JP2012141405A

JP2012141405A - 緩衝吸音材

Info

Publication number: JP2012141405A
Application number: JP2010293128A
Authority: JP
Inventors: Masanori Ogawa; 正則小川; Shin Fujii; 慎藤井
Original assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Current assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Priority date: 2010-12-28
Filing date: 2010-12-28
Publication date: 2012-07-26

Abstract

【課題】軽量でかつ優れた緩衝吸音性を示し、かつ所定の形状に成形することが容易に出来、また厚みを縮小することが出来る緩衝吸音材を提供する。
【解決手段】緩衝吸音材１は、無底凹部２Ａが４０〜５００個／ｍ^２の範囲で形成されている芯材２を備え、該芯材２の片面には表層材３が積層されており、該表層材３は、表面に凹凸が形成された延伸性紙材料４からなる層と、通気性多孔質材料６からなる層とを有している。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば自動車であればエンジン周りや床あるいは天井等、コンプレッサーなどのような騒音の発生源になり得る装置であればその装置周り等、住宅であれば防音壁や防音床のような建材等、道路であれば路面下に埋設される防音材やあるいは道路側縁に立設される防音壁等に使用される緩衝吸音材に関するものである。

従来、例えば自動車に使用されている吸音材料としては、主として基板と、該基板に空気層を介して重合される繊維シート等からなる吸音材とからなるものがある（特許文献１〜５）。他の吸音材料として、空気層が内在させておらず、主として厚みのある繊維シートのみからなるものがある（特許文献６，７）。また、パネル形状のカバーの表面に、格子状の仕切り壁で区画された凹部を設け、該凹部を塞ぐように吸音材を前記カバーに接合させたエンジンカバーが提供されている（特許文献８）。また、車内天井に配置される吸音材において、車内の空気の流れに伴う汚れを防止した構造が開示されている（特許文献９）。

特開平１１−１６１２８２号公報特開平１１−２１７０８６号公報特開２００４−６２０７４号公報特開２００４−１６９６１６号公報特開２００４−１７５２００号公報特開２００４−３２５９７３号公報特開２００５−１９５９８９号公報特開２００７−２６２９０４号公報特開２００４−１６８１７２号公報

例えば上記特許文献１の吸音装置に開示されるように、空気層が内在された吸音材にあっては、基板と吸音材との間にセルが構成される、いわゆるセル構造を有している。そして、騒音源からの音波は、上記吸音材を介してセル内に入射波として入射され、該入射波はそのまま該空気層を経て該基板へと達し、該基板で反射波として反射され、該入射波と該反射波との合成によって形成された定在波が再び該空気層を経て吸音材に達する。
ここで、上記定在波は、その波長λの４分の１の奇数倍だけ基板から離れた個所で振動の腹がくるように振動しており、該個所では音のエネルギーが最大となる。そこで、該セル構造においては、セルの高さ（厚み）を該波長λの４分の１（若しくはその奇数倍）とし、音のエネルギーが最大となる位置に吸音材を配置することにより、そのエネルギーが最大となった音波を該吸音材に透過させるように設計している。例えば自動車の主たる騒音源であるエンジンから発生する騒音は略１０００Ｈｚ前後であり、この場合の波長λは０．３４ｍになるから、セルの高さ（厚み）は０．３４ｍ／４＝８．５ｃｍとなる。セルの高さ（厚み）をこの程度に厚くすれば、該音波は、該吸音材を透過する間にそのエネルギーが減衰されるため、該吸音材による吸音効果を効率良く発揮させることが出来る。更に該吸音材が繊維シートからなる場合、音（空気の振動）のエネルギーが、繊維シートの振動により発生する繊維間の摩擦によって熱エネルギー（摩擦熱）へ変換されることにより、好適な吸音特性を発揮する。
しかし、セル構造を有する吸音材については、吸音効果を効率良く発揮させるために、前記したように厚みを音波の波長λの４分の１程度にする必要があり、例えば自動車の特に低音からなる音波を吸音対象とする厚み８．５ｃｍのセル構造を有する吸音材であれば消音効果は高いが、オイルパン下、車室内天井などのようなスペースがない部位には設置できないという問題がある。
一方、繊維シートのみからなる吸音材のように、空気層を確保するセル構造を有さない吸音材の場合、その吸音特性のみで好適な吸音性能を発揮させるためには、吸音材の密度（あるいは目付・面重量）を増大させる必要がある（例えば特許文献６の吸音材は３００〜１５００ｇ／ｍ^２、特許文献７の吸音材は１５００ｇ／ｍ^２）。すると、吸音材の質量も増大してしまうため、近年の自動車のように燃料効率を重視するべく軽量化を図る場合に問題が生じる。更に、吸音材は、その密度を過剰に高めてしまうと、繊維シートの振動が困難になり、音波を透過させることなく反射してしまうため、却って吸音性能が低下してしまう。
また例えばボンネットフードに設定する緩衝吸音材の場合には、事故により人体がボンネットフードに衝突したような場合に、その衝撃を効率よく吸収し緩和するために、完全に潰れた状態でもなお適度の弾性が維持されるような材料を選択すべきである。従来の軟質ポリウレタン発砲体を材料とするものは、完全に潰れた状態では基体の硬さがそのまま発現されてしまう。
また、上記特許文献８には、格子状の仕切り壁で区画された凹部を設け、該凹部を塞ぐように吸音材を前記カバーに接合させたエンジンカバーが開示されており、特許文献９には、セル構造を有した吸音構造が開示されているが、これらの構成においてはセル構造にある凹部や孔の数によっては充分な吸音効果が得られない場合があった。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、多数の無底凹部または有底凹部が面方向に形成されている芯材と、該芯材の一側に積層された表層材と、からなり、該表層材は、該芯材上に積層された、少なくとも表面に凹凸が形成された延伸性紙材料と、該延伸性紙材料の上面に通気性接着剤層を介して積層された通気性多孔質材料と、で構成されている緩衝吸音材であって、前記芯材に形成された無底凹部または有底凹部の数が、４０〜５００個／ｍ^２であることを特徴とする緩衝吸音材を提供するものである。
また、多数の無底凹部が面方向に形成された芯材において、前記表層材が配置される側の反対側に基材が配置され、該基材によって該芯材の無底凹部が遮蔽されていることが好ましい。
前記芯材は、熱可塑性合成樹脂シートを真空および／または圧空成形して得られる成形物であることが好ましい。
前記熱可塑性合成樹脂シートの厚さは、０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。
前記芯材の無底凹部または有底凹部の深さは、５〜２０ｍｍであることが好ましい。
前記芯材の各無底凹部または各有底凹部の開口面積は、それぞれ４００ｃｍ^２以下であることが好ましい。
前記表層材の通気抵抗は、０．１〜５．０ｋｐａ・ｓ／ｍとされていることが好ましい。

