JP2012076843A - Checking method - Google Patents
Checking method Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012076843A JP2012076843A JP2010221120A JP2010221120A JP2012076843A JP 2012076843 A JP2012076843 A JP 2012076843A JP 2010221120 A JP2010221120 A JP 2010221120A JP 2010221120 A JP2010221120 A JP 2010221120A JP 2012076843 A JP2012076843 A JP 2012076843A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- list
- index
- transport device
- parts
- load
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Abstract
Description
本発明は、搬送装置を構成する部品の劣化を点検する点検方法に関する。 The present invention relates to an inspection method for inspecting deterioration of components constituting a transport device.
例えば工業製品を製造するプラントで使用される材料や、プラントで製造された製品を立体倉庫の棚に出し入れする搬送装置は、重量物を正確な位置に出し入れするため、多数の部品からなる機構を有しており、搬送装置の運用では、運転中断による製造効率の低下を抑えるため、保守点検が重視されている。 For example, materials used in a plant that manufactures industrial products and a transport device that takes in and out products manufactured in a plant on a shelf in a three-dimensional warehouse have a mechanism consisting of a large number of parts in order to take in and out heavy objects at accurate positions. In the operation of the transport apparatus, maintenance inspection is important in order to suppress a decrease in manufacturing efficiency due to operation interruption.
部品故障による搬送装置の運転中断を抑える方法として、各部品について、例えばバスタブ曲線によって表される標準的な寿命を把握しておき、標準寿命に対し余裕を見込んだ短い期間で無条件に交換していく方法がある。しかし、この方法では、個々の部品は、実際の劣化が考慮されずに交換されていくため、部品の無駄な廃棄が避けられない。 As a method to suppress the interruption of the operation of the transfer device due to a component failure, for each component, for example, grasp the standard life represented by the bathtub curve, and replace it unconditionally in a short period with allowance for the standard life. There is a way to go. However, in this method, since individual parts are replaced without considering actual deterioration, wasteful disposal of parts is inevitable.
また、別の方法として、搬送装置を構成する個々の部品すべての状態を点検し、状態が劣化した部品を交換する方法も知られている。しかし、搬送装置は多数の部品で構成されており、これらすべての部品の状態を点検しようとすると、点検項目が膨大となり、点検周期が部品劣化の進行に追いつかず、却って故障を招くおそれがある。 As another method, there is also known a method in which the state of all the individual parts constituting the transport device is inspected and a part whose state has deteriorated is replaced. However, the transport device is composed of a large number of parts, and when checking the state of all these parts, the number of inspection items becomes enormous, and the inspection cycle cannot catch up with the progress of deterioration of the parts, possibly leading to failure. .
このように、部品の劣化による状態の検査によって、装置の保守を行う、いわゆる結果系管理では、部品の無駄または点検漏れのリスクが大きい。そこで、装置の機能を検査することによって、原因としての劣化部品を探る、いわゆる原因系管理が考えられている。 As described above, in the so-called result-based management in which the apparatus is maintained by inspecting the state due to the deterioration of the component, there is a large risk of component waste or inspection omission. In view of this, so-called causal management in which a deteriorated part as a cause is searched for by examining the function of the apparatus is considered.
例えば、プラント監視装置において、プラントを階層的に整理した機能階層モデルの各ノードで、各プラント機能が正常か異常かを判断するための知識を管理することが知られている（例えば、特許文献１参照。）。このプラント監視装置は、処理対象の温度および圧力のデータが制限値から逸脱したか否かにより、プラント機能が正常か異常かを判定する。 For example, in a plant monitoring apparatus, it is known to manage knowledge for determining whether each plant function is normal or abnormal at each node of a functional hierarchy model in which plants are arranged hierarchically (for example, Patent Documents) 1). This plant monitoring device determines whether the plant function is normal or abnormal depending on whether the temperature and pressure data to be processed deviate from the limit values.
しかしながら、荷物を目的の位置に搬送する搬送装置において搬送された荷物の位置に異常が見つかった時点では、搬送装置としては重い故障状態に至ってしまっている可能性がある。またさらに、搬送装置は、通常、荷物の搬送位置が目的の位置からずれた場合、動作の再試行を行い、最終的には荷物を目的の位置に搬送しようとする。つまり、搬送された荷物の位置の監視では、搬送装置が重い故障状態となる前に部品の異常を知ることは困難である。 However, when an abnormality is found in the position of the package conveyed by the conveyance device that conveys the package to the target position, there is a possibility that the conveyance device is in a serious failure state. Furthermore, the transport device normally tries to transport the package to the target position when the transport position of the package is deviated from the target position, and finally tries to transport the package to the target position. In other words, in monitoring the position of the package that has been transported, it is difficult to know the abnormality of the parts before the transport device enters a serious failure state.
本発明は上記問題点を解決し、点検すべき項目を客観的に絞り込んで、効率よく部品の劣化を検知し、異常を早期の段階で知ることができる、搬送装置の点検方法を提供することを目的とするものである。 An object of the present invention is to provide a method for inspecting a transport apparatus that solves the above problems, objectively narrows down items to be inspected, efficiently detects deterioration of parts, and can detect abnormalities at an early stage. It is intended.
