JP2012171587A

JP2012171587A - ベルト取付具及びベルト取付具の製造方法

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Publication number: JP2012171587A
Application number: JP2011038410A
Authority: JP
Inventors: Tadao Ito; 忠男伊藤
Original assignee: ENSHU CLOTH; ENSHU KK
Current assignee: ENSHU CLOTH; ENSHU KK
Priority date: 2011-02-24
Filing date: 2011-02-24
Publication date: 2012-09-10

Abstract

【課題】突出部の割れを抑制する。
【解決手段】アンカ１０では、挿通孔４４及び突出部４６が形成される際に、鋼板が下方から押圧されて凹部が形成された後、鋼板の凹部形成部分が上方から打抜かれて貫通孔が形成されるため、貫通孔の周面の軸方向両縁にダレ面が形成されると共に、貫通孔の周面の各ダレ面より軸方向内側にせん断面が形成される。このため、その後、貫通孔の周面の軸方向両端部に面粗さが低いダレ面及びせん断面が存在する状態で、鋼板の貫通孔全周が押開かれて、鋼板に挿通孔４４及び突出部４６が形成される。これにより、鋼板の肉厚が薄い場合でも、鋼板の貫通孔全周が押開かれる際に鋼板の貫通孔周囲が割れることを抑制でき、突出部４６の割れを抑制できる。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成されると共に車両側に取付けられるベルト取付具及びこのベルト取付具の製造方法に関する。

下記特許文献１に記載されたベルト取付金具（ベルト取付具に相当）では、基板（本体部材に相当）に長孔（挿通孔に相当）が形成されており、長孔にシートベルト装置用のベルトが挿通される。さらに、基板の長孔周囲には、凸条が形成されている。

ベルト取付金具を製造する際には、先ず、ピアス工程において鋼板（原料材に相当）に一側から下穴を打抜いて形成する。ピアス工程では、鋼板の下穴周面にバリが発生しており、バリは鋼板の他側に突出している。このため、次の面押し工程において、バリを面押しにより取除く。その後、バーリング工程において、鋼板の下穴周囲を押圧することで、下穴を押開いて、凸条を形成すると共に、凸条の内側に長孔を形成する。

しかしながら、ピアス工程において、鋼板に一側から下穴を打抜いて形成することで、下穴の周面に一側から他側へ向けて面粗さが低いダレ面、面粗さが低いせん断面及び面粗さが高い破断面がこの順で形成されており、面押し工程後には、下穴の周面の他側端部（角部分）に破断面が存在する。このため、仮に面押し工程により破断面の面粗さが幾らか低くされたとしても、バーリング工程において下穴を押開く際には、鋼板の肉厚が薄い場合程、鋼板の下穴周囲（凸条）が割れ易くなる。

特開平９−６６７９７号公報

本発明は、上記事実を考慮し、突出部の割れを抑制できるベルト取付具及びベルト取付具の製造方法を得ることが目的である。

請求項１に記載のベルト取付具は、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出されると共に、突出先端面の前記挿通孔側及び前記挿通孔とは反対側にそれぞれせん断面が存在する突出部と、を備えている。

請求項２に記載のベルト取付具は、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出されると共に、突出先端面に幅方向中間部のみにおいて破断面が存在する突出部と、を備えている。

請求項３に記載のベルト取付具は、請求項１又は請求項２に記載のベルト取付具において、前記本体部材に形成された取付孔において前記本体部材が車両側に取付けられると共に、前記本体部材の前記取付孔周囲に他の部分に比し強度が高くされた高強度部が形成されている。

請求項４に記載のベルト取付具の製造方法は、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出された突出部と、を備えたベルト取付具の製造方法であって、原料材を一側から押圧して前記原料材に凹部を形成することで前記凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成し、前記原料材の前記凹部形成部分を他側から押圧して前記原料材の前記凹部位置に貫通孔を形成することで前記貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成し、前記原料材の前記貫通孔周囲を押圧して前記突出部を形成すると共に前記突出部の内側に前記挿通孔を形成する。

請求項１に記載のベルト取付具では、車両への取付用の本体部材に挿通孔が形成されており、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通孔に挿通される。

また、本体部材の挿通孔周囲に突出部が形成されており、突出部は本体部材から突出されている。

ここで、突出部の突出先端面の挿通孔側及び挿通孔とは反対側に、それぞれせん断面が存在している。

このため、ベルト取付具を製造する際において、原料材に貫通孔を形成した後に原料材の貫通孔周囲を押圧して突出部を形成すると共に突出部の内側に挿通孔を形成した場合でも、貫通孔の周面の軸方向端部に破断面が存在しない状態で原料材の貫通孔周囲を押圧している。

