JP2011246185A - Container - Google Patents

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  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a light-weight container formed by molding means including injection molding.SOLUTION: The container 1 having a bottom section 2, a side wall section 3 extending to the bottom section, and an opening section 4 extending to the side wall section, is formed by the molding means including at least injection molding. The side wall section is formed to have a thickness ofi 0.05 mm to 0.4 mm. Owing to this constitution, the side wall section is made greatly thinner compared with a conventional size of 0.5 mm to 0.9 mm, and therefore, the container is made greatly light-weight. In addition, since the side wall section is two-dimensionally expanded by stretch blow molding, the strength of the side wall section is increased.

Description

本発明は、底部と、該底部に続く側壁部と、該側壁部に続く開口部とを有し、少なくともインジェクション成形を含む成形手段により形成された容器に関する。   The present invention relates to a container having a bottom part, a side wall part following the bottom part, and an opening part following the side wall part, and formed by molding means including at least injection molding.

例えば、特許文献１には、容器本体と該容器本体の開口部（頂部）に貼り付けられる蓋部材とを備えた容器が開示されている。容器本体は、種々のプラスチック等をインジェクション成形により形成することができ、アイスクリームやミルク等の半流動体又は流動体の食品等を内部に収容することができる。   For example, Patent Document 1 discloses a container including a container main body and a lid member attached to an opening (top) of the container main body. The container body can be formed of various plastics or the like by injection molding, and can accommodate a semi-fluid or fluid food such as ice cream or milk.

特開２００４−１８４１号公報JP 2004-1841 A

上述した従来の容器は取り扱い性を高めるために軽量化が求められており、このためには容器を薄肉化する必要がある。しかし、容器本体と蓋部材との間から内部の半流動体又は流動体の食品等が漏れ出さないように、蓋部材を容器本体の開口部に密着させることが重要である。このためには、容器本体の開口部の平坦性を確保しなければならず、容器本体の開口部の厚さはある程度の厚さ（例えば、０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ）にする必要があり、容器本体の開口部の薄肉化には限界がある。   The above-described conventional containers are required to be light in weight in order to improve handling, and for this purpose, it is necessary to reduce the thickness of the container. However, it is important that the lid member is in close contact with the opening of the container body so that the inner semi-fluid or fluid food or the like does not leak from between the container body and the lid member. For this purpose, the flatness of the opening of the container main body must be ensured, and the thickness of the opening of the container main body needs to be a certain thickness (for example, 0.8 mm to 1.2 mm). There is a limit to thinning the opening of the container body.

また、容器本体の内部に半流動体又は流動体の食品等が充填された状態で容器を落下させたとき、容器本体の底部が壊れないように、容器本体の底部を強靭にすることが重要である。このためには、容器本体の底部の厚さはある程度の厚さ（例えば、０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ）にする必要があり、容器本体の底部の薄肉化には限界がある。   It is also important to make the bottom of the container body strong so that the bottom of the container body does not break when the container is dropped while the container body is filled with semi-liquid or fluid food. It is. For this purpose, the thickness of the bottom of the container main body needs to be a certain thickness (for example, 0.8 mm to 1.2 mm), and there is a limit to thinning the bottom of the container main body.

また、一般的に、インジェクション成形型の射出口は容器本体の底部を形成するためのキャビティ側に設けられており、溶融プラスチックは容器本体の底部を形成するためのキャビティから側壁部を形成するためのキャビティを通って開口部を形成するためのキャビティに至るようになっている。このため、容器本体の側壁部を薄肉化するために側壁部を形成するためのキャビティを狭くすると、溶融プラスチックが容器本体の開口部を形成するためのキャビティまで十分に流れず、開口部にヒケが発生して開口部の平坦性を確保することが困難になる。よって、容器本体の側壁部の厚さはある程度の厚さ（例えば、０．５ｍｍ〜０．９ｍｍ）にする必要があり、容器本体の側壁部の薄肉化には限界がある。   In general, the injection port of the injection mold is provided on the cavity side for forming the bottom of the container body, and the molten plastic forms a side wall from the cavity for forming the bottom of the container body. The cavity is formed through the cavity to form an opening. For this reason, when the cavity for forming the side wall portion is narrowed in order to reduce the thickness of the side wall portion of the container body, the molten plastic does not sufficiently flow to the cavity for forming the opening portion of the container body, and sinks into the opening portion. This makes it difficult to ensure the flatness of the opening. Therefore, the thickness of the side wall portion of the container main body needs to be a certain thickness (for example, 0.5 mm to 0.9 mm), and there is a limit to reducing the thickness of the side wall portion of the container main body.

