JP2012162001A - Method and apparatus for producing pneumatic tire - Google Patents

Method and apparatus for producing pneumatic tire Download PDF

Info

Publication number
JP2012162001A
JP2012162001A JP2011024321A JP2011024321A JP2012162001A JP 2012162001 A JP2012162001 A JP 2012162001A JP 2011024321 A JP2011024321 A JP 2011024321A JP 2011024321 A JP2011024321 A JP 2011024321A JP 2012162001 A JP2012162001 A JP 2012162001A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
tire
stitching
stitching roll
constituent member
roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2011024321A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP5705572B2 (en
Inventor
Ichiro Kitahora
一郎 北洞
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bridgestone Corp
Original Assignee
Bridgestone Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bridgestone Corp filed Critical Bridgestone Corp
Priority to JP2011024321A priority Critical patent/JP5705572B2/en
Publication of JP2012162001A publication Critical patent/JP2012162001A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP5705572B2 publication Critical patent/JP5705572B2/en
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an apparatus and a method for producing a pneumatic tire, each of which can cope easily with molding of a plurality of pneumatic tires having different shapes.SOLUTION: The apparatus for producing the pneumatic tire is constituted so that a tire constitutional member 7, which is arranged adhesively onto the outer circumferential surface of a tire intermediate 1 arranged on a molding drum, is stuck to the outer circumferential surface of the tire intermediate while being pressed by a pair of stitching rolls 8 to mold a green tire and then the pneumatic tire is produced. A plurality of press-contact areas 8a and 8b, which are to be press-contacted, at different inclined angles, with the outside surface of the tire constitutional member 7, are formed on the stitching roll 8. A press-contact area is selected, which is suited to a top shape of the green tire and is excellent in press-contacted states, and the selected press-contact area is pressed to the tire constitutional member.

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法及び製造装置に関し、特に複数の異なる形状の空気入りタイヤの成形に容易に対応できる製造方法及び製造装置に関する。   The present invention relates to a manufacturing method and a manufacturing apparatus for a pneumatic tire, and particularly to a manufacturing method and a manufacturing apparatus that can easily cope with the formation of a plurality of pneumatic tires having different shapes.

空気入りタイヤの製造においては、一般に、タイヤの幅方向に所定の間隔で配置した一対のビードコアと、幅方向両端部を、前記ビードコアを巻き込むように折り返したカーカス層とを有し、内圧を充填することで略トロイダル状に変形されたタイヤ中間体の半径方向外側に、ベルト層及びトレッドゴム（「ベルト及びトレッドゴム」とも云う）を密着配置した後、ステッチングロールをトレッドゴムの外表面に押し付けながらタイヤ中間体を軸線回りに回転させ、その間に前記ステッチングロールを軸方向外側に向かってトレッドゴムの幅方向側端まで移動させる。これにより、ベルト層、トレッドゴムをタイヤ中間体に貼付けて生タイヤ（グリーンタイヤ）が成形され、その後、前記生タイヤを加硫して空気入りタイヤを製造する（特許文献１、２参照）。
この空気入りタイヤの製造工程において、ステッチングロールによるベルト及びトップの貼り付け工程では、前記のようにステッチングロールを移動させつつステッチングを行うが、生タイヤのショルダ部は生タイヤの傾斜に対応した傾斜角を備えたステッチングロールが用いられる。 In the production of pneumatic tires, in general, it has a pair of bead cores arranged at a predetermined interval in the width direction of the tire, and a carcass layer that is folded at both ends in the width direction so as to wind the bead core, and is filled with internal pressure. The belt layer and tread rubber (also referred to as “belt and tread rubber”) are placed in close contact with the outer side in the radial direction of the tire intermediate body deformed into a toroidal shape, and then the stitching roll is placed on the outer surface of the tread rubber. The tire intermediate body is rotated around the axis while being pressed, and the stitching roll is moved outward in the axial direction to the end in the width direction of the tread rubber. Thereby, a belt layer and tread rubber are affixed on a tire intermediate body to form a green tire, and then the green tire is vulcanized to produce a pneumatic tire (see Patent Documents 1 and 2).
In this pneumatic tire manufacturing process, in the belt and top attaching process using a stitching roll, stitching is performed while moving the stitching roll as described above, but the shoulder portion of the raw tire is inclined to the raw tire. Stitching rolls with corresponding inclination angles are used.

