JP2012151016A - Method of manufacturing gasket for spark plug, method of manufacturing spark plug, gasket, spark plug - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To enhance corrosion resistance of a gasket for a spark plug having a substantially closed occlusion shape.SOLUTION: The method of manufacturing a gasket for a spark plug having a substantially closed occlusion shape at least partially, or being provided with an occlusion shape at least partially includes a first step for preparing a metallic member, a second step for folding and forming the metallic member to have the shape in the prestage of the final shape having the occlusion shape, and a third step for coating the metallic member. The third step is performed after the second step and before the metallic member is formed to have the final shape.

Description

本発明は、略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備え、または、該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるスパークプラグ用のガスケットの製造技術に関する。   The present invention relates to a technology for manufacturing a gasket for a spark plug that is provided with at least a part of a closed shape that is substantially closed or that is scheduled to be provided with at least part of the closed shape.

内燃機関、例えば自動車用等のガソリンエンジンの点火に使用されるスパークプラグは、中心電極の外側に絶縁体が、さらにその外側に主体金具が設けられ、中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極がその主体金具に取り付けられた構造を有する。そして、主体金具の外周面に形成された取付ネジ部により、エンジンのシリンダヘッドに取り付けて使用される。また、主体金具の外周面に形成される取付ネジ部の基端部には環状のガスケットがはめ込まれる。このガスケットは、主体金具のネジ部をシリンダヘッド側のネジ孔にねじ込むことにより、ネジ部基端側に形成されたフランジ状のシール部と、ネジ孔の開口周縁部との間で潰れるように圧縮変形して、ネジ孔とガスシール部との間をシールする役割を果たす。   Spark plugs used to ignite internal combustion engines, such as gasoline engines for automobiles, etc., have an insulator outside the center electrode and a metal shell on the outside, forming a spark discharge gap with the center electrode. The ground electrode is attached to the metal shell. And it attaches and uses to the cylinder head of an engine with the attaching screw part formed in the outer peripheral surface of a metal shell. In addition, an annular gasket is fitted into the base end portion of the mounting screw portion formed on the outer peripheral surface of the metal shell. This gasket is crushed between the flange-shaped seal portion formed on the base end side of the screw portion and the opening peripheral portion of the screw hole by screwing the screw portion of the metal shell into the screw hole on the cylinder head side. It compresses and deforms and plays a role of sealing between the screw hole and the gas seal portion.

かかるガスケットは、上述した圧縮変形を生じさせるための屈曲形状を備えているので、当該屈曲形状によって略閉じられた閉塞形状を有するものが多く用いられている（例えば、下記特許文献３）。また、このガスケットは、一般的に炭素鋼等の鉄系材料で構成され、その表面には防食のためのメッキが施されることが多い。メッキは、一般的に、基材を成形してガスケットを製造した後に施される（例えば、下記特許文献１）。   Since such a gasket has a bent shape for causing the compression deformation described above, a gasket having a closed shape substantially closed by the bent shape is used (for example, Patent Document 3 below). The gasket is generally made of an iron-based material such as carbon steel, and the surface thereof is often plated for corrosion protection. Plating is generally performed after a base material is molded to produce a gasket (for example, Patent Document 1 below).

しかしながら、略閉じられた閉塞形状を有するガスケットは、メッキ処理の工程において、閉塞形状の内部にメッキ液が十分に行き渡らず、内部に十分なメッキを施すことができない場合があった。そのため、閉塞形状の内部の耐食性が外部と比べて低下することがあった。かかる問題は、メッキが施されたガスケットに限らず、種々のコーティング処理が施されたガスケットにも共通するものであった。   However, in the case of a gasket having a substantially closed closed shape, the plating solution does not sufficiently spread inside the closed shape in the plating process, and there is a case where sufficient plating cannot be applied to the inside. Therefore, the corrosion resistance inside the closed shape may be lower than the outside. This problem is not limited to gaskets that have been plated, but is common to gaskets that have been subjected to various coating treatments.

特開２００１−３２６０５５号公報JP 2001-326055 A 特開２００１−３２６０５４号公報JP 2001-326054 A 特開２０００−１３３４１０号公報JP 2000-133410 A 特開２００５−１９７２０６号公報JP-A-2005-197206

上述の問題の少なくとも一部を考慮し、本発明が解決しようとする課題は、略閉じられた閉塞形状を有するスパークプラグ用ガスケットの耐食性を向上させることである。   In view of at least some of the above problems, the problem to be solved by the present invention is to improve the corrosion resistance of a gasket for a spark plug having a substantially closed closed shape.

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決することを目的とし、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。   SUMMARY An advantage of some aspects of the invention is to solve at least a part of the problems described above, and the invention can be implemented as the following forms or application examples.

［適用例１］略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備えた、または、該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されたスパークプラグ用のガスケットを製造するための金属部材を用意する第１の工程と、前記金属部材を折り返す曲げ加工を施し、前記閉塞形状を備える最終形状となる前の段階の途中形状を成形する第２の工程と、前記金属部材を被膜処理する第３の工程とを備えたガスケットの製造方法であって、
前記第２の工程の後であって、前記金属部材を前記最終形状に成形する前に、前記第３の工程を実施することを特徴とするガスケットの製造方法。 Application Example 1 A metal member is provided for manufacturing a gasket for a spark plug that is provided with at least a part of a substantially closed closed shape or is scheduled to be provided with at least a part of the closed shape. A first step, a second step of bending the metal member to form a halfway shape before the final shape including the closed shape, and a third step of coating the metal member A method for manufacturing a gasket comprising a process,
A method for manufacturing a gasket, comprising performing the third step after the second step and before forming the metal member into the final shape.

かかるガスケットの製造方法は、金属部材を加工して、略閉じられた閉塞形状を備える最終形状となる前の段階の途中形状を成形した後、最終形状に成形する前に、金属部材を被膜処理する。したがって、被膜処理によって、閉塞形状の内面についても、他の部分の表面と同程度の厚みの被膜層を形成することができる。その結果、耐食性を向上させたガスケットを製造することができる。しかも、予め被膜処理した金属部材を成形する場合と比べて、被膜処理後の金属部材の変形量が小さくなるので、成形工程での被膜層の剥がれを抑制して、好適な品質のガスケットを製造することができる。   Such a gasket manufacturing method includes processing a metal member to form a halfway shape before the final shape having a substantially closed closed shape, and then coating the metal member before forming the final shape. To do. Therefore, a coating layer having the same thickness as the surface of other portions can be formed on the inner surface of the closed shape by the coating treatment. As a result, a gasket with improved corrosion resistance can be manufactured. In addition, since the amount of deformation of the metal member after the coating process is reduced compared to the case of molding a metal member that has been previously coated, it is possible to suppress the peeling of the coating layer in the molding process and produce a gasket of suitable quality. can do.

［適用例２］前記被膜処理された金属部材に加工を施し、前記最終形状を成形する第４の工程を備えたことを特徴とする適用例１記載のガスケットの製造方法。
かかるガスケットの製造方法は、ガスケットのみを単独で製造することができる。 [Application Example 2] The gasket manufacturing method according to Application Example 1, further comprising a fourth step of processing the coated metal member to form the final shape.
Such a gasket manufacturing method can manufacture only the gasket alone.

［適用例３］前記第４の工程における加工は、前記途中形状からの曲げ角度が９０度以下の加工であることを特徴とする適用例２記載のガスケットの製造方法。
かかるガスケットの製造方法は、被膜処理の後に行う第４の工程における加工で９０度よりも大きな曲げを行わないので、被膜処理によって形成された被膜層の剥がれを抑制して、好適な品質のガスケットを製造することができる。 [Application Example 3] The gasket manufacturing method according to Application Example 2, wherein the processing in the fourth step is processing in which a bending angle from the intermediate shape is 90 degrees or less.
Such a gasket manufacturing method does not bend more than 90 degrees in the processing in the fourth step performed after the coating process, and therefore, the peeling of the coating layer formed by the coating process is suppressed, and a gasket having a suitable quality. Can be manufactured.

