 140 has a substantially J-shape as shown in FIG. 17 or 18 and lacks right / left balance. In the present embodiment, the remaining heat transfer tube 19 is fixed to the tube support plate 6D by expanding the tube. As a result, vibration caused by the heat transfer tube 19 remaining in the steam generator 140 is suppressed by the tube support plate 6D, and vibration can be reduced.

上述した伝熱管の削除方法は、蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９と、引き抜かれる伝熱管２０とに切断される例を説明している。さらに、伝熱管の削除方法は、熱交換器内伝熱管切断手順（ステップＳ８）において、蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９を切断し、引き抜かれる伝熱管１９の一部を管板１１から引き抜く引き抜き手順（ステップＳ１１）と、引き抜き手順（ステップＳ１１）の前に蒸気発生器１４０内に残留する伝熱管１９の残部が管支持板６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ、６Ｆ、６Ｇのいずれか１以上に拡管固定される管支持板の拡管固定の手順（ステップＳ６）と、を有していてもよい。 The method for deleting the heat transfer tube described above is an example in which the heat transfer tube 19 remaining in the steam generator 140 and the heat transfer tube 20 to be pulled out are cut. Furthermore, in the heat transfer tube deletion method, the heat transfer tube 19 remaining in the steam generator 140 is cut in the heat transfer tube cutting procedure (step S8) in the heat exchanger, and a part of the heat transfer tube 19 to be pulled out is replaced with the tube plate 11. The remaining portion of the heat transfer tube 19 remaining in the steam generator 140 before the extraction procedure (step S11) is extracted from the tube support plates 6A, 6B, 6C, 6D, 6E, 6F, 6G. And a tube expansion / fixing procedure (step S6) of the tube support plate that is expanded and fixed to any one or more.

上述したように本実施形態の伝熱管の削除方法は、入口側である伝熱管２の水室１３側を切断する例を説明したが、出口側である伝熱管２の水室１４側を切断してもよい。 As described above, the heat transfer tube deletion method of the present embodiment has been described with respect to the example in which the water chamber 13 side of the heat transfer tube 2 on the inlet side is cut, but the water chamber 14 side of the heat transfer tube 2 on the outlet side is cut. May be.

上述した実施形態は加圧水型原子力プラントの熱交換器である蒸気発生器の伝熱管の調査を例に説明してきたが、沸騰水型、高速炉型及びその他の原子力プラントの管部材にも適用可能である。また、一般の熱交換器、火力発電プラントにも応用可能である。なお、ナトリウム等で原子炉炉心を冷却する高速炉型原子炉では、ナトリウム-水反応による影響を軽減するために、１次ナトリウム系と２次ナトリウム系を設けており、この２系統間の熱交換を行なう中間熱交換器を有する。２次ナトリウムの熱は蒸気発生器において水に熱伝達されて蒸気をえる。本実施形態の熱交換器は、高速炉型原子炉の中間熱交換器、及び蒸気発生器をも調査対象として含んでいる。 The above-described embodiment has been described by taking the investigation of the heat transfer tube of the steam generator, which is the heat exchanger of the pressurized water nuclear plant, but it can also be applied to the boiling water type, fast reactor type and other nuclear plant tube members. It is. It can also be applied to general heat exchangers and thermal power plants. In addition, in the fast reactor type reactor that cools the reactor core with sodium, etc., the primary sodium system and the secondary sodium system are provided in order to reduce the influence of the sodium-water reaction. It has an intermediate heat exchanger that performs the exchange. The heat of secondary sodium is transferred to water in a steam generator to obtain steam. The heat exchanger of the present embodiment also includes an intermediate heat exchanger of a fast reactor type reactor and a steam generator as investigation targets.

１胴部
２伝熱管
３気水分離器
５管群外筒
６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ、６Ｆ、６Ｇ管支持板
１１管板
１３、１４水室
１９残留する伝熱管
２０引き抜かれる伝熱管
２０Ａ、２０Ｂ伝熱管個片
３１渦電流探傷プローブ
４５拡管ツール
５１フライカッター装置
６１加熱ヘッド
６１ａ電極
７１バキュームツール
１００原子力プラント
１１０原子炉格納容器
１３０加圧器
１６０一次冷却材管
２１０タービン
２２０発電機
２３０復水器 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Body part 2 Heat transfer tube 3 Air-water separator 5 Tube group outer cylinder 6A, 6B, 6C, 6D, 6E, 6F, 6G Tube support plate 11 Tube plate 13, 14 Water chamber 19 Remaining heat transfer tube 20 Heat transfer tube pulled out 20A, 20B Heat transfer tube piece 31 Eddy current flaw detection probe 45 Tube expansion tool 51 Fly cutter device 61 Heating head 61a Electrode 71 Vacuum tool 100 Nuclear power plant 110 Reactor containment vessel 130 Pressurizer 160 Primary coolant tube 210 Turbine 220 Generator 230 Recovery Water vessel

Claims

管内外で熱交換をする伝熱管と、前記伝熱管の端部が挿入され固定される管板と、前記伝熱管が支持される管支持板と、を有する熱交換器内において、前記伝熱管が前記熱交換器内に残留する伝熱管と引き抜かれる伝熱管とに切断される熱交換器内伝熱管切断手順と、
前記引き抜かれる伝熱管を前記管板から引き抜く引き抜き手順と、を含み、
前記引き抜き手順の前に前記熱交換器内に残留する伝熱管が前記管支持板に拡管固定される拡管手順を有することを特徴とする伝熱管の削除方法。 In a heat exchanger having a heat transfer tube for exchanging heat inside and outside the tube, a tube plate into which an end of the heat transfer tube is inserted and fixed, and a tube support plate for supporting the heat transfer tube, the heat transfer tube A heat transfer tube cutting procedure in the heat exchanger in which the heat transfer tube remaining in the heat exchanger and the heat transfer tube pulled out are cut,
An extraction procedure for extracting the heat transfer tube to be extracted from the tube plate,
A method for deleting a heat transfer tube, comprising: a tube expansion procedure in which a heat transfer tube remaining in the heat exchanger is expanded and fixed to the tube support plate before the drawing procedure.

前記熱交換器内伝熱管切断手順の前に、前記拡管手順が行われる請求項１に記載の伝熱管の削除方法。 The method for deleting a heat transfer tube according to claim 1, wherein the tube expansion procedure is performed before the heat transfer tube cutting procedure in the heat exchanger.

前記伝熱管の調査対象位置を確認する調査対象確認手順と、
確認された調査対象位置に重なり合わないように、前記管板に固定されている前記伝熱管の内側を加熱する加熱手順と、を有し、
前記加熱後に、前記引き抜き手順を行なう請求項１又は２に記載の伝熱管の削除方法。 Investigation object confirmation procedure for confirming the investigation object position of the heat transfer tube;
A heating procedure for heating the inside of the heat transfer tube fixed to the tube plate so as not to overlap the confirmed survey target position,
The method for removing a heat transfer tube according to claim 1 or 2, wherein the drawing procedure is performed after the heating.

さらに、前記引き抜き手順において前記伝熱管が前記管板から所定量突出した場合には、前記伝熱管の突出部を切断する突出部切断手順を有し、
前記引き抜き手順と、前記突出部切断手順とを交互に繰り返すことにより、前記引き抜かれる伝熱管の全部が前記管板から除去される請求項１から３のいずれか１項に記載の伝熱管の削除方法。 Furthermore, when the heat transfer tube protrudes from the tube plate by a predetermined amount in the pulling procedure, it has a protruding portion cutting procedure for cutting the protruding portion of the heat transfer tube,
The deletion of the heat transfer tube according to any one of claims 1 to 3, wherein all of the drawn heat transfer tubes are removed from the tube plate by alternately repeating the drawing procedure and the protruding portion cutting procedure. Method.