図４は、従来のステッチング動作を説明する模式図であって、図示しない成形ドラム上に配置されたグリーンケース（タイヤ中間体）１の回りにはトップ（トレッドゴム）とベルト（総称して「タイヤ構成部材」という）７が配置されている。成形ドラムには例えばモータを備えた駆動装置１０に連結された回転軸１１が取り付けられており、駆動装置１０の駆動により回転する。
ステッチングは、支持軸９の両端に取り付けたステッチングロール８を成形ドラムと共に回転するタイヤ構成部材７（のトレッドゴム）に押し付け、ステッチングロール８の間隔を拡げつつ下降させて行う。それによって、図４Ｂに示すようにタイヤ中間体（グリーンケース）上にタイヤ構成部材７を貼り付け生タイヤＧＴを形成する。 FIG. 4 is a schematic diagram for explaining a conventional stitching operation, and a top (tread rubber) and a belt (collectively referred to as a green case (tire intermediate body) 1) arranged on a molding drum (not shown). (Referred to as “tire component”) 7 is disposed. For example, a rotating shaft 11 connected to a driving device 10 provided with a motor is attached to the molding drum, and rotates by driving of the driving device 10.
Stitching is performed by pressing the stitching rolls 8 attached to both ends of the support shaft 9 against the tire constituent member 7 (tread rubber) that rotates together with the forming drum, and lowering the stitching rolls 8 while increasing the interval between them. Thereby, as shown in FIG. 4B, the tire constituent member 7 is pasted on the tire intermediate body (green case) to form the raw tire GT.

図５は、従来のタイヤ製造装置におけるステッチングロールを模式的に示す断面図である。
図５Ａはステッチングロール８の圧接領域の傾斜角度（当たり面角度）が相対的に鋭角である場合を、また、図５Ｂはステッチングロール８の当たり面角度が相対的に鈍角である場合を示している。
このように、従来は、タイヤ構成部材７の端部の傾斜角度、したがって、形成する生タイヤＧＴのトップ形状を考慮していずれかのステッチングロールの圧接領域８ａ、８ｂを選択して用いている。
これは、ステッチングロールの形状がタイヤ中間体１のトップ形状に合致していないと、ベルト及びトレッドゴムの接着性が悪くエア入りが発生したり、トレッドゴムに傷が入る、といった不具合を生じるからである。
しかし、生タイヤのトップ形状を考慮してステッチングロールを交換すると、ステッチングロールの交換作業には時間がかかり、その分ステッチングの作業負担が増大し、それが生産効率を低下させる要因となるという別の問題が発生する。 FIG. 5 is a cross-sectional view schematically showing a stitching roll in a conventional tire manufacturing apparatus.
5A shows a case where the inclination angle (contact surface angle) of the pressure contact area of the stitching roll 8 is a relatively acute angle, and FIG. 5B shows a case where the contact surface angle of the stitching roll 8 is a relatively obtuse angle. Show.
As described above, conventionally, the pressure contact regions 8a and 8b of any one of the stitching rolls are selected and used in consideration of the inclination angle of the end of the tire constituent member 7, and thus the top shape of the green tire GT to be formed. Yes.
If the shape of the stitching roll does not match the top shape of the tire intermediate body 1, the adhesion of the belt and the tread rubber is poor and air is generated, or the tread rubber is damaged. Because.
However, if the stitching roll is replaced in consideration of the top shape of the raw tire, it takes time to replace the stitching roll, which increases the burden of the stitching work, which reduces production efficiency. Another problem arises.

特開２００６−７６１０２号公報JP 2006-76102 A 特開２００６−８２３８９号公報JP 2006-82389 A

本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、タイヤ中間体に少なくともトレッドゴムを含むタイヤ構成部材を貼り付けるためのステッチングにおいて、ステッチングロールを交換することなく、トップ形状の異なる生タイヤに適合したステッチングを行えるようにして、タイヤの生産性を向上させることである。   The present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and an object thereof is to replace a stitching roll in stitching for attaching a tire constituent member including at least a tread rubber to a tire intermediate body. In other words, it is possible to improve the productivity of the tire by enabling stitching suitable for a raw tire having a different top shape.