［適用例４］前記第４の工程における加工は、前記閉塞形状を形成する部位に、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位を少なくとも１つ以上成形する工程を含むことを特徴とする適用例２ないし適用例３のいずれか記載のガスケットの製造方法。
かかるガスケットの製造方法は、金属部材を用いて途中形状を成形した後に、被膜処理を行い、その後に最終形状への成形を行うので、予め被膜処理した金属部材を成形する場合と比べて、被膜処理後の金属部材の変形量が小さい。したがって、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位を形成しても、被膜層の剥がれを抑制したガスケットを製造することができる。 Application Example 4 The application example is characterized in that the processing in the fourth step includes a step of forming at least one part having a bending radius of 0.4 mm or less in the part forming the closed shape. The method for producing a gasket according to any one of 2 to Application Example 3.
The manufacturing method of such a gasket is to form a halfway shape using a metal member, and then to perform a film treatment, and thereafter to a final shape, so compared with the case of forming a metal member that has been previously coated. The deformation amount of the metal member after processing is small. Therefore, even if a portion having a bending radius of 0.4 mm or less is formed, a gasket in which peeling of the coating layer is suppressed can be manufactured.

［適用例５］適用例２ないし適用例４のいずれか記載の方法で製造するガスケットを用いて主体金具を備えたスパークプラグを製造するスパークプラグの製造方法であって、前記第１ないし第３の工程を全て実施して製造した前記閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるガスケットの一部を前記主体金具側に向けて圧縮加工することによって該主体金具の外周部に該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるガスケットを装着する装着工程を備え、
前記装着工程は、前記第４の工程を兼ねたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
かかるスパークプラグの製造方法は、ガスケットのスパークプラグへの装着工程と、最終形状を成形する第４の工程とを兼ねるので、工程数を減らし、製造工程を簡略化することができる。 Application Example 5 A spark plug manufacturing method for manufacturing a spark plug having a metal shell using a gasket manufactured by the method according to any one of Application Examples 2 to 4, wherein the spark plug includes the first to third. The closed shape is formed on the outer peripheral portion of the metal shell by compressing a part of the gasket that is expected to be provided at least in part to the closed shape manufactured by performing all of the steps. A mounting step of mounting a gasket that is scheduled to be provided at least in part,
The method for manufacturing a spark plug, wherein the mounting step also serves as the fourth step.
Such a method for manufacturing a spark plug serves both as a process for mounting the gasket on the spark plug and a fourth process for forming the final shape, thereby reducing the number of processes and simplifying the manufacturing process.

［適用例６］適用例２ないし適用例４のいずれか記載の方法で製造したガスケットを用いて主体金具を備えたスパークプラグを製造するスパークプラグの製造方法であって、前記第１ないし第４の工程を全て実施して製造した前記閉塞形状を少なくとも一部に備えるガスケットを前記主体金具の外周部に装着することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
かかるスパークプラグの製造方法は、閉塞形状を備えるガスケットを製造してから、当該ガスケットをスパークプラグに装着する。したがって、ガスケットのスパークプラグへの装着工程において、特別な設備が必要とならないので、ガスケットの汎用性を向上させることができる。 [Application Example 6] A spark plug manufacturing method for manufacturing a spark plug having a metal shell, using the gasket manufactured by the method according to any one of Application Examples 2 to 4, wherein the spark plug includes the first to fourth. A method for manufacturing a spark plug, comprising mounting a gasket having at least a part of the closed shape manufactured by performing all of the steps to an outer peripheral portion of the metal shell.
In the spark plug manufacturing method, a gasket having a closed shape is manufactured, and then the gasket is attached to the spark plug. Therefore, no special equipment is required in the process of attaching the gasket to the spark plug, and the versatility of the gasket can be improved.

また、本発明は、適用例７〜９のガスケット、これらを主体金具の外周部に装着したスパークプラグとしても実現することができる。
［適用例７］略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備え、該閉塞形状の内面を含む全ての表面に被膜層を備えたガスケットであって、前記被膜層の厚みは、前記閉塞形状の内面と、該内面を除く前記全ての表面とで略等しいことを特徴とするガスケット。 Moreover, this invention is realizable also as a spark plug which attached the gasket of the application examples 7-9, and these to the outer peripheral part of a main metal fitting.
Application Example 7 A gasket having at least a part of a closed shape that is substantially closed, and a coating layer on all surfaces including the inner surface of the blocking shape, wherein the thickness of the coating layer is that of the blocking shape. A gasket characterized in that the inner surface is substantially the same for all the surfaces except the inner surface.

［適用例８］適用例７記載のガスケットであって、
前記被膜層の厚みは、２μｍ以上１５μｍ以下であることを特徴とするガスケット。 [Application Example 8] The gasket according to Application Example 7,
The gasket is characterized in that the thickness of the coating layer is 2 μm or more and 15 μm or less.

［適用例９］適用例７または適用例８記載のガスケットであって、
前記閉塞形状を形成する部位には、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位が少なくとも１つ以上存在することを特徴とするガスケット。 [Application Example 9] The gasket according to Application Example 7 or Application Example 8,
The gasket having the closed shape includes at least one portion having a bending radius of 0.4 mm or less.

本発明の実施例としてのスパークプラグ１００の概略構成を示す部分断面図である。It is a fragmentary sectional view which shows schematic structure of the spark plug 100 as an Example of this invention. スパークプラグ１００が備えるガスケット６０の断面形状を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the cross-sectional shape of the gasket 60 with which the spark plug 100 is provided. ガスケット６０を接地電極３０側から見た外観図である。It is the external view which looked at the gasket 60 from the ground electrode 30 side. ガスケット６０の製造手順を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the manufacture procedure of the gasket 60. FIG. 従来例としてのガスケット６０ａの製造手順を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the manufacture procedure of the gasket 60a as a prior art example. ガスケット６０の耐食性試験およびメッキ密着性試験の結果を示す図表である。It is a graph which shows the result of the corrosion resistance test of a gasket 60, and a plating adhesion test. ガスケット６０のメッキ密着性試験の結果を示す図表である。It is a chart which shows the result of plating adhesion test of gasket 60. 第２実施例としてのスパークプラグ１００の製造手順を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the manufacture procedure of the spark plug 100 as 2nd Example. 変形例としてのガスケット５６０の断面形状を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the cross-sectional shape of the gasket 560 as a modification. 変形例としてのガスケット６６０の断面形状を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the cross-sectional shape of the gasket 660 as a modification. 変形例としてのガスケット７６０の断面形状を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the cross-sectional shape of the gasket 760 as a modification. 変形例としてのガスケット８６０の断面形状を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the cross-sectional shape of the gasket 860 as a modification.

Ａ．第１実施例：
Ａ−１．スパークプラグ１００の概略構成：
本発明の実施形態について説明する。本発明の第１実施例としてのスパークプラグ１００の部分断面図を図１に示す。以下では、図１中の軸線ＯＬに沿った上側をスパークプラグ１００の先端側とし、下側を後端側として説明する。スパークプラグ１００は、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０と、ガスケット６０とを備える。 A. First embodiment:
A-1. Schematic configuration of the spark plug 100:
An embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 shows a partial cross-sectional view of a spark plug 100 as a first embodiment of the present invention. Hereinafter, the upper side along the axis OL in FIG. 1 will be described as the front end side of the spark plug 100, and the lower side will be described as the rear end side. The spark plug 100 includes an insulator 10, a center electrode 20, a ground electrode 30, a terminal fitting 40, a metal shell 50, and a gasket 60.

中心電極２０は、絶縁碍子１０の先端から突出する棒状の電極であり、絶縁碍子１０の内部を通じて、絶縁碍子１０の後端に設けられた端子金具４０に電気的に接続されている。中心電極２０の外周は、絶縁碍子１０によって保持され、絶縁碍子１０の外周は、端子金具４０から離れた位置で主体金具５０によって保持されている。   The center electrode 20 is a rod-like electrode that protrudes from the tip of the insulator 10, and is electrically connected to the terminal fitting 40 provided at the rear end of the insulator 10 through the inside of the insulator 10. The outer periphery of the center electrode 20 is held by the insulator 10, and the outer periphery of the insulator 10 is held by the metallic shell 50 at a position away from the terminal fitting 40.