本発明は、上記のような課題に鑑みなされたものであり、その目的は、インジェクション成形を含む成形手段により形成することができる軽量な容器を提供することにある。   This invention is made | formed in view of the above subjects, The objective is to provide the lightweight container which can be formed with the shaping | molding means containing injection molding.

上記目的達成のため、本発明の容器では、底部と、該底部に続く側壁部と、該側壁部に続く開口部とを有し、少なくともインジェクション成形を含む成形手段により形成された容器であって、前記側壁部は、肉厚が０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍとなるように形成されていることを特徴としている。
このような構成によれば、側壁部を従来の０．５ｍｍ〜０．９ｍｍから大幅に薄肉化することができるので、容器の大幅な軽量化を図ることができる。 In order to achieve the above object, the container of the present invention is a container having a bottom part, a side wall part following the bottom part, and an opening part following the side wall part, and formed by molding means including at least injection molding. The side wall portion is formed to have a thickness of 0.05 mm to 0.4 mm.
According to such a structure, since a side wall part can be reduced in thickness significantly from the conventional 0.5 mm-0.9 mm, a significant weight reduction of a container can be achieved.

また、前記側壁部には、前記インジェクション成形に続く延伸ブロー成形時に形成可能な凹凸部が形成されていることを特徴としている。
このような構成によれば、側壁部を延伸ブロー成形により２次元に広げているので、側壁部の強度を向上させることができると共に、凹凸により滑り止めの効果を得ることができ容器の取り扱い性を向上させることができる。 Further, the side wall portion is characterized in that an uneven portion that can be formed at the time of stretch blow molding subsequent to the injection molding is formed.
According to such a configuration, since the side wall portion is expanded two-dimensionally by stretch blow molding, the strength of the side wall portion can be improved, and an anti-slip effect can be obtained due to the unevenness, and the handleability of the container Can be improved.

また、前記側壁部は、ラベルによって被覆されていることを特徴としている。
このような構成によれば、ラベルにより華飾性を向上させることができる。 Moreover, the said side wall part is coat | covered with the label, It is characterized by the above-mentioned.
According to such a structure, the decoration property can be improved by the label.

また、インジェクション成形により底部と、該底部に続く側壁部と、該側壁部に続く開口部とを有する形状に形成し、前記側壁部のみを加熱し、延伸ブロー成形により前記側壁部を肉厚が０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍとなるように形成する容器製造方法により製造されたことを特徴としている。
このような構成によれば、側壁部を従来の０．５ｍｍ〜０．９ｍｍから大幅に薄肉化することができるので、容器の大幅な軽量化を図ることができると共に側壁部を延伸ブロー成形により２次元に広げているので、側壁部の強度を向上させることができる。 Further, it is formed by injection molding into a shape having a bottom portion, a side wall portion following the bottom portion, and an opening portion following the side wall portion, only the side wall portion is heated, and the side wall portion is thickened by stretch blow molding. It was manufactured by the container manufacturing method formed so that it might become 0.05 mm-0.4 mm.
According to such a configuration, since the side wall portion can be significantly thinned from the conventional 0.5 mm to 0.9 mm, the container can be significantly reduced in weight and the side wall portion can be formed by stretch blow molding. Since it is spread in two dimensions, the strength of the side wall can be improved.

（Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の実施の形態に係る容器の一部断面側面図及び平面図である。(A) And (B) is the partial cross section side view and top view of the container which concern on embodiment of this invention. （Ａ）〜（Ｄ）は、図１の容器の第１の製造方法を示す図である。(A)-(D) are figures which show the 1st manufacturing method of the container of FIG. （Ａ）〜（Ｃ）は、図１の容器の第２の製造方法を示す図である。(A)-(C) are figures which show the 2nd manufacturing method of the container of FIG. （Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の実施の形態に係る別例の容器の一部断面側面図及び平面図である。(A) And (B) is the partial cross section side view and top view of another example container which concern on embodiment of this invention. （Ａ）及び（Ｂ）は、本発明の実施の形態に係る更に別例の容器の一部断面側面図である。(A) And (B) is a partial cross section side view of the container of another example which concerns on embodiment of this invention. 図１の容器にラベルを被覆した側面図である。It is the side view which coat | covered the label on the container of FIG.

本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。尚、以下に説明する実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。   Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. The embodiments described below do not limit the invention according to the claims, and all the combinations of features described in the embodiments are not necessarily essential to the solution means of the invention. Absent.