（１）本発明は空気入りタイヤ製造装置であって、成形ドラムと、前記成形ドラム上に配置されたタイヤ中間体と、前記タイヤ中間体の外周面に密着配置されたタイヤ構成部材をステッチングロールにより押し付けながら接着させて生タイヤを成形する成形手段と、を備えた空気入りタイヤ製造装置であって、前記ステッチングロールは、前記タイヤ構成部材の外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域が形成されていることを特徴とする。
（２）本発明は、前記（１）に記載された空気入りタイヤ製造装置において、前記複数の圧接領域は、当該ステッチングロールの回転軸に対して傾斜角度の異なる円錐面からなることを特徴とする。
（３）本発明は、前記（１）又は（２）に記載された空気入りタイヤ製造装置において、前記成形手段は、成形する前記生タイヤの形状に対応して前記ステッチングロールの位置調整を行う位置調整手段を有することを特徴とする。
（４）本発明は空気入りタイヤ製造方法であって、成形ドラム上に配置されたタイヤ中間体の外周面にタイヤ構成部材を密着配置する工程と、前記タイヤ構成部材の外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域が形成されているステッチングロールを用いて前記タイヤ構成部材を前記タイヤ中間体の外周面に対して当該ステッチングロールの１つの圧接領域により押し付けながら接着させて生タイヤを成形する工程と、を有することを特徴とする。
（５）本発明は、前記（４）に記載された空気入りタイヤ製造方法において、成形する前記生タイヤの形状に対応して前記ステッチングロールの位置調整を行う工程と、前記位置調整に基づき選択された圧接領域を押し付ける工程と、を有することを特徴とする。 (1) The present invention is a pneumatic tire manufacturing apparatus, which stitches a forming drum, a tire intermediate disposed on the forming drum, and a tire constituent member disposed in close contact with an outer peripheral surface of the tire intermediate. A pneumatic tire manufacturing apparatus including a forming means for forming a raw tire by bonding while pressing with a roll, wherein the stitching roll is different in a pressure contact surface pressed against an outer surface of the tire constituent member A plurality of press contact regions that are press-contacted at an inclination angle are formed.
(2) The present invention is the pneumatic tire manufacturing apparatus described in the above (1), wherein the plurality of pressure contact regions are conical surfaces having different inclination angles with respect to the rotation axis of the stitching roll. And
(3) In the pneumatic tire manufacturing apparatus described in (1) or (2), the forming unit adjusts the position of the stitching roll according to the shape of the green tire to be formed. It has the position adjustment means to perform, It is characterized by the above-mentioned.
(4) The present invention is a method for producing a pneumatic tire, the step of closely attaching a tire constituent member to an outer peripheral surface of a tire intermediate body arranged on a forming drum, and press contact with the outer surface of the tire constituent member The tire constituent member is formed by one pressure contact region of the stitching roll with respect to the outer peripheral surface of the tire intermediate body using a stitching roll in which a plurality of pressure contact regions that are pressed at different inclination angles are formed on the pressure contact surface. And a step of forming a green tire by bonding while pressing.
(5) The present invention is based on the step of adjusting the position of the stitching roll corresponding to the shape of the green tire to be molded in the pneumatic tire manufacturing method described in (4) above. And a step of pressing the selected pressure contact area.

本発明は、前記の構成を有することで、タイヤ中間体の外周面に少なくともトレッドゴムを含むタイヤ構成部材を押し付けて接着するステッチングロールについて、トレッドゴムの外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域を形成しているので、成形する生タイヤのトップ形状に合わせて最適な圧接領域を選択して押し付けることで、タイヤのトップ形状が異なる場合でも前記タイヤ構成部材を確実に接着させることができ、複数の異なる形状の空気入りタイヤの成形に容易に対応することができる。   The present invention has the above-described configuration, and the stitching roll that presses and adheres the tire constituent member including at least the tread rubber to the outer peripheral surface of the tire intermediate body is pressed against the outer surface of the tread rubber. Since a plurality of pressure contact areas that are pressed at different inclination angles are formed, the tire configuration can be selected even when the tire top shape differs by selecting and pressing the optimum pressure contact area according to the top shape of the green tire to be molded. The members can be securely bonded, and can easily cope with the formation of a plurality of different shaped pneumatic tires.

従来のステッチングロールと本発明で使用するステッチングロールとを対比して示した側面図であって、図１Ａは従来のステッチングロール、図１Ｂは本発明で使用するステッチングロールの側面図である。FIG. 1A is a side view showing a contrast between a conventional stitching roll and a stitching roll used in the present invention. FIG. 1A is a conventional stitching roll, and FIG. 1B is a side view of a stitching roll used in the present invention. It is. 本発明の実施形態のタイヤ製造装置で用いるステッチングロールの変形例の側面図である。It is a side view of the modification of the stitching roll used with the tire manufacturing apparatus of embodiment of this invention. ステッチングロールを用いた本タイヤ製造装置におけるステッチング動作を説明するための要部断面図であり、図３Ａは小径の圧接領域を用いた場合を、また図３Ｂは大径の圧接領域を用いた場合を概略的に示した図である。It is principal part sectional drawing for demonstrating the stitching operation | movement in this tire manufacturing apparatus using a stitching roll, FIG. 3A uses the case where a small diameter press-contact area | region is used, and FIG. 3B uses a large diameter press-contact area | region. It is the figure which showed the case where there was. 従来のタイヤ製造装置におけるステッチング動作を説明する模式図である。It is a schematic diagram explaining the stitching operation | movement in the conventional tire manufacturing apparatus. 従来のタイヤ製造装置におけるステッチングロールを模式的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows typically the stitching roll in the conventional tire manufacturing apparatus.