絶縁碍子１０は、中心電極２０および端子金具４０を収容する軸孔１２が中心に形成された筒状の絶縁体であり、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成されている。絶縁碍子１０の軸方向中央には外径を大きくした中央胴部１９が形成されている。中央胴部１９よりも後端側には、端子金具４０と主体金具５０との間を絶縁する後端側胴部１８が形成されている。中央胴部１９よりも先端側には、後端側胴部１８よりも外径が小さい先端側胴部１７が形成され、先端側胴部１７の更に先には、先端側胴部１７よりも小さい外径であって中心電極２０側へ向かうほど外径が小さくなる脚長部１３が形成されている。   The insulator 10 is a cylindrical insulator formed around the shaft hole 12 that accommodates the center electrode 20 and the terminal fitting 40, and is formed by firing a ceramic material such as alumina. A central body 19 having a large outer diameter is formed at the axial center of the insulator 10. A rear end side body portion 18 that insulates between the terminal metal fitting 40 and the metal shell 50 is formed on the rear end side of the central body portion 19. A front end side body portion 17 having an outer diameter smaller than that of the rear end side body portion 18 is formed on the front end side of the central body portion 19, and the front end side body portion 17 is further forward than the front end side body portion 17. A leg length portion 13 having a small outer diameter and a smaller outer diameter toward the center electrode 20 side is formed.

主体金具５０は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３に亘る部位を包囲して保持する円筒状の金具であり、本実施例では、低炭素鋼から成る。主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２と、シール部５４とを備える。主体金具５０の工具係合部５１は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド（図示省略）に取り付ける工具が嵌合する。主体金具５０の取付ネジ部５２は、エンジンヘッドの取付ネジ孔に螺合するネジ山を有する。主体金具５０のシール部５４は、取付ネジ部５２の根元に鍔状に形成され、シール部５４とエンジンヘッドとの間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット６０が嵌挿される。このガスケット６０の詳細については後述する。主体金具５０の先端面５７は、中空の円状であり、その中央には、絶縁碍子１０の脚長部１３から中心電極２０が突出する。   The metal shell 50 is a cylindrical metal fitting that surrounds and holds a portion extending from a part of the rear end side body portion 18 of the insulator 10 to the leg length portion 13, and is made of low carbon steel in this embodiment. The metal shell 50 includes a tool engaging portion 51, a mounting screw portion 52, and a seal portion 54. A tool for attaching the spark plug 100 to an engine head (not shown) is fitted into the tool engaging portion 51 of the metal shell 50. The mounting screw portion 52 of the metal shell 50 has a thread that is screwed into the mounting screw hole of the engine head. The seal portion 54 of the metal shell 50 is formed in a hook shape at the base of the mounting screw portion 52, and an annular gasket 60 formed by bending a plate is inserted between the seal portion 54 and the engine head. Details of the gasket 60 will be described later. The front end surface 57 of the metal shell 50 has a hollow circular shape, and the center electrode 20 projects from the long leg portion 13 of the insulator 10 at the center thereof.

中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる芯材２５を埋設した棒状の部材である。本実施例では、電極母材２１は、ニッケルを主成分とするニッケル合金から成り、芯材２５は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極２０は、電極母材２１の先端が絶縁碍子１０の軸孔１２から突出した状態で絶縁碍子１０の軸孔１２に挿入され、セラミック抵抗３およびシール体４を介して端子金具４０に電気的に接続される。   The center electrode 20 is a rod-like member in which a core material 25 having better thermal conductivity than the electrode base material 21 is embedded in an electrode base material 21 formed in a bottomed cylindrical shape. In this embodiment, the electrode base material 21 is made of a nickel alloy containing nickel as a main component, and the core member 25 is made of copper or an alloy containing copper as a main component. The center electrode 20 is inserted into the shaft hole 12 of the insulator 10 with the tip of the electrode base material 21 protruding from the shaft hole 12 of the insulator 10, and is electrically connected to the terminal fitting 40 via the ceramic resistor 3 and the seal body 4. Connected.

接地電極３０は、その一端側の端部である基端部３７が主体金具５０の先端面５７に接合され、他端側の端部である先端部３８が中心電極２０の先端部と対向するように屈曲されている。接地電極３０の先端部３８と中心電極２０の先端部との間には、火花ギャップが形成されている。   The ground electrode 30 has a base end portion 37 which is an end portion on one end side thereof joined to a tip end surface 57 of the metal shell 50, and a tip end portion 38 which is an end portion on the other end side faces the tip end portion of the center electrode 20. So that it is bent. A spark gap is formed between the tip 38 of the ground electrode 30 and the tip of the center electrode 20.

Ａ−２．ガスケット６０の概略構成：
スパークプラグ１００が備えるガスケット６０の断面を図２に示す。図２では、図１に示したガスケット６０の断面を拡大して示している。図示するように、ガスケット６０の断面は、ガスケット６０の環状形状の径方向の一端側の端部６１と他端側の端部６２との間に、屈曲部６３〜６６を備えている。かかる断面形状は、環状形状の周方向に連続している。屈曲部６３〜６６の曲げ半径は、曲げ半径Ｒ１〜Ｒ４に形成されている。なお、ここでの曲げＲとは、屈曲部の内径と外径とのうちの外径側における値である。 A-2. General configuration of gasket 60:
A cross section of the gasket 60 provided in the spark plug 100 is shown in FIG. 2, the cross section of the gasket 60 shown in FIG. 1 is shown enlarged. As illustrated, the cross section of the gasket 60 includes bent portions 63 to 66 between an end portion 61 on one end side in the radial direction of the annular shape of the gasket 60 and an end portion 62 on the other end side. Such a cross-sectional shape is continuous in the circumferential direction of the annular shape. The bending radii of the bent portions 63 to 66 are formed to be bending radii R1 to R4. Here, the bending R is a value on the outer diameter side of the inner diameter and the outer diameter of the bent portion.

このガスケット６０は、端部６１と、屈曲部６３および屈曲部６４の間の部位とがほぼ接触して、略閉じられた閉塞形状７１が形成されている。同様に、屈曲部６３および屈曲部６４の間の部位と、屈曲部６６および端部６２の間の部位とがほぼ接触して、略閉じられた閉塞形状７２が形成されている。詳しくは、ガスケット６０の製造方法として後述するが、この閉塞形状７１，７２の内側の表面（以下、内面ともいう）７３，７４と、内面７３，７４を除くガスケット６０の表面（以下、外面ともいう）７５とには、全面的に被膜処理が施されている。なお、本願において、略閉じられた閉塞形状とは、完全に閉じられた形状と、僅かに隙間が開いた形状とを含む。僅かに隙間が開いた形状とは、成形したガスケット６０を被膜液に浸漬して被膜処理を行う際に、被膜液が閉塞形状７１，７２に十分に流入することが妨げられ、内面７３，７４の被膜層の膜厚が、外面７５の被膜層の膜厚よりも小さくなる程度の隙間が開いた形状をいう。かかる隙間は、例えば、Ｚｎが５〜２０ｇ／L、ＮａＯＨが８０〜１８０ｇ／Lの亜鉛メッキ液を用いて被覆処理を行う場合には、概ね０．０５ｍｍ以下の隙間である。   In the gasket 60, an end portion 61 and a portion between the bent portion 63 and the bent portion 64 are substantially in contact with each other to form a closed shape 71 that is substantially closed. Similarly, a portion between the bent portion 63 and the bent portion 64 and a portion between the bent portion 66 and the end portion 62 are substantially in contact with each other, and a closed shape 72 that is substantially closed is formed. Although details will be described later as a manufacturing method of the gasket 60, the inner surfaces (hereinafter also referred to as inner surfaces) 73 and 74 of the closed shapes 71 and 72 and the surface of the gasket 60 excluding the inner surfaces 73 and 74 (hereinafter referred to as outer surfaces). 75) has been entirely coated. In the present application, the substantially closed closed shape includes a completely closed shape and a slightly opened gap. The slightly open shape means that the coating liquid is prevented from sufficiently flowing into the closed shapes 71 and 72 when the molded gasket 60 is immersed in the coating liquid to perform the coating process, and the inner surfaces 73 and 74 are prevented from flowing. The thickness of the coating layer is a shape with a gap that is smaller than the thickness of the coating layer on the outer surface 75. Such a gap is, for example, a gap of approximately 0.05 mm or less when the coating treatment is performed using a zinc plating solution of Zn of 5 to 20 g / L and NaOH of 80 to 180 g / L.