〔作用〕
本発明の緩衝吸音材１は、表層材３が騒音源側を向くように配置される。特に、無底凹部２Ａが多数形成された芯材２を用いる場合、該無底凹部２Ａを遮蔽する基材を表層材３が配置される側とは反対の側に配置する。該基材は、例えばエンジンカバー等のような騒音源を被覆する被覆パネル７とすることができる。
本発明の緩衝吸音材１においては、芯材２に形成された無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの数が、４０〜５００個／ｍ^２の範囲に設定されており、該無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの数が適正化されているため、従来製品に比して吸音性能がより一層高められている。

ここで、上記緩衝吸音材１を備えた吸音構造にあっては、上記有底凹部２Ｃまたは無底凹部２Ａが形成される芯材２によって空気層が設けられることにより、セル構造が形成される。騒音源から該緩衝吸音材１に達した音波は、該表層材３を介して入射波として上記セル構造内に入射され、一部は有底凹部２Ｃの底部または該基材の被覆パネル７で反射波として反射され、また一部は該有底凹部２Ｃの底部または該基材の被覆パネル７を共振動させることで透過波として透過しようとする。さらに該反射波は、入射波と合成され、定在波として該表層材３に達し、該表層材３を透過しようとする。ここで、該緩衝吸音材１においては、騒音源から到達した音波を該緩衝吸音材１に好適に入力させ、また入力された音波を該緩衝吸音材１から騒音として出力させないようにすることが重視される。上記表層材３は、表面に凹凸が形成された延伸性紙材料４と、通気性多孔質材料（例えば繊維シート）６とを備え、それぞれ柔軟でかつ軽量であるから、騒音源から到達した音波を反射することなく、セル構造内に好適に入力させることが出来る。ここで表層材３は、延伸性紙材料４からなる層を備えることにより、通気抵抗が適度に高められている。更に上記延伸性紙材料４は、表面に凹凸が形成されているから空気層を形成することとなり、該空気層の存在により、該表層材３は通気性多孔質材料のみからなるもの（例えば繊維シート）に比べ、騒音源から到達した音波によって容易に振動することができ、はるかに優れた構造的減衰効果を発揮する。その結果、緩衝吸音材１は、騒音発生源からの音波が該表層材３を介して芯材２によるセル内に入射される際、該音波を減衰することができる。さらには表層材３の内部においても、上記延伸性紙材料４の表面の凹凸によってセル構造が形成されることになるため、セル構造による吸音効果を合わせて発揮することができる。

従って、上記表層材３を透過した音波は、例えば有底凹部２Ｃの底部や基材の被覆パネル７を共振動させるに足るエネルギーを既に失っているから、該有底凹部２Ｃの底部や基材の被覆パネル７から透過波が出力されることを抑制することができる。さらに、該表層材３に達した定在波は、上記表層材３による優れた構造的減衰効果と吸音効果により、該表層材３に好適に吸音される。その結果、騒音源から緩衝吸音材１に到達した音波は、該緩衝吸音材１に好適に吸音されるため、該音波が外部へ騒音として出力されることを防止することができる。
その上、上記したように延伸性紙材料４は、適度に高い通気抵抗を表層材３に付与するので、上記したように該表層材３の振動の共振を低い周波数に同調させることが出来、そのためにセルの厚み、即ち緩衝吸音材１の厚みを縮小することが出来る。

〔効果〕
本発明の緩衝吸音材は、軽量でかつ優れた緩衝吸音性を示し、かつ所定の形状に成形することが容易に出来、また厚みを縮小することが出来るから、従来設置スペースが確保出来なかった場所、例えば自動車のエンジンルーム内のオイルパン下や車室内天井等にも設置することが出来る。

基材（被覆パネル）に取り付けた状態の緩衝吸音材の断面図。芯材の斜視図。芯材の断面図。延伸性紙材料であるエンボス加工紙の突起高さｈを説明する断面図。通気抵抗の測定方法を説明する概略図。無底凹部が多数形成された芯材の斜視図。無底凹部が多数形成された波型の芯材の斜視図。