本発明の空気入りタイヤ製造方法及び製造装置の実施形態について説明する前に、まず、ベルト及びトレッドゴムの貼り付け工程で使用するステッチングロールについて説明する。
図１は、従来のステッチングロールと本発明で使用するステッチングロールとを対比して示した側面図であって、図１Ａは従来のステッチングロール、図１Ｂは本発明で使用するステッチングロールの側面図である。
従来のステッチングロールは既に述べたように、成形する生タイヤのトップ（ショルダ部）の形状（傾斜角度）に応じた異なる傾斜角度を備えたステッチングロールとして形成されている（ここでは、傾斜角θが４０°と６０°の２種が用意されている）。この２種のステッチングロールから成形する生タイヤのトップ形状に合わせて一つを選択して軸に取り付けてステッチングを行う。そのステッチングについては既に説明したとおりである。 Before describing embodiments of the pneumatic tire manufacturing method and manufacturing apparatus of the present invention, first, a stitching roll used in a step of attaching a belt and a tread rubber will be described.
FIG. 1 is a side view showing a contrast between a conventional stitching roll and a stitching roll used in the present invention. FIG. 1A is a conventional stitching roll, and FIG. 1B is a stitching used in the present invention. It is a side view of a roll.
As described above, the conventional stitching roll is formed as a stitching roll having different inclination angles according to the shape (inclination angle) of the top (shoulder portion) of the green tire to be molded (here, the inclination roll). Two types of angles θ of 40 ° and 60 ° are prepared). One is selected from the two types of stitching rolls according to the top shape of the green tire and is attached to the shaft for stitching. The stitching has already been described.

これに対し、本発明で使用するステッチングロール８は、図１Ｂに示すように、例えば前記従来の二つのステッチングロールの傾斜したロール面を一体に備えた構成としている。
即ち、ステッチングロール８は、断面略円錐台形状に形成されており、その中心軸に沿って支持軸９（図３）が回転可能に取り付けられている。ステッチングロール８の外周面がタイヤ構成部材（のトレッドゴム）７に押し付けられる圧接面となる。ステッチングロール８の圧接面には、回転軸である支持軸９に対して傾斜角度の異なる円錐面からなる２つの圧接領域８ａ、８ｂが形成されている。各圧接領域８ａ、８ｂの傾斜角度は、成形する生タイヤＧＴの形状に合わせて設定すればよく、例えば、小径側の圧接領域８ａの円錐面の傾斜角度を４０°、大径側の圧接領域８ｂの円錐面の傾斜角度を６０°に設定する。ステッチングロール８はその小径側の圧接領域８ａが内側に対向配置するように支持軸９の両端部に取り付けられている。 On the other hand, as shown in FIG. 1B, the stitching roll 8 used in the present invention has a configuration in which, for example, the inclined surfaces of the two conventional stitching rolls are integrally provided.
That is, the stitching roll 8 is formed in a substantially truncated cone shape in cross section, and a support shaft 9 (FIG. 3) is rotatably attached along the central axis. The outer peripheral surface of the stitching roll 8 becomes a pressure contact surface pressed against the tire constituent member (tread rubber) 7. On the pressure contact surface of the stitching roll 8, two pressure contact regions 8 a and 8 b made of conical surfaces having different inclination angles with respect to the support shaft 9 that is a rotation shaft are formed. The inclination angle of each pressure contact region 8a, 8b may be set according to the shape of the green tire GT to be molded. For example, the inclination angle of the conical surface of the pressure contact region 8a on the small diameter side is 40 °, and the pressure contact region on the large diameter side The inclination angle of the conical surface 8b is set to 60 °. The stitching roll 8 is attached to both end portions of the support shaft 9 such that the pressure contact region 8a on the small diameter side faces the inside.

図２は、ステッチングロール８の変形例の側面図である。このステッチングロール８は、外周面である圧接面に傾斜角度の異なる円錐面からなる３つの圧接領域８ａ、８ｂ及び８ｃが形成されている。回転軸である支持軸９に対する各圧接領域の傾斜角度は、例えば、小径側の圧接領域８aが３０°、中間の圧接領域８ｂが４５°、大径側の圧接領域８ｃが６０°となるように、小径側から大径側に行くに従い傾斜角度が大きくなるように設定されている。   FIG. 2 is a side view of a modified example of the stitching roll 8. In the stitching roll 8, three pressure contact regions 8a, 8b, and 8c made of conical surfaces having different inclination angles are formed on the pressure contact surface that is the outer peripheral surface. The inclination angle of each pressure contact region with respect to the support shaft 9 that is the rotating shaft is, for example, 30 ° for the small diameter side pressure contact region 8a, 45 ° for the intermediate pressure contact region 8b, and 60 ° for the large diameter side pressure contact region 8c. In addition, the inclination angle is set so as to increase from the small diameter side to the large diameter side.