上記目的を達成する本発明の点検方法は、荷物を保管する棚に沿って敷設された軌道の上を、この荷物を保持して走行し、この荷物をこの棚に対し出し入れする搬送装置を構成する部品の劣化を点検する点検方法であって、
搬送装置における走行および出し入れの少なくとも一方の動作についてこの動作の粗さを表す指標と、搬送装置を構成する部品のうち、この搬送装置の使用中に生じる部品劣化がこの動作の粗さに影響する各部品とが対応付けられたリストを作成するステップと、
上記指標を定期的に検査するステップと、
検査した指標が、予め定めた異常値を示した場合に、上記リスト中でこの指標に対応付けられた各部品について劣化を検査するステップとを有し、
上記リストを作成するステップが、
上記搬送装置を構成する各部品をリストに記載するステップと、
上記指標の候補となる複数の候補指標を用意するステップと、
上記リストに記載されている各部品について、部品劣化によって上記複数の候補指標それぞれで実際に異常値が得られるか否かを確認するステップと、
上記リストに記載されている各部品と、実際に異常値が得られることが確認できた候補指標とを対応付けるステップとを有することを特徴とする。
The inspection method of the present invention that achieves the above object comprises a transporting device that holds the load on a track laid along a shelf for storing the load and moves the load into and out of the shelf. An inspection method for inspecting deterioration of parts to be performed,
An index indicating the roughness of this operation for at least one of the running and taking in / out operations of the transport device, and deterioration of components during use of the transport device among the components constituting the transport device affects the roughness of this operation. Creating a list in which each part is associated;
Periodically inspecting the above indicators;
When the inspected index indicates a predetermined abnormal value, the step of inspecting the parts associated with the index in the list for deterioration,
The step of creating the list is
A step of listing each of the parts constituting the conveying device;
Preparing a plurality of candidate metrics that are candidates for the metrics,
For each part listed in the list, a step of confirming whether or not an abnormal value is actually obtained for each of the plurality of candidate indices due to part deterioration;
The method includes a step of associating each component described in the list with a candidate index for which it has been confirmed that an abnormal value is actually obtained.
本発明の点検方法では、動作の粗さを表す複数の候補指標それぞれで部品劣化による異常値が得られるか否かを確認し、各部品と候補指標と対応付けることで、点検すべきリストを客観的に絞り込むことが可能である。また、指標と、搬送装置を構成する部品のうち、搬送装置の使用中に生じる部品劣化が動作の粗さに影響する各部品とが対応付けられたリストに基づいて、指標を点検することにより、搬送された荷物の最終的な位置が正常な期間でも部品劣化の影響を見つけることができる。 In the inspection method of the present invention, whether or not an abnormal value due to component deterioration can be obtained for each of the plurality of candidate indexes representing the roughness of the operation, and the list to be inspected is objectively correlated with each component and the candidate index. Can be narrowed down. In addition, by checking the index based on a list in which the index is associated with each part that causes the deterioration of the operation due to the deterioration of the part during use of the transport apparatus among the parts constituting the transport apparatus. Even if the final position of the transported luggage is normal, the influence of parts deterioration can be found.
ここで、上記本発明の点検方法において、上記指標は、上記搬送装置によって上記棚から出された荷物のこの搬送装置上での保持位置であることが好ましい。 Here, in the inspection method of the present invention, it is preferable that the index is a holding position on the transport device of the load taken out from the shelf by the transport device.
搬送装置上での保持位置を点検することにより、部品劣化の影響を見つけることができ、保持位置に影響する部品のリストについて各部品の劣化を点検することで効率よく部品劣化を検知することができる。 By inspecting the holding position on the transport device, the effects of component deterioration can be found, and by checking the deterioration of each part in the list of parts that affect the holding position, component deterioration can be detected efficiently. it can.
また、上記本発明の点検方法において、上記指標は、上記搬送装置が上記軌道の上で停止する目標位置に対する実際の停止位置のずれであってもよく、また、上記指標は、上記搬送装置自体の振動であってもよい。 In the inspection method of the present invention, the index may be a deviation of an actual stop position with respect to a target position where the transport device stops on the track, and the index is the transport device itself. It may be a vibration.
以上説明したように、本発明によれば、点検すべき項目を客観的に絞り込んで、効率よく部品の劣化を検知し、異常を早期の段階で知ることができる、搬送装置の点検方法が実現する。 As described above, according to the present invention, it is possible to objectively narrow down the items to be inspected, to efficiently detect the deterioration of parts, and to detect abnormalities at an early stage, thereby realizing a method for inspecting a transport device. To do.
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
図１は、本発明の実施形態である点検方法の対象となる搬送装置が備えられた立体倉庫を示す構成図である。図２は、搬送装置を示す斜視図である。 FIG. 1 is a configuration diagram illustrating a three-dimensional warehouse provided with a transfer device that is an object of an inspection method according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a perspective view showing the transport device.