この容器１は、図１に示すように、円筒状に形成されており、底部２と、該底部２に続く側壁部３と、該側壁部３に続く開口部４とを有している。底部２には、下方に延在する円筒状の脚部５が成形され、開口部４には側方に延在する円筒状のフランジ部６が成形されている。この容器１は、側壁部３が肉厚０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍ（より好ましくは０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ）となるようにインジェクション成形を含む成形手段により形成、さらに詳しくはインジェクション成形により底部２（脚部５）と側壁部３と開口部４（フランジ部６）とを有する形状に形成され、側壁部３のみを加熱し、延伸ブロー成形により側壁部３を肉厚が０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍとなるように形成されている。なお、底部２と脚部５の肉厚は０．５ｍｍ〜０．９ｍｍ、フランジ部６の肉厚は０．８ｍｍ〜１．０ｍｍである。   As shown in FIG. 1, the container 1 is formed in a cylindrical shape, and includes a bottom portion 2, a side wall portion 3 following the bottom portion 2, and an opening portion 4 following the side wall portion 3. A cylindrical leg portion 5 extending downward is formed on the bottom portion 2, and a cylindrical flange portion 6 extending laterally is formed on the opening portion 4. The container 1 is formed by molding means including injection molding so that the side wall portion 3 has a thickness of 0.05 mm to 0.4 mm (more preferably 0.2 mm to 0.3 mm), and more specifically, the bottom portion by injection molding. 2 (leg part 5), the side wall part 3, and the opening part 4 (flange part 6) are formed in the shape, only the side wall part 3 is heated, and the thickness of the side wall part 3 is 0.05 mm or more by stretch blow molding. It is formed to be 0.4 mm. In addition, the thickness of the bottom part 2 and the leg part 5 is 0.5 mm-0.9 mm, and the thickness of the flange part 6 is 0.8 mm-1.0 mm.

容器１の材質としては、熱可塑性樹脂、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等が使用可能である。このような構成によれば、側壁部３を従来の０．５ｍｍ〜０．９ｍｍから大幅に薄肉化することができるので、容器１の大幅な軽量化を図ることができる。また、側壁部３を延伸ブロー成形により２次元に広げているので、側壁部３の強度を向上させることができる。この容器１の成形手段としては、既知のコールド延伸法とホット延伸法があり、以下に図を参照して説明する。   As the material of the container 1, a thermoplastic resin such as polyethylene (PE), polystyrene (PS), polypropylene (PP), or the like can be used. According to such a structure, since the side wall part 3 can be significantly reduced in thickness from the conventional 0.5 mm to 0.9 mm, the container 1 can be significantly reduced in weight. Moreover, since the side wall part 3 is expanded two-dimensionally by stretch blow molding, the strength of the side wall part 3 can be improved. As means for forming the container 1, there are known cold stretching methods and hot stretching methods, which will be described below with reference to the drawings.

先ず、コールド延伸法について説明する。図２（Ａ）に示すように、図略の一般的なインジェクション成形機により最終的な容器１の背丈よりも小さい背丈（例えば、１／２程度）であって最終的な容器１の側壁部３の肉厚よりも厚い肉厚（例えば、０．５ｍｍ〜０．９ｍｍ）の側壁部１３を有する原形容器１１を成形する。なお、この原形容器１１の底部１２（脚部１５）及び開口部１４（フランジ部１６）は、最終的な容器１の底部２（脚部５）及び開口部４（フランジ部６）と同一の外径で成形されている。   First, the cold drawing method will be described. As shown in FIG. 2A, the side wall of the final container 1 having a height (for example, about 1/2) smaller than the final container 1 by a general injection molding machine (not shown). The original container 11 having the side wall 13 having a wall thickness (for example, 0.5 mm to 0.9 mm) larger than the wall thickness of 3 is formed. The bottom portion 12 (leg portion 15) and the opening portion 14 (flange portion 16) of the original container 11 are the same as the bottom portion 2 (leg portion 5) and the opening portion 4 (flange portion 6) of the final container 1. Molded with an outer diameter.

そして、図２（Ｂ）に示すように、加熱装置２０により原形容器１１の側壁部１３のみを加熱する。この加熱装置２０は、第１遮蔽板２１と、第２遮蔽板２２と、遠赤外線ヒータ２３とを備えている。第１遮蔽板２１には、原形容器１１の側壁部１３の上部の外径より若干大径の穴２１ａが穿設されている。第２遮蔽板２２には、原形容器１１の側壁部１３の下部の外径より若干大径の穴２２ａが穿設されている。第１遮蔽板２１と第２遮蔽板２２とは、原形容器１１の側壁部１３の上部と下部との距離だけ離間して平行に配置されている。遠赤外線ヒータ２３は、第１遮蔽板２１と第２遮蔽板２２との間に配設されている。   Then, as shown in FIG. 2B, only the side wall 13 of the original container 11 is heated by the heating device 20. The heating device 20 includes a first shielding plate 21, a second shielding plate 22, and a far infrared heater 23. The first shielding plate 21 is provided with a hole 21 a having a diameter slightly larger than the outer diameter of the upper portion of the side wall portion 13 of the original container 11. The second shielding plate 22 is formed with a hole 22a having a diameter slightly larger than the outer diameter of the lower portion of the side wall portion 13 of the original container 11. The first shielding plate 21 and the second shielding plate 22 are arranged in parallel with a distance of an upper portion and a lower portion of the side wall portion 13 of the original container 11. The far infrared heater 23 is disposed between the first shielding plate 21 and the second shielding plate 22.

このような構成の加熱装置２０において、原形容器１１の脚部１５を第１遮蔽板２１の穴２１ａに通し、さらに第２遮蔽板２２の穴２２ａに通して、原形容器１１のフランジ部１６を第１遮蔽板２１の穴２１ａの上縁部に載置して、遠赤外線ヒータ２３をオンする。これにより、遠赤外線ヒータ２３から放射される熱は、第１遮蔽板２１及び第２遮蔽板２２に遮られて原形容器１１の側壁部１３に投射されるので、側壁部１３のみを加熱することができる。なお、このとき、図略の回転装置により原形容器１１を回転させれば、側壁部１３をより均一に加熱することができる。その後、第１遮蔽板２１を外すことにより、加熱された原形容器１１を加熱装置２０から抜き出す。   In the heating device 20 having such a configuration, the leg portion 15 of the original container 11 is passed through the hole 21a of the first shielding plate 21, and further passed through the hole 22a of the second shielding plate 22, so that the flange portion 16 of the original container 11 is passed. The far-infrared heater 23 is turned on by placing it on the upper edge of the hole 21a of the first shielding plate 21. Thereby, the heat radiated from the far-infrared heater 23 is blocked by the first shielding plate 21 and the second shielding plate 22 and projected onto the side wall portion 13 of the original container 11, so that only the side wall portion 13 is heated. Can do. At this time, if the original container 11 is rotated by a rotating device (not shown), the side wall portion 13 can be heated more uniformly. Thereafter, the heated original container 11 is extracted from the heating device 20 by removing the first shielding plate 21.

そして、図２（Ｃ）に示すように、ブロー成形機３０により原形容器１１を延伸ブロー成形する。このブロー成形機３０は、ブロー型３１と、蓋３２と、延伸棒３３とを備えている。ブロー型３１は、軸線で２分割された割型であり、キャビティ３１ａが最終的な容器１の側壁部３の外周面及び背丈と同一の逆円錐代形状に形成されている。蓋３２は、ブロー型３１のキャビティ３１ａの上部開口を塞ぐ板状に形成され、延伸棒３３が貫装される穴３２ａと、エアーが圧入される穴３２ｂとが穿孔されている。延伸棒３３は、軸方向断面が逆Ｔ字状に形成されている。   Then, as shown in FIG. 2C, the original container 11 is stretch blow molded by the blow molding machine 30. The blow molding machine 30 includes a blow mold 31, a lid 32, and a stretching rod 33. The blow mold 31 is a split mold that is divided into two by an axis, and the cavity 31 a is formed in an inverted conical margin shape that is the same as the outer peripheral surface and the height of the side wall 3 of the final container 1. The lid 32 is formed in a plate shape that closes the upper opening of the cavity 31a of the blow mold 31 and has a hole 32a through which the extending rod 33 is inserted and a hole 32b into which air is press-fitted. The stretching bar 33 is formed in an inverted T-shaped cross section in the axial direction.

このような構成のブロー成形機３０において、第１遮蔽板２１に保持されている加熱された原形容器１１を脚部１５を下方に向けてブロー型３１のキャビティ３１ａ内に挿入する。そして、延伸棒３３を原形容器１１内に挿入して延伸棒３３の下端面を原形容器１１の底面に当接し、蓋３２をブロー型３１のキャビティ３１ａの上部開口に被せて密封する。そして、図２（Ｄ）に示すように、延伸棒３３を加圧して下降させると同時に蓋３２の穴３２ｂからエアーを圧入することにより、原形容器１１を延伸ブローして最終的な容器１の形状に成形する。   In the blow molding machine 30 having such a configuration, the heated original container 11 held by the first shielding plate 21 is inserted into the cavity 31a of the blow mold 31 with the legs 15 facing downward. Then, the extending rod 33 is inserted into the original container 11, the lower end surface of the extending rod 33 is brought into contact with the bottom surface of the original container 11, and the lid 32 is placed over the upper opening of the cavity 31 a of the blow mold 31 and sealed. Then, as shown in FIG. 2 (D), the stretching rod 33 is pressurized and lowered, and at the same time, air is press-fitted from the hole 32b of the lid 32, so that the original container 11 is stretched and blown. Mold into shape.

このとき、延伸棒３３の下端面が原形容器１１の底面を押圧し、脚部１５を全周にわたってブロー型３１のキャビティ３１ａの底面に当接させているので、最終的な容器１の底部２（脚部５）が傾いて成形されることはない。また、エアーを原形容器１１内に圧入して原形容器１１内を加圧し、側壁部１３を全周面にわたってブロー型３１のキャビティ３１ａの内周面に当接させているので、最終的な容器１の側壁部３が歪んで成形されることはない。最後に、ブロー型３１を分割してキャビティ３１ａ内から成形された容器１を取り出す。   At this time, the lower end surface of the extending rod 33 presses the bottom surface of the original container 11 and the leg portion 15 is brought into contact with the bottom surface of the cavity 31a of the blow mold 31 over the entire circumference. The (leg part 5) is not formed with an inclination. Further, air is press-fitted into the original container 11 to pressurize the original container 11, and the side wall portion 13 is brought into contact with the inner peripheral surface of the cavity 31a of the blow mold 31 over the entire peripheral surface. 1 side wall part 3 is not distorted and formed. Finally, the blow mold 31 is divided and the molded container 1 is taken out from the cavity 31a.

以上のようなコールド延伸法によれば、本実施形態の容器１の底部２（脚部５）及び開口部４（フランジ部６）の肉厚は従来の容器の底部（脚部）及び開口部（フランジ部）の肉厚と同等のままで、本実施形態の側壁部３の肉厚のみを従来の側壁部の肉厚よりも大幅に薄肉化することができるので、従来の容器と比較して本実施形態の容器１の重量を大幅に軽量化することができる。例えば、本実施形態の容器１の底部２（脚部５）及び開口部４（フランジ部６）の肉厚並びに従来の容器の底部（脚部）及び開口部（フランジ部）の肉厚は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍのままで、従来の側壁部の肉厚が０．５ｍｍ〜０．９ｍｍであったものが、本実施形態の側壁部３の肉厚を０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍとすることができ、従来の容器の重量と比較して本実施形態の容器１の重量を２５％以上軽量化することができる。   According to the cold stretching method as described above, the thickness of the bottom 2 (leg part 5) and the opening 4 (flange part 6) of the container 1 of the present embodiment is the same as the bottom part (leg part) and the opening part of the conventional container. Since the thickness of only the side wall 3 of the present embodiment can be made much thinner than the thickness of the conventional side wall while maintaining the same thickness as that of the (flange), compared with the conventional container. Thus, the weight of the container 1 of this embodiment can be significantly reduced. For example, the thickness of the bottom part 2 (leg part 5) and the opening part 4 (flange part 6) of the container 1 of this embodiment and the thickness part of the bottom part (leg part) and the opening part (flange part) of the conventional container are 0. The thickness of the conventional side wall portion was 0.5 mm to 0.9 mm while the thickness of the side wall portion 3 of the present embodiment was 0.05 mm to 0.4 mm. The weight of the container 1 of this embodiment can be reduced by 25% or more compared to the weight of the conventional container.

次に、ホット延伸法について説明する。図３（Ａ）に示すように、インジェクション成形機４０により図２（Ａ）において説明した原形容器１１を成形する。ただし、このインジェクション成形機４０のインジェクション型４１は、コールド延伸法にて使用した一般的なインジェクション成形機のインジェクション型と同様のセンターコア４２と、上部コア４３と、ストリッパ４４と、側面コア４５と、底部コア４６とを備え、さらに成形した原形容器１１の側壁部１３のみを加熱可能な加熱コア４７を備えている。   Next, the hot stretching method will be described. As shown in FIG. 3 (A), the original container 11 described in FIG. 2 (A) is formed by an injection molding machine 40. However, the injection mold 41 of the injection molding machine 40 includes a center core 42, an upper core 43, a stripper 44, and a side core 45 similar to the injection mold of a general injection molding machine used in the cold drawing method. And a bottom core 46, and a heating core 47 capable of heating only the side wall 13 of the molded original container 11 is provided.

センターコア４２は、軸方向断面が逆Ｔ字状の棒状に形成され、下端部４２ａが原形容器１１の底部１２（容器１の底部２）の内面形状と同一形状に形成されている。そして、センターコア４２の基部４２ｂには、軸線方向に延在するエアーが通る図略の溝が形成されている。このセンターコア４２は、後工程で使用するブロー成形機３０において延伸棒として使用される。上部コア４３は、逆円錐台状に形成され、底面が原形容器１１の開口部１４の直径より若干小径に形成されている。さらに、上部コア４３の中央には、センターコア４２が貫装される穴４３ａが穿孔されている。   The center core 42 is formed in a rod shape having an inverted T-shaped cross section in the axial direction, and the lower end portion 42a is formed in the same shape as the inner surface shape of the bottom portion 12 of the original container 11 (the bottom portion 2 of the container 1). A groove (not shown) through which air extending in the axial direction passes is formed in the base 42b of the center core 42. The center core 42 is used as a stretching rod in the blow molding machine 30 used in a subsequent process. The upper core 43 is formed in an inverted truncated cone shape, and the bottom surface is formed slightly smaller than the diameter of the opening 14 of the original container 11. Further, a hole 43 a through which the center core 42 is penetrated is formed in the center of the upper core 43.

ストリッパ４４には、上部コア４３が嵌入される逆円錐台状の穴４４ａが穿孔されている。穴４４ａの下縁は、原形容器１１の開口部１４と同一の直径に形成され、穴４４ａの下縁部には、側面コア４５と合わされて原形容器１１のフランジ部１６を形成するキャビティ４４ｂが形成されている。上部コア４３及びストリッパ４４は、後工程で使用するブロー成形機３０において蓋として使用される。側面コア４５は、軸線で２分割された割型であり、キャビティ４５ａが原形容器１１の側壁部１３の外周面及び背丈と同一の逆円錐代形状に形成されている。さらに、側面コア４５のキャビティ４５ａの上縁部には、ストリッパ４４と合わされて原形容器１１のフランジ部１６を形成するキャビティ４５ｂが形成されている。   The stripper 44 is perforated with an inverted frustoconical hole 44a into which the upper core 43 is inserted. A lower edge of the hole 44a is formed to have the same diameter as the opening 14 of the original container 11, and a cavity 44b that forms the flange portion 16 of the original container 11 together with the side core 45 is formed at the lower edge of the hole 44a. Is formed. The upper core 43 and the stripper 44 are used as a lid in the blow molding machine 30 used in a subsequent process. The side core 45 is a split mold that is divided into two by the axis, and the cavity 45a is formed in an inverted conical margin shape that is the same as the outer peripheral surface and the height of the side wall portion 13 of the original container 11. Further, a cavity 45 b that forms the flange portion 16 of the original container 11 together with the stripper 44 is formed at the upper edge portion of the cavity 45 a of the side core 45.

底部コア４６には、原形容器１１の底部２を形成する凸部４６ａと、側面コア４５と合わされて原形容器１１の脚部５を形成するキャビティ４６ｂとが形成されている。加熱コア４７は、上部コア４３及び側面コア４５と合わされて原形容器１１の側壁部１３形成する逆円錐台状に形成されている。さらに、加熱コア４７の中央には、センターコア４２が貫装される穴４７ａが穿孔されている。この加熱コア４７の内部には、例えば熱油が通る油路もしくはニクロム線が通る線路が形成されており、加熱コア４７自体が発熱可能となっている。   The bottom core 46 is formed with a convex portion 46 a that forms the bottom 2 of the original container 11 and a cavity 46 b that is combined with the side core 45 to form the leg 5 of the original container 11. The heating core 47 is formed in an inverted truncated cone shape that is combined with the upper core 43 and the side core 45 to form the side wall portion 13 of the original container 11. Further, a hole 47 a through which the center core 42 is penetrated is formed in the center of the heating core 47. Inside the heating core 47, for example, an oil passage through which hot oil passes or a line through which nichrome wire passes is formed, and the heating core 47 itself can generate heat.

このような構成のインジェクション成形機４０により原形容器１１を成形したら、加熱コア４７を発熱させたままで、底部コア４６と側面コア４５とを順次下方に移動して原形容器１１から抜き出す。そして、図３（Ｂ）に示すように、コールド延伸法にて使用した同一構成のブロー成形機３０において、センターコア４２と上部コア４３とストリッパ４４と加熱コア４７とに保持されている加熱されている原形容器１１を脚部１５を下方に向けてブロー型３１のキャビティ３１ａ内に挿入する。そして、図３（Ｃ）に示すように、センターコア４２を加圧して下降させると同時にセンターコア４２の基部４２ｂの溝からエアーを圧入することにより、原形容器１１を延伸ブローして最終的な容器１の形状に成形する。   When the original container 11 is formed by the injection molding machine 40 having such a configuration, the bottom core 46 and the side core 45 are sequentially moved downward and extracted from the original container 11 while the heating core 47 is heated. Then, as shown in FIG. 3B, in the blow molding machine 30 having the same configuration used in the cold drawing method, the center core 42, the upper core 43, the stripper 44, and the heating core 47 are heated. The original container 11 is inserted into the cavity 31a of the blow mold 31 with the legs 15 facing downward. Then, as shown in FIG. 3C, the center core 42 is pressurized and lowered, and at the same time, air is press-fitted from the groove of the base portion 42b of the center core 42, whereby the original container 11 is stretched and blown. Molded into the shape of the container 1.

このとき、センターコア４２の下端部４２ａが原形容器１１の底面を押圧し、脚部１５を全周にわたってブロー型３１のキャビティの底面に当接させているので、最終的な容器１の底部２（脚部５）が傾いて成形されることはない。また、エアーを原形容器１１内に圧入して原形容器１１内を加圧し、側壁部１３を全周面にわたってブロー型３１のキャビティ３１ａの内周面に当接させているので、最終的な容器１の側壁部３が歪んで成形されることはない。最後に、ブロー型３１を分割してキャビティ３１ａ内から成形された容器１を取り出す。   At this time, the lower end portion 42a of the center core 42 presses the bottom surface of the original container 11, and the leg portion 15 is brought into contact with the bottom surface of the cavity of the blow mold 31 over the entire circumference. The (leg part 5) is not formed with an inclination. Further, air is press-fitted into the original container 11 to pressurize the original container 11, and the side wall portion 13 is brought into contact with the inner peripheral surface of the cavity 31a of the blow mold 31 over the entire peripheral surface. 1 side wall part 3 is not distorted and formed. Finally, the blow mold 31 is divided and the molded container 1 is taken out from the cavity 31a.

以上のようなホット延伸法によれば、本実施形態の容器１の底部２（脚部５）及び開口部４（フランジ部６）の肉厚は従来の容器の底部（脚部）及び開口部（フランジ部）の肉厚と同等のままで、本実施形態の側壁部３の肉厚のみを従来の側壁部の肉厚よりも大幅に薄肉化することができるので、従来の容器と比較して本実施形態の容器１の重量を大幅に軽量化することができる。例えば、本実施形態の容器１の底部２（脚部５）及び開口部４（フランジ部６）の肉厚並びに従来の容器の底部（脚部）及び開口部（フランジ部）の肉厚は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍのままで、従来の側壁部の肉厚が０．５ｍｍ〜０．９ｍｍであったものが、本実施形態の側壁部３の肉厚を０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍとすることができ、従来の容器の重量と比較して本実施形態の容器１の重量を２５％以上軽量化することができる。   According to the hot stretching method as described above, the thickness of the bottom portion 2 (leg portion 5) and the opening portion 4 (flange portion 6) of the container 1 of the present embodiment is the same as the bottom portion (leg portion) and the opening portion of the conventional container. Since the thickness of only the side wall 3 of the present embodiment can be made much thinner than the thickness of the conventional side wall while maintaining the same thickness as that of the (flange), compared with the conventional container. Thus, the weight of the container 1 of this embodiment can be significantly reduced. For example, the thickness of the bottom part 2 (leg part 5) and the opening part 4 (flange part 6) of the container 1 of this embodiment and the thickness part of the bottom part (leg part) and the opening part (flange part) of the conventional container are 0. The thickness of the conventional side wall portion was 0.5 mm to 0.9 mm while the thickness of the side wall portion 3 of the present embodiment was 0.05 mm to 0.4 mm. The weight of the container 1 of this embodiment can be reduced by 25% or more compared to the weight of the conventional container.

上記各成形手段により成形可能な容器形状としては、図１に示す円筒状に限定されるものではなく、例えば、図４に示すように、四角柱状に形成することができる。この容器５１は、底部５２と、該底部５２に続く側壁部５３と、該側壁部５３に続く開口部５４とを有している。底部５２には、下方に延在する四角柱状の脚部５５が成形され、開口部４には側方に延在する四角柱状のフランジ部５６が成形されている。この容器５１の側壁部５３は、肉厚が０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍとなるように形成されている。このような構成によれば、側壁部５３を従来の０．５ｍｍ〜０．９ｍｍから大幅に薄肉化することができるので、容器５１の大幅な軽量化を図ることができる。また、側壁部５３を延伸ブロー成形により２次元に広げているので、側壁部５３の強度を向上させることができる。   The container shape that can be formed by each of the forming means is not limited to the cylindrical shape shown in FIG. 1, and can be formed in a rectangular column shape as shown in FIG. 4, for example. The container 51 has a bottom 52, a side wall 53 that continues to the bottom 52, and an opening 54 that continues to the side wall 53. The bottom portion 52 is formed with a square columnar leg portion 55 extending downward, and the opening portion 4 is formed with a square columnar flange portion 56 extending laterally. The side wall 53 of the container 51 is formed to have a thickness of 0.05 mm to 0.4 mm. According to such a configuration, the side wall 53 can be significantly thinned from the conventional 0.5 mm to 0.9 mm, so that the container 51 can be significantly reduced in weight. Moreover, since the side wall part 53 is expanded two-dimensionally by stretch blow molding, the strength of the side wall part 53 can be improved.

また、上記各成形手段の延伸ブロー成形により成形可能な側壁部表面形状としては、図１や図４に示す滑らかな周面に限定されるものではなく、例えば、図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、リング状の凹凸部６１を有する周面もしくはダイヤカット状の凹凸部６２を有する周面に形成することができる。このような構成によれば、凹凸部６１，６２により滑り止めの効果を得ることができ容器１の取り扱い性を向上させることができる。
また、図６に示すように、容器１の側壁部３をラベル７１によって被覆するように構成してもよい。このような構成によれば、ラベル７１により華飾性を向上させることができる。 Further, the shape of the side wall surface that can be formed by the stretch blow molding of each of the above molding means is not limited to the smooth peripheral surface shown in FIGS. 1 and 4, and for example, FIG. 5 (A), (B ), It can be formed on a peripheral surface having a ring-shaped uneven portion 61 or a peripheral surface having a diamond-cut uneven portion 62. According to such a structure, the uneven | corrugated | grooved parts 61 and 62 can acquire the effect of slip prevention, and can improve the handleability of the container 1. FIG.
Further, as shown in FIG. 6, the side wall 3 of the container 1 may be covered with a label 71. According to such a configuration, the decoration property can be improved by the label 71.

尚、上述した実施形態では、アイスクリームやミルク等の半流動体又は流動体の食品等を内部に収容することができる容器１について説明したが、その他の食品や食品以外の物も収容可能である。   In the above-described embodiment, the container 1 that can accommodate a semi-fluid or fluid food such as ice cream or milk has been described. However, other foods or foods other than food can also be accommodated. is there.

１、５１ 容器、２、１２、５２ 底部、３、１３、５３ 側壁部、４、１４、５４ 開口部、５、１５、５５ 脚部、６、１６、５６ フランジ部、１１ 原形容器、２０ 加熱装置、３０ ブロー成形機、４０ インジェクション成形機、６１，６２ 凹凸部、７１ ラベル   1, 51 Container 2, 2, 52 Bottom, 3, 13, 53 Side wall 4, 14, 54 Opening 5, 15, 55 Leg, 6, 16, 56 Flange, 11 Prototype container, 20 Heating Equipment, 30 Blow molding machine, 40 Injection molding machine, 61, 62 Concavity and convexity, 71 Label

Claims (4)

底部と、該底部に続く側壁部と、該側壁部に続く開口部とを有し、少なくともインジェクション成形を含む成形手段により形成された容器であって、
前記側壁部は、肉厚が０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍとなるように形成されていることを特徴とする容器。 A container having a bottom part, a side wall part following the bottom part, and an opening part following the side wall part, and formed by molding means including at least injection molding,
The said side wall part is formed so that thickness may be set to 0.05 mm-0.4 mm, The container characterized by the above-mentioned. 前記側壁部には、前記インジェクション成形に続く延伸ブロー成形時に形成可能な凹凸部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の容器。   2. The container according to claim 1, wherein an uneven portion that can be formed at the time of stretch blow molding following the injection molding is formed on the side wall portion. 前記側壁部は、ラベルによって被覆されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の容器。   The container according to claim 1, wherein the side wall is covered with a label. インジェクション成形により底部と、該底部に続く側壁部と、該側壁部に続く開口部とを有する形状に形成し、前記側壁部のみを加熱し、延伸ブロー成形により前記側壁部を肉厚が０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍとなるように形成する容器製造方法により製造されたことを特徴とする容器。   It is formed into a shape having a bottom, a side wall that follows the bottom, and an opening that follows the side by injection molding, only the side wall is heated, and the thickness of the side wall is 0. A container manufactured by a container manufacturing method formed to have a thickness of 05 mm to 0.4 mm.
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