本発明で使用するステッチングロールは、以上のように１つのステッチングロール８が複数の異なる傾斜角度の圧接領域を備えたステッチングロール（多段式ステッチングロール）として構成したため、これを用いてステッチングを行うときは、生タイヤＧＴのトップ形状に対応して複数の傾斜面のうち、最も適切な傾斜面を備えた圧接領域を用いてステッチングを行う。即ち、ステッチングロール８間の間隔を調整し、トレッドゴムとベルトから成るタイヤ構成部材７に対して選択したステッチングロール面（当たり面）を押し当て、その押圧状態を維持しながらステッチングロール８を下降させてステッチングを行う。
これにより、従来の単一の傾斜面を備えた１段式ステッチングロール（図４参照）に対して、ステッチングロール８の交換作業を要しないため、ステッチング作業、延いてはタイヤ製造能率が向上する。 As described above, the stitching roll used in the present invention is configured as a stitching roll (multi-stage stitching roll) having a plurality of press contact regions having different inclination angles, as described above. When stitching is performed, stitching is performed using a pressure contact region having the most appropriate inclined surface among a plurality of inclined surfaces corresponding to the top shape of the raw tire GT. That is, the spacing between the stitching rolls 8 is adjusted, the selected stitching roll surface (contact surface) is pressed against the tire constituent member 7 composed of a tread rubber and a belt, and the stitching roll is maintained while maintaining the pressed state. 8 is lowered and stitching is performed.
This eliminates the need for replacing the stitching roll 8 with respect to the conventional single-stage stitching roll having a single inclined surface (see FIG. 4), so that the stitching work, and thus the tire manufacturing efficiency. Will improve.

次に、以上で説明したステッチングロール８を用いた本発明のタイヤ製造方法及び製造装置の１実施形態について、ここではいわゆる２段階成形方式により生タイヤを製造する場合を例に採って図面を用いて説明する。
即ち、図３は、前記ステッチングロールを用いた本タイヤ製造装置におけるステッチング動作を説明するための要部断面図であり、図３Ａは小径の圧接領域を用いた場合を、また図３Ｂは大径の圧接領域を用いた場合を概略的に示した図である。
図３Ａに示すように、成形ドラムの外周面には、インナーライナ、カーカス、一対のビードコア及びサイドトレッド等を組み合せた環状のタイヤ中間体（グリーンケース）１を保持するように取り付けられている。ここでタイヤ中間体１は、予め別の成形ドラムで成形された後取り外されて、成形ドラムに嵌合されて取り付けられる。成形ドラムには、図示していないが従来のものと同様に回転軸１１を介して駆動装置１０が連結されており（図４）、駆動装置１０を回転駆動することで、成形ドラムが中心軸を中心に回転動作する。 Next, with respect to one embodiment of the tire manufacturing method and manufacturing apparatus of the present invention using the stitching roll 8 described above, a drawing is taken here taking as an example the case of manufacturing a raw tire by a so-called two-stage molding method. It explains using.
That is, FIG. 3 is a cross-sectional view of a main part for explaining a stitching operation in the tire manufacturing apparatus using the stitching roll, FIG. 3A shows a case where a small diameter pressure contact region is used, and FIG. It is the figure which showed roughly the case where a large diameter press-contact area | region was used.
As shown in FIG. 3A, an annular tire intermediate body (green case) 1 in which an inner liner, a carcass, a pair of bead cores, a side tread, and the like are combined is attached to the outer peripheral surface of the molding drum. Here, the tire intermediate body 1 is molded in advance with another molding drum and then removed, and the tire intermediate body 1 is fitted and attached to the molding drum. Although not shown in the figure, a driving device 10 is connected to the forming drum via a rotating shaft 11 (FIG. 4) in the same manner as a conventional one (FIG. 4). Rotate around the center.

