JP2012047326A - メタルホース - Google Patents

Abstract

【課題】螺旋管への接続部材の接続作業を簡単にし、強固に接続することができるメタルホースを提供する。
【解決手段】螺旋状に形成された可撓性を有する金属製の中空の螺旋管１１と、螺旋管１１の少なくとも一方の端部１１ａに他の装置と接続可能な接続部材１２を備えたメタルホース１０において、接続部材１２は、螺旋管１１の内側に装着される筒状のインナーパイプ１３と、螺旋管１１の外側に装着される筒状のホースソケット１７を有し、インナーパイプ１３は、螺旋管１１の内側の螺旋状の溝部１１ｂに挿入可能な突起１４が形成され、ホースソケット１７は、螺旋管１１の外側の螺旋状の溝部１１ｃに挿入可能な突起１８が形成され、接続部材１２は、インナーパイプ１３の突起１４と前記ホースソケット１７の突起１８とがそれぞれ螺旋管１１の内側と外側を互いに挟み込むことで螺旋管１１に接合されている。
【選択図】図７

Description

本発明は金属製の螺旋管の端部に接続部材が備えられたメタルホースに関し、詳しくは、螺旋管への接続部材の取り付けの作業を容易にし、また、取り付けを強固にすることが可能なメタルホースに関する。

近年、メタルホース、フレキシブルホース、セミインターロックなどといわれる連続した１枚の金属薄板を螺旋状に組み合わせた金属製の螺旋管の内部に、樹脂またはゴム製のチューブ等を通して流体等を搬送できるようにしたメタルホースが知られている。そして、このメタルホースの両端部には、他の装置と接続し、内部に流体等を導通させる接続部品が取り付けられるようになっている。

従来、この接続部材をメタルホースに取り付ける方法として、下記特許文献１には、接着剤を使用した発明が開示されている。下記特許文献１の螺旋管の接続方法では、コルゲート螺旋管用継手の中間部分に環状突起を形成し、突起の片方の部分に螺旋管と係合する螺旋状突起と、圧縮変形可能なリング状の封止体を接着形成すると共に、両封止体の間の部分に硬化用液剤注入用の小孔を形成し、継手を螺旋管の管端に挿嵌し、両封止体の間の空間部分に硬化用液剤の硬化物で充填し、継手を螺旋管の管端に水密状に連結するものである。

このようにすることで、下記特許文献１の螺旋管の接続方法によれば、螺旋状突起を螺旋管の凹凸波形に係合させながら、所定の内奥部まで容易に嵌合させることができ、両体をリング状封止体によって同芯状に保持させることができ、この同芯状を保持させた状態で、前記小孔から硬化用液剤を注入して硬化させることによって、水密性と軸方向の相対移動阻止性とを容易に確実に得られるとされている。

特開平０７−１２７７８０号公報

上記特許文献１に開示された螺旋管の接続方法によれば、同芯状を保持させた状態で、小孔から硬化用液剤を注入して硬化させるという簡単な操作によって、水密性と軸方向の相対移動阻止性とを有する継手付き螺旋管を容易に確実に得ることができる。

しかし、硬化用液剤を用いて螺旋管に接続部材（上記特許文献１では継手とされている）を取り付けると、この硬化用液剤の乾燥時間による作業時間の増加が課題となる。また、硬化用液剤の塗布量のばらつきや接着強度の管理など、硬化用液剤による不安定要素が増えるという課題もある。

また、接続部材の側面からねじで固定する方法も考えられるが、ねじ長さを必要とするため、螺旋管の径に比べて接続部材の外径が大きくなり、メタルホースの小型化や省スペース化の妨げになってしまう課題もある。

そこで、本発明者は、このような従来技術の問題点及び解決すべき課題に鑑み、メタルホースに装着される接続部材の形状及び構成を、螺旋管の内側及び外側から締め付けることができるようにすることで、この内側及び外側からの締め付けによる摩擦力によって螺旋管と接続部材を接合できることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。