かかるガスケット６０は、主体金具５０の外周部に装着される。そして、ガスケット６０が装着されたスパークプラグ１００をエンジンヘッドにネジ止めによって装着すると、ガスケット６０に軸線ＯＬ方向の圧縮力が加わり、ガスケット６０がエンジンヘッドとシール部５４との間で、軸線ＯＬ方向に圧縮変形する。そして、この圧縮変形に伴い生じる弾性復帰力によって、エンジンヘッドとガスケット６０との間と、シール部５４とガスケット６０との間とをそれぞれ密着させて、シール性が確保される。   The gasket 60 is attached to the outer periphery of the metal shell 50. When the spark plug 100 with the gasket 60 is attached to the engine head by screwing, a compressive force in the axis OL direction is applied to the gasket 60, and the gasket 60 is placed between the engine head and the seal portion 54 in the axis OL direction. To compressive deformation. The elastic restoring force generated by the compressive deformation brings the engine head and the gasket 60 into close contact with each other and the seal portion 54 and the gasket 60 with each other, thereby ensuring a sealing property.

かかるガスケット６０を接地電極３０側から見た外観図を図３に示す。図２に示したガスケット６０の断面は、図３に示すガスケット６０のＡ−Ａ断面に該当する。環状のガスケット６０の外側には、屈曲部６３の先端側の端面が見えている。また、ガスケット６０の内側には、屈曲部６６の先端側の端面が見えている。また、ガスケット６０の環状形状の内縁部には、環状形状の周方向に沿って所定の間隔で環状形状の内向きに突出した３つの爪部６７〜６９が形成されている。   FIG. 3 shows an external view of the gasket 60 as viewed from the ground electrode 30 side. The cross section of the gasket 60 shown in FIG. 2 corresponds to the AA cross section of the gasket 60 shown in FIG. On the outside of the annular gasket 60, the end face on the tip side of the bent portion 63 is visible. Further, the end surface on the tip side of the bent portion 66 is visible inside the gasket 60. In addition, three claw portions 67 to 69 projecting inward in the annular shape at predetermined intervals along the circumferential direction of the annular shape are formed on the annular inner edge portion of the gasket 60.

この爪部６７〜６９は、爪部６７〜６９が形成されていないガスケット６０をスパークプラグ１００の主体金具５０の外周に挿入し、ガスケット６０がシール部５４と、取付ネジ部５２の最も後端側のネジ山との間に配置された状態で、爪部６７〜６９が形成される部位を環状形状の中心軸ＣＡ方向に圧縮加工することによって形成される。爪部６７〜６９は、取付ネジ部５２のネジ山の頂部の位置よりも中心軸ＣＡ方向側に突出して形成されるので、爪部６７〜６９が形成されることによって、ガスケット６０は、抜け落ちを防止した態様で主体金具５０の外周部に装着される。なお、爪部は、３つに限らず、２つ以下であってもよいし、４つ以上であってもよい。   The claw portions 67 to 69 are formed by inserting a gasket 60 in which the claw portions 67 to 69 are not formed into the outer periphery of the metal shell 50 of the spark plug 100, and the gasket 60 is the seal portion 54 and the rearmost end of the mounting screw portion 52. It is formed by compressing the portion where the claw portions 67 to 69 are formed in the direction of the center axis CA of the annular shape in a state of being arranged between the screw threads on the side. Since the claw portions 67 to 69 are formed so as to protrude toward the central axis CA direction from the position of the top of the thread of the mounting screw portion 52, the gasket 60 is removed by forming the claw portions 67 to 69. It is attached to the outer periphery of the metal shell 50 in a manner that prevents this. Note that the number of claw portions is not limited to three, but may be two or less, or may be four or more.

Ａ−３．ガスケット６０の製造方法：
上述したガスケット６０の製造方法について説明する。ガスケット６０の製造手順を図４に示す。図示するように、ガスケット６０の製造においては、まず、ガスケット６０の基材となる板状の金属部材２１０を用意する（ステップＳ１１０）。本実施例では、金属部材２１０として冷間圧延鋼板を用いた。図４の右側には、ガスケット６０の製造過程の形状を、図２に示したガスケット６０に対応する断面形状として示している。なお、ステップＳ１１０は、請求項の第１の工程に該当する。 A-3. Method for manufacturing gasket 60:
The manufacturing method of the gasket 60 mentioned above is demonstrated. The manufacturing procedure of the gasket 60 is shown in FIG. As shown in the drawing, in the manufacture of the gasket 60, first, a plate-shaped metal member 210 that becomes a base material of the gasket 60 is prepared (step S110). In this example, a cold rolled steel plate was used as the metal member 210. On the right side of FIG. 4, the shape of the manufacturing process of the gasket 60 is shown as a cross-sectional shape corresponding to the gasket 60 shown in FIG. Step S110 corresponds to the first step of the claims.

金属部材２１０を用意すると、次に、金属部材２１０を折り返して曲げ加工を施し、第１の成形部材２２０を得る（ステップＳ１２０）。この第１の成形部材２２０は、円形の第１の成形部材２２０の円形形状に沿って凸形状が形成され、その円形形状の中央部に凹形状が形成されている。本実施例では、プレス加工によって、第１の成形部材２２０を成形するものとした。なお、この工程は、請求項の第２の工程に該当する。   Once the metal member 210 is prepared, the metal member 210 is then folded and bent to obtain the first molded member 220 (step S120). The first molded member 220 has a convex shape along the circular shape of the circular first molded member 220, and a concave shape is formed at the center of the circular shape. In this embodiment, the first forming member 220 is formed by press working. This step corresponds to the second step of the claims.

第１の成形部材２２０を得ると、次に、第１の成形部材２２０の中央部、すなわち、凹形状の底面部を打ち抜いて、第２の成形部材２３０を得る（ステップＳ１３０）。なお、この工程は、上記ステップＳ１２０の前段で行ってもよい。また、金属部材２１０に代えて、中央部が打ち抜かれた金属部材を用意する場合には、ステップＳ１３０は省略できる。   Once the first molded member 220 is obtained, the central portion of the first molded member 220, that is, the concave bottom surface portion is punched out to obtain the second molded member 230 (step S130). This step may be performed before the above step S120. Further, in the case where a metal member with a punched center is prepared instead of the metal member 210, step S130 can be omitted.

第２の成形部材２３０を得ると、次に、第２の成形部材２３０にさらに曲げ加工を施し、第３の成形部材２４０を得る（ステップＳ１４０）。この第３の成形部材２４０の形状は、ガスケット６０の最終形状の前段階の形状である。第３の成形部材２４０の形状を途中形状ともいう。ステップＳ１４０では、第２の成形部材２３０の断面の外径側の端部を内側に曲げるとともに、内径側の端部を外側に曲げる加工が行われる。なお、この工程は、請求項の第２の工程に該当する。また、上記ステップＳ１２０〜Ｓ１４０の工程は、トランスファー加工によって行ってもよい。   Once the second molded member 230 is obtained, the second molded member 230 is further bent to obtain the third molded member 240 (step S140). The shape of the third molded member 240 is the shape of the previous stage of the final shape of the gasket 60. The shape of the third molded member 240 is also referred to as an intermediate shape. In step S140, the outer diameter side end of the cross section of the second molding member 230 is bent inward, and the inner diameter end is bent outward. This step corresponds to the second step of the claims. Moreover, you may perform the process of said step S120-S140 by a transfer process.