本発明の緩衝吸音材の一実施例を図１に示す。
図１に示す緩衝吸音材１は、芯材２を有し、該芯材２の片面には表層材３が積層されている。上記表層材３は、表面に凹凸が形成された延伸性紙材料４からなる層と、通気性多孔質材料６からなる層とを積層して得られた積層シートによって構成されている。具体的に、該表層材３は、芯材２側に配置された延伸性紙材料４からなる第１吸音層と、該延伸性紙材料４上に配置された通気性接着剤層５を介して積層された通気性多孔質材料６からなる第２吸音層とを備えている。
また、該通気性多孔質材料６の表面には通気性多孔質材料からなる表皮材９が貼着されている。

上記緩衝吸音材１は、騒音源を被覆する被覆パネル７（基材）上に取り付けられるようになっている。具体的には、緩衝吸音材１は、該芯材２側を、基材としての被覆パネル７側に向けて、騒音源側に表層材３側を向けて被覆パネル７上に取り付けられている。該芯材２は、該被覆パネル７と吸音材である該表層材３の間に空気層を設けてセルを形成するためのスペーサーとなる。

上記緩衝吸音材１が取り付けられる取付対象としては、例えば乗用車、バスなどのような車両、エアコン、冷蔵庫、洗濯機などの家電製品あるいはパーソナルコンピュータ（ＰＣ）などのような電化製品、高速道路、自動車専用道路、一般道、トンネルなどの道路、新幹線、寝台列車などの鉄道等といった土木分野に関わる物品、一般家屋、集合住宅、校舎、駅舎、鉄筋ビルディングなどの建築分野に関わる物品、フェリー、ボートなどの船舶等が挙げられる。
車両を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、エンジンヘッドカバー、エンジンアンダーカバーなどのエンジンカバー部材、トランスミッションカバー、ディファレンシャルカバー、ハイブリッド車や電気自動車に搭載されるモーターカバーやインバーターカバーなどのような各種カバー部材、ルーフ、ドアトリム、フロアマットあるいはフロアパネル、シート、リアパッケージトレイなどのような各種内装部材、（フロント）フード、空力カバー、フェンダーライナーなどのような各種外装部材、フロアアンダーパネル、ドアパネル、ボンネットフード、トランクフード、ルーフパネルなどのような各種外装パネル、他にシャシーフレーム、リンフォースの外部及び内部空間、吸気ダクト、サージタンク内部、排気管マフラー内部、タイヤハウス内部、タイヤ内部、タイヤホイール等に適用、あるいは取り付けられる。そして、例えば上記各種カバー部材、各種内装部材、各種外装部材であれば樹脂製パネル、各種外装パネル、シャシーフレーム等であれば金属製パネルが被覆パネル７とされる。また車両においては、エンジンノイズ、ロードノイズ、エキゾーストノイズ等が騒音とされる。
電化製品を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、コンプレッサー、モーター、冷却ファン、吸気ファン、排気ファンなどの各種ファン等が騒音源とされ、該家電製品の外板パネル等が被覆パネル７とされる。
土木分野に関わる物品、あるいは建築分野に関わる物品を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、道路等の防音壁、トンネル壁面、空調機や発電機のケース、高架の下面、部屋のパーティション、壁、天井、ビルのフロア壁面、地下街やホールや球技場の壁あるいは屋根、鉄道車両、線路壁面、航空機、船舶、重機、農業機械、工作機械等に適用、あるいは取り付けられる。そして、例えば防音壁、路面埋設材、壁材、建材、ケースパネル等が被覆パネル７とされる。またこのような物品においては、自動車の走行音、振動音、駆動用モータ音、エンジン音、駆動音、振動音、反響音、擦過音等が騒音とされる。

〔芯材〕
本発明の芯材２は熱可塑性樹脂シートを材料とするものである。
本発明の芯材２に使用される熱可塑性樹脂としては、次に示す熱可塑性プラスチックが使用される。すなわち、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体（ＡＥＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニリデン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等である。また上記ポリプロピレンには、ＰＥおよび／またはＥＰＲによって変性したポリプロピレン（変性ＰＰ）を用いてもよい。また上記熱可塑性プラスチックの二種以上を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドを使用してもよい。
あるいは熱可塑性樹脂として、トウモロコシやサトウキビ等の澱粉から得られるポリ乳酸を原料とした生分解性樹脂を使用してもよい。

芯材２に使用される熱可塑性樹脂として望ましいものは、上記変性ＰＰである。
上記変性ＰＰにおいて、ＰＥとしては密度が０．９４１以上の高密度ＰＥ、密度が０．９２６〜０．９４０の中密度ＰＥ、密度が０．９１０〜０．９２５の低密度ＰＥ、密度が０．９０９以下の超低密度ＰＥの何れも使用可能であるが、ＰＰとの混和性が良くかつ伸びの改良効果が大きい低密度ＰＥの使用が好ましい。
上記ＥＰＲとしてはエチレンとプロピレンのゴム状共重合体（以下ＥＰＭと略す）、エチレン、プロピレン、更にジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン等のジエン成分を共重合したエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（以下ＥＰＤＭと略す）の何れもが使用される。