図３Ａ、Ｂの状態は、いずれもインナーライナの内側に取り付けられたブラダーの内部に高温・高圧の流体を供給装置から供給し、成形ドラムの軸方向の長さを短縮することで、タイヤ中間体１を成形ドラムの周囲に外方に向かってトロイダル状に膨出させ、予め別に成形されたベルト及びトレッドゴムを積層した環状のタイヤ構成部材７の内周面にタイヤ中間体１の外周面が嵌合した状態である。
ここで、タイヤ構成部材７は、例えば、２層のスチールベルト層と、そのタイヤ半径方向外側に配置されたスパイラルベルト層と、さらにそのタイヤ半径方向外側に配置されたトレッドゴムを積層して一体構成されている。 3A and 3B, in the middle of the tire, the high temperature and high pressure fluid is supplied from the supply device to the inside of the bladder attached to the inner liner, and the axial length of the forming drum is shortened. An outer peripheral surface of the tire intermediate body 1 is formed on an inner peripheral surface of an annular tire constituent member 7 in which a body 1 is bulged outwardly around a molding drum in a toroidal shape, and a belt and a tread rubber that are separately molded are laminated. Is in a fitted state.
Here, the tire constituent member 7 is formed by, for example, laminating two steel belt layers, a spiral belt layer disposed on the outer side in the tire radial direction, and a tread rubber disposed on the outer side in the tire radial direction. It is configured.

次に、一対のステッチングロール８の間隔を調整して、ステッチングロール８のトレッドゴムに対する圧接領域（図３Ａでは圧接領域８ｂ）を選択し、その支持軸９に取り付けた押圧機構（図示せず）を用いて、タイヤ構成部材（のトレッドゴム）７の外表面にステッチングロール８を下降させて、タイヤ中間体１のショルダ部に当接するようにセットする。
次に、駆動装置１０を回転駆動して成形ドラムを回転させ、これによりタイヤ構成部材７がタイヤ中間体１とともに成形ドラムの中心軸を中心に回動し、タイヤ構成部材７（のトレッドゴム）の外表面にステッチングロール８を押し付け、その状態で下降させつつステッチングロール８を外側に開くことでステッチングを行う。これにより、タイヤ構成部材７がタイヤ中間体１に圧接されて接着するとともにトップ部分が所望の形状に形成された生タイヤＧＴが成形される。
成形された生タイヤＧＴは、加硫装置に搬送されて加硫成形されて、最終製品である空気入りタイヤが成形される。 Next, by adjusting the distance between the pair of stitching rolls 8, a pressure contact region (pressure contact region 8 b in FIG. 3A) with respect to the tread rubber of the stitching roll 8 is selected, and a pressing mechanism (not shown) attached to the support shaft 9. 2), the stitching roll 8 is lowered on the outer surface of the tire constituent member (tread rubber) 7 and set so as to contact the shoulder portion of the tire intermediate 1.
Next, the driving device 10 is driven to rotate to rotate the molding drum, whereby the tire constituent member 7 rotates about the central axis of the molding drum together with the tire intermediate 1, and the tire constituent member 7 (tread rubber) Stitching is performed by pressing the stitching roll 8 against the outer surface of the sheet and opening the stitching roll 8 outward while lowering the stitching roll 8. As a result, the tire constituent member 7 is pressed and bonded to the tire intermediate 1 and the raw tire GT having the top portion formed in a desired shape is molded.
The molded raw tire GT is conveyed to a vulcanizing device and vulcanized and molded, and a pneumatic tire as a final product is molded.

図３Ｂに示すステッチング機構では、図３Ａで用いた圧接領域８ｂは用いず、代わりにそれよりも外径の小さな圧接領域８ａを用いること、また、ここでは、ステッチングロール８の間隔を開くことで、圧接領域の変更を行うことを示している。ステッチング方法は既に説明したものと同じである。   In the stitching mechanism shown in FIG. 3B, the press contact region 8b used in FIG. 3A is not used, but instead the press contact region 8a having a smaller outer diameter is used, and here, the spacing between the stitching rolls 8 is increased. This indicates that the pressure contact area is changed. The stitching method is the same as already described.

即ち、一対のステッチングロール８は、図３Ａに示したものよりも間隔ｄ１が広くなるように位置調整されて内側の圧接領域８ａがタイヤ構成部材７に圧接するように設定される。そして、成形ドラムを回転動作させることで、異なるトップ形状の生タイヤに対応して成形動作を行う。
なお、ステッチングロール８の位置調整については、例えば、支持軸９に対してステッチングロール８を軸方向に移動可能に取り付けて所望位置に位置調整した後にネジ等の固定手段により支持軸９に固定する。
このように複数の圧接領域から適切な圧接領域を選択する場合は、例えば、一対のステッチングロール８を位置調整してタイヤ構成部材７に対する各圧接領域の圧接状態を確認し、最も圧接状態の良好な圧接領域を選択するようにする。 That is, the pair of stitching rolls 8 is adjusted so that the distance d1 is wider than that shown in FIG. 3A and the inner press contact region 8a is set to press contact with the tire constituent member 7. Then, by rotating the molding drum, the molding operation is performed corresponding to the different top-shaped raw tires.
As for the position adjustment of the stitching roll 8, for example, the stitching roll 8 is attached to the support shaft 9 so as to be movable in the axial direction and adjusted to a desired position, and then fixed to the support shaft 9 by fixing means such as screws. Fix it.
Thus, when selecting an appropriate press-contact area | region from several press-contact area | regions, for example, the position of a pair of stitching rolls 8 is adjusted, the press-contact state of each press-contact area | region with respect to the tire structural member 7 is confirmed, A good pressure contact area should be selected.