第３の成形部材２４０を得ると、次に、第３の成形部材２４０を被膜液に浸漬して、第３の成形部材２４０の表面に全面的に所定の膜厚で被膜層を形成する被膜処理を行う（ステップＳ１５０）。この被膜処理は、本実施例においては、亜鉛メッキ処理である。ただし、メッキの種類は、特に限定するものではなく、例えば、ニッケルメッキ、金メッキ、銀メッキ、銅メッキなどであってもよい。また、メッキ層に対して、さらにクロメート処理を行ってもよい。もとより、被膜処理は、メッキに限らず、防錆などを目的とした種々のコーティング処理としてもよい。こうしたコーティング処理としては、例えば、Ｓｉ，Ｚｒ，Ｍｎ，Ｐのうちのいずれかを１種類以上含有する無機成分のみの被膜層を形成するもの、Ｃ，Ｏなどの有機成分のみの被膜層を形成するもの、これらの有機および無機成分の複合成分からなる被膜層を形成するものなどとすることができる。勿論、メッキ処理とコーティング処理とを組み合わせてもよい。なお、ステップＳ１５０は、請求項の第３の工程に該当する。また、１つの金属部材２１０から複数のガスケット６０を製造する場合には、少なくともステップＳ１５０までに、各々のガスケット６０の単位にカットしておくことが望ましい。こうすれば、ガスケット６０の端部を含めて全面的に被膜層を形成することができる。   Once the third molded member 240 is obtained, the third molded member 240 is then immersed in a coating solution to form a film layer with a predetermined film thickness on the entire surface of the third molded member 240. Processing is performed (step S150). This coating process is a galvanizing process in this embodiment. However, the type of plating is not particularly limited, and may be, for example, nickel plating, gold plating, silver plating, copper plating, or the like. Further, the chromate treatment may be further performed on the plating layer. Of course, the coating treatment is not limited to plating, but may be various coating treatments for the purpose of rust prevention or the like. As such a coating treatment, for example, a film layer containing only one inorganic component containing at least one of Si, Zr, Mn, and P, or a film layer containing only an organic component such as C or O is formed. To form a coating layer composed of a composite component of these organic and inorganic components. Of course, the plating process and the coating process may be combined. Step S150 corresponds to the third step of the claims. Moreover, when manufacturing the some gasket 60 from the one metal member 210, it is desirable to cut into the unit of each gasket 60 at least by step S150. In this way, the coating layer can be formed over the entire surface including the end portion of the gasket 60.

被膜処理を行うと、最後に、被膜処理した第３の成形部材２４０に曲げ加工を施し、ガスケット６０の最終的な形状である最終形状に成形する（ステップＳ１６０）。ここでの最終形状とは、図３に示したガスケット６０の形状、つまり、略閉じられた閉塞形状７１，７２を備えた形状であって、爪部６７〜６９が形成されていない形状である。本実施例においては、ステップＳ１６０における加工は、上記ステップＳ１４０で成形した途中形状から見て、更に加えられる曲げの曲げ角度が９０度以下となる加工としている。換言すれば、ステップＳ１６０で曲げ角度が９０以下の加工を行えば、最終形状が得られる程度まで、上記ステップＳ１４０で曲げ加工を行う。こうして、ガスケット６０は完成となる。なお、ステップＳ１６０は、請求項の第４の工程に該当する。   When the coating process is performed, finally, the third molded member 240 subjected to the coating process is subjected to a bending process to be molded into a final shape which is a final shape of the gasket 60 (step S160). The final shape here is the shape of the gasket 60 shown in FIG. 3, that is, the shape provided with the closed shapes 71 and 72 that are substantially closed, and the shape in which the claw portions 67 to 69 are not formed. . In the present embodiment, the processing in step S160 is processing in which the bending angle of the additional bending is 90 degrees or less as viewed from the intermediate shape formed in step S140. In other words, if the bending angle is 90 or less in step S160, the bending is performed in step S140 until the final shape is obtained. Thus, the gasket 60 is completed. Step S160 corresponds to the fourth step in the claims.

このようにして製造されたガスケット６０は、上述したように、ガスケット６０が装着されていないスパークプラグ１００の主体金具５０の外周部に挿入される。そして、爪部６７〜６９を形成すれば、スパークプラグ１００が完成する。   As described above, the gasket 60 manufactured in this way is inserted into the outer peripheral portion of the metal shell 50 of the spark plug 100 to which the gasket 60 is not attached. And if the nail | claw parts 67-69 are formed, the spark plug 100 will be completed.

Ａ−４．効果：
上述したガスケット６０の製造方法の効果について説明する。まず、本実施例の効果をより明確にするために、従来手法としてのガスケット６０ａの製造方法について説明する。ガスケット６０ａの従来の製造手順を図５に示す。なお、ガスケット６０ａは、ガスケット６０と同一の構造を有しているので、ガスケット６０ａの各々の部位は、ガスケット６０の対応する各々の部位に付した符号の末尾に「ａ」を付して呼ぶこととする。図５において、本実施例と同一内容の工程については、図４と同一の符号を付して、説明を簡略化する。ガスケット６０ａの製造においては、まず、金属部材２１０ａを用意する（ステップＳ１１０）。次に、金属部材２１０ａに曲げ加工を施し、第１の成形部材２２０ａを得る（ステップＳ２２０ａ）。次に、第１の成形部材２２０ａの中央部を打ち抜いて、第２の成形部材２３０ａを得る（ステップＳ１３０）。 A-4. effect:
The effect of the manufacturing method of the gasket 60 mentioned above is demonstrated. First, in order to clarify the effect of the present embodiment, a manufacturing method of the gasket 60a as a conventional method will be described. A conventional manufacturing procedure of the gasket 60a is shown in FIG. Since the gasket 60a has the same structure as that of the gasket 60, each part of the gasket 60a is referred to by adding “a” to the end of the reference numeral attached to each corresponding part of the gasket 60. I will do it. In FIG. 5, steps having the same contents as those of the present embodiment are denoted by the same reference numerals as those in FIG. In manufacturing the gasket 60a, first, the metal member 210a is prepared (step S110). Next, the metal member 210a is bent to obtain a first molded member 220a (step S220a). Next, the center part of the first molding member 220a is punched out to obtain the second molding member 230a (step S130).

第２の成形部材２３０ａを得ると、さらに曲げ加工を施して、第４の成型部材３４０ａを得る（ステップＳ３４０）。この第４の成型部材３４０ａの形状は、上述した最終形状である。最終形状の第４の成型部材３４０ａを得ると、最後に、第４の成型部材３４０ａに被膜処理を施す（ステップＳ３５０）。被膜処理の内容は、上記ステップＳ１５０と同様である。こうして、ガスケット６０ａが完成する。つまり、従来のガスケット６０ａの製造工程では、最終形状を成型してから、被膜処理を行う。   When the second molded member 230a is obtained, bending is further performed to obtain a fourth molded member 340a (step S340). The shape of the fourth molding member 340a is the final shape described above. When the final shaped fourth molded member 340a is obtained, finally, the fourth molded member 340a is coated (step S350). The contents of the coating process are the same as in step S150. Thus, the gasket 60a is completed. That is, in the manufacturing process of the conventional gasket 60a, the coating process is performed after the final shape is molded.

一方、本実施例におけるガスケット６０の製造方法は、金属部材２１０を加工して、略閉じられた閉塞形状７１，７２を備える最終形状となる前の段階の途中形状を有する第３の成形部材２４０に対して被膜処理を行い、その後、最終形状を有するガスケット６０に成形する。したがって、被膜処理によって、閉塞形状７１，７２の内面７３，７４についても、外面７５と同程度の厚みの被膜層を形成することができる。その結果、耐食性を向上させたガスケット６０を製造することができる。しかも、予め被膜処理した金属部材を成形する場合と比べて、被膜処理後の金属部材の変形量が小さい。したがって、成形工程での被膜層の剥がれを抑制して、好適な品質のガスケット６０を製造することができる。   On the other hand, in the manufacturing method of the gasket 60 in the present embodiment, the metal member 210 is processed, and the third molded member 240 having a halfway shape before the final shape including the closed shapes 71 and 72 that are substantially closed is obtained. Then, the film is processed, and then formed into a gasket 60 having a final shape. Therefore, a coating layer having the same thickness as the outer surface 75 can be formed on the inner surfaces 73 and 74 of the closed shapes 71 and 72 by the coating process. As a result, a gasket 60 with improved corrosion resistance can be manufactured. In addition, the deformation amount of the metal member after the coating process is small as compared with the case of forming a metal member that has been previously coated. Therefore, peeling of the coating layer in the molding process can be suppressed, and a gasket 60 with suitable quality can be manufactured.