搬送装置１０は、荷物を保管する立体倉庫Ｗ内に備えられている。荷物は、プラントで使用される材料やプラントで製造された製品であり、例えば、長尺のウエブが巻き付けられたロールや、薬品を収容したタンクである。立体倉庫Ｗには、荷物を保管する棚２０、棚２０に沿って敷設された軌道３０、および、軌道３０の上方に軌道３０とほぼ平行に敷設されたガイドレール４０が備えられている。棚２０は、軌道３０に沿った水平方向、および鉛直方向のそれぞれに複数列並んで設けられている。搬送装置１０は、軌道３０の上を棚２０に沿って移動する。
The
搬送装置１０は、いわゆるスタッカクレーンであり、立体倉庫Ｗの搬入口５０に搬入されてきた荷物を受取、この荷物を棚２０の指定された位置まで搬送して入れる。ここで位置とは、軌道３０に沿った水平方向と鉛直方向の双方における位置である。搬送装置１０はまた、棚２０の指定された位置から荷物を取り出し、搬出口６０まで搬送する。搬入口５０および搬出口６０の外側には、図示しないコンベアが敷設されており、荷物をプラントや荷役場との間で搬送する。
The
搬送装置１０は、上部フレーム１１Ａ、下部フレーム１１Ｂ、フロントマスト１１Ｃ、およびリアマスト１１Ｄからなる矩形枠状のフレーム１１と、フレーム１１内で上下動自在に支持された昇降台１２と、昇降台１２の上に設けられたフォーク部１３と、昇降台１２を昇降させる昇降駆動装置１４と、フレーム１１を軌道３０上で走行させる走行駆動装置１５とを備えている。
The
フロントマスト１１Ｃには、搬送装置１０の保守点検の場合に作業員が上り下りするための梯子１６が取り付けられている。上部フレーム１１Ａには、ガイドレール４０上を転がる車輪１１２が設けられており、下部フレーム１１Ｂには、軌道３０上を転がる車輪１１３が設けられている。搬送装置１０は、車輪１１２，１１３を介して軌道３０およびガイドレール４０に支持されている。下部フレーム１１Ｂに設けられた走行駆動装置１５が車輪１１３を回転駆動することによって、搬送装置１０が軌道３０上を移動する。以降、走行駆動装置１５および車輪１１３を合わせたものを走行装置と称する。上部フレーム１１Ａには、滑車１１４が設けられている。昇降台１２は、滑車１１４に架けられてワイヤ１２３で吊られている。昇降駆動装置１４がワイヤ１２３を巻取りまたは繰り出しすることによって、昇降台１２がフレーム１１内を昇降する。昇降駆動装置１４および走行駆動装置１５は、制御装置１０Ａによって制御されている。
A
フォーク部１３は、昇降台１２に上に設置されており、棚２０の中にスライドして荷物Ｌを載せ、昇降台１２に戻ることで荷物Ｌを昇降台１２に載せる。昇降台１２には、荷物Ｌが配置可能な空間の縁まで張り出した防護柵１２１が設けられている。
The
［荷崩れセンサ］
防護柵１２１の先端、すなわち、上記の配置可能な空間の縁には、荷物Ｌの荷姿を検知する荷崩れセンサ１２２が設けられている。荷崩れセンサ１２２は、具体的には隣接する縁に配置されたもの同士で光線をやり取りする光センサであり、はみ出した荷物によって光が遮られることで荷物Ｌの上記空間からのはみ出しを検知する。つまり、荷崩れセンサ１２２は、昇降台１２上での荷物Ｌが正常か否かを検知する。荷崩れセンサ１２２は検知結果を表す信号を、制御装置１０Ａに向けて送信する。制御装置１０Ａは、荷崩れセンサ１２２の、荷物Ｌの位置の異常を検出すると、フォーク部１３動作の再試行や、異常の記録を行う。
[Load collapse sensor]
A
［走行駆動部］
図３は、図２に示す搬送装置１０の走行駆動装置１５の部分を示す斜視図である。
[Travel drive unit]
FIG. 3 is a perspective view showing a portion of the
走行駆動装置１５は、下部フレーム１１Ｂの上に設けられており、モータ１５１と、モータ１５１の駆動力を車輪１１３（図１参照）に伝達する駆動力伝達部１５２を有する。駆動力伝達部１５２は、図示しない減速機、モータ、および電磁ブレーキを有する。また、下部フレーム１１Ｂには、振動記録器（ショックレコーダ）１１１Ｂが取り付けられている。
The
図４は、図３に示す振動記録器とは別の振動記録器を示す斜視図である。 FIG. 4 is a perspective view showing a vibration recorder different from the vibration recorder shown in FIG.
図４に示す振動記録器１１１Ｂは、図３に示す振動記録器１１１Ａとは別のものであり、下部フレーム１１Ｂのうちの、リアマスト１１Ｄ（図１参照）が設けられた側に取り付けられている。リアマスト１１Ｄ側の車輪１１３（図１参照）の軸受１１３ａの上に取り付けられている。２つの振動記録器１１１Ａ，１１１Ｂは、下部フレーム１１Ｂの振動の履歴を記録しており、搬送装置１０から取り外されて、外部のコンピュータと接続されることにより、振動の履歴を表示させる構成となっている。
The
［搬送装置の動作］
荷物を立体倉庫に格納するときの搬送装置１０の基本的な動作を説明する。立体倉庫Ｗの搬入口５０に荷物が到着すると、搬送装置１０は、走行駆動装置１５の駆動で車輪１１３が回転することによって、軌道３０上を走行し、搬入口５０の位置で停止する。また、昇降駆動装置１４がワイヤ１２３を繰り出すことによって、昇降台１２が搬入口５０の位置まで下降する。次に、フォーク部１３は、搬入口５０の側にスライドして荷物の下、具体的には荷物を載せた荷台の下に入り込む。次に、昇降台１２が僅かに上昇することで荷物を持ち上げ、スライドして昇降台１２の上に戻る。なお、搬送装置１０や昇降台１２の移動経路には搬送装置１０や昇降台１２の通過を検知するスイッチが配置されており、搬送装置１０や昇降台１２が移動に伴いスイッチをオンオフさせることで、制御装置１０Ａによって搬送装置１０や昇降台１２の大まかな位置や停止のタイミングが判断される。
[Operation of transport device]
The basic operation of the
次に、搬送装置１０は、軌道３０上を走行し、棚２０の、荷物が入れられる位置として指定された目標位置に移動する。また、また、昇降駆動装置１４がワイヤ１２３を巻き取ることによって、昇降台１２が棚２０の、指定された高さに上昇する。次に、フォーク部１３は、棚２０の中にスライドして荷物を棚２０の指定された部分に入れ、昇降台１２が僅かに下降すると、荷物を棚２０の上に残し、スライドして昇降台１２の上に戻る。
Next, the
荷物を立体倉庫から搬出するときの搬送装置１０の基本的な動作は、格納のときとは反対の動作である。ただし、搬送装置１０は、最後は、搬出口６０まで移動し、荷物を搬出口６０から外に出す。
The basic operation of the
搬送装置１０の動作は時間的に効率よく動作することが好ましいが、例えば１つに繋がった長尺のウエブを連続的に処理する処理装置のようなリアルタイム応答性は求められない。このため、搬送動作に不備が検出された場合には、動作を最初からやり直すリトライが導入されている。例えば、棚２０の各出し入れ位置には、荷物が置かれた否かを検出する図示しない格納センサが設けられており、搬送装置１０が荷物の格納を行う場合に、棚２０の対象となる位置における格納センサが荷物を検出できないとき、制御装置１０Ａは、搬送装置１０に荷物を保持したまま、搬入口５０まで一旦戻り、そこから格納動作を再開する。リトライによっても格納センサが荷物を検出できないとき、搬送装置１０は最終的に故障であると判断される。この場合には、作業者は、搬送装置１０の動作を停止し、搬送装置１０の故障個所を探すこととなる。故障個所が見つかり修理されるまで荷物の出し入れはできないこととなり、停止期間が長期化すると、荷物を使うプラントでの製造工程にも支障を来すようになる。また、立体倉庫Ｗ内は、通常は人が出入せず、また、例えば光を嫌う感光体や低温保存が必要な化学材料のような荷物の性質から、人が保守作業を行うには向いていない環境であることが多い。また、点検修理は、高所で行うこともあり長時間の作業は安全上も好ましいものではない。そこで、搬送装置１０の点検では、搬送装置１０が備える多数の部品のそれぞれの劣化を、搬送装置１０の故障が生じる前に検知することが求められる。
Although it is preferable that the operation of the
図５は、搬送装置１０を点検する点検方法を示すフローチャートである。
FIG. 5 is a flowchart illustrating an inspection method for inspecting the
図５に示す点検方法は、搬送装置１０の部品を表す部品リストを作るリスト作成ステップ（Ｓ１）、指標検査ステップ（Ｓ２）、および、部品点検ステップ（Ｓ４）を有する。
The inspection method shown in FIG. 5 includes a list creation step (S1) for creating a component list representing the components of the
リスト作成ステップ（Ｓ１）では、搬送装置１０について検査を行う項目を表す部品リストを作る。
In the list creation step (S1), a parts list representing items to be inspected for the
［リスト作成ステップ］
図６は、図５に示すリスト作成ステップの手順を示すフローチャートである。
[List creation step]
FIG. 6 is a flowchart showing the procedure of the list creation step shown in FIG.
図６に示すリスト作成ステップは、部品リスト記載ステップ（Ｓ１１）と、指標選択ステップ（Ｓ１２）と、確認ステップ（Ｓ１３）と、対応付けテップ（Ｓ１４）とを有する。 The list creation step shown in FIG. 6 includes a parts list description step (S11), an index selection step (S12), a confirmation step (S13), and an association step (S14).
まず、部品リスト記載ステップ（Ｓ１１）では、装置の各部品をリストに記載する。 First, in the component list description step (S11), each component of the apparatus is described in the list.
図７〜１１は、搬送装置１０の部品リストである。図７〜１１には、搬送装置１０のすべての部品のうち、代表として、走行駆動装置１５と車輪１１３を含む走行装置と、昇降駆動装置（昇降装置）１４と、フォーク部１３の、要素機器およびその要素部品が示されている。部品リストには、各要素部品について想定される劣化の種類も示されている。
7 to 11 are parts lists of the conveying
図７，８のリストには、走行駆動装置１５と車輪１１３を有する走行装置の部品が記載されている。走行装置は、例えば、減速機、電磁ブレーキ、モータ１５１（図３参照）、および車輪１１３（図１参照）を有する。このうち、減速機は、図示しない平ギア、キー、ベアリング、オイルシール、軸の回り止め、およびグリースを有する。例えば、平ギアは、劣化の種類として摩耗および疲労が想定される。
The list of FIGS. 7 and 8 describes the components of the traveling device having the traveling
図９のリストには、昇降駆動装置（昇降装置）１４の部品が記載されている。昇降駆動装置１４は、例えば、図示しない減速機を有し、減速機は、例えば平ギアを有する。
In the list of FIG. 9, parts of the lifting drive device (lifting device) 14 are described. The raising / lowering
図１０，１１のリストには、フォーク部１３の部品が記載されている。フォーク部１３は、例えば、図示しないサイクロ減速機、モータ、ブレーキ、減速部、チェーンカップリング、伝導部、およびフォークを有し、サイクロ減速機は、例えばベアリングを有する。仮に、図７〜１１に挙げられた部品の劣化を一つひとつ点検していった場合には、点検項目が膨大となる。
The parts of the
次に、指標選択ステップ（図６のＳ１２）では、搬送装置の基本的な機能である走行および出し入れの動作について、動作の粗さを表す指標の候補を挙げる。走行の動作の粗さを表す候補指標としては、搬送装置１０が軌道３０の上で停止する目標位置に対する実際の停止位置のずれ、昇降台１２が停止する目標位置に対する実際の停止位置のずれ、および、搬送装置１０自体の振動が挙げられる。また、出し入れの動作の粗さを表す候補指標としては、棚２０から出された荷物の搬送装置１０上での保持位置（荷姿）が挙げられる。
Next, in the index selection step (S12 in FIG. 6), index candidates representing the roughness of the operation are listed for the running and taking in / out operations that are the basic functions of the transport apparatus. Candidate indexes representing the roughness of the running operation include a deviation of the actual stop position with respect to the target position where the
次に、確認ステップ（図６のＳ１３）では、リストに記載されている各部品について、部品劣化によって候補指標それぞれで実際に異常値が得られるか否かを確認する。異常値が得られるか否かの確認は、各部品の劣化の種類ごとに、劣化による症状を想定し、この劣化による症状が現れる具体的な変化現象を挙げる。そして、変化現象が、上記指標選択ステップ（図６のＳ１２）で挙げた指標と実際に因果関係を持って対応している場合には、その指標を記載し、指標選択ステップで挙げた指標のいずれとも因果関係を持っていない場合には、実際に因果関係のある指標（すなわち指標選択ステップで挙げられてない指標）を記載する。例えば、図６に示す減速機の平ギアは、摩耗によって、噛み合いの位置ズレが生じ、バックラッシュが大きくなるという現象が生じる。そして、バックラッシュが大きくなることは、走行駆動装置１５による走行の停止位置によって発見可能すなわち検出可能である。また、平ギアの摩耗によって、モータの負荷変動が生じ、モータの電流変化という現象が生じる。電流変化は、電流測定によって検出可能である。つまり、平ギアの摩耗は、電流測定によっても発見可能である。このようにして、すべての要素部品について、劣化による症状、具体的な現象、および発見可能な測定を挙げ、リストに記載する。
Next, in a confirmation step (S13 in FIG. 6), it is confirmed whether or not an abnormal value is actually obtained for each candidate index due to component deterioration for each component listed. The confirmation of whether or not an abnormal value can be obtained envisages a specific change phenomenon in which a symptom due to the deterioration appears for each type of deterioration of each component. If the change phenomenon actually corresponds to the index listed in the index selection step (S12 in FIG. 6) with a causal relationship, the index is described, and the index of the index listed in the index selection step is described. If none of them has a causal relationship, an actually causal indicator (that is, an indicator not listed in the indicator selection step) is described. For example, the spur gear of the speed reducer shown in FIG. 6 has a phenomenon in which meshing misalignment occurs due to wear and backlash increases. The increase in backlash can be detected, that is, detected by the travel stop position of the
図１２〜１６は、図７〜１１のリストに示す各部品ごとに、確認ステップ（図６のＳ１３）で、劣化による症状、具体的な現象、および発見可能な測定を追加したリストである。 12 to 16 are lists in which symptoms due to deterioration, specific phenomena, and discoverable measurements are added in the confirmation step (S13 in FIG. 6) for each part shown in the lists of FIGS.
例えば図１２のリストには、上述した走行駆動装置１５の平ギアの摩耗が、例えば停止位置の測定や電流の測定で発見可能すなわち検出可能であることが示されている。また、例えば図１４のリストには、昇降駆動装置１４が有する減速機の平ギアについても、停止位置や電流の測定で摩耗が検出可能であることが示されている。また、例えば図１５のリストには、フォーク部１３のサイクロ減速機が有するベアリングの摩耗および疲労は、振動測定は時間測定によって検出可能であることが示されている。確認ステップ（図６のＳ１３）では、測定の指標によって異常値が得られるか否かの因果関係を確認する手法としては、例えば、劣化を生じている部品を装着してみて、各指標による検出が可能か否か確かめるという手法が考えられる。また、シミュレーションによって確認する手法も考えられる。
For example, the list of FIG. 12 shows that the above-described wear of the spur gear of the
次に、対応付けテップ（図６のＳ１４）では、リストに記載されている各部品と、実際に異常値が得られることが確認できた候補指標とを対応付ける。 Next, in the association step (S14 in FIG. 6), each part listed in the list is associated with a candidate index that has been confirmed to actually obtain an abnormal value.
図１７〜２１は、図１２〜１６のリストに示す各部品ごとに、指標選択ステップ（図６のＳ１２）で挙げた指標である停止位置のずれ、荷物の保持位置（荷姿）、および振動において異常値が得られることが確認できた候補指標との対応を丸印で表したリストである。
17 to 21 show, for each part shown in the list of FIGS. 12 to 16, the stop position shift, the load holding position (packaging form), and the vibration, which are the indexes listed in the index selection step (
例えば、図１７に示すように走行装置の減速機が有する平ギアの摩耗および疲労は、候補指標のうちの走行位置停止ズレの測定および振動測定による検出が可能である。図１７，１８のリストを測定の種類の観点から見ると、例えば、走行位置停止ズレの測定によって、減速機の平ギアの摩耗および疲労、キーの変形および摩耗、軸の廻り止めの変形および摩耗、電磁ブレーキのライニングの摩耗および割れ、ディスク板の摩耗、スプライン軸の摩耗、スプライン軸のスプライン歯欠け、モータのキーの変形および摩耗、車輪のキーの変形および摩耗、ならびに、車輪の平ギアの摩耗が、すべてカバーされることが判る。 For example, as shown in FIG. 17, wear and fatigue of the spur gear included in the speed reducer of the traveling device can be detected by measuring a traveling position stop deviation among candidate indices and by measuring vibration. 17 and 18 from the viewpoint of the type of measurement, for example, by measuring the running position stop deviation, wear and fatigue of the spur gear of the speed reducer, deformation and wear of the key, deformation and wear of the shaft detent , Wear and cracking of electromagnetic brake lining, disc plate wear, spline shaft wear, spline shaft spline teeth, motor key deformation and wear, wheel key deformation and wear, and wheel spur gear It can be seen that all wear is covered.