本実施形態によれば、成形する生タイヤのトップ形状に合わせてステッチングロールを位置調整し、複数の圧接領域を選択することで圧接領域の傾斜角度をきめ細かく設定することができる。したがって、そのタイヤ製造装置は、異なるトップ形状の生タイヤに対して同じステッチングロールを用いてステッチングを行うことができる。つまり、従来のステッチングロールの交換作業が不要となるので、その分、生産効率を向上することができる。
なお、以上の実施形態では、いわゆる２段階成形方式で用いるグリーンケースをタイヤ中間体として説明したが、タイヤ中間体はこれに限らず、その他の成形方式によるもの、例えば成形ドラム上で各種のゴム部材を貼り付けて生タイヤを形成する場合の中間生成物、或いは更生タイヤ用の台タイヤなど、要は前記タイヤ構成部材を貼り付ける対象となるものを全て含み、本実施形態に係るステッチングロールを等しく適用可能である。 According to the present embodiment, it is possible to finely set the inclination angle of the press contact area by adjusting the position of the stitching roll according to the top shape of the green tire to be molded and selecting a plurality of press contact areas. Therefore, the tire manufacturing apparatus can perform stitching on the raw tires having different top shapes using the same stitching roll. That is, the conventional stitching roll replacement work is not required, and the production efficiency can be improved accordingly.
In the above embodiment, the green case used in the so-called two-stage molding method has been described as the tire intermediate body. However, the tire intermediate body is not limited to this, and other rubber molding methods such as various rubbers on a molding drum are used. The stitching roll according to the present embodiment includes all of the intermediate product to be pasted with the tire constituent member, such as an intermediate product when a member is pasted to form a raw tire or a base tire for a retread tire. Are equally applicable.

１・・タイヤ中間体、７・・タイヤ構成部材、８・・ステッチングロール、９・・支持軸、10・・駆動装置、11・・回転軸。   1 .. Tire intermediate, 7 .. Tire component, 8 .. Stitching roll, 9 .. Support shaft, 10 .. Drive device, 11.

Claims (5)

成形ドラムと、前記成形ドラム上に配置されたタイヤ中間体と、前記タイヤ中間体の外周面に密着配置されたタイヤ構成部材をステッチングロールにより押し付けながら接着させて生タイヤを成形する成形手段と、を備えた空気入りタイヤ製造装置であって、
前記ステッチングロールは、前記タイヤ構成部材の外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域が形成されていることを特徴とする空気入りタイヤ製造装置。 A molding drum, a tire intermediate body disposed on the molding drum, and a molding means for molding a green tire by bonding a tire constituent member disposed in close contact with an outer peripheral surface of the tire intermediate body while pressing the tire constituent member with a stitching roll. A pneumatic tire manufacturing apparatus comprising:
The pneumatic tire manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the stitching roll has a plurality of pressure contact areas that are pressed at different inclination angles on a pressure contact surface that is pressed against the outer surface of the tire constituent member. 前記複数の圧接領域は、当該ステッチングロールの回転軸に対して傾斜角度の異なる円錐面からなることを特徴とする請求項１に記載された空気入りタイヤ製造装置。   2. The pneumatic tire manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the plurality of pressure contact regions are conical surfaces having different inclination angles with respect to a rotation axis of the stitching roll. 前記成形手段は、成形する前記生タイヤの形状に対応して前記ステッチングロールの位置調整を行う位置調整手段を有することを特徴とする請求項１又は２に記載された空気入りタイヤ製造装置。   The pneumatic tire manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the forming unit includes a position adjusting unit that adjusts a position of the stitching roll in accordance with a shape of the green tire to be formed. 成形ドラム上に配置されたタイヤ中間体の外周面にタイヤ構成部材を密着配置する工程と、前記タイヤ構成部材の外表面に対して圧接する圧接面において異なる傾斜角度で圧接する複数の圧接領域が形成されているステッチングロールを用いて前記タイヤ構成部材を前記タイヤ中間体の外周面に対して当該ステッチングロールの１つの圧接領域により押し付けながら接着させて生タイヤを成形する工程と、を有することを特徴とする空気入りタイヤ製造方法。   A step of closely arranging the tire constituent member on the outer peripheral surface of the tire intermediate body arranged on the forming drum, and a plurality of press contact regions that are in pressure contact at different inclination angles on the press contact surface pressed against the outer surface of the tire constituent member. A step of forming a raw tire by bonding the tire constituent member to the outer peripheral surface of the tire intermediate body while pressing the tire constituent member with one press contact region of the stitching roll using the formed stitching roll. A pneumatic tire manufacturing method characterized by the above. 成形する前記生タイヤの形状に対応して前記ステッチングロールの位置調整を行う工程と、前記位置調整に基づき選択された圧接領域を押し付ける工程と、を有することを特徴とする請求項４に記載された空気入りタイヤ製造方法。   5. The method according to claim 4, further comprising: adjusting the position of the stitching roll corresponding to the shape of the green tire to be molded; and pressing the pressure contact area selected based on the position adjustment. Pneumatic tire manufacturing method.
JP2011024321A 2011-02-07 2011-02-07 Pneumatic tire manufacturing method and manufacturing apparatus Expired - Fee Related JP5705572B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011024321A JP5705572B2 (en) 2011-02-07 2011-02-07 Pneumatic tire manufacturing method and manufacturing apparatus