上記課題を解決するために、本発明の第１の態様のメタルホースによれば、
螺旋状に形成された可撓性を有する金属製の中空の螺旋管と、前記螺旋管の少なくとも一方の端部に他の装置と接続可能な接続部材を備えたメタルホースにおいて、
前記接続部材は、前記螺旋管の内側に装着される筒状のインナーパイプと、前記螺旋管の外側に装着される筒状のホースソケットを有し、
前記インナーパイプは、前記螺旋管の内側の螺旋状の溝部に挿入可能な突起が形成され、
前記ホースソケットは、前記螺旋管の外側の螺旋状の溝部に挿入可能な突起が形成され、
前記接続部材は、前記インナーパイプの前記突起と前記ホースソケットの前記突起とがそれぞれ前記螺旋管の内側と外側を互いに挟み込むことで前記螺旋管に接合されていることを特徴とする。

また、第２の態様のメタルホースは、前記第１の態様のメタルホースにおいて、
前記インナーパイプの外側と前記ホースソケットの内側には、螺号により接合される接合部がそれぞれ形成され、
前記螺旋管を前記接続部材に接合させた後、前記インナーパイプ及び前記ホースソケットをねじ込む方向に回転させることで、前記インナーパイプの前記突起と前記ホースソケットの前記突起とが前記螺旋管の内側と外側をさらに挟み込むことを特徴とする。

また、第３の態様のメタルホースは、前記第１又は２の態様のメタルホースにおいて、
前記螺旋管には、内部に流体が導通可能な空洞を有するゴム製又は樹脂製のインナーチューブが備えられ、
前記インナーチューブの端部は、前記接続部材に固定されていることを特徴とする。

また、第４の態様のメタルホースは、前記第３の態様のメタルホースにおいて、
前記接続部材の内部には、前記接続部材に挿入可能な筒状の固定スリーブが備えられ、
前記インナーチューブは、前記固定スリーブと前記インナーパイプに挟まれることで固定されていることを特徴とする。

また、第５の態様のメタルホースは、前記第３又は４の態様のメタルホースにおいて、
前記インナーチューブと接する部分の前記インナーパイプの内面には、軸方向に沿って複数の凹部が形成されていることを特徴とする。

また、第６の態様のメタルホースは、前記第４の態様のメタルホースにおいて、
前記固定スリーブは、前記インナーチューブが固定される部分に環状又は断続的な突起が形成されていることを特徴とする。

また、第７の態様のメタルホースは、前記第４又は６の態様のメタルホースにおいて、
前記固定スリーブは、前記接続部材の前記ホースソケットの内側に形成された溝部に装着された所定径を有する止めリングにより抜け止め固定されていることを特徴とする。

また、第８の態様のメタルホースは、前記第１の態様のメタルホースにおいて、
前記螺旋管には、内部に電線が備えられ、前記電線は、前記接続部材によって固定されていることを特徴とする。

また、第９の態様のメタルホースは、前記第８の態様のメタルホースにおいて、
前記接続部材は、前記他の装置と電気的に接続可能なプラグ又はソケットのいずれかであることを特徴とする。

また、第１０の態様のメタルホースは、前記第８又は９の態様のメタルホースにおいて、
前記電線と接する部分の前記インナーパイプの内面には、凹凸が形成されていることを特徴とする。

本発明の第１の態様のメタルホースでは、接続部材をメタルホースに接合させるのに接続部材を構成するインナーパイプとホースソケットにそれぞれ形成された突起を、螺旋管の螺旋状に形成された内側及び外側の溝部に挿入させることで螺旋管の内側及び外側から締め付け、そのとき発生する摩擦力によって螺旋管と接続部材を接合することができる。そのため、本発明のメタルホースによれば、螺旋管と接続部材とを接合するのに接着剤が不要になり、乾燥時間による作業時間の増加、接着材の塗布量のばらつき及び接着強度の管理など、接着剤による種々の不安定要素をなくすことができる。また、外側からねじで止める必要もないので、接続部材の外形を小さくすることができ、小型化及び省スペース化を図ることができる。さらに、螺旋管の締め付けを内側及び外側の両側から行っているので、例えば螺旋管に内側又は外側の一方から大きな力が加わって、螺旋管が変形することも抑制することができる。