これにより、原料材の貫通孔周囲を押圧する際に原料材の貫通孔周囲が割れることを抑制でき、突出部の割れを抑制できる。

請求項２に記載のベルト取付具では、車両への取付用の本体部材に挿通孔が形成されており、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通孔に挿通される。

ここで、突出部の突出先端面に、幅方向中間部のみにおいて破断面が存在している。

請求項３に記載のベルト取付具では、本体部材に形成された取付孔において本体部材が車両側に取付けられる。

ここで、本体部材の取付孔周囲に他の部分に比し強度が高くされた高強度部が形成されている。このため、ベルト取付具の車両側への取付部分の強度を高くできる。

請求項４に記載のベルト取付具の製造方法におけるベルト取付具では、車両への取付用の本体部材に挿通孔が形成されており、車両のシートベルト装置用のベルトが挿通孔に挿通される。

請求項４に記載のベルト取付具の製造方法では、原料材を一側から押圧して、原料材に凹部を形成することで、凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成する。次に、原料材の凹部形成部分を他側から押圧して、原料材の凹部位置に貫通孔を形成することで、貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成する。また、原料材の貫通孔周囲を押圧して、突出部を形成すると共に、突出部の内側に挿通孔を形成する。

ここで、上述の如く、原料材を一側から押圧して凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成すると共に、原料材の凹部形成部分を他側から押圧して貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成する。

このため、貫通孔の周面の一側部分及び他側部分にダレ面及びせん断面が存在する状態（貫通孔の周面の軸方向端部に破断面が存在しない状態）で、原料材の貫通孔周囲を押圧する。

本発明の実施の形態における車両の主要部を示す車両左斜め前方から見た斜視図である。本発明の実施の形態に係るアンカを示す斜視図である。本発明の実施の形態に係るアンカを示す断面図である。（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の実施の形態に係るアンカの挿通孔及び突出部を形成する際の逆ハーフピアス工程を示す図であり、（Ａ）は、逆ハーフピアス工程を示す断面図であり、（Ｂ）は、逆ハーフピアス工程後のアンカを示す下面図である。（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の実施の形態に係るアンカの挿通孔及び突出部を形成する際のドロー工程を示す図であり、（Ａ）は、ドロー工程を示す断面図であり、（Ｂ）は、ドロー工程後のアンカを示す下面図である。（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の実施の形態に係るアンカの挿通孔及び突出部を形成する際のバーリング工程を示す図であり、（Ａ）は、バーリング工程を示す断面図であり、（Ｂ）は、バーリング工程後のアンカを示す下面図である。（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の実施の形態に係るアンカの挿通孔及び突出部を形成する際のフォーム工程を示す図であり、（Ａ）は、フォーム工程を示す断面図であり、（Ｂ）は、フォーム工程後のアンカを示す下面図である。本発明の実施の形態に係るアンカの挿通孔及び突出部を形成する際のドロー工程により形成された貫通孔の周面を示す側面図である。（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の実施の形態に係るアンカの取付孔及び厚肉部を形成する際を示す断面図であり、（Ａ）は、ピアス工程を示す図であり、（Ｂ）は、増肉ドロー工程を示す図であり、（Ｃ）は、コイニング工程を示す図である。（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の実施の形態に係るアンカの取付孔及び厚肉部を形成する際の変形例を示す断面図であり、（Ａ）は、ピアス工程を示す図であり、（Ｂ）は、増肉フォーム工程を示す図であり、（Ｃ）は、コイニング工程を示す図である。

図２には、本発明の実施の形態に係るベルト取付具としてのアンカ１０が斜視図にて示されており、図３には、アンカ１０が断面図にて示されている。また、図１には、アンカ１０が適用された車両１２（自動車）の主要部が車両左斜め前方から見た斜視図にて示されている。なお、図面では、アンカ１０の表側を矢印ＳＦで示し、アンカ１０の先端側を矢印ＴＰで示している。

図１に示す如く、本実施の形態に係るアンカ１０は、車両１２のシートベルト装置１４に用いられており、シートベルト装置１４は、車室内の乗員（例えば運転者）着座用のシート１５に装備されている。

シートベルト装置１４には、格納装置１６（巻取装置）が設けられており、格納装置１６は、シート１５の車幅方向外側かつ下側において、車体（シート１５でもよい）に取付けられている。格納装置１６には、ベルト１８である長尺帯状のシートベルト２０（ウェビング）が基端側から巻取られて格納されており、格納装置１６は、シートベルト２０に巻取方向への付勢力を作用させている。