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011024321A JP5705572B2 (en) 2011-02-07 2011-02-07 Pneumatic tire manufacturing method and manufacturing apparatus

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2012162001A true JP2012162001A (en) 2012-08-30
JP5705572B2 JP5705572B2 (en) 2015-04-22

Family

ID=46841905

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2011024321A Expired - Fee Related JP5705572B2 (en) 2011-02-07 2011-02-07 Pneumatic tire manufacturing method and manufacturing apparatus

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP5705572B2 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013100932B4 (en) 2013-01-30 2023-11-02 Continental Reifen Deutschland Gmbh Method for producing vehicle tires using a tire building drum

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1762850A (en) * 1927-04-04 1930-06-10 Fisk Rubber Co Tire-building machine
JPS4842078A (en) * 1971-09-23 1973-06-19
JPH03187729A (en) * 1989-11-20 1991-08-15 Bridgestone Corp Apparatus for adhering tire constituting member
JP2006159813A (en) * 2004-12-10 2006-06-22 Yokohama Rubber Co Ltd:The Pressure-bonding apparatus for shaping tire

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1762850A (en) * 1927-04-04 1930-06-10 Fisk Rubber Co Tire-building machine
JPS4842078A (en) * 1971-09-23 1973-06-19
JPH03187729A (en) * 1989-11-20 1991-08-15 Bridgestone Corp Apparatus for adhering tire constituting member
JP2006159813A (en) * 2004-12-10 2006-06-22 Yokohama Rubber Co Ltd:The Pressure-bonding apparatus for shaping tire

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013100932B4 (en) 2013-01-30 2023-11-02 Continental Reifen Deutschland Gmbh Method for producing vehicle tires using a tire building drum

Also Published As

Publication number Publication date
JP5705572B2 (en) 2015-04-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2019104168A (en) Production method of pneumatic tire
JP2007223223A (en) Stitching apparatus and tire molding apparatus
JP2009028992A (en) Manufacturing method of pneumatic tire
JP6510308B2 (en) Method of manufacturing pneumatic tire, and shaping apparatus
JP5705572B2 (en) Pneumatic tire manufacturing method and manufacturing apparatus
WO2010134475A1 (en) Method for producing annular member
JP4912640B2 (en) Pneumatic tire manufacturing method and pneumatic tire
JP2007076233A (en) Annular member and its forming method
JP6648771B2 (en) Tire manufacturing method
JP2006219045A (en) Pneumatic tire, and arrangement structure and method of manufacturing for the same tire
CN111331890B (en) Manufacturing device for green tire and manufacturing method for green tire
JP2012157976A (en) Method for producing pneumatic tire
WO2013001922A1 (en) Tire, and method for manufacturing bead member
JP2007050538A (en) Manufacturing method of reinforcing layer, manufacturing method of air bladder and molding drum
JP5056440B2 (en) Pneumatic tire manufacturing method and pneumatic tire
KR100805330B1 (en) Building drum for green tire
JP2012111066A (en) Stitching device
JP6295812B2 (en) Method and apparatus for manufacturing run-flat tire
JP6510309B2 (en) Method of manufacturing pneumatic tire, and shaping apparatus
JP2005238466A (en) Carcass layer forming method and tire manufacturing method
JP2016002685A (en) Green tire molding device, green tire molding method and method for production of tire
JP2014144552A (en) Molding method of preset bead
JP2008279725A (en) Manufacturing method for pneumatic tire
JP2007050537A (en) Manufacturing method of reinforcing layer and manufacturing method of air bladder
JP2011143665A (en) Method of manufacturing annular rubber member and its apparatus

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20140123

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20140904

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20140916

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20150210

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20150225

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 5705572

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees