JP2012030586A - 多層シートの製造方法および多層シート - Google Patents

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Abstract

【課題】高い生産性を有し、かつ、所望の機能を各層に付与することができる多層シートの製造方法を提供すること。
【解決手段】多層シートの製造方法は、少なくとも２層以上の活性エネルギー線硬化性樹脂層に活性エネルギー線を照射することにより一括重合するものであり、活性エネルギー線硬化性樹脂層の少なくとも１つは活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａであり、また活性エネルギー線硬化性樹脂層の少なくとも１つは活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂである。活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａは活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーを含有する樹脂組成物Ａにより形成され、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーとウレタンポリマーからなる固形成分とを含有する樹脂組成物Ｂにより形成される。ウレタンポリマーからなる固形成分は重量平均分子量が１０，０００以上であり、かつ、樹脂組成物Ｂにおけるウレタンポリマーからなる固形成分の固形成分量（重合率分）が３５質量％以上であり、互いに隣り合う２つの活性エネルギー線硬化性樹脂層の固形成分量（重合率分）が合計で５０質量％以上である。
【選択図】なし

Description

本発明は活性エネルギー線の照射により重合（硬化）させた多層シートおよびその製造方法に関し、特に、高い生産性および所望の特性を実現することができる多層シートの製造方法に関する。
活性エネルギー線の照射により硬化させたシートは、通常、乾燥工程を必要としないので、乾燥工程が必要な熱重合法等と比べて消費エネルギーが少なく、環境負荷が少ない、という利点がある。また、前記シートは多層構成であっても同時に一括で硬化させて多層シートを形成することができるので、例えば各層を貼り合わせて多層シートを作製する場合と比べて、高い生産性を期待することができる。
多層シート構成は、各層が各種の機能を分担することができるので、単層シートと比べて高機能シートを実現することができる。例えば、特開２００８−７６３２号公報には、２層以上の異なる紫外線硬化性樹脂層を多層コーティングした後、エネルギー線を照射して同時に一括硬化させて成る多層フィルムの製造方法が開示されている。この方法によれば、例えば基材層および粘着剤層を同時に硬化させて得ることができ、基材層と粘着剤層の投錨力に優れた粘着シートを実現することができる。
また、特開昭６３−１１８３９２号公報には、２層以上の異なる紫外線硬化性樹脂層を逐次多層コーティングした後、紫外線を照射して一括重合させてなる多層フィルムの製造方法が開示されている。この方法によれば、隣接する層はそれぞれ高分子鎖マトリックスからなり、一方の層の高分子鎖はその界面を通して隣接層のマトリックスの中に延在し、これらの隣接する層が互いに強固に投錨されている多層フィルムを製造することができる。
特開２００８−７６３２号公報 特開昭６３−１１８３９２号公報
しかしながら、上記製造方法で形成された多層シートは、各層に付与された特性の効果が得られないことがあった。本発明者らは鋭意研究を行った結果、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物層を積層した状態において、移動しうる低分子量成分がいずれかの層に存在する場合には、この低分子量成分が多層シートの各層に求められる特性に悪影響を及ぼすことを見出した。
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、生産性に優れた製造方法であり、かつ、所望の特性を有する多層シートが得られる製造方法を提供すること、また、該製造方法によって得られた多層シートを提供することにある。
本発明の多層シートの製造方法は、少なくとも２層以上の活性エネルギー線硬化性樹脂層を活性エネルギー線によって一括重合して成る多層シートの製造方法であって、
該活性エネルギー線硬化性樹脂層の少なくとも１つは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーを含有する樹脂組成物Ａにより形成される活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａであり、
該活性エネルギー線硬化性樹脂層の少なくとも１つは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーと、ウレタンポリマーからなる固形成分とを含有する樹脂組成物Ｂにより形成される活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂであり、
前記ウレタンポリマーからなる固形成分は重量平均分子量が１０，０００以上であり、かつ、前記樹脂組成物Ｂにおける前記ウレタンポリマーからなる固形成分の固形成分量（重合率分）が３５質量％以上であり、
互いに隣り合う２つの活性エネルギー線硬化性樹脂層の固形成分量（重合率分）が合計で５０質量％以上であること
を特徴とする。
本発明においては、前記ウレタンポリマーがアクリロイル基末端ウレタンポリマーであることが好ましい。
また、前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａと前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂとは互いに隣接することが好ましい。
本発明の多層シートは、上記いずれかの製造方法によって得られることを特徴とする。
本発明においては、前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂに隣接する層が、常温でタックを有することが好ましい。
本発明によれば、互いに機能の異なる層を、各層の特性を損なうことなく積層した多層シートが得られる製造方法を提供することができる。しかも、この製造方法は生産性に優れた製造方法でもある。また、本発明によれば、該製造方法によって得られた多層シートを提供することができる。
図１はタックを測定する方法を説明するための概略説明図である。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の多層シートは、少なくとも２層以上の活性エネルギー線硬化性樹脂層を有するシートである。
該活性エネルギー線硬化性樹脂層の少なくとも１つは活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａであり、該活性エネルギー線硬化性樹脂層の少なくとも１つは活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂである。前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーを含有する樹脂組成物Ａにより形成され、前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーと、ウレタンポリマーからなる固形成分とを含有する樹脂組成物Ｂにより形成される。前記ウレタンポリマーからなる固形成分は重量平均分子量が１０，０００以上であり、かつ、前記樹脂組成物Ｂにおける前記ウレタンポリマーからなる固形成分の固形成分量（重合率分）が３５質量％以上である。さらに、互いに隣り合う２つの活性エネルギー線硬化性樹脂層の固形成分量（重合率分）は、合計で５０質量％以上であることが必要である。
本発明においては、積層した活性エネルギー線硬化性樹脂層を活性エネルギー線によって一括重合して多層シートを形成する。例えば、２層以上の活性エネルギー線硬化性樹脂層に活性エネルギー線を照射等することにより一括重合して多層シートを形成することができる。
本発明において、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物が部分的に重合したプレポリマー成分を有する場合、その樹脂組成物（以下、「部分重合物」ともいう）中の固形成分量（重合率分）は以下のようにして求めることができる。すなわち、まず、部分重合物を約０．５ｇ精秤する（乾燥前の部分重合物の重量）。次に、この精秤した部分重合物を１３０℃で２時間乾燥させた後の重量を精秤し、乾燥により変化した重量の減少量（揮発分（未反応モノマーの重量））を求める。得られた値を下記式に代入して固形成分量（重合率分）（％）を求める。
固形成分量（重合率分）（％）＝｛１−（重量の減少量）／（乾燥前の部分重合物の重量）｝×１００
本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａは、樹脂組成物Ａを用いてなる層であり、この樹脂組成物Ａは活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーを含有する。活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーとしては、例えば、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクタデシル（メタ）アクリレート、あるいは、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸等のカルボキシル基含有モノマー；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸８−ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸１０−ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸１２−ヒドロキシラウリル、（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル）−メチルアクリレート等のヒドロキシル基含有モノマー；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニルアクリレート等の脂環式構造を有するモノマー；無水マレイン酸、無水イタコン酸等の酸無水物モノマー；２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、スルホプロピルアクリレート等のスルホン酸基含有モノマー；２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート等の燐酸含有モノマー等が挙げられる。また、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド等のＮ−置換（メタ）アクリルアミド等のアミド系モノマー、Ｎ−（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−６−オキシヘキサメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−８−オキシオクタメチレンスクシンイミド等のスクシンイミド系モノマー；酢酸ビニル、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカルボン酸アミド類、Ｎ−ビニルカプロラクタム等のビニル系モノマー；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアノアクリレート系モノマー；（メタ）アクリル酸グリシジル、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、フッ素（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、メチル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート等のアクリル酸エステル系モノマーなどが挙げられる。これらの活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーは単独で、あるいは２種類以上を併用することができる。
また、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーとして、多官能性モノマーを用いることもできる。多官能性モノマーを使用することにより、例えば、凝集力を高めたりすることができ、所望の物性を得ることができる。
多官能性モノマーとしては、例えば、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、ビニル（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、ブチルジ（メタ）アクリレート、ヘキシルジ（メタ）アクリレート等を挙げることができる。
多官能性モノマーの使用量は、得られるポリマー部材の目的、用途等に応じて、適宜決定することができる。例えば、得られるポリマー部材に粘着特性を要求する場合には、モノマー成分全量に対して、多官能性モノマーの使用量は２質量％以下（例えば、０．０１質量％以上、２．０質量％以下）であることが好ましく、更に好ましくは、０．０２質量％以上、１質量％以下である。多官能性モノマーの使用量が２質量％を超えると、凝集力が高くなりすぎて感圧接着性が低下するおそれがある。また、多官能性モノマーの使用量が少なすぎると、例えば、０．０１質量％未満では、凝集力向上の効果が得られない場合がある。
得られるポリマー部材に硬い物性が要求される場合には、例えば、フィルム用途やハードコート用途等に適した物性（硬さ）が求められる場合には、多官能性モノマーの使用量はモノマー成分全量に対して９５質量％以下（例えば、０．０１質量％以上、９５質量％以下）であることが好ましく、更に好ましくは、１質量％以上、７０質量％以下である。多官能性モノマーの使用量がモノマー成分全量に対して９５質量％を超えると、重合時の硬化収縮が大きくなり均一なフィルム状またはシート状のポリマー部材が得られなくなるおそれや、得られたポリマー部材が非常に脆くなるおそれがある。また、多官能性モノマーの使用量が少なすぎると（例えば、０．０１質量％未満であると）、十分な耐溶媒性や耐熱性を有するポリマー部材が得られなくなるおそれがある。
なお、本発明において「フィルム」という場合には、シートを含み、「シート」という場合には、フィルムを含む概念とする。また、本発明において、（メタ）アクリレートや（メタ）アクリル酸のように、「（メタ）アクリル」と表示した場合には、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。また、本発明において同様の表現が使用される場合には、特にことわりがない限り、上記と同様の意味を有するものとする。更にまた、単に「アクリル」と表示した場合でも、特にことわりがなく、一般常識上問題がなければ、メタクリルも含む意味に解するものとする。
本発明の活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂは、樹脂組成物Ｂを用いてなる層であり、この樹脂組成物Ｂは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーとウレタンポリマーからなる固形成分とを含有する。
この活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーとしては、既述した樹脂組成物Ａを構成する活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーと同様のものを使用することができる。また、使用量についても、同様の使用量で用いることができる。
ウレタンポリマーからなる固形成分は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０，０００以上であり、好ましくは２０，０００以上であり、更に好ましくは３０，０００以上である。ウレタンポリマーからなる固形成分の重量平均分子量（Ｍｗ）が１０，０００未満では、隣接する層にポリマー成分が拡散してしまって所望の特性が得られないことがある。
ウレタンポリマーは、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させて得ることができる。ポリオールの水酸基とポリイソシアネートとを反応させる際には触媒を用いても良い。触媒としては、ウレタン反応において一般的に使用される触媒を用いることができ、例えば、ジブチルすずジラウレート、オクトエ酸すず、１，４−ジアザビシクロ（２，２，２）オクタン等を用いることができる。
ポリオールとしては、１分子中に２個以上の水酸基を有するものが好ましい。低分子のポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサメチレングリコール等の２価のアルコール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール等の３価または４価のアルコールなどが挙げられる。
高分子のポリオールとしては、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、エポキシポリオール、カーボネートポリオール、カプロラクトンポリオール等が挙げられる。これらの中では、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、カーボネートポリオールが好ましい。
ポリエーテルポリオールとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。ポリエステルポリオールとしては、上記の２価のアルコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等のアルコールと、アジピン酸、アゼライン酸、セバチン酸等の２価の塩基との重縮合物が挙げられる。その他、ポリカプロラクトン等のラクトン系開環重合体ポリオールポリカーボネートジオールなどが用いられる。アクリルポリオールとしては、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等の水酸基を有するモノマーの共重合体、この他にも、水酸基含有物とアクリル系モノマーとの共重合体等が挙げられる。エポキシポリオールとしては、アミン変性エポキシ樹脂等が挙げられる。
本発明においては、上記ポリオールを単独で、あるいは２種類以上を併用することができる。
本発明に用いられるポリイソシアネートとしては、芳香族、脂肪族、脂環族のジイソシアネート、および、これらのジイソシアネートの二量体、三量体等が挙げられる。
芳香族、脂肪族、脂環族のジイソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、ブタン−１，４−ジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４−ジイソシアネート、１，３−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、ｍ−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等が挙げられる。また、これらのジイソシアネートの二量体、三量体や、ポリフェニルメタンポリイソシアネート等も用いられる。イソシアネートの三量体としては、イソシアヌレート型、ビューレット型、アロファネート型等が挙げられ、適宜、使用することができる。
これらのイソシアネートは、単独で、あるいは２種類以上を併用することができる。また、ウレタン反応性、アクリルとの相溶性等の観点から、イソシアネートの種類、組合せ等を適宜選択することができる。
本発明において、ウレタンポリマーを形成するためのポリオール成分とポリイソシアネート成分の使用量は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリオール成分の使用量はポリイソシアネート成分に対し、ＮＣＯ／ＯＨ（当量比）が０．８〜３．０であることが好ましく、１．０〜３．０であることが更に好ましい。ＮＣＯ／ＯＨが０．８以上、３．０以下であれば、分子量が低下することがなく、本発明の目的の種々の機能を発揮しうる多層シートを得ることができる。
前記ウレタンポリマーは、アクリロイル基末端ウレタンポリマーであることが好ましい。例えば、ウレタンポリマーに水酸基含有アクリル系モノマーを添加して、ポリマー末端をアクリロイル基とすることが好ましい。ウレタンポリマーの分子内にアクリロイル基を導入することにより、アクリル系モノマーとの共重合性を付与することができる。
水酸基含有アクリル系モノマーとしては、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシへキシル（メタ）アクリレート等が使用される。水酸基含有アクリル系モノマーの添加量は、ウレタンポリマー１００質量部に対して、０．１質量部以上、１０質量部以下であることが好ましく、更に好ましくは０．１質量部以上、５質量部以下である。
本発明において、樹脂組成物Ｂ中のウレタンポリマーは、該ウレタンポリマーからなる固形成分量（重合率分）が３５質量％以上となるように含有させる。樹脂組成物Ｂ中のウレタンポリマーからなる固形成分量（重合率分）が３５質量％よりも少ないと、例えば、樹脂組成物Ｂから形成した活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂに粘着層を積層させた場合に、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂ側に粘着力（タック）が出るおそれがある。
本発明の多層シートは、更なる機能を付与したり、より経済的な積層シートを得るために前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａおよび活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂの２層以外に、活性エネルギー線の照射により硬化（重合）してポリマー層を形成する他の樹脂組成物からなる他の活性エネルギー線硬化性樹脂層を設けることができる。
他の樹脂組成物としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系、ゴム系、ビニルアルキルエーテル系、シリコーン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系、フッ素系、エポキシ系などのモノマーを含有する活性エネルギー線硬化性組成物が挙げられる。
本発明においては、活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を硬化するために、当該樹脂組成物にはそれぞれ光重合開始剤が添加される。
ここで使用される光重合開始剤としては、各種の光重合開始剤を使用することができるが、例えば、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン等のベンゾインエーテル系光重合開始剤；アニソールメチルエーテル等の置換ベンゾインエーテル系光重合開始剤；２，２−ジエトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、１−ヒドロキシ−シクロヘキシルフェニルケトン等の置換アセトフェノン系光重合開始剤；２−メチル−２−ヒドロキシプロピオフェノン等の置換アルファーケトール系光重合開始剤；２−ナフタレンスルフォニルクロライド等の芳香族スルフォニルクロライド系光重合開始剤；１−フェニル−１，１−プロパンジオン−２−（ｏ−エトキシカルボニル）−オキシム等の光活性オキシム系光重合開始剤；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド系光重合開始剤などが挙げられる。
光重合開始剤として、例えば、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製の「イルガキュア６５１」（２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン）等を商業的に入手することができる。
光重合開始剤の使用量は、例えば、それぞれの活性エネルギー線硬化性樹脂層を形成する樹脂組成物それぞれにおいて、全モノマー成分の１００質量部に対して、０．０１質量部以上、５質量部以下であることが好ましく、更に好ましくは０．０５質量部以上、３質量部以下である。
また、それぞれの活性エネルギー線硬化性樹脂層を形成する樹脂組成物には、それぞれ各種の添加剤が含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、界面活性剤、粘着付与剤、可塑剤、充填剤、老化防止剤、酸化防止剤、着色剤（顔料や染料等）などが挙げられる。
本発明において、多層シートを構成する各層を形成する材料は適度な粘度を有することが好ましく、例えば、Ｂ型粘度計による粘度測定において、２５℃で０．３〜４０Ｐａ・ｓであることが好ましい。適度な粘度を有していれば、活性エネルギー線を照射する前に、塗布層などの層形状を容易に形成することができる。粘度の調整方法としては、例えば、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーを予備重合して、モノマーの一定量を重合させた部分重合物（固形成分）としておくことにより樹脂組成物に粘度を付与することができる。あるいは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマー中でウレタンポリマーを形成して、ウレタンポリマーからなる固形成分（部分重合物）としておくことにより粘度調整することもできる。具体的には、例えば、ポリオールを活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーに溶解させた後、ポリイソシアネート等を添加して反応させて、ウレタンポリマー−アクリル系モノマー混合物を形成して粘度調整を行うことができる。また、活性エネルギー線硬化性アクリルモノマーに他のポリマー成分（部分重合物）等を添加することにより粘度調整することもできる。
樹脂組成物に粘度を付与する場合、各樹脂組成物中の部分重合物の固形成分量（重合率分）は、そのポリマー分子量にもよるが、２〜８０質量％程度とすることが好ましく、更に好ましくは５〜７０質量％である。樹脂組成物の粘度を前記範囲とすることで、シート形状を形成しやすく、積層作業がしやすくなる。
活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａを形成する樹脂組成物Ａは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーのみを含有してもよいが、塗布作業性の観点から、部分重合物を含有することが好ましい。部分重合物を含有する場合、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａにおける部分重合物の固形成分量（重合率分）は、２質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましい。また、上限は、５０質量％以下が好ましく、３５質量％未満がより好ましい。
また、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂにおいて、該活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂを形成する樹脂組成物Ｂ中のウレタンポリマーからなる固形成分（部分重合物）の固形成分量（重合率分）は３５質量％以上であることが必要であり、４０質量％以上、８０質量％以下であることが好ましい。ウレタンポリマーからなる固形成分の固形成分量（重合率分）が３５質量％より少ないと、ウレタン成分量が少なくなり、例えば、樹脂組成物Ｂから形成した活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂに粘着層を積層させた場合に、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂ側に粘着力（タック）が出るおそれがある。
尚、本発明においては、互いに隣り合う２つの活性エネルギー線硬化性樹脂層の固形成分量（重合率分）の合計が、５０質量％以上であることが必要であり、７０質量％以上が好ましい。隣り合う２層の固形成分量（重合率分）の合計が５０質量％より少ないと、互いの層の間での低分子量成分の相互拡散の度合いが大きくなり、各層での機能分離に悪影響を及ぼすおそれがある。
本発明の多層シートは、上述したように、少なくとも２層以上の活性エネルギー線硬化性樹脂層を有し、その少なくとも１つは活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａ（「Ａ層」と表示）であり、また、その少なくとも１つは活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂ（「Ｂ層」と表示）である。該多層シートは所望の層数を有することができ、Ａ層およびＢ層も所定の層数を設定することができる。層構成としては、Ａ層／Ｂ層、Ａ層／Ｂ層／Ａ層、Ａ層／Ａ層／Ｂ層、Ａ層／Ｂ層／Ｂ層など、適宜の層構成を採用することができる。また、Ａ層とＢ層以外の他の層を積層する場合は、該他の層の特性に応じて層間や最外層などの位置に適宜積層することができる。
例えば、Ａ層に粘着機能を付与し、Ｂ層に硬さ（フィルム状等）の機能を付与する場合、Ａ層（粘着層）／Ｂ層（基材層）、Ａ層（粘着層）／Ｂ層（基材層）／Ａ層（粘着層）などの層構成とすることができるし、あるいは、Ｂ層にも粘着機能を付与するならば、Ａ層（粘着層）／Ｂ層（粘着層）などの層構成とすることもできる。このように、片面粘着テープや両面粘着テープのような用途に用いることもできる。
なお、本発明においては、Ａ層とＢ層とは隣接することが好ましく、Ａ層およびＢ層以外の他の層を積層する場合は、Ａ層とＢ層が積層された積層構造に順次隣接させて積層するのが好ましい。
本発明の多層シートは、積層した活性エネルギー線硬化性樹脂層を活性エネルギー線によって一括重合して得られる。例えば、２層以上の活性エネルギー線硬化性樹脂層に活性エネルギー線を照射することによって形成される。ここで用いられる活性エネルギー線としては、α線，β線，γ線，中性子線，電子線等の電離性放射線や紫外線等の放射線、または可視光などが挙げられる。活性エネルギー線は、光重合開始剤の種類等に応じて、適宜選択することができる。
活性エネルギー線の照射に使用される装置等は、適宜選択することができるが、例えば、蛍光ケミカルランプ、ブラックライト、殺菌ランプ、メタルハライドランプ、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）ランプ、ＥＢ（Electron Beam）照射装置等を用いることができる。
紫外線などの照射量は、要求される特性等に応じて、任意に設定することができる。一般的には、紫外線の照射量は、１００〜５，０００ｍＪ／ｃｍ２、好ましくは１，０００〜４，０００ｍＪ／ｃｍ２、更に好ましくは２，０００〜３，０００ｍＪ／ｃｍ２である。紫外線の照射量が１００ｍＪ／ｃｍ２より少ないと、十分な重合率が得られないことがあり、５，０００ｍＪ／ｃｍ２より多いと、劣化の原因となることがある。
本発明の多層シートは、適度な粘度に調整された活性エネルギー線硬化性樹脂組成物（例えば、樹脂組成物Ａおよび樹脂組成物Ｂ）を、多層ダイスを用いて多層構造の樹脂組成物塗布層を支持体等の上に形成し、活性エネルギー線を照射して製造することができる。
あるいは、支持体等の上に、適度な粘度に調整された活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布し、次いで、その塗布層の上に、別の適度な粘度に調整された活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布し、また、必要に応じて、さらに、適度な粘度に調整された活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を塗布する作業を必要回数繰り返して、多層構造の樹脂組成物塗布層を形成した後、活性エネルギー線を照射して多層シートを製造することができる。
あるいは、別々の支持体上に、それぞれ異なる活性エネルギー線硬化性樹脂組成物を適度な粘度に調整した後、塗布して塗布層を形成し、これらの塗布層同士を重ね合わせて多層構造の樹脂組成物塗布層が支持体でサンドイッチされた構造とし、次いで、活性エネルギー線を照射して多層シートを製造しても良い。
ここで用いられる支持体としては、活性エネルギー線の透過を阻害しないものを使用することが好ましい。また、支持体の表面は、必要に応じて、例えば、コロナ処理、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理等の化学的または物理的方法による酸化処理等が施されていてもよいし、あるいは、下塗り剤や剥離剤等によるコーティング処理等が施されていてもよい。
支持体は多層シートを形成した後に剥離除去してもよいし、あるいは、一部のみを剥離したり、全く剥離しなくても良い。支持体の厚みは、強度や柔軟性、使用目的等に応じて適宜選択することができる。例えば、一般的には１，０００μｍ以下（例えば１〜１，０００μｍ）であり、１μｍ以上、５００μｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは３μｍ以上、３００μｍ以下程度である。また、支持体は単層構造でも、２層以上の積層構造でもよい。
本発明多層シートを構成する各層の厚みは、目的等に応じて、適宜決定することができる。例えば、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａの厚みは、３０μｍ以上であることが好ましく、４０μｍ以上であることが更に好ましく、特に５０μｍ以上であることが好ましい。該層の厚みが３０μｍ未満では、ウレタンポリマーの拡散による影響を受ける場合がある。
また、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂの厚みは、２０μｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは３０μｍ以上、１．５ｍｍ以下であり、特に好ましくは５０μｍ以上、１．０ｍｍ以下である。該層の厚みが２０μｍ以上であれば、ウレタンポリマーの有する特徴を十分に活かすことができる。また、２．０ｍｍを超えると、活性エネルギー線による硬化に長時間要する場合があり、生産性の悪化につながることがある。
尚、本発明の多層シートの製造方法において、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂは、活性エネルギー線アクリル系モノマーとウレタンポリマーの前駆体であるポリオールとポリイソシアネートとをあらかじめ混合し、これらを部分的に（一定量）重合させることでウレタンポリマーを含有させた樹脂組成物Ｂを塗布することにより形成してもよく、あらかじめウレタンポリマーを作製しておき、これを活性エネルギー線アクリル系モノマーと混合した樹脂組成物Ｂを塗布することにより形成してもよい。
本発明の多層シートは、活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂと隣接する層の少なくとも１つが、常温でタックを有する層であることが好ましい。本発明においては、多層シートの各層に別個の機能を実現できることが好ましく、例えば、隣接する層のタック値の差が大きいことが好ましい。尚、本発明において、常温とは、１５〜２５℃をいう。