本発明の第２の態様のメタルホースによれば、接続部材を構成するインナーパイプとホースソケットは、互いに形成された接合部により螺合により接合されるので、インナーパイプとホースソケットをねじ込む方向に回転させることで、インナーパイプとホースソケットに形成されたそれぞれの突起は、螺旋管を挟み込む方向へ移動し、互いの突起の距離を縮めることで螺旋管とより強固に接合することができる。

本発明の第３の態様のメタルホースによれば、螺旋管の内部にゴム又は樹脂からなるインナーチューブが設けられていることで、液体又は気体等の流体を導通させることができる。このとき、インナーチューブには接続部材が固定されているので、本発明のメタルホースを他の装置との接続が容易となる。

本発明の第４の態様のメタルホースによれば、接続部材にインナーチューブを固定するために、接続部材内に挿入可能な固定スリーブを使用することで、インナーチューブの固定は、固定スリーブを接続部材内に挿入することのみで行うことができる。

本発明の第５の態様のメタルホースによれば、インナーパイプの内部に軸方向に沿って凹部が形成されていることで、インナーチューブが締め付けられるとき大きな摩擦を発生させることができるので、インナーチューブが外れるのを抑制することができる。

本発明の第６の態様のメタルホースによれば、固定スリーブに形成された突起により、インナーチューブとの固定がより確実に行うことができ、また、インナーチューブをインナーパイプに押圧させ、より密着させることができるので、流体が洩れる隙間をなくすことができる。

本発明の第７の態様のメタルホースによれば、挿入された固定スリーブの抜け止めを止めリングを装着させることで行えるので、固定スリーブ自体に特別な構造を設ける必要がなく、また、簡単なリング状の部材を装着するのみで行うことができる。

本発明の第８の態様のメタルホースによれば、螺旋管内に電線を通すことで、電線を保護するメタルホースを得ることができる。

本発明の第９の態様のメタルホースによれば、接続部材がプラグ又はソケットの形状をしているので、電気的な接続を簡単に行うことができる。

本発明の第１０の態様のメタルホースによれば、インナーパイプの内部に凹凸が形成されていることで、電線が締め付けられるとき大きな摩擦を発生させることができるので、電線が外れるのを抑制することができる。

実施形態にかかるメタルホースの平面図である。 実施形態にかかるメタルホースの分解図である。 図３Ａはインナーパイプの斜視図であり、図３Ｂは図３ＡのIIIＢ側から見た側面図であり、図３Ｃ図３ＡのIIIC−IIIC線の断面図である。 図４Ａはホースソケットの斜視図であり、図４Ｂは図４ＡのIVB−IVB線での断面図である。 図５Ａは固定スリーブの斜視図であり、図５Ｂは図５ＡのVB−VB線の断面図である。 実施形態にかかるメタルホースの組み立て工程を示す断面図である。 図６に続く組み立て工程を示す断面図である。 図８Ａは図７のVIIIA部の拡大図であり、図８Ｂは図７のVIIIB部の拡大図である。 図７に続く組み立て工程を示す断面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。但し、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するためのメタルホースを例示するものであって、本発明をこのメタルホースに特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものも等しく適応し得るものである。

〔実施形態〕
実施形態に係るメタルホースを図１〜図９を参照して説明する。実施形態のメタルホース１０は、図１に示すように、螺旋管１１の先端に接続部材１２が装着された構成となっている。螺旋管１１は、例えば連続した１枚の金属薄板を螺旋状に組み合わせて製造されたものであり、可撓性を有し、柔軟性があり、折り曲げたりたわめたりすることが可能なものである。また、接続部材１２は、他の装置、例えば、シャワーヘッドや水栓等と接続可能な構造となっている。また、この接続部材１２は、図１では片方しか示していないが、螺旋管の両端に装着されるようにしても良い。

以下、実施形態にかかるメタルホース１０の各構成部材について説明する。なお、実施形態では、メタルホース１０の内部に流体を導通可能なインナーチューブ２７を設けた場合を説明する。図２に示すように、メタルホース１０は、螺旋管１１と接続部材１２で構成され、接続部材１２は、それぞれが接合部１２ａにより接合されたインナーパイプ１３及びホースソケット１７とで構成されている。また、実施形態のメタルホース１０では、螺旋管１１の内部に挿通され、流体の導通部となるインナーチューブ２７と、このインナーチューブ２７を接続部材１２に固定する固定スリーブ２１、さらに固定スリーブ２１に装着され流体の漏れを抑制するＯリング２８、及び、ホースソケット１７内から固定スリーブ２１が抜けるのを防止する止めリング２６とを有している。

次に、図３を参照してインナーパイプ１３について説明する。インナーパイプ１３は、両端に第１開口部１３ａ及び第２開口部１３ｂが形成された中空の筒状体で形成されている。なお、実施形態のインナーパイプ１３の第１開口部１３ａは、インナーチューブ２７等が挿入される部分であり、第２開口部１３ｂは固定スリーブ２１が挿入される部分である。

インナーパイプ１３の外周面１３ｃには、螺旋管１１の内側に形成された螺旋状の内溝１１ｂに入り込むことができる螺旋状の内側螺旋突起１４が形成されている。この内側螺旋突起１４のピッチは、装着される螺旋管１１のピッチと同じに形成されている。また、内側螺旋突起１４の端部１４ａは先細に形成されており、螺旋管１１の内溝１１ｂを内側螺旋突起１４に挿入させやすくなっている。また、インナーパイプ１３の外周面１３ｃの略中央部には、螺旋管１１と螺合させたとき、螺旋管１１の端部１１ａ（図２参照）と当接される部分となる螺旋管止めフランジ１５が環状に形成されている。この螺旋管止めフランジ１５により螺旋管１１の挿入が規制される。また、インナーパイプ１３の外周面１３ｃのホースソケット１７と接合される部分には、第１接合部１６が形成されている。この第１接合部１６は、後述するホースソケット１７の第２接合部１９とねじ止めにより接合される構造で形成されている。

インナーパイプ１３の内面１３ｄには、第１開口部１３ａ側に、軸方向に沿って凹部１３ｅが形成されている。この凹部１３ｅによってインナーパイプ１３の内部に挿入されるインナーチューブ２７の抜け止めや、インナーチューブ２７が回転してしまうのを抑制することができる。また、インナーパイプ１３の内面１３ｄの第２開口部１３ｂ側には、固定スリーブ２１が挿入される空間１３ｆが形成されている。また、この空間１３ｆでは、固定スリーブ２１とインナーパイプ１３の内面１３ｄとで、インナーチューブ２７が挟まれ固定されるようになる。

次に、図４を参照してホースソケット１７について説明する。ホースソケット１７は、インナーパイプ１３に比べ径の大きな中空の筒状体で形成されている。また、ホースソケット１７の両端には、それぞれ第１開口部１７ａ及び第２開口部１７ｂが設けられ、第１開口部１７ａは、インナーパイプ１３及び螺旋管１１を挿入させる部分となり、第２開口部１７ｂは、インナーチューブ２７や固定スリーブ２１を挿入させる部分となり、また、メタルホース１０が他の装置に接続されたときに、流体が流れ込む部分となる。一方、ホースソケット１７の外周面１７ｃの第２開口部１７ｂ側は、他の装置が装着できるような構造となっている。なお、実施形態では、環状に溝が形成されている。

ホースソケット１７の内面１７ｄの第１開口部１７ａ側には、螺旋管１１が嵌め込まれる部分に、螺旋管１１の外側に形成された螺旋状の外溝１１ｃに入り込むことができる螺旋状の外側螺旋突起１８が形成されている。この外側螺旋突起１８のピッチは、装着される螺旋管１１のピッチと同じに形成されている。また、外側螺旋突起１８の端部１８ａは先細に形成されており、外側螺旋突起１８を螺旋管１１の外溝１１ｃに挿入させやすくなっている。

ホースソケット１７の内面１７ｄの略中央部分には、インナーパイプ１３の第１接合部１６とねじ止めして接合される第２接合部１９が形成されている。また、ホースソケット１７の内面１７ｄの第２開口部１７ｂ側には、一部分が狭く形成された狭径部１７ｅがあり、この狭径部１７ｅに固定スリーブ２１に装着されたＯリング２８が嵌め込まれることとなる。また、ホースソケット１７の内面の第２開口部１７ｂ側には、Ｏリング２８が嵌め込まれる部分より径の大きい小溝２０が形成されている。この小溝２０には、止めリング２６が装着されることとなる。

次に、図５を参照して、固定スリーブ２１について説明する。固定スリーブ２１は、インナーパイプ１３に挿入可能な径を有する両端に第１開口部２１ａ及び第２開口部２１ｂがそれぞれ形成された中空の筒状体で形成されている。固定スリーブ２１の第１開口部２１ａ側は、インナーチューブ２７に挿入される部分となり、インナーチューブ２７に挿入しやすいように、第１開口部２１ａ側の挿入面２１ｅは面取りがされている。また、第２開口部２１ｂ側は、流体が流れ込む部分である。

固定スリーブ２１の外周面２１ｃの第１開口部２１ａ側には、抜け止め突起２２が環状に複数形成されている。この抜け止め突起２２は、インナーチューブ２７に挿入する側は、挿入しやすいように、斜めに傾斜２２ａが形成されており、反対側は、容易に抜けないような角部２２ｂが形成されている。また、固定スリーブ２１の中央部分には、環状のチューブ止めフランジ２３が形成されている。このチューブ止めフランジ２３は、インナーチューブ２７に挿入されたとき、インナーチューブ２７の挿入が規制される部分となる。

また、固定スリーブ２１の第２開口部２１ｂ側には、チューブ止めフランジ２３よりやや大径の固定フランジ２４が形成されている。この固定フランジ２４は、ホースソケット１７と接触する部分となり、また、ホースソケット１７に装着される止めリング２６により抜け止め固定される部分となる。また、チューブ止めフランジ２３と固定フランジ２４との間には、Ｏリング２８が装着されるリング溝２５が形成されている。固定スリーブ２１の内面２１ｄは、液体が直接流れる部分となるため、略平坦な内周面で形成されている。

止めリング２６は、図２に示すように、ホースソケット１７の第２開口部１７ｂ側の小溝２０に入り込む大きさで形成された合成樹脂製又はゴム製の環状体である。なお、止めリング２６は、ホースソケット１７の小溝２０に入れるために、変形できるように柔軟性を有している。

また、インナーチューブ２７は、図２に示すように、内部に流体が導通可能な合成樹脂製又はゴム製のチューブである。また、インナーチューブ２７の端部は、固定スリーブ２１が挿入される部分となる。また、図２に示すように、Ｏリング２８は、図２に示すように、合成樹脂製又はゴム製のリングである。なお、インナーチューブ及びＯリングは公知のものであるのでその詳細な説明は省略する。

次に、図６〜図９を参照してメタルホース１０の組み立てについて説明する。まず、図６に示すように、インナーパイプ１３とホースソケット１７を接合させ、接続部材１２を作成する。この接合は、インナーパイプ１３とホースソケット１７にそれぞれ形成された第１接合部１６及び第２接合部１９を螺合して行われる。なお、このときの螺合は完全には行わず、仮止めとしておく。また、このときのインナーパイプ１３の内側螺旋突起１４とホースソケット１７の外側螺旋突起１８は、螺旋管１１の螺旋状の内溝１１ｂと外溝１１ｃがねじ込めるように隙間を設けて仮止めがされる（図６Ｂ参照）。なお、この仮止めに際して、ねじ込みの状態、例えばトルクに変化を与えて感覚的にわかるようにしたり、インナーパイプ１３の外周面１３ｃにホースソケット１７の位置決めの目印を表示したりして最適な隙間となったことがわかるようにすると好ましい。また、第１接合部１６及び第２接合部１９に形成されるねじ部のピッチは、仮止めや、後述する螺旋管１１を挟み込むために、螺旋管１１のピッチより小さいほうが好ましい。

次に、図７に示すように接続部材１２に螺旋管１１を装着させる。この装着は、インナーパイプ１３の内側螺旋突起１４とホースソケット１７の外側螺旋突起１８との間に設けられた螺旋状の隙間に、螺旋管１１の螺旋状の内溝１１ｂと外溝１１ｃを挿入し、接続部材１２又は螺旋管１１を回転させねじ込むことで行われる。このねじ込みは、螺旋管１１がインナーパイプ１３に形成された螺旋管止めフランジ１５に当接するまで行われる（図８Ａ参照）。

その後、螺旋管１１が螺旋管止めフランジ１５に当接したら、インナーパイプ１３を固定し、ホースソケット１７を回転させる。この回転は、インナーパイプ１３とホースソケット１７がねじ込まれることで互いに接近する方向に行わる。これにより、ホースソケット１７の内側螺旋突起１４とインナーパイプ１３の外側螺旋突起１８との距離ｄが縮まり、その間にある螺旋管１１を締め付けることとなり、この締め付けにより発生する摩擦力により螺旋管１１と接続部材１２を強固に接合することができる（図８Ｂ参照）。なお、この接合は、ホースソケット１７を固定し、インナーパイプ１３を回転させることでも行うことができる。

次に、図９に示すようにインナーチューブ２７を接続部材１２及び螺旋管１１の内部に挿通させ、インナーチューブ２７の端部からＯリング２８が装着された固定スリーブ２１を挿入させる。固定スリーブ２１の第１開口部２１ａ側の挿入面２１ｅにはインナーチューブ２７に挿入しやすいように面取りがされている。また、固定スリーブ２１の外周面２１ｃには抜け止め突起２２が形成されているが、挿入される方向の抜け止め突起は傾斜２２ａが形成されているので、挿入しやすくなっている。反対に、抜け止め突起２２の傾斜の反対側は角状に形成されており、この角部２２ｂがインナーチューブ２７の内面に引っ掛かることで抜け難くしている。

また、固定スリーブ２１の外周面２１ｃにはチューブ止めフランジ２３が形成され、インナーチューブ２７が当接され、挿入が規制されている。このとき、インナーチューブ２７は、固定スリーブ２１によって、押し広げられその一部がインナーパイプ１３に接するようになり、インナーチューブ２７が固定される。また、インナーパイプ１３の内面１３ｄに軸方向に複数の凹部１３ｅが形成されていることによって、インナーチューブ２７が回転してしまうのを抑制することができる。また、固定スリーブ２１のリング溝２５に装着されたＯリング２８が、ホースソケット１７の狭径部１７ｅに嵌まり込むことで、液漏れ等を抑制している。

さらに、固定スリーブ２１が挿入された後、ホースソケット１７の小溝２０に止めリング２６が装着される。この止めリング２６は、その一部がホースソケット１７の小溝２０に入り込み、他の部分が固定スリーブ２１の固定フランジ２４と当接することとなり、固定スリーブ２１の抜け止め固定がされる。