また、ガスケット６０の製造方法は、被膜処理の後に行う途中形状から最終形状への加工時に、９０度よりも大きな曲げを行わないので、被膜処理によって形成された被膜層の剥がれを抑制して、好適な品質のガスケット６０を製造することができる。   Moreover, since the manufacturing method of the gasket 60 does not perform bending larger than 90 degrees at the time of processing from the midway shape performed after the coating process to the final shape, the peeling of the coating layer formed by the coating process is suppressed, A gasket 60 of suitable quality can be manufactured.

上述したガスケット６０の製造方法による効果を確認するために、メッキ層の膜厚を複数段階設定した本実施例のガスケット６０と、上述したガスケット６０ａとを製造し、耐食性試験およびメッキ密着性試験を実施した。その結果を図６に示す。製造したガスケット６０および６０ａは、被膜処理として、亜鉛メッキを施したものである。   In order to confirm the effect of the manufacturing method of the gasket 60 described above, the gasket 60 of this embodiment in which the thickness of the plating layer is set in a plurality of stages and the gasket 60a described above are manufactured, and the corrosion resistance test and the plating adhesion test are performed. Carried out. The result is shown in FIG. The manufactured gaskets 60 and 60a are galvanized as a coating treatment.

図６に示すように、製造したガスケット６０の各々は、外面７５のメッキ膜厚が１，２，３，５，１０，１５，２０μｍとなるように被膜処理が施されたものである。これらのガスケット６０では、上述した本実施例の効果により、内面７３，７４についても、外面７５と同一の膜厚のメッキ層が形成された。一方、ガスケット６０ａの各々では、外面７５ａの膜厚はガスケット６０と同一であるが、内面７３ａ，７４ａの膜厚は、外面７５ａよりも明らかに小さくなった。なお、図示する膜厚は実測値である。   As shown in FIG. 6, each of the manufactured gaskets 60 has been subjected to a coating process so that the outer layer 75 has a plating film thickness of 1, 2, 3, 5, 10, 15, 20 μm. In these gaskets 60, plating layers having the same film thickness as the outer surface 75 were formed on the inner surfaces 73 and 74 due to the effects of the above-described embodiment. On the other hand, in each of the gaskets 60a, the film thickness of the outer surface 75a is the same as that of the gasket 60, but the film thicknesses of the inner surfaces 73a and 74a are clearly smaller than those of the outer surface 75a. In addition, the film thickness shown in figure is a measured value.

耐食性試験では、Ｚｎメッキを施したガスケット６０および６０ａについて、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を４８時間行い、全表面に対する白錆が占める割合を確認した。当該割合が０％の場合に「極めて良好」を意味する「◎」、０％よりも大きく、１０％未満である場合に「性能を満足する」を意味する「○」、１０％以上である場合に「性能不足」を意味する「×」として３段階の評価を行った。   In the corrosion resistance test, “5. Neutral salt spray test method” in the plating corrosion resistance test method stipulated in JISH8502 is performed for 48 hours on the gaskets 60 and 60a plated with Zn, and the ratio of white rust to the entire surface is measured. confirmed. “◎” meaning “very good” when the ratio is 0%, “◯” meaning “satisfying performance” when greater than 0% and less than 10%, 10% or more In this case, a three-level evaluation was performed as “X” meaning “insufficient performance”.

また、メッキ密着性試験では、Ｚｎメッキを施したガスケット６０および６０ａについて、屈曲していない直線形状部分を、外径側の曲げ半径Ｒが０．５ｍｍとなるように９０度折り曲げた後のメッキの剥がれを確認した。そして、メッキの損傷がない場合に「極めて良好」を意味する「◎」、クラックが生じた場合に「性能を満足する」を意味する「○」、メッキの剥がれが生じた場合に「性能不足」を意味する「×」として３段階の評価を行った。   Further, in the plating adhesion test, the plating after the non-bent linear portions of the gaskets 60 and 60a plated with Zn were bent 90 degrees so that the bending radius R on the outer diameter side was 0.5 mm. Confirmed peeling. And “◎” means “very good” when there is no plating damage, “○” means “satisfying performance” when cracks occur, and “insufficient performance” when plating peels off "X" meaning "" was evaluated in three stages.

耐食性試験の結果は、ガスケット６０では、外面７５の膜厚が２，３μｍの場合に「○」、５，１０，１５，２０μｍの場合に「◎」となった。一方、ガスケット６０ａでは、５μｍの場合に「○」、１０，１５，２０μｍの場合に「◎」となった。つまり、図６においてハッチングで表示した外面７５の膜厚が２，３，５μｍの場合に、本実施例のガスケット６０は、耐食性が向上していることが分かる。また、メッキ密着性試験の結果は、ガスケット６０と６０ａとでは、同一の結果となっており、本実施例のガスケット６０は、最終形状を成型してから被膜処理を行う場合と比べても、メッキ密着性が低下しないことが分かる。すなわち、外面７５の膜厚が１，２，３，５，１０μｍの場合に「◎」、１５μｍの場合に「○」、２０μｍの場合に「×」となった。なお、被膜処理としてニッケルメッキを施した場合についても、同様の試験を行ったが、膜厚、耐食性、メッキ密着性共に、図６と同様の結果が得られた。   As a result of the corrosion resistance test, in the gasket 60, “◯” was obtained when the film thickness of the outer surface 75 was 2, 3 μm, and “「 ”was obtained when the film thickness was 5, 10, 15, 20 μm. On the other hand, in the gasket 60a, it became "(circle)" in the case of 5 micrometers, and became (double-circle) in the case of 10, 15, 20 micrometers. That is, it can be seen that the gasket 60 of this example has improved corrosion resistance when the film thickness of the outer surface 75 indicated by hatching in FIG. 6 is 2, 3, and 5 μm. In addition, the results of the plating adhesion test are the same for the gaskets 60 and 60a, and the gasket 60 of this example is compared with the case where the coating treatment is performed after the final shape is molded. It can be seen that the plating adhesion does not decrease. That is, “◎” when the film thickness of the outer surface 75 is 1, 2, 3, 5, 10 μm, “◯” when 15 μm, and “×” when 20 μm. The same test was performed when nickel plating was applied as the coating treatment, but the same results as in FIG. 6 were obtained for the film thickness, corrosion resistance, and plating adhesion.

以上の実験結果（図６）から明らかなように、ガスケット６０は、耐食性とメッキ密着性とを好適に兼ね備えた品質とするためには、メッキ膜厚を２μｍ以上１５μｍ以下とすることが望ましく、５μｍ以上１０μｍ以下とすることがさらに好ましい。図６から明らかなように、２μｍ以上５μｍ未満の膜厚であっても好適な品質が得られる点がガスケット６０の１つの特徴である。また、メッキ密着性試験の条件と結果とから、上記ステップＳ１６０での加工における曲げ角度が９０度以下であれば、確実にメッキ剥がれを抑制できることが分かる。   As is clear from the above experimental results (FIG. 6), the gasket 60 desirably has a plating film thickness of 2 μm or more and 15 μm or less in order to achieve a quality having both corrosion resistance and plating adhesion. More preferably, it is 5 μm or more and 10 μm or less. As is clear from FIG. 6, one characteristic of the gasket 60 is that suitable quality can be obtained even with a film thickness of 2 μm or more and less than 5 μm. In addition, it can be seen from the conditions and results of the plating adhesion test that if the bending angle in the processing in step S160 is 90 degrees or less, plating peeling can be reliably suppressed.

また、上述したガスケット６０の製造方法による効果を確認するために、曲げ半径Ｒ１〜Ｒ４の最小値Ｒｍｉｎを変化させて、本実施例のガスケット６０と、比較例としてのガスケット６０ｂとを製造し、メッキの密着性を確認した。なお、ガスケット６０ｂは、ガスケット６０と同一の構造を有しているので、ガスケット６０ｂの各々の部位は、ガスケット６０の対応する各々の部位に付した符号の末尾に「ｂ」を付して呼ぶこととする。比較例としてのガスケット６０ｂは、板状の金属部材を予めメッキ処理した後に、成形工程、すなわち、上記ステップＳ１２０〜１４０およびＳ１６０に相当する工程を実施して製造したガスケットである。ガスケット６０ｂは、予めメッキ処理を施した金属部材を成形して製造するので、ガスケット６０と同様に、外面７５ｂと、内面７３ｂ，７４ｂとでメッキ膜厚が略同一である。   Moreover, in order to confirm the effect by the manufacturing method of the gasket 60 mentioned above, the minimum value Rmin of bending radii R1-R4 is changed, and the gasket 60 of a present Example and the gasket 60b as a comparative example are manufactured, The adhesion of the plating was confirmed. Since the gasket 60b has the same structure as the gasket 60, each part of the gasket 60b is referred to by adding “b” to the end of the reference numeral attached to each corresponding part of the gasket 60. I will do it. The gasket 60b as a comparative example is a gasket manufactured by performing a forming process, that is, a process corresponding to the above steps S120 to S140 and S160 after a plate-shaped metal member is previously plated. Since the gasket 60b is manufactured by molding a metal member that has been plated in advance, like the gasket 60, the outer surface 75b and the inner surfaces 73b and 74b have substantially the same plating film thickness.

かかかる試験の結果を図７に示す。この例では、上述したメッキ密着性試験と同一の評価基準を用いている。図示するように、試験結果は、ガスケット６０ｂでは、曲げ半径Ｒｍｉｎが０．３，０．４ｍｍの場合に「×」、０．５ｍｍの場合に「○」であるのに対して、ガスケット６０では、０．３，０．４，０．５ｍｍのいずれの場合も「◎」となった。つまり、図７においてハッチングで表示した曲げ半径Ｒｍｉｎが０．３，０．４，０．５ｍｍの場合に、本実施例のガスケット６０は、メッキの密着性が向上していることが分かる。これは、メッキ処理後に大きな曲げ角度で曲げ加工を行うと、メッキの剥がれが生じるが、本実施例の製造方法によれば、メッキ処理後に行われる加工の曲げ角度が小さいために、メッキの密着性が向上したことを示している。   The result of such a test is shown in FIG. In this example, the same evaluation standard as the above-mentioned plating adhesion test is used. As shown in the figure, the test results for the gasket 60b are “X” when the bending radius Rmin is 0.3, 0.4 mm, and “◯” when the bending radius is 0.5 mm, whereas for the gasket 60, , 0.3, 0.4, and 0.5 mm were “場合”. That is, it can be seen that when the bending radius Rmin indicated by hatching in FIG. 7 is 0.3, 0.4, 0.5 mm, the gasket 60 of this example has improved plating adhesion. This is because if the bending process is performed at a large bending angle after the plating process, the peeling of the plating occurs. However, according to the manufacturing method of this embodiment, the bending angle of the process performed after the plating process is small, so This shows that the performance has improved.

このように、ガスケット６０は、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位を少なくとも１つ以上備えるように形成しても、メッキの密着性を好適に確保できることを特徴の１つとしている。曲げ半径が小さいと言うことは、より小型化が可能であることを意味し、ガスケット６０やスパークプラグ１００の小型化に資する。   As described above, the gasket 60 is characterized in that the adhesion of plating can be suitably ensured even if the gasket 60 is formed so as to have at least one portion having a bending radius of 0.4 mm or less. The fact that the bending radius is small means that the size can be further reduced, which contributes to the size reduction of the gasket 60 and the spark plug 100.

Ｂ．第２実施例：
本発明の第２実施例としてのスパークプラグ１００の製造方法について説明する。ガスケット６０を含むスパークプラグ１００の構成は、第１実施例と同様である。第２実施例が第１実施例と異なる点は、ガスケット６０の製造方法である。具体的には、ガスケット６０の製造工程の一部と、スパークプラグ１００の製造工程の一部とを兼ねた点が第１実施例と異なる。以下、第１実施例と異なる点を中心に、スパークプラグ１００の製造方法として説明する。 B. Second embodiment:
A method for manufacturing the spark plug 100 according to the second embodiment of the present invention will be described. The configuration of the spark plug 100 including the gasket 60 is the same as that of the first embodiment. The second embodiment is different from the first embodiment in the method for manufacturing the gasket 60. Specifically, the second embodiment differs from the first embodiment in that it serves as both a part of the manufacturing process of the gasket 60 and a part of the manufacturing process of the spark plug 100. In the following, a method for manufacturing the spark plug 100 will be described focusing on the differences from the first embodiment.

第２実施例としてのスパークプラグ１００の製造手順を図８に示す。図８において、第１実施例と同一の工程については、図４と同一の符号を付して説明を簡略化する。図示するように、第２実施例としてのスパークプラグ１００の製造においては、ガスケット６０の基材となる板状の金属部材２１０を用意し、曲げ加工と打ち抜きとを行って、第３の成形部材２４０を得る（ステップＳ１１０〜１４０）。第３の成形部材２４０を得ると、次に、第３の成形部材２４０に対して被膜処理を行う（ステップＳ１５０）。   The manufacturing procedure of the spark plug 100 as the second embodiment is shown in FIG. In FIG. 8, the same steps as those of the first embodiment are denoted by the same reference numerals as those in FIG. As shown in the drawing, in the manufacture of the spark plug 100 as the second embodiment, a plate-shaped metal member 210 serving as a base material of the gasket 60 is prepared, bent and punched to obtain a third molded member. 240 is obtained (steps S110 to S140). If the 3rd shaping | molding member 240 is obtained, a film process will next be performed with respect to the 3rd shaping | molding member 240 (step S150).

被膜処理を行うと、最後に、ガスケット６０が装着されていないスパークプラグ１００を用意し、当該スパークプラグ１００の主体金具５０に装着する（ステップＳ４６０）。具体的には、主体金具５０の外周に第３の成形部材２４０の環状部分を挿入し、圧縮加工によって爪部６７〜６９を形成するのと同時に、第３の成形部材２４０を最終形状に成形する。つまり、本実施例では、ガスケット６０のスパークプラグ１００への装着工程と、ガスケット６０を途中形状から最終形状へ成形する工程とを兼ねている。なお、ステップＳ４６０は、請求項の装着工程および第４の工程に該当する。   When the coating process is performed, finally, the spark plug 100 to which the gasket 60 is not attached is prepared and attached to the metal shell 50 of the spark plug 100 (step S460). Specifically, the annular portion of the third molded member 240 is inserted into the outer periphery of the metal shell 50, and the claw portions 67 to 69 are formed by compression processing, and at the same time, the third molded member 240 is molded into the final shape. To do. That is, in this embodiment, the mounting process of the gasket 60 to the spark plug 100 and the process of forming the gasket 60 from the midway shape to the final shape are combined. Step S460 corresponds to the mounting step and the fourth step in the claims.

かかるスパークプラグ１００の製造方法は、ガスケット６０のスパークプラグ１００への装着工程と、途中形状から最終形状を成形する工程とを兼ねるので、工程数を減らし、製造工程を簡略化することができる。   Since the method for manufacturing the spark plug 100 serves both as a process of mounting the gasket 60 on the spark plug 100 and a process of forming the final shape from the intermediate shape, the number of processes can be reduced and the manufacturing process can be simplified.

Ｃ．変形例：
上述の実施形態においては、図２に示した断面形状のガスケット６０を例示したが、ガスケット６０の形状は、図２の形状に限られるものではないことは勿論である。上述したガスケット６０の製造方法やスパークプラグ１００の製造方法は、略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備えた種々の形状のガスケットに適用可能である。以下、本実施例の製造方法が適用可能な他の形状のガスケットについて例示する。例えば、図９に示すように、板状部材の両端が内側に屈曲して、両端付近の部位同士が略接触し、閉塞形状５７１が形成された断面形状を有するガスケット５６０に適用してもよい。 C. Variations:
In the above-described embodiment, the gasket 60 having the cross-sectional shape illustrated in FIG. 2 is illustrated, but it is needless to say that the shape of the gasket 60 is not limited to the shape of FIG. The above-described manufacturing method of the gasket 60 and the manufacturing method of the spark plug 100 can be applied to various shapes of gaskets provided with at least a part of a substantially closed shape. Hereinafter, other shapes of gaskets to which the manufacturing method of this embodiment can be applied will be exemplified. For example, as shown in FIG. 9, the present invention may be applied to a gasket 560 having a cross-sectional shape in which both ends of a plate-like member are bent inward, portions near both ends are substantially in contact with each other, and a closed shape 571 is formed. .