本発明の製造方法を用いれば、２層以上の活性エネルギー線硬化性樹脂層を一括重合させても、各層に要求される機能に悪影響を及ぼすことがなく、各層が所望の機能分担を発揮する多層シートが得られる。すなわち、単層では到底実現できないような多様な特性を有する多層シートが得られるので、種々の用途に適用することができる。例えば、ある層を粘着剤層、別の層を基材層とすることで粘着シートとすることもできる。
また、本発明によれば、紫外線や電子線等の活性エネルギー線を照射することにより、多層構造のシートを同時に一括で重合することができるので、工程が簡易であり、生産性に優れている。また、溶剤等を必要としないので、環境保護の観点からも優れている。
すなわち、本発明によれば、所望の特性を有する多層シートが得られる製造方法を提供することができる。しかも、この製造方法は生産性に優れた製造方法でもある。また、本発明によれば、該製造方法によって得られた多層シートを提供することができる。
以下に実施例を用いて、本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下の実施例において、特にことわりがない限り、部は質量部を意味する。また、以下の実施例において使用された測定方法（評価方法）を下記に示す。
（測定方法および評価方法）
（１）分子量の測定
得られたシロップ（シロップ状の樹脂組成物）を１３０℃で２時間乾燥して、低分子量成分を取り除いて固形成分を得た。得られた固形成分をテトラヒドロフラン溶媒で０．０５質量％となるように調整し、この溶液をゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した。測定装置としては東ソー（株）製の「ＨＬＣ−８０２０」を用い、カラムは東ソー（株）製のＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−（２０）を用いた。
（２）タックの測定
得られた多層シートを、３ｃｍ×３ｃｍのサイズに切断して試験用サンプルとした。図１に示すように、この試験用サンプルの表面に、端子直径５ｍｍのプローブを、室温下で、押し込み速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、押し込み距離４０μｍ、荷重１．５ｋｇで押し込み（図１のステップ（ｂ））、静止時間ゼロで、プローブ先端を引き抜き速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引き抜いて（図１のステップ（ｃ））、タック（単位：Ｎ）を測定した。なお、図１においては、（ａ）〜（ｄ）の順に、この一連の測定作業を図示した。
（製造例１）
冷却管、温度計、および攪拌装置を備えた反応容器に、（メタ）アクリル系モノマーとして、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を１００部、ポリオールとして、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（ＰＴＭＧ−６５０、三菱化学（株）製）を７３．３部、触媒としてジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部投入し、攪拌しながら、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）（三井化学ポリウレタン（株）製）の２４．１部を滴下し、６５℃で１０時間反応させて、ウレタンポリマー−アクリル系モノマー混合物を得た。
その後、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を２．６部投入し、６５℃で１時間反応させてアクリロイル基末端ウレタンポリマー−アクリル系モノマー混合物を得た。さらに、光重合開始剤として２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン（チバ・ジャパン（株）製の「ＩＲＧＡＣＵＲＥ ６５１」）を０．３０部添加して、塗布液（シロップＩ）を得た。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．１であり、固形成分量（重合率分）は５０質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は５２，０００であった。
（製造例２）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更した以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＩＩ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を１００部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を６８．４部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を２５．５部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を６．１部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．２５であり、固形成分量（重合率分）は５０質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，０００であった。
（製造例３）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更した以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＩＩＩ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を１００部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を６４．１部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を２６．８部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を９．２部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．４であり、固形成分量（重合率分）は５０質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１４，０００であった。
（製造例４）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更した以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＩＶ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を１００部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を５１．１部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を３０．６部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を１８．３部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝２．０であり、固形成分量（重合率分）は５０質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は８，０００であった。
（製造例５）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更した以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＶ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を１８６部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を６８．４部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を２５．５部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を６．１部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．２５であり、固形成分量（重合率分）は３５質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，０００であった。
（製造例６）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更した以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＶＩ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を４００部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を６８．４部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を２５．５部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を６．１部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．２５であり、固形成分量（重合率分）は２０質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，０００であった。
（製造例７）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更した以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＶＩＩ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を２５部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を５１．１部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を３０．６部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を１８．３部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝２．０であり、固形成分量（重合率分）は８０質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は８，０００であった。
（製造例８）
ブチルアクリレート（ＢＡ）の１００部に、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン（商品名「ＩＲＧＡＣＵＲＥ ６５１」、チバ・ジャパン（株）製）の０．１０部を加えた溶液を４つ口フラスコに投入し、窒素雰囲気下で紫外線に暴露し、部分的に光重合させて、プレポリマーを含む塗布液（シロップＡ）を得た。なお、固形成分量（重合率分）は１３質量％であり、固形成分（プレポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２１０万であった。
（製造例９）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更し、かつ、連鎖移動剤としてラウリルメルカプタン（キシダ化学（株）製）を２．０×１０−２部加えた以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＢ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を１８６部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を６８．４部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を２５．５部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を６．１部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．２５であり、固形成分量（重合率分）は３２質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１２０万であった。
（製造例１０）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更し、かつ、連鎖移動剤としてラウリルメルカプタン（キシダ化学（株）製）を１．７×１０−１部加えた以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＣ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を１８６部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を６８．４部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を２５．５部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を６．１部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．２５であり、固形成分量（重合率分）は６７質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は３３万であった。