上記変性ＰＰにおいて、ＰＥおよび／またはＥＰＲはＰＰ中に５〜３０質量％の範囲で配合される。ＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が５質量％未満の場合はＰＰの伸び性が充分改良されず、良好な成形性が得られない。またＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が３０質量％を越えると、得られる変性ＰＰの硬さが不足し、形状および寸法安定性や耐熱性が悪くなる。
上記変性ＰＰには、必要に応じ、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂の一種または二種以上が混合されてもよい。
上記変性ＰＰは通常シート状にされるが、該変性ＰＰシートの片面または両面には更にＰＥ、無変性ＰＰ、ＥＰＲ、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、スチレン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂の被膜または該熱可塑性樹脂の発泡体の被膜を形成してもよい。層間密着性、耐熱性の観点から無変性ＰＰは望ましい被膜である。上記被膜は変性ＰＰに特に無機充填材を添加混合した場合、芯材２の表面の平滑性が確保されかつ耐薬品性も向上する。

上記変性ＰＰの他、芯材２に使用される熱可塑性樹脂として望ましいものは、エンジニアリングプラスチックのポリマーアロイである。例えば、エンジン周りの緩衝吸音材として使用される場合には、耐熱性を有する熱可塑性樹脂を使用することが好ましく、このような耐熱性熱可塑性樹脂としてエンジニアリングプラスチックが好ましい。該エンジニアリングプラスチックとして、エンジニアリングプラスチックのみ、またはエンジニアリングプラスチックと上記変性ＰＰ等の熱可塑性プラスチック、またはエンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とのポリマーアロイまたはエンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とゴム状物質とのポリマーアロイを用いてもよい。なお該ゴム状物質としては、天然ゴム、合成ゴム、熱可塑性エラストマーが挙げられる。

上記エンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル（ＰＥ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミノビスマレイミド、メチルペンテンコポリマー（ＴＰＸ）、セルロースアセテート（ＣＡ）等の熱可塑性エンジニアリングプラスチック、ポリアリルエーテル等の液晶性エンジニアリングプラスチック、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂等の圧縮成形性エンジニアリングプラスチック、結晶性ポリエチレンテレフタレートや結晶性ポリブチレンテレフタレート等の結晶性ポリエステル、シンジオタクチックポリスチレンやアイソタクチックポリスチレン等の立体規則性ポリスチレン等の望ましくは融点が２００℃以上のエンジニアリングプラスチックが挙げられる。これらのエンジニアリングプラスチックは、それぞれ単独でまたは２種以上組合せて使用される。

なお上記変性ＰＰＥとは、ＰＰＥにスチレン、α−メチルスチレン、α−エチルスチレン、α−メチルビニルトルエン、α−メチルジアルキルスチレン、ｏ−、ｍ−またはｐ−ビニルトルエン、ｏ−エチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｏ−ブロモスチレン、２，４−ジクロロスチレン、２−クロロ−４−メチルスチレン、２，６−ジクロロスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン等のスチレン系モノマーをグラフト重合したり、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）等のスチレン系樹脂を混合してポリマーアロイ化したものである。

本発明の芯材２が上記エンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とのポリマーアロイからなる場合、該ポリマーアロイに使用される熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリカプロラクタム（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリウンデカ１ラクタム（ナイロン１１）、ポリドデカ１ラクタム（ナイロン１２）等のポリアミド系樹脂があり、これらの熱可塑性樹脂はそれぞれ単独でまたは２種以上組合せて使用される。

更に上記ポリマーアロイには、各々の成分の相溶性を改良する目的で相溶化剤が添加されてもよい。
該相溶化剤はポリマーアロイの各成分に親和性を有する化合物からなるので、各成分を仲介してポリマーアロイ中の各成分の混和状態を均一にする。従って各成分の特性が有効に発現し、耐熱性、成形性共に極めて良好な材料となり、真空成形等によって複雑形状の芯材が容易に製造されるようになる。
例えば、ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＳ等の芳香族系エンジニアリングプラスチックと、ポリプロピレン等のポリオレフィンからなるポリマーアロイ（ゴム状物質を含むポリマーアロイも含む）の相溶化剤としては、例えば、ＰＰＥとポリプロピレンとを化学結合で結合させたブロックまたはグラフト共重合体、ポリプロピレンとポリスチレンとのブロックまたはグラフト共重合体、ＰＰＥとエチレン−ブテン共重合体とのブロックまたはグラフト共重合体、アルケニル芳香族化合物（例えばスチレン）と共役ジエン（例えばブタジエン、イソプレン）とのジブロック共重合体またはトリブロック共重合体を水素添加したポリマー等が使用される。
また上記芳香族系エンジニアリングプラスチックとポリアミド系樹脂からなるポリマーアロイ（ゴム状物質を含むポリマーアロイも含む）の相溶化剤としては、例えば、（ａ）（ｉ）エチレン性炭素−炭素二重結合又は炭素−炭素三重結合及び；（ｉｉ）カルボン酸、酸無水物、酸アミド、イミド、カルボン酸エステル、アミン又はヒドロキシル基；の両者を含む化合物；（ｂ）液状ジエン重合体；（ｃ）エポキシ化合物；（ｄ）ポリカルボン酸又はそれらの誘導体；（ｅ）酸化ポリオレフィンワックス；（ｆ）アシル官能基含有化合物；（ｇ）クロルエポキシトリアジン化合物；及び（ｈ）マレイン酸又はフマル酸のトリアルキルアミン塩が例示される。
上記相溶化剤（ａ）〜（ｈ）の詳細は特開平９−１２４９７号公報に示されており、更に各相溶化剤（ａ）〜（ｈ）は米国特許第４，３１５，０８６号明細書（（ａ）、（ｂ）および（ｃ）に関する文献）、米国特許第４，８７３，２８６号明細書（（ｄ）に関する文献）、米国特許４，６５９，７６０号明細書（（ｅ）に関する文献）、米国特許第４，６４２，３５８号明細書および米国特許第４，６００，７４１号明細書（（ｆ）に関する文献）、米国特許第４，８９５，９４５号明細書、米国特許第５，０９６，９７９号明細書、米国特許第５，０８９，５６６号明細書および５，０４１，５０４号明細書（（ｇ）に関する文献）、米国特許第４，７５５，５６６号明細書（（ｈ）に関する文献）で開示される。
上記相溶化剤は、ポリマーアロイに対して通常、０．１〜６０質量％添加される。