シートベルト２０は、格納装置１６より先端側において、スルーアンカ２２に移動可能に挿通されており、スルーアンカ２２は、シート１５の車幅方向外側かつ上側において、車体（シート１５でもよい）に回動可能に取付けられている。さらに、シートベルト２０は、スルーアンカ２２より先端側において、タング２４に移動可能に挿通されている。

シートベルト２０の先端は、アンカ１０であるベルトアンカ２６に取付けられており、ベルトアンカ２６は、シート１５の車幅方向外側かつ下側において、車体（シート１５でもよい）に取付けられている（固定されている）。

シートベルト装置１４には、バックル２８が設けられており、バックル２８は、ベルト１８である長尺帯状の取付ベルト３０（ウェビング）の先端が取付けられている。取付ベルト３０の基端は、アンカ１０である取付アンカ３２に取付けられており、取付アンカ３２は、シート１５の車幅方向内側かつ下側において、車体（シート１５でもよい）に取付けられている（固定されている）。

ここで、タング２４は、バックル２８に着脱可能にされており、タング２４がバックル２８に装着されることで、シート１５に着座した乗員にシートベルト２０が装着される。これにより、シートベルト２０のスルーアンカ２２とタング２４との間の部分（ショルダベルト部）が乗員の上半身に斜め方向に掛渡されると共に、シートベルト２０のタング２４とベルトアンカ２６との間の部分（ラップベルト部）が乗員の腰部に横方向に掛渡される。また、車両の緊急時（例えば衝突時）には、格納装置１６がシートベルト２０の引出しをロックすることで、乗員をシート１５に拘束可能にされている。

本実施の形態に係るアンカ１０（ベルトアンカ２６及び取付アンカ３２）は、材質が所謂高炭素鋼にされており、これにより、アンカ１０の抗張力性能（抗伸び性能）、熱処理性能及び硬度が高くされて、アンカ１０の高強度化及び低コスト化が図られている。

図２及び図３に示す如く、アンカ１０には、本体部材としての板状のアンカ本体３４が設けられており、アンカ本体３４の肉厚（板厚）は、従来のアンカ本体の肉厚（例えば３．２ｍｍ）に比し薄くされている（例えば２．６ｍｍ以上２．８ｍｍ以下にされている）。アンカ本体３４の先端側部分は、アンカ本体３４の基端側部分に対し屈曲されており、アンカ本体３４の先端側部分は、アンカ本体３４の先端側へ向かうに従いアンカ本体３４の表側へ向かう方向へ傾斜されている。

アンカ本体３４の基端側部分には、円状の取付孔３６が貫通形成されている。さらに、アンカ本体３４の基端側部分には、取付孔３６の全周において、平面視円環形で板状の突部３８が形成されており、突部３８は、取付孔３６と同軸上に配置されている。突部３８は、アンカ本体３４の表側に突出されており、アンカ本体３４は、突部３８形成部分において、肉厚が厚くされて高強度部としての厚肉部４０（増肉部又はダボ部）にされることで、強度が高くされている。取付孔３６には、取付ボルト４２が貫通かつ嵌合されており、取付ボルト４２が車体に締結されると共に、取付ボルト４２の頭部と車体との間に厚肉部４０が挟持されることで、アンカ１０が車体に取付けられている。

アンカ本体３４の先端側部分には、略楕円状の挿通孔４４が貫通形成されており、挿通孔４４は、長手方向中間部において長方形状にされると共に、長手方向両端部において半円状にされている。さらに、アンカ本体３４の先端側部分には、挿通孔４４の全周において、略楕円筒状の突出部４６が形成されており、突出部４６がアンカ本体３４の表側に突出されることで、アンカ１０の挿通孔４４形成部分が補強されている。

挿通孔４４には、ベルト１８（シートベルト２０又は取付ベルト３０）が挿通されており、ベルト１８は、挿通孔４４挿通位置において折返されると共に、挿通孔４４挿通位置近傍において重合された状態で縫合されている。これにより、ベルト１８がアンカ１０に取付けられている。

挿通孔４４の軸方向寸法は、突出部４６によって増加されている。さらに、挿通孔４４の周面の軸方向両縁の角部及び突出部４６の突出先端面４６Ａの外周縁の角部は、湾曲面にされている。これにより、ベルト１８の損傷が抑制されている。

次に、本実施の形態の作用を説明する。

以上の構成のアンカ１０は、原料材としての板状の鋼板５０がプレス加工されて製造される。鋼板５０の肉厚は、アンカ本体３４の肉厚（例えば２．６ｍｍ以上２．８ｍｍ以下）と同一にされている。

アンカ１０の取付孔３６及び厚肉部４０が形成される際には、先ず、図９（Ａ）に示すピアス工程（下孔形成工程）が行われる。

ピアス工程では、鋼板５０の下側（表側）に、規制手段としてのピアス金型５２が配置されており、ピアス金型５２は、鋼板５０の下方への移動を規制している。ピアス金型５２には、円柱状のパンチ孔５４が形成されており、パンチ孔５４は、鋼板５０側に開口されると共に、鋼板５０によって閉じられている。

さらに、鋼板５０の上側（裏側）において、下孔形成手段としての円柱状の上パンチ５６が下方へ変位（スライド）されて、鋼板５０が上方から上パンチ５６によって押圧される。上パンチ５６は、パンチ孔５４と上下方向に垂直な断面を同一にされると共に、パンチ孔５４と鋼板５０を挟んで上下方向において対向されており、鋼板５０が上方から上パンチ５６によって押圧されて打抜かれることで、鋼板５０に上パンチ５６による打抜部分において下孔５８が貫通形成される。なお、鋼板５０の上パンチ５６によって分離された部分は、パンチ孔５４に嵌入される。

下孔５８は、正面視円状にされており、例えば、下孔５８の径寸法Ｐは、９．５ｍｍにされている。

ピアス工程の次には、図９（Ｂ）に示す増肉ドロー工程（厚肉部形成工程）が行われる。

増肉ドロー工程では、鋼板５０の下側（表側）に、規制手段としての挿入金型６０が配置されており、挿入金型６０は、鋼板５０の下方への移動を規制している。挿入金型６０には、円柱状の挿入孔６２が形成されており、挿入孔６２は、鋼板５０側に開口されると共に、下孔５８内に連通されている。

さらに、鋼板５０の上側（裏側）において、厚肉部形成手段としての略円柱状のドロー金型６４が下方へ変位（スライド）されて、鋼板５０が上方からドロー金型６４によって押圧される。

ドロー金型６４の下部には、ドロー部６４Ａが形成されており、ドロー部６４Ａの外周面は、ドロー金型６４の軸方向に沿った断面が円弧状に湾曲されている。ドロー部６４Ａは、最大外周が挿入孔６２の外周より内側に配置されると共に、挿入孔６２と上下方向において鋼板５０を挟んで対向されており、鋼板５０の下孔５８全周部分が上方からドロー部６４Ａによって押圧されることで、鋼板５０の下孔５８全周部分が挿入孔６２の全周縁において下側へ曲げられて傾斜（湾曲）されると共に、下孔５８が押開かれる（バーリングされる）。これにより、鋼板５０の下孔５８全周部分に厚肉部４０が同軸上に形成される。

例えば、ドロー金型６４の外周面の最大径寸法Ｑは、１６ｍｍにされており、ドロー部６４Ａの外周面のドロー金型６４軸方向に沿った断面は、曲率半径寸法Ｒが４．５ｍｍにされている。さらに、厚肉部４０は、正面視円環状にされており、例えば、厚肉部４０の最大径寸法Ｓは、２０ｍｍにされると共に、厚肉部４０の最小径寸法Ｔは、１１．５ｍｍにされている。

増肉ドロー工程の次には、図９（Ｃ）に示すコイニング工程（厚肉部成形工程）が行われる。

コイニング工程では、鋼板５０の下側（裏側）に、厚肉手段を構成する下厚肉金型６６が配置されており、下厚肉金型６６は、鋼板５０の下方への移動を規制している。下厚肉金型６６には、円柱状の下厚肉孔６８が形成されており、下厚肉孔６８は、鋼板５０の下孔５８と同軸上に配置されている。

さらに、鋼板５０の上側（表側）において、厚肉手段を構成する上厚肉金型７０が下方へ変位（スライド）されて、鋼板５０が上方から上厚肉金型７０によって押圧される。

上厚肉金型７０の下部には、全周において上厚肉孔７２が形成されると共に、中心軸部分において略円柱状の挿入柱７４が形成されている。上厚肉孔７２は、鋼板５０の厚肉部４０と上下方向において対向されると共に、挿入柱７４は、鋼板５０の下孔５８と上下方向において対向されており、挿入柱７４が下孔５８及び下厚肉孔６８に挿入された状態で、鋼板５０が上方から上厚肉孔７２の周面によって押圧されることで、厚肉部４０及び下孔５８が変形されて、厚肉部４０が全周において上厚肉孔７２の周面と下厚肉金型６６との間に嵌合されると共に、下孔５８が全周において挿入柱７４の外周面に嵌合される。これにより、厚肉部４０が厚肉にされて成形されると共に、下孔５８が厚肉部４０と同軸上の取付孔３６にされる。また、上述の如く、増肉ドロー工程では、厚肉部４０が湾曲されるため、コイニング工程において、厚肉部４０の成形工数を少なくできると共に、厚肉部４０の割れを抑制でき、かつ、厚肉部４０を確実に成形できる。

例えば、厚肉部４０の最大径寸法Ｕ及び肉厚寸法Ｖは、それぞれ２０ｍｍ及び３．０ｍｍ以下にされると共に、取付孔３６の径寸法Ｗは、１１．５ｍｍにされている。

また、アンカ１０の挿通孔４４及び突出部４６が形成される際には、先ず、図４の（Ａ）及び（Ｂ）に示す逆ハーフピアス工程（凹部形成工程）が行われる。

逆ハーフピアス工程では、鋼板５０の上側（裏側、他側）に、規制手段としての上金型７６が配置されており、上金型７６は、鋼板５０の上方への移動を規制している。上金型７６には、略楕円柱状の変位孔７８が形成されており、変位孔７８は、鋼板５０側に開口されると共に、鋼板５０によって閉じられている。変位孔７８内には、変位手段として変位金型８０が上下方向へ変位（スライド）可能に嵌入されており、変位金型８０は、鋼板５０側に付勢されて、鋼板５０に接触されている。

さらに、鋼板５０の下側（表側、一側）において、凹部形成手段としての略楕円柱状のパンチ８２が上方へ変位（スライド）されて、鋼板５０が下方からパンチ８２によって押圧される。パンチ８２は、変位孔７８及び変位金型８０と上下方向に垂直な断面を同一にされると共に、変位孔７８及び変位金型８０と鋼板５０を挟んで上下方向において対向されており、鋼板５０が下方からパンチ８２によって押圧されることで、鋼板５０がパンチ８２による押圧部分において上方へ変位されて変位孔７８内に嵌入されると共に、変位金型８０が付勢力に抗して上方へ変位される。これにより、鋼板５０の下側部分に、パンチ８２の侵入部分において、凹部８４が形成されて、凹部８４の周面の下側縁に面粗さが低いダレ面８６（湾曲面又は傾斜面）が形成されると共に、凹部８４の周面の下側縁以外の部分に面粗さが低いせん断面８８（光沢面）が形成される（図８参照）。

凹部８４は、正面視略楕円状にされており、凹部８４は、長手方向中間部において正面視長方形状にされると共に、長手方向両端部において正面視半円状にされる。また、例えば、凹部８４の長手方向最大寸法Ａは、１６．０ｍｍにされると共に、凹部８４の幅方向最大寸法Ｂは、４．２ｍｍにされており、凹部８４の軸方向寸法Ｃ（深さ寸法）は、２．０ｍｍ以上２．２ｍｍ以下にされている。

逆ハーフピアス工程の次には、図５の（Ａ）及び（Ｂ）に示すドロー工程（貫通孔形成工程）が行われる。

ドロー工程では、鋼板５０の下側に、規制手段としての下金型９０が配置されており、下金型９０は、鋼板５０の下方への移動を規制している。下金型９０には、略楕円柱状の押開孔９２が形成されており、押開孔９２は、鋼板５０側に開口されると共に、凹部８４内に連通されている。

さらに、鋼板５０の上側において、貫通孔形成手段としての形成金型９４が下方へ変位（スライド）されて、鋼板５０が上方から形成金型９４によって押圧される。

形成金型９４の下部には、略楕円柱状の形成部９６が形成されている。形成部９６は、凹部８４と上下方向に垂直な断面を同一にされると共に、凹部８４と上下方向において鋼板５０を挟んで対向されており、鋼板５０の凹部８４形成部分が上方から形成部９６によって押圧されることで、鋼板５０の凹部８４形成部分が打抜かれて他の部分から分離される。これにより、鋼板５０の凹部８４が形成されていた位置に貫通孔９８（下孔）が形成されて、図８に示す如く、貫通孔９８の周面の上側縁にダレ面８６が形成されると共に、貫通孔９８の周面の当該ダレ面８６より下側にせん断面８８が形成され、かつ、貫通孔９８の周面の当該せん断面８８の下側（軸方向中間部）に面粗さが高い破断面１００が形成される。さらに、凹部８４の周面のダレ面８６は、貫通孔９８の周面の下側縁に残存すると共に、凹部８４の周面のせん断面８８は、貫通孔９８の周面の破断面１００の下側に残存する。

形成金型９４には、形成部９６の上側において、突出部形成手段としての押開部１０２が形成されており、押開部１０２の外周面は、全周において、上方へ向かうに従い外周側へ向かう方向に傾斜されている。押開部１０２は、押開孔９２と上下方向において鋼板５０を挟んで対向されており、鋼板５０に貫通孔９８が形成された後に、鋼板５０の貫通孔９８全周部分が上方から押開部１０２によって押圧されることで、鋼板５０の貫通孔９８全周部分が押開孔９２の全周縁において下側へ曲げられて傾斜されると共に、鋼板５０の貫通孔９８が押開かれる（バーリングされる）。これにより、鋼板５０の貫通孔９８全周部分に突出部４６が形成されると共に、突出部４６の内側に挿通孔４４が形成される。

挿通孔４４は、正面視略楕円状にされており、挿通孔４４は、長手方向中間部において正面視長方形状にされると共に、長手方向両端部において正面視半円状にされる。また、例えば、突出部４６の長手方向最大寸法Ｄは、２８ｍｍにされると共に、突出部４６の幅方向最大寸法Ｅは、１３ｍｍにされており、突出部４６の母線最大寸法Ｆは、５．０ｍｍにされている。

ドロー工程の次には、図６の（Ａ）及び（Ｂ）に示すバーリング工程（押開工程）が行われる。

バーリング工程では、鋼板５０の下側に、規制手段としての押圧金型１０４が配置されており、押圧金型１０４は、鋼板５０の下方への移動を規制している。押圧金型１０４には、略楕円柱状の押圧孔１０６が形成されており、押圧孔１０６は、鋼板５０側に開口されると共に、上端以外の部分が全周に亘って径を小さくされている。押圧孔１０６内には、鋼板５０の突出部４６が挿入されており、押圧孔１０６の上縁には、全周において、突出部４６の突出基端が嵌合されている。

さらに、鋼板５０の上側において、押開手段としての押開金型１０８が下方へ変位（スライド）されて、鋼板５０が上方から押開金型１０８によって押圧される。

押開金型１０８の下部には、全周において、嵌合孔１１０が形成されている。嵌合孔１１０は、鋼板５０の突出部４６と上下方向において対向されており、鋼板５０の突出部４６が上方から嵌合孔１１０の周面によって押圧されることで、鋼板５０の突出部４６全周が押圧孔１０６の全周縁において下側へ曲げられて、突出部４６が全周において嵌合孔１１０の周面及び押圧孔１０６の上端周面に嵌合される。これにより、鋼板５０の貫通孔９８、突出部４６及び挿通孔４４が押開かれて（バーリングされて）、鋼板５０に対し突出部４６が垂直に突出される。

挿通孔４４は、正面視略楕円状にされており、挿通孔４４は、長手方向中間部において正面視長方形状にされると共に、長手方向両端部において正面視半円状にされる。また、例えば、挿通孔４４の長手方向最小寸法Ｇは、２３ｍｍにされると共に、挿通孔４４の幅方向最小寸法Ｈは、８．０ｍｍにされており、突出部４６の突出最大寸法Ｉ（母線最大寸法）は、４．０ｍｍにされている。

バーリング工程の次には、図７の（Ａ）及び（Ｂ）に示すフォーム工程（成形工程）が行われる。

フォーム工程では、鋼板５０の下側に、成形手段を構成する下成形金型１１２が配置されており、下成形金型１１２は、鋼板５０の下方への移動を規制している。下成形金型１１２には、平面視略楕円環状の下成形孔１１４が形成されており、下成形孔１１４内には、鋼板５０の突出部４６が挿入されている。

さらに、鋼板５０の上側において、成形手段を構成する略楕円柱状の上成形金型１１６が下方へ変位（スライド）されて、鋼板５０が上方から上成形金型１１６によって押圧される。