あるいは、図１０に示すように、板状部材が「Ｚ」文字形状に屈曲し、さらに、その両端が内側に向かって屈曲して他の部位に略接触して、閉塞形状６７１，６７２が形成された断面形状を有するガスケット６６０に適用してもよい。あるいは、板状部材が渦巻き形状に屈曲し、その両端が他の部位に略接触して、内部に閉塞形状７７１，７７２が形成された断面形状を有するガスケット７６０に適用してもよい。   Alternatively, as shown in FIG. 10, the plate-like member is bent into a “Z” character shape, and further, both ends thereof are bent inward to substantially contact other parts to form closed shapes 671, 672. The present invention may be applied to a gasket 660 having a cross-sectional shape. Alternatively, the present invention may be applied to a gasket 760 having a cross-sectional shape in which a plate-like member is bent in a spiral shape, and both ends thereof are substantially in contact with other parts, and closed shapes 771 and 772 are formed inside.

あるいは、図１２に示すように、板状部材が渦巻き形状に屈曲し、その内部側の一端が他の部位に略接触して、内部に閉塞形状８７１が形成された断面形状を有するガスケット８６０に適用してもよい。これらの説明からも明らかなように、閉塞形状は２つに限らず１つであってもよい。もちろん３つ以上であってもよい。また、閉塞形状は、ガスケットの断面形状の一部に形成されていてもよいし、全部に形成されていてもよい。   Alternatively, as shown in FIG. 12, a gasket 860 having a cross-sectional shape in which a plate-like member is bent into a spiral shape, one end on the inner side thereof substantially contacts another portion, and a closed shape 871 is formed inside. You may apply. As is clear from these descriptions, the number of closed shapes is not limited to two, but may be one. Of course, it may be three or more. Further, the closed shape may be formed on a part of the cross-sectional shape of the gasket or may be formed entirely.

以上、本発明の実施形態について説明したが、上述した実施形態における本発明の構成要素のうち、独立クレームに記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略、または、組み合わせが可能である。また、本発明はこうした実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を脱しない範囲において、種々なる態様で実施できることは勿論である。   As mentioned above, although embodiment of this invention was described, elements other than the element described in the independent claim among the components of this invention in embodiment mentioned above are additional elements, and are suitably abbreviate | omitted or combined. Is possible. In addition, the present invention is not limited to such an embodiment, and it is needless to say that the present invention can be implemented in various modes without departing from the gist of the present invention.

５０，５６０，６６０，７６０，８６０…主体金具
６０…ガスケット
７１，７２，５７１，６７１，６７２，７７１，７７２，８７１…閉塞形状
７３，７４…内面
７５…外面
１００…スパークプラグ
２１０…金属部材 50, 560, 660, 760, 860 ... metal shell 60 ... gasket 71, 72, 571, 671, 672, 771, 772, 871 ... closed shape 73, 74 ... inner surface 75 ... outer surface 100 ... spark plug 210 ... metal member

Claims (10)

略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備えた、または、該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されたスパークプラグ用のガスケットを製造するための金属部材を用意する第１の工程と、前記金属部材を折り返す曲げ加工を施し、前記閉塞形状を備える最終形状となる前の段階の途中形状を成形する第２の工程と、前記金属部材を被膜処理する第３の工程とを備えたガスケットの製造方法であって、
前記第２の工程の後であって、前記金属部材を前記最終形状に成形する前に、前記第３の工程を実施することを特徴とするガスケットの製造方法。 A first step of providing a metal member for manufacturing a gasket for a spark plug that is provided with at least a part of a substantially closed closed shape or is scheduled to be provided with at least a part of the closed shape; The second step of bending the metal member to form a halfway shape before the final shape having the closed shape and the third step of coating the metal member are provided. A method for manufacturing a gasket, comprising:
A method for manufacturing a gasket, comprising performing the third step after the second step and before forming the metal member into the final shape. 前記被膜処理された金属部材に加工を施し、前記最終形状を成形する第４の工程を備えたことを特徴とする請求項１記載のガスケットの製造方法。   The method for manufacturing a gasket according to claim 1, further comprising a fourth step of processing the coated metal member to form the final shape. 前記第４の工程における加工は、前記途中形状からの曲げ角度が９０度以下の加工であることを特徴とする請求項２記載のガスケットの製造方法。   The method for manufacturing a gasket according to claim 2, wherein the processing in the fourth step is processing in which a bending angle from the intermediate shape is 90 degrees or less. 前記第４の工程における加工は、前記閉塞形状を形成する部位に、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位を少なくとも１つ以上成形する工程を含むことを特徴とする請求項２ないし請求項３のいずれか記載のガスケットの製造方法。   The processing in the fourth step includes a step of forming at least one portion having a bending radius of 0.4 mm or less in the portion forming the closed shape. The manufacturing method of the gasket in any one of these. 請求項２ないし請求項４のいずれか記載の方法で製造するガスケットを用いて主体金具を備えたスパークプラグを製造するスパークプラグの製造方法であって、
前記第１ないし第３の工程を全て実施して製造した前記閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるガスケットの一部を前記主体金具側に向けて圧縮加工することによって該主体金具の外周部に該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるガスケットを装着する装着工程を備え、
前記装着工程は、前記第４の工程を兼ねたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。 A spark plug manufacturing method for manufacturing a spark plug having a metal shell using the gasket manufactured by the method according to any one of claims 2 to 4,
By compressing a part of the gasket, which is planned to be provided at least in part, with the closed shape manufactured by performing all of the first to third steps toward the metal shell, A mounting step of mounting a gasket that is expected to be provided at least in part on the outer periphery;
The method for manufacturing a spark plug, wherein the mounting step also serves as the fourth step. 請求項２ないし請求項４のいずれか記載の方法で製造したガスケットを用いて主体金具を備えたスパークプラグを製造するスパークプラグの製造方法であって、
前記第１ないし第４の工程を全て実施して製造した前記閉塞形状を少なくとも一部に備えるガスケットを前記主体金具の外周部に装着することを特徴とするスパークプラグの製造方法。 A spark plug manufacturing method for manufacturing a spark plug having a metallic shell using the gasket manufactured by the method according to any one of claims 2 to 4,
A method for manufacturing a spark plug, comprising mounting a gasket having at least a part of the closed shape manufactured by performing all of the first to fourth steps to an outer peripheral portion of the metal shell. 略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備え、該閉塞形状の内面を含む全ての表面に被膜層を備えたガスケットであって、
前記被膜層の厚みは、前記閉塞形状の内面と、該内面を除く前記全ての表面である外面とで略等しいことを特徴とするガスケット。 A gasket having at least a part of a closed shape that is substantially closed, and a coating layer on all surfaces including the inner surface of the closed shape,
The gasket is characterized in that the thickness of the coating layer is substantially equal between the inner surface of the closed shape and the outer surface which is the entire surface except the inner surface. 請求項７記載のガスケットであって、
前記被膜層の厚みは、２μｍ以上１５μｍ以下であることを特徴とするガスケット。 The gasket according to claim 7, wherein
The gasket is characterized in that the thickness of the coating layer is 2 μm or more and 15 μm or less. 請求項７または請求項８記載のガスケットであって、
前記閉塞形状を形成する部位には、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位が少なくとも１つ以上存在することを特徴とするガスケット。 A gasket according to claim 7 or claim 8, wherein
The gasket having the closed shape includes at least one portion having a bending radius of 0.4 mm or less. 主体金具を備えるスパークプラグであって、
請求項７ないし請求項９記載のいずれか記載のガスケットを前記主体金具の外周部に装着したことを特徴とするスパークプラグ。 A spark plug having a metal shell,
A spark plug comprising the gasket according to any one of claims 7 to 9 attached to an outer periphery of the metal shell.

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