上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイには、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材の一種または二種以上を添加して、機械的強度や耐熱性を向上せしめてもよい。

更に上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイには、リンター、リネン、サイザル、木粉、ヤシ粉、クルミ粉、デン粉、小麦粉等の有機充填材、木綿、麻、竹繊維、ヤシ繊維、羊毛、石綿、ケナフ繊維等の天然繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維等の合成繊維、ビスコース繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、アスベスト繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等の無機繊維等の繊維状充填材の一種または二種以上を添加して形状保持性、寸法安定性、圧縮および引張強度等を向上せしめてもよい。上記無機あるいは有機充填材あるいは繊維状充填材は通常上記熱可塑性プラスチックに対して０．０５〜２００質量％程度添加される。

上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイは、顔料や染料等により着色され色分けされてもよく、更にＤＯＰ、ＤＢＰ等の可塑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、難燃剤、防炎剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、滑剤、安定剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、化学発泡剤またはカプセル型発泡剤等の発泡剤等が添加されてもよい。これらの成分は一種または二種以上相互に混合して添加されてもよい。

本発明の芯材２は、無底凹部２Ａが多数形成された構成（図２参照）と、あるいは有底凹部２Ｃが多数形成された構成（図３参照）と、を適宜選択して使用することができる。

図２に示すように、無底凹部２Ａを有する芯材２を使用する場合、例えば角筒状の無底凹部２Ａの複数個を縦横に配置した格子状のパネルが採用される。このように、面方向に無底凹部２Ａが多数形成された芯材２は通常上記熱可塑性樹脂のシートを図３に示すように真空および／または圧空成形によって角筒状有底凹部２Ｃの複数個を縦横格子状に凹設し、図３点線に示すように打抜き型によって打抜いて、上記角筒状有底凹部２Ｃの底部をくりぬいて角筒状の無底凹部２Ａとするが、この際図２に示すように所定の角筒状有底凹部２Ｃの底部を一部残してくりぬき、表層材３を取付ける際の取付け座２Ｄとする。各取付け座２Ｄにはビスあるいはボルト等の締結具８を取り付ける締結具取付け孔２Ｅが設けられている。

一方、有底凹部２Ｃを有する芯材２を使用する場合には、図３に示す角筒状有底凹部２Ｃの複数個を縦横格子状に凹設した成形物が、そのまま芯材２として使用することができる。

前記芯材２に形成された無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの数は、４０〜５００個／ｍ^２の範囲に設定されている。これら無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの数は、４５〜４００個／ｍ^２の範囲に設定されていることがより好ましく、さらに、５０〜３００個／ｍ^２の範囲に設定されていることがより望ましい。該無底凹部２Ａまたは該有底凹部２Ｃの数が上記範囲から外れた値である場合、緩衝吸音材１の吸音効果が低下してしまう。

上記熱可塑性樹脂シート２Ｂの厚みは、０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。上記厚みであると、該芯材２自体を定在波により膜振動させることができ、これにより効率良く音のエネルギーを減衰させて吸音効果を向上させることができる。

また、芯材２における無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの深さＴ（図３参照）は、５〜２０ｍｍの範囲に設定される。該無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの深さＴが５ｍｍより小さいとセルの高さが小さすぎて吸音効果が得られず、これに対して２０ｍｍを超えると芯材２の厚みが増大して緩衝吸音材１の設置スペースが限られてしまうなどの不具合が生じる。さらに述べると、上記芯材２の無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの深さＴは、最終製品において吸音対象となる音波の周波数に応じて適宜設定される。すなわち、該無底凹部２Ａまたは該有底凹部２Ｃの深さＴは、緩衝吸音材１において表層材３と被覆パネル７との間に構成されるセルの高さ（深さ）にほぼ等しく、最終製品においてセル構造による吸音対象となる音波の波長λの４分の１程度、若しくは波長λの４分の１の奇数倍程度とすることが望ましい。
またセル構造による吸音対象となる音波は、表層材３で吸音されることなく透過する音波であり、その波長は、表層材３の各層における通気抵抗の調整、表層材３全体による通気抵抗の設定、延伸性紙材料４の繊維相互の絡みや目付量、あるいは延伸性紙材料４に合成樹脂を塗布または含浸する場合には該合成樹脂の塗布量または含浸量で調整することが出来る。
ここで、波長λ（ｍ）は、周波数ｆ（Ｈｚ）に対し、音速をｃ（ｍ／ｓ）として、λ＝ｃ／ｆの関係を有している。従って該無底凹部２Ａまたは該有底凹部２Ｃの深さＴは、Ｔ＝（λ／４）×Ｍ＝（ｃ／４ｆ）×Ｍ（Ｍ：正の奇数）である。
例えば、吸音対象となる音波が、自動車のエンジン等の騒音源から発生する騒音である場合には、該音波の周波数は１０００〜５０００Ｈｚであり、芯材２のみで音波を吸音しようとすれば、それぞれ該無底凹部２Ａまたは該有底凹部２Ｃの深さＴが異なる芯材２が複数個必要であり、Ｍをその最小値である１とし、ｃ＝３４０ｍ／ｓとすれば、該無底凹部２Ａまたは該有底凹部２Ｃの深さＴが最小のもので５ｍｍ、最大のものでは２０ｍｍとなる。

本発明において、上記緩衝吸音材１は、上記表層材３を設け、該表層材３に吸音対象となる音波を透過させることにより、該音波を好適かつ十分に減衰している。従って、セル構造による吸音対象となる音波（入射波と反射波が合成されてなる定在波）は、そのエネルギーが表層材３により十分に減衰されて小さくなることにより、物体に対する透過力の弱い音波、つまりは周波数が高くて波長が短い音波となる傾向がある。このため、上記緩衝吸音材１の芯材２は、該芯２のみで音波を吸音しようとするものに比べて厚みを大幅に薄くすることが出来る。
具体的には、緩衝吸音材１の取付対象が、例えば自動車などの車両の場合、上記芯材２の無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの深さＴは５ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば家電製品、ＰＣなどの電化製品の場合、上記芯材２の無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの深さＴは５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、５ｍｍ〜８ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば建築分野に関わる物品の場合、上記芯材２の無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの深さＴは１０ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、１０ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば鉄道車輌、船舶などの場合、上記芯材２の無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの深さＴは１０ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、１０ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば高速道路などの土木分野に関わる物品の場合、上記芯材２の無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの深さＴは５ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、８ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。

なお、図２に示す芯材２は、緩衝吸音材１の取付対象が自動車の場合の一例を示している。該芯材２において、各無底凹部２Ａは平面正方形状であって、各無底凹部２Ａの開口面積は、４００ｃｍ^２以下に設定される。但し、上記範囲内の開口面積である限り、該芯材２の無底凹部２Ａ（又は有底凹部２Ｃ）の形状は、平面正方形状に限られず、平面円形状としてもよく、あるいは平面三角形状、平面長方形状、平面五角形状、平面六角形状等の平面多角形状としてもよい。また、各形状が組み合わされたり、大きさを異ならせたりしてもよい。要は、芯材２の無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの形状（形又は深さ）が様々に組み合わせていても、該無底凹部２Ａまたは有底凹部２Ｃの数が、少なくとも４０〜５００個／ｍ^２の範囲に設定されていればよい。

〔延伸性紙材料〕
本発明の表層材３に使用される延伸性紙材料４としては、延伸性のあるフラット形状の抄紙、表面に縮緬状の皺（皺状凹凸）を形成したクレープ加工紙、表面に多数の突起を形成したエンボス加工紙、表面に縮緬状の皺と多数の突起を形成したエンボスクレープ紙、キッチンペーパー等が例示される。
上記クレープ加工紙は、原紙にクレープ加工を施したものであり、上記クレープ加工には、湿紙の状態で行なうプレスロールやドクターブレード等を用いて縦方向（抄造方向）に圧縮して皺付けを行なうウェットクレープと、シートをヤンキードライヤーやカレンダーで乾燥した後、ドクターブレード等を用いて縦方向に圧縮して皺付けを行なうドライクレープとがある。例えばクレープ加工された延伸性紙材料４は、クレープ率が１０〜５０％であることが望ましい。
ここでクレープ率は、下記の式によって求められる。
クレープ率（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００（Ａは紙製造工程における抄紙速度、Ｂは紙の巻き取り速度）
換言すれば、該クレープ率はペーパーウェブがクレーピングで縦方向（抄造方向）に圧縮される割合である（参考：特開２００２−３２７３９９、特表平１０−５１０８８６）。
クレープ率が１０％に満たないとクレープ加工紙（延伸性紙材料４）は音圧による振動がしにくくなり、減衰効果や吸音性能が悪くなり、かつ延伸性が不充分となって成形時に皺が入り易くなる。一方、該クレープ率が５０％を越えると、やはり成形時に皺が入り易くなる。

上記エンボス加工紙は、表面に多数の凹凸が彫られたロール（エンボスロール）やプレート（エンボスプレート）を原紙に押圧して紙の表面に多数の突起４Ａ（図４参照）を形成したものであり、該突起４Ａの高さｈは０．０２〜２．００ｍｍであり、かつ突起数は２０〜２００個／ｃｍ^２であることが望ましい。該突起高さｈが０．０２ｍｍに満たないと、エンボス加工紙（延伸性紙材料４）の吸音性能が悪くなり、かつ延伸性が不充分となって成形時に皺が入り易くなる。また、突起高さｈが２．００ｍｍを超えても、やはり成形時に皺が入り易くなる。また、突起数が２０個／ｃｍ^２に満たないと、エンボス加工紙（延伸性紙材料）の吸音性能が悪くなり、また延伸性が不充分となって成形時に皺が発生し易くなる。また、突起数が２００個／ｃｍ^２を超えても、エンボス加工紙（延伸性紙材料４）の吸音性能が悪くなる。
上記エンボス加工紙について、突起高さｈが過剰に低いと吸音性能が悪くなる現象については、上記凹凸によって表層材３の内部に構成されるセルの高さ（深さ）が短くなることにより、吸音対象が騒音として捉えられやすい長い波長の低音域から、より短い波長の中高音域にシフトする理由が考えられる。また突起数が過剰に少ないと吸音性能が悪くなる現象については、十分な吸音性能を発揮し得るだけのセル構造が表層材３の内部に構成されないという理由が考えられ、一方で突起数が過剰に多いと吸音性能が悪くなる現象については、セル内における反射波の乱反射により、かえって共振域が吸音対象とずれてしまう理由が考えられる。
また、上記エンボス加工工程において、原紙にクレープ加工紙を用いれば、エンボスクレープ加工紙が得られる。