以上で、実施形態にかかるメタルホース１０が完成する。そして、接続部材１２に他の装置、例えばシャワーヘッドや水栓等が装着される。

なお、上記実施形態は、メタルホースの内部に流体が導通可能なインナーチューブを設けた場合を説明したが、これに限らず、例えば、図８に示した状態のメタルホースの内部に電線を通してもよい。このとき、接続部材の構成を電気的に接続可能なソケットやプラグとすることもできる。

また、図７に示す接続部材１２と螺旋管１１を接合した状態で、メタルホース１０として使用することも可能である。

１０：メタルホース １１：螺旋管 １１ａ：端部 １１ｂ：内溝 １１ｃ：外溝 １２：接続部材 １２ａ：接合部１３：インナーパイプ １４：内側螺旋突起 １５：螺旋管止めフランジ １６：第１接合部 １７：ホースソケット １８：外側螺旋突起 １９：第２接合部 ２０：小溝 ２１：固定スリーブ ２２：抜け止め突起 ２３：チューブ止めフランジ ２４：固定フランジ ２５：リング溝 ２６：止めリング ２７：インナーチューブ ２８：Ｏリング

Claims (10)

1. 螺旋状に形成された可撓性を有する金属製の中空の螺旋管と、前記螺旋管の少なくとも一方の端部に他の装置と接続可能な接続部材を備えたメタルホースにおいて、
   前記接続部材は、前記螺旋管の内側に装着される筒状のインナーパイプと、前記螺旋管の外側に装着される筒状のホースソケットを有し、
   前記インナーパイプは、前記螺旋管の内側の螺旋状の溝部に挿入可能な突起が形成され、
   前記ホースソケットは、前記螺旋管の外側の螺旋状の溝部に挿入可能な突起が形成され、
   前記接続部材は、前記インナーパイプの前記突起と前記ホースソケットの前記突起とがそれぞれ前記螺旋管の内側と外側を互いに挟み込むことで前記螺旋管に接合されていることを特徴とするメタルホース。
2. 前記インナーパイプの外側と前記ホースソケットの内側には、螺号により接合される接合部がそれぞれ形成され、
   前記螺旋管を前記接続部材に接合させた後、前記インナーパイプ及び前記ホースソケットをねじ込む方向に回転させることで、前記インナーパイプの前記突起と前記ホースソケットの前記突起とが前記螺旋管の内側と外側をさらに挟み込むことを特徴とする請求項１に記載のメタルホース。
3. 前記螺旋管には、内部に流体が導通可能な空洞を有するゴム製又は樹脂製のインナーチューブが備えられ、
   前記インナーチューブの端部は、前記接続部材に固定されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のメタルホース。
4. 前記接続部材の内部には、前記接続部材に挿入可能な筒状の固定スリーブが備えられ、
   前記インナーチューブは、前記固定スリーブと前記インナーパイプに挟まれることで固定されていることを特徴とする請求項３に記載のメタルホース。
5. 前記インナーチューブと接する部分の前記インナーパイプの内面には、軸方向に沿って複数の凹部が形成されていることを特徴とする請求項３又は４に記載のメタルホース。
6. 前記固定スリーブは、前記インナーチューブが固定される部分に環状又は断続的な突起が形成されていることを特徴とする請求項４に記載のメタルホース。
7. 前記固定スリーブは、前記接続部材の前記ホースソケットの内側に形成された溝部に装着された所定径を有する止めリングにより抜け止め固定されていることを特徴とする請求項４又は６に記載のメタルホース。
8. 前記螺旋管には、内部に電線が備えられ、前記電線は、前記接続部材によって固定されていることを特徴とする請求項１に記載のメタルホース。
9. 前記接続部材は、前記他の装置と電気的に接続可能なプラグ又はソケットのいずれかであることを特徴とする請求項８に記載のメタルホース。
10. 前記電線と接する部分の前記インナーパイプの内面には、凹凸が形成されていることを特徴とする請求項８に記載のメタルホース。

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