（製造例１１）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更した以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＶＩＩＩ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を２５部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を６８．４部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を２５．５部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を６．１部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．２５であり、固形成分量（重合率分）は８０質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，０００であった。
（製造例１２）
（メタ）アクリル系モノマー、ポリオール、触媒、ポリイソシアネート、水酸基含有アクリル系モノマーの種類および使用量を以下のように変更した以外は製造例１と同様にして、塗布液（シロップＩＸ）を得た。
すなわち、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）を２５部、数平均分子量６５０のポリ（テトラメチレン）グリコール（商品名「ＰＴＭＧ−６５０」）を６０．８部、ジラウリン酸ジブチルスズ（ＤＢＴＬ）を０．０１部、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）を２０．９部、ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）を３．３部使用した。
なお、ポリイソシアネート成分とポリオール成分の使用量は、当量比で、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．２５であり、固形成分量（重合率分）は８０質量％であり、固形成分（ウレタンアクリレートポリマー）の重量平均分子量（Ｍｗ）は３４，０００であった。
（実施例１）
シロップＩの１００部に対して、光重合開始剤として２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン（商品名「ＩＲＧＡＣＵＲＥ ６５１」、チバ・ジャパン（株）製）の０．１５部を添加し、攪拌、混合した後、この塗布液を、厚みが１００μｍの剥離処理したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の厚みが１００μｍになるように塗布して塗布層（下層）を作製した。
別途、シロップＡの１００部に対して、架橋剤としてヘキサンジオールジアクリレート（ＨＤＤＡ）（新中村化学工業（株）製）の１．０部を添加し、攪拌、混合した後、この塗布液を、厚みが３８μｍの剥離処理したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、硬化後の厚みが１００μｍになるように塗布して塗布層（上層）を作製しておいた。
作製した２層の塗布層どうしを、すなわち、上層と下層とを気泡が入らないように貼り合わせ、ブラックライトを用いて紫外線（照度４．０ｍＷ／ｃｍ２、光量９００ｍＪ／ｃｍ２）を照射して硬化させて、ＰＥＴフィルム上に活性エネルギー線硬化性樹脂層を有する多層シートを作製した。得られた多層シートについて、タックの測定を行った。その結果を表１に示す。
（実施例２〜実施例５、実施例７〜８、および、比較例１〜比較例４）
塗布層（上層）および塗布層（下層）の作製に用いるシロップを表１および表２に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、多層シートを作製した。得られた多層シートについて、タックの測定を行った。その結果を表１および表２に示す。
（実施例６）
塗布層（上層）の厚み及び塗布層（下層）の厚みを表１に示すように変更した以外は実施例２と同様にして、多層シートを作製した。得られた多層シートについて、タックの測定を行った。その結果を表１に示す。
Figure 2012030586
Figure 2012030586
表１および表２から明らかなように、実施例１〜８の多層シートは、上層の表面タック値と下層の表面タック値との間に大きな差が認められ、上層および下層の各層が機能分離されていることが分かった。一方、比較例１および比較例３の多層シートは、下層の固形成分の重量平均分子量（Ｍｗ）が１万より小さいので、該成分が隣接する層に拡散し、各層の特性が損なわれていることが分かった。すなわち、比較例１および比較例３では、例えば、比較例１は同一厚みの実施例１〜５と比較すると上層の表面タック値が低下してしまい、また、比較例３は同一厚みの実施例７〜８と比較すると上層の表面タック値が低下してしまい、上層と下層との機能分離が実現できていないことが分かった。また、隣接する層の固形成分量の合計値が５０質量％より小さい比較例２及び比較例４では、層間を移動しうる低分子量成分が増えるので、本来ならばタックが発現しないはずの下層にもタックが現れてしまい、上層と下層との機能分離が実現できていないことが分かった。
本発明の製造方法により得られた多層シートは、各層に別個の機能を持たせることができるので、種々の用途に適用することができる。

Claims (5)

  1. 少なくとも２層以上の活性エネルギー線硬化性樹脂層に活性エネルギー線を照射することにより一括重合して成る多層シートの製造方法であって、
    該活性エネルギー線硬化性樹脂層の少なくとも１つは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーを含有する樹脂組成物Ａにより形成される活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａであり、
    該活性エネルギー線硬化性樹脂層の少なくとも１つは、活性エネルギー線硬化性アクリル系モノマーと、ウレタンポリマーからなる固形成分とを含有する樹脂組成物Ｂにより形成される活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂであり、
    前記ウレタンポリマーからなる固形成分は重量平均分子量が１０，０００以上であり、かつ、前記樹脂組成物Ｂにおける前記ウレタンポリマーからなる固形成分の固形成分量（重合率分）が３５質量％以上であり、
    互いに隣り合う２つの活性エネルギー線硬化性樹脂層の固形成分量（重合率分）が合計で５０質量％以上である、
    多層シートの製造方法。
  2. 前記ウレタンポリマーが、アクリロイル基末端ウレタンポリマーである請求項１に記載の多層シートの製造方法。
  3. 前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ａと前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂとは互いに隣接する請求項１または請求項２に記載の多層シートの製造方法。
  4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の多層シートの製造方法により得られた多層シート。
  5. 前記活性エネルギー線硬化性樹脂層Ｂに隣接する層が、常温でタックを有する層である請求項４に記載の多層シート。
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