上記クレープ加工紙やエンボス加工紙等に使用するパルプとしては、例えば広葉樹木材パルプ、針葉樹木材パルプ、麻パルプ、ケナフパルプ、竹パルプ、エスバルトパルプ、バガスパルプ、葦パルプ等がある。また、これら木材パルプや、非木材パルプ等の天然パルプ以外に合成繊維を４０〜５０質量％程度、混合してもよい。
上記延伸性紙材料４の目付量は１０〜５０ｇ／ｍ^２が望ましい。該目付量が１０ｇ／ｍ^２に満たない場合には成形性が劣化して成形時に皺が生じ易くなり、また減衰効果や吸音性能も悪くなる。一方、目付量が５０ｇ／ｍ^２を越えると質量が増大しかつ成形性が低下する。

〔通気性多孔質材料〕
上記表層材３において、延伸性紙材料４からなる層には補強と吸音効果付与の目的で、通気性接着剤層５を介して、通気性多孔質材料６が積層される。
上記通気性多孔質材料６としては不織布、繊維編織物等の繊維シート、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、エポキシ樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体、尿素樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体等の樹脂発泡体のうち通気性を有する樹脂発泡体、上記プラスチックのビーズの焼結体等が使用される。

上記通気性多孔質材料６が繊維シートからなる場合には、該繊維シートに使用される繊維材料として例えばポリエステル繊維、芯鞘構成のポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られら再生繊維の１種または２種以上の繊維が使用されるが、例えばガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維、ステンレス繊維等の無機繊維やポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維、ポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド繊維等のアラミド繊維、ポリアリレート繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維等の望ましくは融点が２５０℃以上の耐熱性合成繊維を使用すれば、耐熱性の極めて高い緩衝吸音材が得られる。その中でも炭素繊維は焼却処理が可能で細片が飛散しにくい点で有用な無機繊維であり、アラミド繊維は比較的安価で入手し易い点で有用な合成繊維である。

上記通気性多孔質材料６の目付量は２００〜１４００ｇ／ｍ^２、好ましくは２００〜１０００ｇ／ｍ^２に設定する。通気性多孔質材料６の密度は５〜３００ｋｇ／ｍ^３、好ましくは１０〜２５０ｋｇ／ｍ^３、更に好ましくは２０〜２００ｋｇ／ｍ^３に設定する。

〔通気抵抗〕
上記表層材３の通気抵抗は、０．１〜５．０ｋｐａ・ｓ／ｍとされる。
ここで、通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗Ｒの測定は定常流差圧測定方式により行われる。図５に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
ここで、ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ^３／ｍ^２・ｓ）である。なお通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）は通気度Ｃ（ｍ／Ｐａ・ｓ）とＣ＝１／Ｒの関係にある。
通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。

なお、本発明の表層材３の通気抵抗は、最終製品において吸音対象となる音波の周波数に応じて適宜設定される。該通気抵抗の調整は、延伸性紙材料４の繊維相互の絡みや目付量、あるいは延伸性紙材料４または通気性多孔質材料６に合成樹脂を塗布または含浸する場合には該合成樹脂の塗布量または含浸量で調整することが出来る。
例えば、上記延伸性紙材料４に塗布または含浸される合成樹脂としては、熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂のいずれも使用される。

上記熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル樹脂、メタクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、等が例示される。
上記熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また延伸性紙材料４の熱可塑性を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。
該熱可塑性樹脂は取扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。

上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、特に加熱によりエステル結合を形成して硬化する熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、レゾルシン樹脂、アルキルレゾルシン樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。
上記合成樹脂、特に熱硬化性樹脂の添加は、上記延伸性紙材料４の成形形状保持性と剛性とを共に向上せしめる。

本発明で使用する合成樹脂には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタール酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。

また、上記通気性多孔質材料６には上記延伸性紙材料４に塗布または含浸する合成樹脂と同様な熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂が塗布または含浸されてもよい。
上記通気性多孔質材料６にフェノール系樹脂等の熱硬化性樹脂の初期縮合物が塗布または含浸された場合には、該通気性多孔質材料６をプレキュアーして該通気性多孔質材料６に含まれている初期縮合物をＢ状態とすると、該通気性多孔質材料６は長期間安定に成形性を維持することが出来る。
上記合成樹脂、特に熱硬化性樹脂の添加は、該通気性多孔質材料６の成形形状保持性と剛性とを共に向上せしめる。

〔表皮材〕
本発明において使用される表皮材９としては、上記通気性多孔質材料６と同様の通気性多孔質材料が使用可能であるが、一般的には上記通気性多孔質材料において使用されている繊維と同様な繊維を使用したニードルパンチ不織布、スパンボンド、ケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド等の不織布や編織物が使用され、目付量は通常１５〜１５０ｇ／ｍ^２、好ましくは２０〜１００ｇ／ｍ^２である。
上記表皮材９は、上記延伸性紙材料４や上記通気性多孔質材料６に塗布または含浸される合成樹脂と同様な合成樹脂が塗布または含浸されてもよい。また所望なれば撥水加工や難燃加工されてもよい。