また、図１９に示すように、昇降駆動装置１４の減速機が有する平ギアの摩耗および疲労も、候補指標のうちの走行位置停止ズレの測定および振動測定で検出が可能である。また、例えば、図２０に示すように、フォーク部１３のサイクロ減速機が有するベアリングの摩耗および疲労は、振動測定による検出が可能である。なお、例えば図２０に示すフォーク部のモータのように、候補指標ではカバーされない部品も存在しているが、搬送装置１０が有する部品の多くは、荷物の保持位置（荷姿）、搬送装置１０の停止位置のずれ、昇降台１２の停止位置のずれ、および、搬送装置１０の振動のいずれかに対応している。したがって、点検項目が絞り込まれる。
Further, as shown in FIG. 19, the wear and fatigue of the spur gear included in the reduction gear of the elevating
ここで、再び図５を参照して、点検方法の続きを説明する。 Here, the continuation of the inspection method will be described with reference to FIG. 5 again.
図５に示す点検方法では、これまで説明したリスト作成ステップ（Ｓ１）の後、指標検査ステップ（Ｓ２）が実施される。指標検査ステップ（Ｓ２）は、定期的に実施されるステップである。この指標検査ステップ（Ｓ２）では、搬送装置１０（図１，２参照）に対し、リスト作成ステップ（Ｓ１）で作成されたリストの指標を定期的に検査する。具体的には、荷物の保持位置、搬送装置１０の停止位置のずれ、昇降台１２の停止位置のずれ、および、搬送装置１０の振動を検査する。
In the inspection method shown in FIG. 5, the index inspection step (S2) is performed after the list creation step (S1) described so far. The index inspection step (S2) is a step periodically performed. In this index inspection step (S2), the index of the list created in the list creation step (S1) is periodically inspected with respect to the transport apparatus 10 (see FIGS. 1 and 2). Specifically, the holding position of the load, the shift of the stop position of the
荷物の保持位置すなわち荷姿の点検は、荷崩れセンサ１２２による荷物のはみ出しの検出によって行う。より詳細には、フォーク部１３が、搬入口５０または棚２０から荷物を昇降台１２の上に引き入れるごとに、制御装置１０Ａが荷崩れセンサ１２２が荷物のはみ出しを検出したか否かを確認し、検出の結果を記録する。検出の結果の記録は、定期的に作業者によって検査される。なお、荷崩れセンサ１２２がはみ出しを検出した場合、制御装置１０Ａは、フォーク部１３に荷物を一旦戻させ、荷物の引き入れを行わせる再試行を行わせる。再試行の結果、荷物のはみ出しが検出されない場合には、１回目のはみ出しの検出結果は当然記録されるが、荷物の搬送は続行される。再試行を数回行っても荷物のはみ出しが検出される場合には、制御装置１０Ａは、搬送装置１０の故障または荷物の異常と判断して、作業者にその旨を報知する。
The inspection of the holding position of the load, that is, the load form is performed by detecting the protrusion of the load by the
搬送装置１０の停止位置のずれの点検は、搬送装置１０が頻繁に停止する位置に、搬送装置１０の停止位置を精密に測定するための目盛りを配置し、作業者が停止位置を定期的に測定することで行う。より詳細には、搬送装置１０のフレーム１１に、搬送装置１０の位置を表す目印１１５を設置し、搬入口５０には、搬送装置１０が搬入口５０に停止したときの、停止位置のずれを読み取るための目盛り５１を配置する。点検では、作業者が定期的例えば数日毎に、搬送装置１０が搬入口５０に停止したときの目印１１５の位置を目盛り５１から読み取り、記録する。ここで、目印１１５の位置の目標からのずれが、初期状態におけるずれの範囲に余裕を見込んだ所定の閾値を超えた値は、異常値とされる。
Inspecting the shift of the stop position of the
昇降台１２の停止位置のずれの点検は、昇降台１２が頻繁に停止する位置に、昇降台１２の停止位置（高さ）を精密に測定するための目盛りを配置し、作業者が停止位置を定期的に測定することで行う。より詳細には、昇降台１２に、昇降台１２の位置を表す目印１１６を設置し、搬入口５０には、昇降台１２が搬入口５０の高さに停止したときの、停止位置（高さ）のずれを読み取るための目盛り５２を配置する。点検では、作業者が定期的に、搬送装置１０が搬入口５０に停止したときの目印１１６の位置を目盛り５２から読み取り、記録する。ここで、目印１１６の位置の目標からのずれが、初期状態におけるずれの範囲に余裕を見込んだ所定の閾値を超えた値は、異常値とされる。なお、停止位置の読み取りには、機械スイッチまたは光センサを用いた位置検出器によって自動読取とする方法も可能である。
Inspecting the shift of the stop position of the
搬送装置１０の振動の点検は、下部フレーム１１Ｂには、振動記録器１１１Ａ，１１１Ｂによって測定および記録された振動の履歴を、作業者が定期的に確認することで行う。作業者は、振動記録器１１１Ａ，１１１Ｂを取り外し、外部のコンピュータと接続して振動の履歴を表示させる。振動が、初期の状態で測定記録された振動の値の範囲に余裕を見込んだ所定の閾値を超えた値は、異常値とされる。
The inspection of the vibration of the
なお、指標検査ステップ（Ｓ２）では、リスト作成ステップで、荷物の保持位置、搬送装置１０の停止位置のずれ、昇降台１２の停止位置のずれ、および、搬送装置１０の振動のいずれにも対応していない部品の定期検査も含まれる。ただし、荷物の保持位置、停止位置のずれ、および、振動のいずれにも対応していない部品は少ない。このような部品は、例えば、図１７のリストでは、減速機の摩耗および硬化、そして、グリースの酸化、汚染および水分のみである。このため、検査の項目数が低減されている。
In the index inspection step (S2), the list creation step corresponds to any of the load holding position, the shift of the stop position of the
このようにして、指標検査ステップ（Ｓ２）では、荷物の保持位置、停止位置のずれ、および振動が定期的に検査される。これらの指標は、個々の部品の劣化状態を検査する場合に比べ項目が少ない。したがって、例えば、数日毎あるいは数時間毎といった短い周期で、多数の部品の状態を網羅した検査を実行することができる。 In this manner, in the index inspection step (S2), the load holding position, the stop position shift, and the vibration are periodically inspected. These indicators have fewer items than when inspecting the deterioration state of individual parts. Therefore, for example, it is possible to execute an inspection that covers the states of a large number of parts in a short cycle such as every few days or every several hours.