上成形金型１１６の下部には、全周において、上成形孔１１８が形成されている。上成形孔１１８は、鋼板５０の突出部４６と上下方向において対向されており、鋼板５０が上方から上成形孔１１８の周面によって押圧されることで、突出部４６が変形されて、鋼板５０の挿通孔４４の周面に全周において上成形孔１１８の内周面が嵌合されると共に、鋼板５０の突出部４６が全周において下成形孔１１４の周面に嵌合される。これにより、突出部４６が成形されて鋼板５０の挿通孔４４の周面の下縁及び上縁（軸方向両縁）の角部及び突出部４６の突出先端面４６Ａの外周縁の角部が湾曲面にされると共に、鋼板５０の突出部４６以外の部分がアンカ本体３４にされる。

例えば、突出部４６の突出最大寸法Ｊ（母線最大寸法）は、２．４ｍｍにされている。さらに、突出部４６の突出先端面４６Ａ（下端面）では、幅方向両縁にダレ面８６（ダレ面８６の跡）が存在すると共に、各ダレ面８６より幅方向内側にせん断面８８（せん断面８８の跡）が存在し、かつ、各せん断面８８より幅方向内側（幅方向中間部）に破断面１００（破断面１００の跡）が存在している。

ここで、上述の如く、アンカ１０の挿通孔４４及び突出部４６が形成される際には、逆ハーフピアス工程において、鋼板５０が下方からパンチ８２によって押圧されて、凹部８４の周面の下側縁にダレ面８６が形成されると共に、凹部８４の周面の下側縁以外の部分にせん断面８８が形成される。その後、ドロー工程において、鋼板５０の凹部８４形成部分が上方から形成金型９４の形成部９６によって打抜かれて、貫通孔９８が形成されることで、貫通孔９８の周面の上側縁にダレ面８６が形成されると共に、貫通孔９８の周面の当該ダレ面８６より下側にせん断面８８が形成され、かつ、貫通孔９８の周面の当該せん断面８８の下側に破断面１００が形成される。

このため、貫通孔９８の周面の軸方向両縁にダレ面８６が形成されると共に、貫通孔９８の周面の各ダレ面８６より軸方向内側にせん断面８８が形成されて、貫通孔９８の周面の各せん断面８８より軸方向内側（軸方向中間部）に破断面１００が形成される。

したがって、ドロー工程及びバーリング工程において、貫通孔９８の周面の軸方向両端部（角部）に面粗さが低いダレ面８６及びせん断面８８が存在して、貫通孔９８の周面の軸方向両端部（角部）に面粗さが高い破断面１００が存在しない状態で、鋼板５０が貫通孔９８の全周において押開かれて、鋼板５０に挿通孔４４及び突出部４６が形成される。

これにより、本実施の形態の如く鋼板５０の肉厚が薄い場合でも、鋼板５０が貫通孔９８の全周において押開かれる際に、鋼板５０が貫通孔９８の周囲において割れることを抑制でき、突出部４６の割れを抑制できる。このため、アンカ１０の肉厚を薄くでき、アンカ１０を軽量化できると共に、アンカ１０の原価（材料費）を低減できる。

さらに、上述の如く、鋼板５０が貫通孔９８の全周において押開かれる際に鋼板５０が貫通孔９８の周囲において割れることを抑制できるため、貫通孔９８を小さくできて、突出部４６の体積を大きくできる。

しかも、貫通孔９８の周面の軸方向両端部に破断面１００及びバリが形成されないため、貫通孔９８の周面を面押しして破断面１００の面粗さを低くしたりバリを除去しなくても、鋼板５０が貫通孔９８の全周において押開かれる際に鋼板５０が貫通孔９８の周囲において割れることを抑制できる。このため、アンカ１０に挿通孔４４及び突出部４６を形成する工数を少なくでき、アンカ１０を容易に製造できる。

また、アンカ１０は、取付孔３６の全周において、厚肉部４０が形成されて強度が高くされている。このため、本実施の形態の如く鋼板５０の肉厚が薄い場合でも、アンカ１０の取付孔３６形成部分を補強でき、アンカ１０の車体（シート１５でもよい）への取付部分の強度を高くできる。

（変形例）
図１０の（Ａ）〜（Ｃ）には、本実施の形態に係るアンカ１０の取付孔３６及び厚肉部４０を形成する際の変形例が断面図にて示されている。

本変形例では、アンカ１０の取付孔３６及び厚肉部４０を形成する際に、増肉ドロー工程に代えて、図１０（Ｂ）に示す増肉フォーム工程（厚肉部形成工程）を行う。

増肉フォーム工程では、鋼板５０の下側（裏側）に、規制手段としての下フォーム金型１３０が配置されており、下フォーム金型１３０は、鋼板５０の下方への移動を規制している。下フォーム金型１３０には、円柱状の挿入孔１３２が形成されており、挿入孔１３２は、鋼板５０側に開口されている。挿入孔１３２は、下孔５８と同軸上に配置されて下孔５８内に連通されており、挿入孔１３２の外周は、下孔５８の外周より外側に配置されている。下フォーム金型１３０の上面には、挿入孔１３２の外周外側の全周において、凸部１３４が形成されており、凸部１３４の上面は、挿入孔１３２の軸方向に沿った断面が湾曲されている。