〔表層材の製造〕
上記延伸性紙材料４からなる第１吸音層と上記通気性多孔質材料６からなる第２吸音層とを積層接着するには、通気性接着剤層５を介在させるが、該通気性接着剤層５を形成するには、通常の溶液型や水性のエマルジョン型の接着剤、粉末状、くもの巣状、溶液型、あるいは水性エマルジョン型のホットメルト接着剤等が使用される。粉末状、くもの巣状のホットメルト接着剤の場合には接着層も通気性になるので得られる積層物の通気性を阻害しない。溶液型あるいは水性エマルジョン型の接着剤の場合にはスプレー塗布あるいはシルク印刷塗装、オフセット印刷塗装等によって点状に接着剤を塗布して、得られる積層物の通気性を確保し得る。上記接着剤は、表皮材９を積層する際に使用されてもよい。

上記したように、表層材３の通気抵抗は、０．１〜５．０ｋｐａ・ｓ／ｍに設定されるが、通気抵抗が０．１ｋＰａ・ｓ／ｍ未満の場合、該表層材３を介して芯材２によるセル内に入射される音波を十分に減衰することができない。通気抵抗が５．０ｋＰａ・ｓ／ｍを超えると、該表層材３で音波が反射されて却って騒音が増してしまったり、該表層材３の振動の共振を低い周波数に同調させることが出来ず、セルの厚みを縮小することが出来なかったりする等の不具合が生じる。
ここで、表層材３の製造においては、必ずしも延伸性紙材料４や通気性多孔質材料６の各通気抵抗をそれぞれ厳密に管理する必要はなく、表層材３とした状態で通気抵抗が０．１〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍとなっていればよい。

〔緩衝吸音材の製造〕
本実施例の緩衝吸音材１を製造するには、上記のようにして製造した表層材３を上記芯材２の表面に、例えばビス、ボルト−ナット等の締結具８によって取付ける。この場合は前記した芯材２の締結具取付け孔２Ｅが設けられている取付け座２Ｄを利用する。

〔緩衝吸音材の取付け〕
本発明の緩衝吸音材１は、上記したように芯材２側を被覆パネル７に向けて、表層材３側を騒音源側に向けて該被覆パネル７上に取付けられる。特に、無底凹部２Ａが形成された芯材２を用いた緩衝吸音材１の場合、前記表層材３が配置されている側とは反対側に該被覆パネル７が配置され、該被覆パネル７によって該芯材２の無底凹部２Ａが遮蔽される。
該被覆パネル７としては、通常ＰＳ，ＡＢＳ，ＰＰ，変性ＰＰ，ＰＶＣ，ＰＣ，ＰＭＭＡ，ＰＰＳ，ＰＡＲ，ＰＥＥＫ，ＰＡＩ，ＰＩ，ＰＡ，ＰＥＩ，メラミン樹脂、フェノール樹脂等の硬質プラスチック、あるいはこれらにガラス繊維や炭素繊維等を混合したものの板や成形物、あるいは上記硬質プラスチックの発泡体の板、あるいは木板、合板、ハードボード、パーティクルボード、ＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質板、あるいはアルミニウム、鉄、鋼、チタン等の金属、ジュラルミン、ステンレススチール等の合金等のような金属板、あるいは他に本発明で使用される多孔質材料の成形物等が使用される。
上記被覆パネル７に上記緩衝吸音材１を取付けるには、図１に示すように上記芯材２の周縁から上記表層材３を臨出させ、該臨出部分を締結具８によって止着する。

本発明は上記実施例によって限定されるものではなく、例えば図６に示すように芯材２１の各角筒状有底凹部２１Ｃの底部に透孔２１Ｄをくりぬいて無底凹部とした構成であってもよく、また図７に示すように波型の芯材２２に多数の透孔（無底凹部）２２Ａを設けた構成であってもよい。

更に本発明にあっては、表層材３の表面に表皮材９を積層する構成は必須ではなく、該表皮材９は省略されてもよい。

本発明の緩衝吸音材は、軽量でかつ緩衝吸音性に優れるから、自動車の内装材料等に極めて有用であるから、産業上利用可能である。

１緩衝吸音材
２，２１，２２芯材
２Ａ無底凹部
２Ｃ有底凹部
３表層材
４延伸性紙材料
５通気性接着剤層
６通気性多孔質材料
７被覆パネル（基材）

Claims

多数の無底凹部または有底凹部が面方向に形成されている芯材と、該芯材の一側に積層された表層材と、からなり、
該表層材は、該芯材上に積層された、少なくとも表面に凹凸が形成された延伸性紙材料と、該延伸性紙材料の上面に通気性接着剤層を介して積層された通気性多孔質材料と、で構成されている
緩衝吸音材であって、
前記芯材に形成された無底凹部または有底凹部の数が、４０〜５００個／ｍ^２
である
ことを特徴とする緩衝吸音材。
多数の無底凹部が面方向に形成された芯材において、前記表層材が配置される側の反対側に基材が配置され、該基材によって該芯材の無底凹部が遮蔽されている
請求項１に記載の緩衝吸音材。
前記芯材は、熱可塑性合成樹脂シートを真空および／または圧空成形して得られる成形物である
請求項１または請求項２に記載の緩衝吸音材。
前記熱可塑性合成樹脂シートの厚さは、０．０５〜０．５ｍｍである
請求項３に記載の緩衝吸音材。
前記芯材の無底凹部または有底凹部の深さは、５〜２０ｍｍである
請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の緩衝吸音材。
前記芯材の各無底凹部または各有底凹部の開口面積は、それぞれ４００ｃｍ^２以下である
請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の緩衝吸音材。
前記表層材の通気抵抗は、０．１〜５．０ｋｐａ・ｓ／ｍとされている
請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の緩衝吸音材。