指標検査ステップ（Ｓ２）の結果、指標が、予め定めた異常値を示さないと判断した場合には（Ｓ３でＮｏ）、指標検査ステップ（Ｓ２）を繰り返すこととなる。異常値を示したと判断した場合には（Ｓ３でＹｅｓ）、部品点検ステップ（Ｓ４）で、個々の部品を点検する。より詳細には、図１７〜２１のリストを参照し、指標検査ステップ（Ｓ２）における異常値が検出された指標に対応付けられた各部品について劣化を検査していく。部品点検ステップ（Ｓ４）で点検すべき部品は、指標検査ステップ（Ｓ２）の指標により絞り込まれている。例えば図１７のリストにおいて、搬送装置１０の停止位置のずれが異常値を示した場合に、点検すべき部品は、減速機の平ギア、キー、および廻り止めである。したがって、部品点検ステップ（Ｓ４）に要する時間および手間は軽減される。部品点検ステップ（Ｓ４）で劣化が検出された部品は、修理または交換がなされる。
As a result of the index inspection step (S2), when it is determined that the index does not show a predetermined abnormal value (No in S3), the index inspection step (S2) is repeated. If it is determined that an abnormal value is indicated (Yes in S3), individual parts are inspected in the part inspection step (S4). More specifically, with reference to the lists of FIGS. 17 to 21, deterioration is inspected for each component associated with the index in which the abnormal value is detected in the index inspection step (S 2). The parts to be inspected in the part inspection step (S4) are narrowed down by the index in the index inspection step (S2). For example, in the list of FIG. 17, when the deviation of the stop position of the
このように、本実施形態の点検方法によれば、リスト作成ステップにより絞り込まれた指標を検査することによって、短い周期で、個々の部品の状態を網羅した検査を定期的に実行することができる。 As described above, according to the inspection method of the present embodiment, by inspecting the index narrowed down by the list creation step, it is possible to periodically execute inspections covering the states of individual parts in a short cycle. .
１０ 搬送装置
１１ フレーム
１２ 昇降台
１３ フォーク部
１４ 昇降駆動装置
１５ 走行駆動装置
２０ 棚
３０ 軌道
５０ 搬入口
６０ 搬出口
１１１Ａ，１１１Ｂ 振動記録器
１２２ 荷崩れセンサ
Ｓ１ リスト作成ステップ
Ｓ２ 指標検査ステップ
Ｓ４ 部品点検ステップ
Ｓ１１ 部品リスト記載ステップ
Ｓ１２ 指標選択ステップ
Ｓ１３ 確認ステップ
Ｓ１４ 対応付けテップ
Ｌ 荷物
Ｗ 立体倉庫
DESCRIPTION OF
Claims (4)
搬送装置における走行および出し入れの少なくとも一方の動作について該動作の粗さを表す指標と、搬送装置を構成する部品のうち、該搬送装置の使用中に生じる部品劣化が該動作の粗さに影響する各部品とが対応付けられたリストを作成するステップと、
前記指標を定期的に検査するステップと、
検査した指標が、予め定めた異常値を示した場合に、前記リスト中で該指標に対応付けられた各部品について劣化を検査するステップとを有し、
前記リストを作成するステップが、
前記搬送装置を構成する各部品をリストに記載するステップと、
前記指標の候補となる複数の候補指標を用意するステップと、
前記リストに記載されている各部品について、部品劣化によって前記複数の候補指標それぞれで実際に異常値が得られるか否かを確認するステップと、
前記リストに記載されている各部品と、実際に異常値が得られることが確認できた候補指標とを対応付けるステップとを有することを特徴とする点検方法。 An inspection method for inspecting deterioration of parts constituting a transport device that travels while holding the load on a track laid along a shelf for storing the load and takes the load into and out of the shelf. ,
An index indicating the roughness of the operation of at least one of the running and taking in / out operations in the transport device and, among the components constituting the transport device, deterioration of the components that occur during use of the transport device affects the roughness of the operation. Creating a list in which each part is associated;
Periodically inspecting the indicator;
When the inspected index indicates a predetermined abnormal value, the step of inspecting the parts associated with the index in the list for deterioration,
Creating the list comprises:
A step of listing each component constituting the transport device;
Preparing a plurality of candidate indicators that are candidates for the indicator;
For each part listed in the list, confirming whether or not an abnormal value is actually obtained in each of the plurality of candidate indicators due to part deterioration;
An inspection method comprising the step of associating each component described in the list with a candidate index for which it has been confirmed that an abnormal value is actually obtained.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010221120A JP5457322B2 (en) | 2010-09-30 | 2010-09-30 | Inspection method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010221120A JP5457322B2 (en) | 2010-09-30 | 2010-09-30 | Inspection method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2012076843A true JP2012076843A (en) | 2012-04-19 |
| JP5457322B2 JP5457322B2 (en) | 2014-04-02 |
Family
ID=46237540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2010221120A Expired - Fee Related JP5457322B2 (en) | 2010-09-30 | 2010-09-30 | Inspection method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5457322B2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014017222A1 (en) * | 2012-07-26 | 2014-01-30 | 村田機械株式会社 | Overhead traveling vehicle system and control method for overhead traveling vehicle system |
| WO2023223384A1 (en) * | 2022-05-16 | 2023-11-23 | 株式会社LexxPluss | Conveyance system and conveyance method |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06137909A (en) * | 1992-10-26 | 1994-05-20 | Hitachi Ltd | Supervisory system for plant |