さらに、鋼板５０の上側（表側）において、厚肉部形成手段としての略円柱状の上フォーム金型１３６が下方へ変位（スライド）されて、鋼板５０が上方から上フォーム金型１３６によって押圧される。

上フォーム金型１３６の下部には、全周において、フォーム孔１３８が形成されており、フォーム孔１３８の上面は、上フォーム金型１３６の軸方向に沿った断面が湾曲されている。上フォーム金型１３６の下部には、中心軸部分において、略円柱状のフォーム柱１４０が形成されており、フォーム柱１４０の下部は、下方へ向かうに従い徐々に縮径されている。フォーム柱１４０は最小外周が鋼板５０の下孔５８の外周より内側に配置されると共に、フォーム孔１３８は凸部１３４と上下方向において鋼板５０を挟んで対向されており、フォーム柱１４０が下孔５８内に挿入されつつ、鋼板５０の下孔５８全周部分が凸部１３４の上面とフォーム孔１３８の上面との間に挟持されて変形されることで、下孔５８が拡径されると共に、鋼板５０の下孔５８全周部分が凸部１３４の上面とフォーム孔１３８の上面との間に嵌合されて上側に凸状に湾曲される。これにより、鋼板５０の下孔５８全周部分に厚肉部４０が同軸上に形成される。

なお、上記実施の形態及び変形例では、アンカ１０の取付孔３６及び厚肉部４０を形成する際における増肉ドロー工程及び増肉フォーム工程において、鋼板５０に厚肉部４０が下孔５８の軸方向に沿った断面を湾曲されて形成される。しかしながら、増肉ドロー工程及び増肉フォーム工程において、鋼板５０に厚肉部４０が下孔５８の軸方向に沿った断面を直線状に傾斜されて形成されてもよい。

また、上記実施の形態及び変形例では、アンカ１０の片側面から突出部４６を突出させて形成した。しかしながら、アンカ１０の両側面から突出部４６を突出させて形成してもよい。

さらに、上記実施の形態及び変形例では、アンカ１０の片側面から突部３８を突出させて形成した。しかしながら、アンカ１０の両側面から突部３８を突出させて形成してもよい。

また、上記実施の形態及び変形例では、アンカ１０の取付孔３６全周に肉厚が厚くされた厚肉部４０を形成してアンカ１０の取付孔３６全周の強度を高くした。しかしながら、アンカ１０の取付孔３６全周の肉厚を厚くせずにアンカ１０の取付孔３６全周の強度を高くしてもよい。例えば、アンカ１０の取付孔３６全周を圧縮加工により硬化（加工硬化）させてアンカ１０の取付孔３６全周の強度を高くしてもよい。

１０アンカ（ベルト取付具）
１２車両
１４シートベルト装置
１８ベルト
３４アンカ本体（本体部材）
３６取付孔
４０厚肉部（高強度部）
４４挿通孔
４６突出部
４６Ａ突出先端面
５０鋼板（原料材）
８４凹部
８６ダレ面
８８せん断面
９８貫通孔
１００破断面

Claims

車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、
前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出されると共に、突出先端面の前記挿通孔側及び前記挿通孔とは反対側にそれぞれせん断面が存在する突出部と、
を備えたベルト取付具。
車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、
前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出されると共に、突出先端面に幅方向中間部のみにおいて破断面が存在する突出部と、
を備えたベルト取付具。
前記本体部材に形成された取付孔において前記本体部材が車両側に取付けられると共に、前記本体部材の前記取付孔周囲に他の部分に比し強度が高くされた高強度部が形成された請求項１又は請求項２記載のベルト取付具。
車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、
前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から突出された突出部と、
を備えたベルト取付具の製造方法であって、
原料材を一側から押圧して前記原料材に凹部を形成することで前記凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成し、
前記原料材の前記凹部形成部分を他側から押圧して前記原料材の前記凹部位置に貫通孔を形成することで前記貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成し、
前記原料材の前記貫通孔周囲を押圧して前記突出部を形成すると共に前記突出部の内側に前記挿通孔を形成する
ベルト取付具の製造方法。