| JPH07315527A (en) * | 1994-05-26 | 1995-12-05 | Murata Mach Ltd | Preventive maintenance alarm system of physical distribution system |
| JP2003252406A (en) * | 2002-03-01 | 2003-09-10 | Nippon Yusoki Co Ltd | Stacker crane and automated warehouse |
| JP2007126254A (en) * | 2005-11-04 | 2007-05-24 | Murata Mach Ltd | Carrier device |
| JP2007323478A (en) * | 2006-06-02 | 2007-12-13 | Murata Mach Ltd | Truck |
| JP2008265884A (en) * | 2007-04-16 | 2008-11-06 | Hitachi Plant Technologies Ltd | Abnormality detection method for stacker crane |
| JP2009143671A (en) * | 2007-12-13 | 2009-07-02 | Toyota Industries Corp | Failure sign determination method for automated warehouse |
-
2010
- 2010-09-30 JP JP2010221120A patent/JP5457322B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06137909A (en) * | 1992-10-26 | 1994-05-20 | Hitachi Ltd | Supervisory system for plant |
| JPH07315527A (en) * | 1994-05-26 | 1995-12-05 | Murata Mach Ltd | Preventive maintenance alarm system of physical distribution system |
| JP2003252406A (en) * | 2002-03-01 | 2003-09-10 | Nippon Yusoki Co Ltd | Stacker crane and automated warehouse |
| JP2007126254A (en) * | 2005-11-04 | 2007-05-24 | Murata Mach Ltd | Carrier device |
| JP2007323478A (en) * | 2006-06-02 | 2007-12-13 | Murata Mach Ltd | Truck |
| JP2008265884A (en) * | 2007-04-16 | 2008-11-06 | Hitachi Plant Technologies Ltd | Abnormality detection method for stacker crane |
| JP2009143671A (en) * | 2007-12-13 | 2009-07-02 | Toyota Industries Corp | Failure sign determination method for automated warehouse |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014017222A1 (en) * | 2012-07-26 | 2014-01-30 | 村田機械株式会社 | Overhead traveling vehicle system and control method for overhead traveling vehicle system |
| CN104428217A (en) * | 2012-07-26 | 2015-03-18 | 村田机械株式会社 | Overhead traveling vehicle system and control method for overhead traveling vehicle system |
| WO2023223384A1 (en) * | 2022-05-16 | 2023-11-23 | 株式会社LexxPluss | Conveyance system and conveyance method |
| JP7402568B1 (en) | 2022-05-16 | 2023-12-21 | 株式会社LexxPluss | Conveyance system, conveyance method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5457322B2 (en) | 2014-04-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9126767B2 (en) | Conveyor belt roller replacement | |
| US9991146B2 (en) | Detection device | |
| JP2023537400A (en) | System and method for detection of anomalies in tracks on a three-dimensional storage system | |
| JP5457322B2 (en) | Inspection method | |
| JPH07315527A (en) | Preventive maintenance alarm system of physical distribution system | |
| CN112846415A (en) | Single-machine truss integrated stacker | |
| JP7500898B2 (en) | Material handling equipment part replacement prediction system and part replacement prediction method | |
| CN212144829U (en) | Single-machine truss integrated stacker | |
| JP7503477B2 (en) | Automatic warehouse | |
| WO2004010171A1 (en) | Production line system and automated warehouse used in the system | |
| JP2011091072A (en) | Diagnosis method of semiconductor wafer conveying device | |
| JP6879022B2 (en) | Automated warehouse system | |
| JP6736439B2 (en) | Overhead crane equipment | |
| JP2002255311A (en) | Take-in/take-out device of shelf facility | |
| KR101324272B1 (en) | Cargo buffer | |
| JP7115171B2 (en) | carrier system | |
| JP2013052962A (en) | Article transporting facility | |
| JPH05105204A (en) | Stocktaking method for automated warehouse | |
| JPH01303212A (en) | Ascent and descent device | |
| CN206345438U (en) | A kind of infant industry automates the electric automatic apparatus for placing of pallet | |
| JP4524651B2 (en) | Goods transport equipment | |
| JP2013199798A (en) | Operation history management device and operation history management method for mechanical parking equipment | |
| KR101495433B1 (en) | Stem for preventing conveyer belt from cutting using driving unit | |
| JP2024031524A (en) | Maintenance management system for automatic egg processing equipment and method therefor | |
| JPH04298497A (en) | Crane accident preventive device in automated high raised warehouse |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20121212 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20131216 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131224 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20140109 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5457322 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |